RESIDUOS PELIGROSOS

Residuo peligroso: Se refiere a un residuo no reciclable o considerado peligroso por tener

propiedades intrínsecas que presentan riesgos para la salud y para el medio ambiente.

Un residuo se puede clasificar como peligroso si posee una o mas de las siguientes
características:

1. Toxicidad: Para asignar la condición de toxico a una sustancia, se utiliza como parámetro la
dosis o concentraciones letales (DL 50 y CL50).

2. Inflamabilidad: Requiere que tratándose de un líquido tenga un punto de inflamación igual

o inferior a 60ºC. En el caso de los gases o mezcla de gases, son inflamables cuando en
mezcla con el aire tienen un punto de inflamabilidad inferior a 60ºC. Y para otras
sustancias sólidas para condiciones de presión y temperatura estándares puedan
inflamarse por fricción, por reacción con agua u otro tipo de reacción química espontanea.

3. Corrosividad: El carácter corrosivo de una solución acuosa se define a través de el pH (de

2 a 12,5 = corrosivo) y la velocidad de corrosión (valor limite 6,35 mm/año).

4. Reactividad: Sustancias sólidas, liquidas o gaseosas que al reaccionar con otra (por ej.
agua o aire) produzcan explosiones.

5. Radiactividad: Se amplía después.

6. Poder infeccioso: Presencia de agentes patógenos capaces de causar enfermedades.

Ensayo de movilidad: Esta relacionado con la movilidad de sustancias toxicas contenidas

en los residuos. Es un proceso extractivo mediante solvente extractor. Si el parámetro
determinado es igual o mayor que el límite, esto caracteriza la movilidad del contaminante en el
residuo. Este parámetro se lo denomina “lixiviabilidad”, y se lo compara con los valores límites
fijados en la ley, si uno solo supera dichos valores el residuo es considerado peligroso.
 HORNOS
Incineración

En la incineración de los residuos se generan gases de combustión que contienen agentes

contaminantes. Los residuos liberan energía y generan dos tipos de residuos: sólidos (cenizas y
escorias) y gaseosos (contenidos en los gases). Estos últimos son los responsables de las
emisiones y si estas superan los estándares establecidos por la legislación vigente, es preciso
instalar los equipos de lavado y filtraje.

El horno es la cámara donde se vaporiza, piroliza, gasifica, y aunque parcialmente, combustiona el

residuo. Es evidente que una parte importante de la combustión ha de generarse en el interior del
horno, de lo contrario la temperatura generada sería insuficiente para mantener el nivel térmico.
El quemador auxiliar del que deben disponer todos los hornos es la herramienta para alcanzar un
nivel de temperatura, generalmente alrededor de los 850ºC, suficiente para conseguir la
autocombustión del residuo. A partir de este punto el quemador puede apagarse. Si al apagar el
quemador auxiliar, la temperatura desciende será causa de que el poder calorífico del residuo es
muy bajo, si es demasiado bajo será necesario replantearse la incineración.
Puede también darse el caso de que el calor generado por el residuo sea aceptable, sin embargo,
no se alcance el grado de temperatura deseable.
Los tipos de hornos más utilizados para la destrucción térmica de los residuos son los siguientes:

Hornos de parrillas: Son los más conocidos y los más extendidos debido a su empleo en
el tratamiento de los RSU, por su versatilidad y capacidad de tratamiento. La carga (residuo) se
introduce en la parrilla por gravedad o por medio de un cilindro hidráulico, por lo general el residuo
se introduce sin triturar lo que favorece la presencia de acumulaciones de material que impiden la
libre transmisión de calor por radiación. El movimiento de la carga sobre la superficie de la parrilla
se logra por efecto de la gravedad (planos inclinados) o por otro mecanismo que obligan a la
carga a desplazarse, como los rodillos o parrillas móviles. La figura reproduce un esquema de un
horno típico de parrillas:

