Introducción al control de procesos: CAPITULO 1

Al observar un proceso químico en una planta o laboratorio, uno ve flujos que surgen de un
recipiente a otro, los líquidos burbujean y hierven, el material viscoso se extruye y todas las
mediciones clave cambian continuamente, a veces con pequeñas fluctuaciones y otras veces
en respuesta a cambios importantes. La conclusión que se extrae de inmediato es que el
mundo es dinámico. Esta declaración simple y obvia proporciona la razón clave para el
control de procesos. Solo con una comprensión del comportamiento transitorio de los
sistemas físicos, los ingenieros pueden diseñar procesos que funcionen bien en el mundo
dinámico. En su formación inicial, los estudiantes de ingeniería aprenden mucho sobre los
sistemas físicos de estado estacionario, lo cual es natural, porque los sistemas de estado
estacionario son algo más fáciles de entender y proporcionan ejemplos de aprendizaje
apropiados. Sin embargo, el ingeniero en ejercicio también debe tener un dominio de los
sistemas físicos dinámicos. Este libro proporciona la información básica y los métodos de
ingeniería necesarios para analizar y diseñar plantas que funcionen bien en un mundo
dinámico.
La ingeniería de control es una ciencia de la ingeniería que se utiliza en muchas disciplinas
de la ingeniería, por ejemplo, ingeniería química, eléctrica y mecánica, y se aplica a una
amplia gama de sistemas físicos, desde circuitos eléctricos hasta misiles guiados y robots.
El campo del control de procesos abarca los principios básicos más útiles cuando se aplican
a los sistemas fisicoquímicos que a menudo encuentran los ingenieros químicos, como
reactores químicos, intercambiadores de calor y equipos de transferencia de masa.
Dado que los principios cubiertos en este libro son básicos para la mayoría de las tareas
realizadas por los ingenieros químicos, la ingeniería de control no es una especialidad
limitada sino un tema esencial para todos los ingenieros químicos. Por ejemplo, los
diseñadores de plantas deben considerar la operación dinámica de todos los equipos, porque
la planta nunca operará en estado estable (con derivadas de tiempo exactamente iguales a
cero). Los ingenieros encargados de operar las plantas deben asegurarse de que se dé la
respuesta adecuada a las perturbaciones que ocurren constantemente para que la operación
sea segura y rentable. Finalmente, los ingenieros que realizan experimentos deben controlar
su equipo para obtener las condiciones prescritas por sus diseños experimentales. En
resumen, la tarea de los ingenieros es diseñar, construir y operar un sistema físico para que
se comporte de la manera deseada, y un elemento esencial de esta actividad es el
mantenimiento sostenido del sistema en las condiciones deseadas, que es la ingeniería de
control de procesos.
Como era de esperar, la ingeniería de control de procesos implica una gran cantidad de
material, incluido el análisis matemático y la práctica de la ingeniería. Sin embargo, antes
de que podamos comenzar a aprender los principios y cálculos específicos, debemos
comprender los objetivos del control de procesos y cómo complementa otros aspectos de la
ingeniería química. Este capítulo presenta estos problemas abordando los siguientes
preguntas:
• ¿Qué hace un sistema de control?
• ¿Por qué es necesario el control?
• ¿Por qué es posible el control?
• ¿Cómo se realiza el control?
• ¿Dónde se implementa el control?
• ¿Qué significa "ingeniero" de la ingeniería de control?
• ¿Cómo se documenta el control de procesos?
• ¿Cuáles son algunas estrategias de control de muestras?

1.2 ¿QUÉ HACE UN SISTEMA DE CONTROL?

Primero, discutiremos dos ejemplos de sistemas de control encontrados en la vida diaria.