Como muestra el esquema la carga entra por gravedad en una primera zona (parrilla de
presecado), la calidad de secado es deficiente ya que la humedad contenida en el residuo es poco
accesible. En la parte central (parrillas principales de combustión) además de la combustión
buena parte de la carga se piroliza y gasifica. En la última parte (parrillas de combustión final) es
donde tiene lugar las reacciones de combustión.
La presencia de aire produce dos problemas:
1) La velocidad es muy alta y provoca un gran arrastre de material.
2) Al tratarse de aire frio (a veces suele entrar precalentado a 160ºC) enfría el residuo e impide la
vaporización y gasificación. La temperatura que puede soportar la parrilla es muy inferior a un
refractario, de ahí la necesidad de la refrigeración con aire.
Si bien la ventaja de los hornos de parrillas es que también admiten todo tipo de carga sin
tratamiento previo y la inversión inicial es relativamente baja, los inconvenientes son significativos:
• Las parrillas propician la aparición de restos carbonosos (coque y compuestos orgánicos no
quemados) en las escorias.
• Las parrillas, sobre todo las móviles, pueden ocasionar problemas mecánicos o bien necesitar
un frecuente mantenimiento.
• Existe con frecuencia puntos calientes en las parrillas que ocasionan daños y diferencias de
temperaturas que afectan a la calidad de la gasificación.
• El tiempo de retención de sólidos es una constante.

Hornos rotatorios: Este tipo de horno es muy versátil y es apto para trabajar con
materiales sólidos, fangosos e incluso líquidos. La alimentación del horno se ajusta hasta lograr
que la carga ocupe aproximadamente un 20% del volumen interno del horno. La función principal
del horno es convertir los residuos sólidos, líquidos o pastosos en gases. Ello se consigue en este
tipo de hornos gracias a la variación de la velocidad e inclinación del horno (lo que aumenta el
tiempo de residencia); el interior está construido de material refractario y aislante lo que aumenta
la temperatura muy por encima que un horno de parrillas; posibilidad de trabajar con un exceso de
aire mínimo (disminuye la velocidad de la corriente de gases y minimiza el arrastre de material
particulado) y también posee la capacidad de inyectar aire caliente (mas de 250ºC), lo que mejora
notablemente el proceso.
El horno está constituido por un recipiente de acero recubierto interiormente con una capa de
refractario aislante y su forma es casi cilíndrica. El horno dispone de una entrada para la
alimentación de residuos, un quemador auxiliar y la entrada de aire comburente. La salida de
gases se lleva a cabo en toda la sección del horno. Las escorias caen por el cenicero que dispone
el horno. De esta manera es factible extraer del horno las escorias en proceso continuo,
circunstancias que favorecen la marcha general del proceso y evita que la instalación deba
pararse periódicamente.
El ventilador general de tiro provoca una depresión en todo el sistema, el cual posee objetivos
diversos como el de arrastrar los gases de combustión, evitar que cualquier gas del proceso
pueda salir al exterior, ayuda a enfriar las escorias y los materiales inertes que salen junto a ellas y
mantiene la entrada del horno, la junta entre la puerta y el cilindro (horno rotativo) libre de posibles
salidas de gases.
El horno trabaja con un exceso de aire reducido. De esta manera la temperatura es superior a la
que tendría con un exceso de aire mayor, la gasificación de los materiales más elevada y la
velocidad de la corriente de gases reducida, con lo que se minimiza el arrastre de partículas.
El horno se apoya sobre dos conjuntos de ruedas, estas son las que soportan el peso de toda la
instalación. A su vez una de estas parejas de ruedas se halla conectada a un motovariador que le
imprime la velocidad de rotación (variable). El horno se halla ligeramente colocado en desnivel
para que permita la correcta evacuación de las escorias. Variando a la inclinación o bien la
velocidad de rotación, es posible controlar el tiempo de permanencia de los residuos en el interior
de la cámara de combustión. La componente horizontal del resultante de dicha posición es
absorbida por una rueda cuyo eje está colocado verticalmente e impide que el horno se deslice.
La figura reproduce un esquema de un horno rotatorio típico:
 Hornos de lecho fluidizado: Este tipo de hornos ha sido concebido para el tratamiento de
materiales conflictivos, PCl bajo o diferencias de tamaño en el combustible y/o en la alimentación.
Siendo un buen candidato para la incineración de residuos sólidos y/o pastosos.
El principio de funcionamiento se centra en la gran transferencia de calor que se lleva a cabo
desde las partículas de refractario que constituyen el lecho que se mantiene en constante
agitación, gracias al caudal de fluidificación. A una determinada velocidad de ascensión del aire
(1,5 a 2 m/s) el lecho se fluidiza y adquiere las características de un fluido (régimen de burbujeo),
en este momento el lecho se expande proporcionando unas condiciones óptimas de superficie
específica, mezcla solido-gas y homogeneidad térmica. Esta propiedad supone que los residuos
puedan ser destruidos a una temperatura inferior a la de otro tipo de hornos.
La alimentación se realiza por la parte central del lecho, en función del tipo de horno (burbujeante
o circulante) el arrastre del material será más o menos intenso y en cualquier caso las partículas
serán recogidas en un ciclón. El principio de funcionamiento supone unas limitaciones en la
alimentación, un horno de lecho fluidizado no es adecuado para la introducción de residuos de
gran tamaño o de dimensiones no homogéneas. La parte existente entre el lecho y la bóveda del
reactor actúa como una cámara de postcombustión, en esta zona la temperatura es superior,
mientras la temperatura del lecho permanece sensiblemente constante.

Las ventajas de los hornos de lecho fluidizado, desde el punto de vista técnico, son:
• Requiere menor exceso de aire, por lo que el rendimiento de la combustión será mayor.
• Puede trabajar a temperaturas menores, lo que evita la fusión de escorias en el lecho.
• No posee partes móviles el sistema, por lo que el mantenimiento es más reducido.
• Al trabajar a menores temperaturas, la generación de NOx es más limitada, casi nula.
• Las instalaciones son más compactas.
• Gran inercia térmica del lecho, admite fluctuaciones en caudal o en el poder calorífico.
• Posibilidad de introducir catalizadores en el lecho.

Como principal desventaja de este tipo de hornos es la inversión inicial de la instalación y

el cuidado con la naturaleza del residuo para evitar que se formen eutécticos (mezcla homogénea
de sólidos íntimamente conectados, formando una súper retícula, al alcanzar una proporción de
porcentaje atómico única entre los componentes, que posee un punto de fusión más bajo que el
que poseen los compuestos individualmente) que puedan fundir o colapsar el lecho.
La figura reproduce un esquema de un horno de fluidizado burbujeante y de un horno de lecho
fluidizado circulante:
 Desde la óptica medioambiental las ventajas más importantes son:

• Posibilidad de utilizar mezclas homogéneas de combustibles, siendo el estado físico de algunos

de ellos difícil de manipular (fangos).
• Minimización de las emisiones de SO2 por adición de reactivos en el propio lecho (carbonatos).
• Reducción de los niveles de NOx al trabajar a menores niveles térmicos y excesos de aire más
reducidos.
• Aumento del tiempo de residencia.

Hornos para líquidos: Son reactores cilíndricos, en disposición vertical u horizontal con
revestimiento de material refractario en su interior y equipados con uno o más quemadores. Por lo
general uno es el quemador, más bien inyector y atomizador del residuo liquido mientras que el
otro es el quemador del combustible convencional. Los modelos verticales son más usados
cuando el residuo contiene un alto porcentaje de sales o cenizas inorgánicas. Alcanzan
temperaturas entre los 700ºC y los 1000ºC, intervalo de temperatura en el cual la mayoría de los
líquidos combustionan correctamente.
El principal problema estriba en el diseño de la boquilla atomizadora del combustible líquido. La
cámara se ha de diseñar para que durante las trayectorias que siguen las gotas de líquido, éstas
se volatilicen y se oxiden en fase gaseosa.
Las principales ventajas son su bajo costo de explotación, por no tener partes móviles, el principal
inconveniente radica en la propensión a embozarse de las boquillas atomizadoras.