Luego, discutiremos las características de estos sistemas que son comunes a la mayoría de
los sistemas de control y se generalizan en las definiciones de los términos control y control
de retroalimentación. El primer ejemplo de un sistema de control es una persona que
conduce un automóvil, como se muestra en la Figura 1.1. El conductor debe tener una meta
u objetivo; normalmente, esto sería permanecer en un carril específico. Primero, el
conductor debe determinar la ubicación del automóvil, lo cual lo hace usando sus ojos para
ver la posición del automóvil en la carretera. Luego, el conductor debe determinar o
calcular el cambio requerido para mantener el automóvil en la posición deseada en la
carretera. Finalmente, el conductor debe cambiar la posición del volante en la cantidad
calculada para lograr la corrección necesaria. Al realizar continuamente estas tres
funciones, el conductor puede mantener el automóvil muy cerca de su posición deseada a
medida que se encuentran perturbaciones como baches y curvas en la carretera.
El segundo ejemplo es el sistema de calefacción simple que se muestra en la Figura 1.2. La
casa, en un clima frío, se puede mantener cerca de la temperatura deseada haciendo circular
agua caliente a través de un intercambiador de calor. La temperatura de la habitación se
determina mediante un termostato, que compara el valor medido de la temperatura de la
habitación con un rango deseado, digamos de 18 a 22 ° C. Si la temperatura es inferior a 18
° C, el horno y la bomba se encienden, y si la temperatura es superior a 22 ° C, el horno y la
bomba se apagan. Si la temperatura está entre 18 y 22 ° C, el estado del horno y de la
bomba permanece sin cambios. En la Figura 1.3 se muestra un historial típico de
temperatura en una casa, que muestra cómo la temperatura se desplaza lentamente entre los
límites superior e inferior. También supera los límites, porque el horno y el intercambiador
de calor no pueden responder inmediatamente. Este enfoque se denomina control
"encendido / apagado" y puede usarse cuando no se requiere un control preciso en el valor
deseado. Cubriremos mejores métodos de control, que pueden mantener variables
importantes mucho más cerca de sus valores deseados, más adelante en este libro.
Ahora que hemos analizado brevemente dos sistemas de control, identificaremos algunas
características comunes. La primera es que cada uno usa un valor (o rango) específico
como valor deseado para la variable controlada. Cuando cubramos los cálculos de control
en la Parte III, usaremos el término punto de ajuste para el valor deseado. En segundo
lugar, se miden las condiciones del sistema; es decir, todos los sistemas de control usan
sensores para medir las variables físicas que deben mantenerse cerca de sus valores
deseados. En tercer lugar, cada sistema tiene un cálculo de control, o algoritmo, que utiliza
los valores medidos y deseados para determinar una corrección de la operación del proceso.
El cálculo de control para el calefactor de la habitación es muy simple (encendido /
apagado), mientras que el cálculo utilizado por el conductor puede ser muy complejo.
Finalmente, los resultados del cálculo se implementan ajustando algún elemento del equipo
en el sistema, que se denomina elemento de control final, como el volante o los
interruptores del horno y la bomba. Estas características clave se muestran
esquemáticamente en la Figura 1.4, que se puede utilizar para representar muchos sistemas
de control.
Ahora que hemos discutido algunos sistemas de control comunes e identificado
características clave, definiremos el término control. El diccionario proporciona la
definición del control verbal como "ejercer influencia directriz". Usaremos un similar

definición que se adapte a nuestros propósitos. La siguiente definición se adapta a los dos
ejemplos físicos y la representación esquemática de la Figura 1.4.
Control (verbo): Mantener las condiciones deseadas en un sistema físico ajustando las
variables seleccionadas en el sistema.
Los ejemplos de control tienen una característica adicional que es extremadamente
importante. Esta es la retroalimentación, que se define de la siguiente manera:

El control de retroalimentación hace uso de una salida de un sistema para influir en la

entrada del mismo sistema.

Por ejemplo, la temperatura de la habitación se utiliza, a través de la decisión de

encendido / apagado del termostato, para influir en el flujo de agua caliente al
intercambiador. Cuando se emplea la retroalimentación para reducir la magnitud de la
diferencia entre los valores reales y deseados, se denomina "retroalimentación negativa". A
menos que se indique lo contrario, siempre discutiremos los comentarios negativos y no
usaremos el modificador negativo. En las ciencias sociales y en la lengua vernácula en
general, la frase "retroalimentación negativa" indica un cambio indeseable, porque la
mayoría de las personas no disfrutan de recibir una señal que les diga que corrijan un error.
La mayoría de la gente prefiere recibir "retroalimentación positiva", una señal que les dice
que continúen con la tendencia a acercarse a la condición deseada. Esta diferencia de
terminología es lamentable; Usaremos la terminología para control automático, con
"negativo" indicando un cambio que tiende a acercarse al valor deseado, a lo largo de este
libro sin excepción.
La importancia de la retroalimentación en los sistemas de control se puede ver
considerando la alternativa sin retroalimentación. Por ejemplo, un enfoque alternativo para
lograr la temperatura ambiente deseada establecería el flujo de agua caliente en función de
la temperatura exterior medida y un modelo de la pérdida de calor de la casa. (Este tipo de
enfoque predictivo, denominado feedforward, se encontrará más adelante en el libro, donde
se explicará su uso en combinación con la retroalimentación). La estrategia sin
retroalimentación no mantendría la habitación cerca del valor deseado si el modelo tuviera
errores, como siempre lo haría. Algunas causas de error del modelo pueden ser cambios en
la velocidad y dirección del viento externo o entradas de aire a través de ventanas abiertas.
Por otro lado, el control de retroalimentación puede manipular continuamente el elemento
final para lograr el valor deseado. Por lo tanto, la retroalimentación proporciona la poderosa
característica de permitir que un sistema de control mantenga el valor medido cerca de su
valor deseado sin requerir un modelo de planta exacto.
Antes de completar esta sección, se aclaran los términos entrada y salida. Cuando se usan
para discutir los sistemas de control, no necesariamente se refieren al material que entra y
sale del sistema. Aquí, el término entrada se refiere a una variable que causa una salida. En
el ejemplo de la dirección, la entrada es la posición del volante y la salida es la posición del
automóvil. En el ejemplo de la calefacción de la habitación, la entrada es el combustible del
horno y la salida es la temperatura de la habitación. Es esencial reconocer que la entrada
causa la salida y que esta relación no se puede invertir. La relación causal inherente al
proceso físico nos obliga a seleccionar la entrada como variable manipulada y la salida
como variable medida. En los capítulos siguientes se presentan numerosos ejemplos con
selecciones de variables controladas y manipuladas.
Por lo tanto, la respuesta a la primera pregunta sobre la función de control es, "Un sistema
de control de retroalimentación mantiene variables específicas cerca de sus valores
deseados mediante la aplicación de las cuatro características básicas que se muestran en la
Figura 1.4". Comprender y diseñar sistemas de control de retroalimentación es un énfasis
principal de este libro.
1.3 ¿POR QUÉ ES NECESARIO EL CONTROL?
Una segunda pregunta natural implica la necesidad de control. Hay dos razones principales
para el control, que se analizan con respecto al intercambiador de calor de tanque agitado
simple que se muestra en la Figura 1.5. El fluido de proceso fluye hacia el tanque desde una
tubería y sale del tanque por desbordamiento. Por tanto, el volumen del tanque es constante.
El flujo de fluido de calefacción se puede cambiar ajustando la apertura de la válvula en la
línea de medio de calefacción. Se controlará la temperatura en el tanque. La primera razón
para el control es mantener la temperatura en su valor deseado cuando ocurren
perturbaciones. Algunas perturbaciones típicas de este proceso se producen en las
siguientes variables: caudal y temperatura del fluido del proceso de entrada, temperatura
del fluido de calentamiento y presión del fluido de calentamiento aguas arriba de la válvula.
Como ejercicio, debe determinar cómo se debe ajustar (abrir o cerrar) la válvula en
respuesta a un aumento en cada una de estas variables de perturbación. La segunda razón
para el control es responder a cambios en el valor deseado. Por ejemplo, si se aumenta la
temperatura deseada en el intercambiador de calor de tanque agitado, aumentaría el
porcentaje de apertura de la válvula de calentamiento. Los valores deseados se basan en un
análisis exhaustivo de la operación y los objetivos de la planta. Este análisis se analiza en el
Capítulo 2, donde los principales problemas se organizan en siete categorías:
1. Seguridad
2. Protección del medio ambiente
3. Protección del equipo
4. Funcionamiento fluido de la planta y tasa de producción
5. Calidad del producto
6. Optimización de beneficios
7. Seguimiento y diagnóstico
Estos problemas se traducen en valores de variables (temperaturas, presiones, flujos, etc.)
que deben controlarse.

1.4 ¿POR QUÉ ES POSIBLE EL CONTROL?

El diseño adecuado de los equipos de la planta es esencial para que el control sea posible y
para que el control proporcione un buen rendimiento dinámico. Por tanto, el control y la
operación dinámica es un factor importante en el diseño de la planta. Con base en las
características clave del control de retroalimentación que se muestran en la Figura 1.4, el
diseño de la planta debe incluir sensores adecuados de las variables de salida de la planta y
elementos de control finales apropiados. Los sensores deben responder rápidamente para
que la acción de control se pueda realizar en tiempo real. Hay disponibles sensores que
utilizan varios principios físicos para las variables básicas del proceso (flujo, temperatura,
presión y nivel), composiciones (por ejemplo, fracción molar) y propiedades físicas (por
ejemplo, densidad, viscosidad, calor de combustión). Muchos de estos sensores se insertan
en el equipo de proceso, con un escudo que los protege de los efectos corrosivos de las
corrientes. Otros requieren que se tome una muestra periódicamente del proceso; tenga en
cuenta que este muestreo se puede automatizar para que un nuevo resultado de sensor esté
disponible a intervalos frecuentes. Los elementos finales de control en los procesos
químicos suelen ser válvulas que afectan los flujos de fluidos, pero podrían ser otras
variables manipuladas, como la potencia de un motor eléctrico o la velocidad de una cinta
transportadora.
Otra consideración importante es la capacidad del equipo de proceso. El equipo debe tener
una capacidad máxima lo suficientemente grande para responder a todas las perturbaciones
esperadas y cambios en los valores deseados. Para el intercambiador de calor de tanque
agitado, el trabajo máximo, según la influencia de la temperatura, el área y el caudal del
medio de calentamiento, debe ser lo suficientemente grande para mantener la temperatura
del tanque para todas las perturbaciones previstas. Este trabajo térmico más alto
corresponde a la temperatura de salida más alta, el flujo de fluido de proceso más alto, la
temperatura de fluido de entrada más baja y la pérdida de calor más alta al medio ambiente.
Cada proceso debe analizarse para asegurar que exista la capacidad adecuada. En los dos
capítulos siguientes aparece un análisis más detallado de este tema. Por lo tanto, la
respuesta a por qué el control es posible es que anticipamos los cambios esperados en las
variables de la planta y proporcionamos el equipo adecuado cuando se diseña la planta. El
diseño de equipo adecuado para el control debe calcularse con base en los cambios
esperados; simplemente agregar capacidad adicional, digamos un 20 por ciento, al tamaño
del equipo no es correcto. En algunos casos, esto resultaría en desperdicio; en otros casos,
la capacidad del equipo no sería adecuada. Si este análisis no se realiza correctamente o se
producen cambios fuera de los supuestos, es posible que no sea posible lograr un
funcionamiento aceptable de la planta mediante la manipulación de los elementos de
control finales.
1,5 ¿CÓMO SE HACE EL CONTROL?
Como hemos visto en el ejemplo de conducción de automóviles, es posible el control de
retroalimentación por acciones humanas. En algunos casos, este enfoque es apropiado, pero
las acciones continuas y repetitivas son tediosas para una persona. Además, algunos
cálculos de control son demasiado complejos o deben implementarse con demasiada
rapidez para que los realice una persona. Por lo tanto, la mayor parte del control de
retroalimentación está automatizado, lo que requiere que las funciones clave de detección,
cálculo y manipulación sean realizadas por un equipo y que cada elemento se comunique
con otros elementos en el sistema de control. Actualmente, la mayoría de los controles
automáticos se implementan mediante equipos electrónicos, que utilizan niveles de
corriente o voltaje para representar los valores a comunicar. Como era de esperar, muchas
de las funciones de computación y algunas de las comunicaciones se realizan cada vez con
mayor frecuencia con tecnología digital. En algunos casos, los sistemas de control utilizan
mecanismos neumáticos, hidráulicos o mecánicos para calcular y comunicarse; en estos
sistemas, las señales están representadas por presión o posición física. Una planta de
proceso típica tendrá ejemplos de cada tipo de instrumentación y comunicación.
Dado que un aspecto esencial del control de procesos es la instrumentación, este libro
presenta algunos sensores y válvulas comunes, pero la selección adecuada de este equipo
para el diseño de plantas requiere consultar uno de los manuales de esta área para obtener
detalles adicionales. Se anima a los lectores a conocer y utilizar las referencias generales
enumeradas al final de este capítulo.
Obviamente, el otro elemento clave del control de procesos es un dispositivo para realizar
los cálculos de dónde está el control. Durante gran parte de la historia de las plantas de
proceso (hasta la década de 1960), ¿se implementó la calibración de control? Las
operaciones se realizaron mediante cálculo analógico. Los dispositivos de computación
analógica se implementan construyendo un sistema físico, como un circuito eléctrico o un
sistema mecánico, que obedece a las mismas ecuaciones que el cálculo de control deseado.
Como puede imaginar, este método de cálculo fue inflexible. Además, no fue posible
realizar cálculos complejos. Sin embargo, todavía se implementa cierto control de
retroalimentación de esta manera, por razones de costo y confiabilidad en condiciones de
planta exigentes.
Con el advenimiento de las computadoras digitales de bajo costo, la mayoría de los cálculos
de control y esencialmente todos los cálculos complejos están siendo realizados por
computadoras digitales. La mayoría de los principios presentados en este libro se pueden
implementar en dispositivos analógicos o digitales. Al cubrir los principios básicos de este
libro, no distinguiremos entre computación analógica y digital a menos que sea necesario,
porque la distinción entre analógica y digital no suele ser importante siempre que la
computadora digital pueda realizar rápidamente sus cálculos discretos. Los aspectos
especiales del control digital se presentan en el Capítulo 11. En todos los capítulos
posteriores al Capítulo 11, los principios de control se presentan junto con aspectos
especiales de la implementación analógica o digital; por lo tanto, ambos modos de realizar
cálculos se cubren de manera integrada.
Para los propósitos de este libro, la respuesta a la pregunta "¿Cómo se realiza el control?"
es simplemente, "Automáticamente, usando instrumentación y computación que realizan
todas las funciones de control de retroalimentación sin requerir (pero permitiendo) la
intervención humana".
1.6 ¿DÓNDE SE IMPLEMENTA EL CONTROL?
Las plantas químicas son físicamente grandes y complejas. Las personas responsables de
operar la planta minuto a minuto deben tener información de gran parte de la planta
disponible para ellos en una ubicación central. La disposición más común de equipo de
control para adaptarse a esta necesidad se muestra en la Figura 1.6. Naturalmente, los
sensores y las válvulas se encuentran en el proceso. Las señales, generalmente electrónicas,
se comunican con la sala de control, donde se muestra toda la información al personal
operativo y donde se realizan los cálculos de control. Las distancias entre el proceso y la
sala de control central varían desde unos pocos cientos de pies hasta una milla o más.
Algunos controles se realizan a muchas millas del proceso; por ejemplo, un pozo de
petróleo remoto no puede tener presencia humana y dependería de la automatización
remota para una operación adecuada.
En la sala de control, un individuo es responsable de monitorear y operar una sección de
una planta grande y compleja, que contiene hasta 100 variables controladas y otras 400
variables medidas. Generalmente, la planta nunca opera en "piloto automático"; una
persona siempre está presente para realizar tareas no automatizadas, optimizar las
operaciones e intervenir en caso de que ocurra una situación inusual o peligrosa, como una
falla en el equipo. Naturalmente, otras personas están presentes en el equipo de proceso,
generalmente denominado "en el campo", para monitorear el equipo y realizar funciones
que requieren intervención manual, como filtros de retrolavado. Por lo tanto, las plantas
químicas bien automatizadas implican una interacción considerable entre las personas y los
cálculos de control.
Son posibles otras configuraciones de control y se utilizan cuando es apropiado. Por
ejemplo, los paneles pequeños con instrumentación se pueden colocar cerca de una pieza
crítica del equipo de proceso cuando el operador necesita tener acceso al sistema de control
mientras introduce algunos ajustes del proceso. Esta disposición no evitaría que el resto de
la planta se controle desde una instalación central. Además, muchos sensores proporcionan
una visualización visual del valor medido, que puede ser visto por el operador local, así
como una señal transmitida a la sala de control central. Por lo tanto, el operador local puede
determinar las condiciones de funcionamiento de una unidad, pero las pantallas locales
individuales se distribuyen por la planta, no se recogen en un solo lugar para el operador
local.
La respuesta corta a la pregunta de ubicación es:
1. Los sensores, los indicadores locales y las válvulas están en proceso.
2. Las pantallas de todas las variables de la planta y los cálculos de control se encuentran en
una instalación centralizada.
Vale la pena señalar que el mayor uso de la computación digital hace que la distribución del
cálculo de control a las ubicaciones de los sensores sea práctica; sin embargo, todos los
controladores estarían conectados a una red informática que funcionaría como una sola
computadora para los propósitos del material de este libro.
1.7 ¿QUÉ ES INGENIERÍA DE CONTROL "INGENIERO"?
¿Qué pueden hacer los ingenieros para que las plantas puedan mantenerse de manera
confiable y segura cerca de los valores deseados? La mayoría de las decisiones de
ingeniería se presentan en los siguientes cinco temas.
Diseño de procesos
Un factor clave en la ingeniería es el diseño del proceso para que pueda controlarse bien.
En el ejemplo de calefacción de la habitación, observamos que la temperatura excedió los
valores máximo y mínimo porque el horno y el intercambiador de calor no pudieron
responder con la suficiente rapidez. Por lo tanto, una planta más "receptiva" sería más fácil
de controlar. Por receptivo queremos decir que la variable controlada responde rápidamente
a los ajustes en la variable manipulada. Además, una planta que sea susceptible a pocas
alteraciones sería más fácil de controlar. La reducción de la frecuencia y la magnitud de las
perturbaciones se puede lograr por muchos medios; un ejemplo simple es colocar un tanque
de mezcla grande delante de una unidad de modo que las alteraciones de la composición del
alimento sean atenuadas por los efectos promedios del tanque. Muchos más enfoques para
diseñar adaptadores. Los procesos con pocas alteraciones se tratan en el libro.
Mediciones
Naturalmente, una decisión clave es la selección y ubicación de los sensores, ¡porque solo
se puede controlar lo que se mide! El ingeniero debe seleccionar sensores que midan las
variables importantes rápidamente y con suficiente precisión. En este libro, nos
concentraremos en el análisis del proceso relacionado con la selección de variables y para
determinar el tiempo de respuesta y las necesidades de precisión. Los detalles de algunos
sensores comunes también se presentan según sea necesario en los ejercicios; una revisión
completa de la tecnología de sensores y equipos comerciales está disponible en las
referencias al final de este capítulo.
Elementos finales
El ingeniero debe proporcionar identificadores, variables manipuladas que se pueden
ajustar mediante el cálculo de control. Por ejemplo, si no hubiera una válvula en el fluido
de calentamiento en la Figura 1.5, no sería posible controlar la temperatura de salida del
fluido del proceso. Este libro se concentra en el análisis del proceso relacionado con la
ubicación del elemento final. Por lo general, consideraremos las válvulas de control como
elementos finales, con el porcentaje de apertura de estas válvulas determinado por una señal
enviada a la válvula desde un controlador. Los detalles específicos sobre el mejor elemento
final para regular el flujo de varios fluidos (líquidos, vapor, lodos, etc.) se proporcionan en
las referencias que se indican al final de este capítulo. Estas referencias también presentan
otros elementos finales, como la velocidad del motor, que se utilizan en las industrias de
procesos.
Estructura de control
El ingeniero debe decidir algunos aspectos muy básicos al diseñar un sistema de control.
Por ejemplo, ¿qué válvula se debe manipular para controlar qué medición? Como ejemplo
cotidiano, se podría ajustar la apertura de la válvula de agua fría o caliente para controlar la
temperatura del agua en una ducha. Estos temas se presentan en capítulos posteriores,
después de haber construido una base sólida de comprensión de los principios de control de
la dinámica y la retroalimentación.
Estructura de control
El ingeniero debe decidir algunos aspectos muy básicos al diseñar un sistema de control.
Por ejemplo, ¿qué válvula se debe manipular para controlar qué medición? Como ejemplo
cotidiano, se podría ajustar la apertura de la válvula de agua fría o caliente para controlar la
temperatura del agua en una ducha. Estos temas se presentan en capítulos posteriores,
después de haber construido una base sólida de comprensión de los principios de control de
la dinámica y la retroalimentación.
Cálculos de control
Una vez seleccionadas las variables y la estructura de control, se eligen las ecuaciones que
utilizan la medición y los valores deseados para calcular la variable manipulada. Como
veremos, solo unas pocas ecuaciones son suficientes para proporcionar un buen control
para muchos tipos de plantas. Una vez definida la estructura de las ecuaciones de control,
los parámetros que aparecen en las ecuaciones se ajustan para lograr el rendimiento de
control deseado para el proceso en particular.

1.8 ¿CÓMO SE DOCUMENTA EL CONTROL DE PROCESO?

Como ocurre con todas las actividades de la ingeniería química, los resultados se
documentan de muchas formas. Los más comunes son especificaciones y
dimensionamiento de equipos, manuales de operación y documentación técnica de
experimentos de planta y ecuaciones de control. Además, la ingeniería de control hace un
uso extensivo de dibujos que representan de manera concisa e inequívoca muchas
decisiones de diseño. Estos dibujos se utilizan para muchos propósitos, incluido el diseño
de plantas, la compra de equipos y la revisión de operaciones y procedimientos de
seguridad. Por lo tanto, mucha gente los usa y, para evitar malentendidos, la Instrument
Society of America ha desarrollado símbolos estándar para su uso en todo el mundo. Nos
adheriremos a una versión reducida de este excelente estándar en este libro debido a su
simplicidad y amplia aplicación.
Los dibujos de muestra se muestran en la Figura 1.7. Todas las tuberías, recipientes,
válvulas, etc. del equipo de proceso se trazan con líneas continuas. Los símbolos para
elementos de equipo como bombas, tanques, tambores y válvulas son simples y fáciles de
reconocer.
Los sensores están designados por un círculo o "burbuja" conectados al punto del proceso
donde se encuentran. La primera letra del símbolo de instrumentación indica el tipo de
variable medida; por ejemplo, "T" corresponde a la temperatura. Algunas de las
designaciones más comunes son las siguientes:
Un analizador (el análisis específico a menudo se indica junto al símbolo, por ejemplo, p
(para densidad) o pH)
F Caudal
L Nivel de líquido o sólidos en un recipiente
P Presión
T Temperatura
Note that the symbol does not indicate the physical principle used by the sensor.
Backup tabular documentation is required to determine such details. The communication to
the sensor is shown as a solid line. If the signal is used only for display to the operator, the
second letter in the symbol is "I" for indicator. Often, the "I" is not used, so that a single
letter refers to a measurement used for monitoring only, not for control.
Si la señal se usa en un cálculo, también se muestra en un círculo. La segunda letra del
símbolo indica el tipo de cálculo. Consideramos solo dos posibilidades en este libro: "C"
para control de retroalimentación e "Y" para cualquier otro cálculo, como suma o raíz
cuadrada. Los tipos de cálculos de control se tratan más adelante en este libro. Un cálculo
sin control podría usar el flujo y las temperaturas medidas alrededor de un intercambiador
de calor para calcular el deber; es decir, Q = pCpF {Tm - Toul). Para los controladores, la
comunicación con el elemento final se muestra como una línea discontinua cuando es
eléctrica, que es el modo de comunicación considerado en los diseños de la mayor parte de
este libro.
Los símbolos básicos con sus significados se documentan en el Apéndice A. Esta versión
simplificada de los estándares de la Instrument Society of America es suficiente para
este libro de texto y proporcionará una base adecuada para dibujos más complejos. Si bien
el uso de los estándares puede parecer un trabajo adicional al principio, debe considerarse
una pequeña inversión que conduce a una comunicación precisa, como aprender gramática
y vocabulario, que utilizan todos los ingenieros químicos.
1.9 ¿CUÁLES SON ALGUNAS ESTRATEGIAS DE CONTROL DE MUESTRAS?
En la Figura 1.7a a la d se dan algunos ejemplos de sistemas de control de procesos muy
simples. Cada dibujo contiene un esquema de proceso, un controlador (en el círculo de
instrumentación) y la conexión entre la medición y la variable manipulada. Como ejercicio
de pensamiento, debe analizar cada sistema de control de proceso para verificar la relación
causal del proceso y determinar qué acción tomaría el controlador en respuesta a una
perturbación o un cambio en el valor deseado (punto de ajuste). Por ejemplo, en la Figura
1 .la, con un aumento en la temperatura de entrada, el sistema de control detectaría una
disminución en la composición de salida del reactivo. En respuesta, el sistema de control
ajustaría la válvula de la bobina de calentamiento, cerrándola ligeramente, hasta que la
composición de salida volviera a su valor deseado.
En la Figura 1.8 se da una muestra de un diagrama de proceso más complejo, éste sin el
diseño de control. El proceso incluye un reactor químico, un separador flash,
intercambiadores de calor y tuberías asociadas. Tenga en cuenta que un ingeniero de diseño
de control debe seleccionar entre una gran cantidad de posibles medidas y válvulas para
determinar las conexiones del controlador entre una enorme cantidad de posibilidades. En
el Capítulo 25, diseñará un sistema de control para este proceso que controla las variables
clave, como el nivel del reactor y la temperatura del separador, con base en objetivos de
control especificados.

1.10 CONCLUSIONES
El material de este capítulo ha presentado una introducción cualitativa al control de
procesos. Ha aprendido las características clave del control de retroalimentación junto con
los tipos de equipos (instrumentos y computadoras) necesarios para aplicar el control de
procesos. La importancia del diseño del proceso en el control se discutió varias veces en el
capítulo.
Con base en esta introducción, estamos preparados para discutir más detenidamente los
objetivos del control de procesos en el Capítulo 2. Comprender los objetivos del control de
procesos es esencial para seleccionar el tipo de análisis utilizado en la ingeniería de control.