Para la elección de un horno se debe tener en cuenta:

 La forma física del residuo.
 Análisis elemental del residuo.
 Poder calorífico inferior.
 Contenido de inertes.
 Corrosividad.
 Cantidad y calidad de los contaminantes potenciales en los efluentes.
La siguiente tabla indica la idoneidad de los diversos tipos de hornos de acuerdo con los tipos de
residuos:

Tratamiento y lavado de gases: Durante el proceso de combustión los contaminantes

presentes en los residuos son transferidos, básicamente a la corriente gaseosa, formándose
además nuevos contaminantes durante el proceso. Las tendencias en cuanto al tratamiento se
pueden resumir en:
 Control de la contaminación en origen, bien mediante la segregación en origen y con un
perfecto control de los parámetros de combustión.
 Depuración de los gases de combustión.
Esta última visión es la que prevalecía hasta hace bien poco. No obstante, la tendencia actual es a
la segregación en origen, la trituración, ósea la preparación del residuo antes de su entrada al
horno. De todas maneras, no debe minimizarse la depuración de los gases.
 Contaminantes en los gases procedentes de la incineración: En líneas muy generales los
contaminantes presentes en los gases procedentes de la incineración de residuos sanitarios, se
pueden dividir en cuatro grandes grupos:
 1 - Limpieza de gases con partículas (vía seca): Las partículas de tamaño menos a 1μm son
especialmente nocivas para la salud humana. La primera elección del dispositivo de eliminación
se lleva a cabo en función del tamaño de partícula a captar.

A - Precipitador electroestático: El gas circula a baja velocidad en un recinto que ioniza el aire
debido a la diferencia de potencial de 60 a 80 kV en corriente continua (el consumo eléctrico es
elevado). A intervalos regulares un mecanismo de limpieza hace caer el polvo al fondo de la tolva.
Son útiles cuando el volumen de gas a tratar es muy elevado y el contaminante de tamaño
pequeño y/o vaho (vapor emanado de un cuerpo en ciertos contextos). Puede funcionar a alta
temperatura y presión. La eficiencia ronda en el 99%.
 B - Filtros de mangas: Su eficiencia suele ser superior al 99%. La velocidad de paso del gas es
muy reducida. Las telas soportan hasta 300ºC, no obstante, tienen agresiones químicas.

C - Filtros cerámicos: Su gran ventaja es que trabajan a temperaturas superiores a los 900ºC y
son resistentes a la acción de los gases ácidos, tampoco necesitan estructura de soporte puesto
que la cerámica es rígida. El principio de funcionamiento es similar a los filtros de mangas.
El material es carburo de silicio, alúmina, mullita, etc. y pueden ser duros (llamados de candela)
o blandos (fibras). Los primeros presentan una altísima perdida de carga y se usan poco.

2 - Lavado de gases (vía húmeda): El principio básico de todos los lavadores es adherir la
partícula solida a un vehículo líquido para su mayor facilidad de separación.
A - Torres de lavado: Es el sistema más usado. El gas atraviesa a contra flujo una serie de
bandejas o bandejas de cuerpos rellenos con el líquido de lavado. La baja velocidad del gas
restringe la aplicación a partículas superiores a 30μm. Su eficiencia es limitada pero la inversión y
el consumo es bajo.

B - Lavadores Venturi o scrubbers: La primera parte es la zona de saturación del gas (máxima
velocidad de gas y mínima presión). La velocidad relativa partícula/agua es muy elevada lo que
permite la transferencia de partículas contaminantes al agua. En la trompeta de deceleración se
forman gotas que luego caen en el decantador inercial y en la decantación centrifuga. A la salida
se instala un separador de gotas (demister).
 3 - La depuración en semi-seco: También conocida como absorción en seco. Los principales
elementales del abatimiento de los compuestos ácidos son:

El reactivo Ca(OH)2 se puede usar en polvo (vía seca) o en suspensión de agua.

En el sistema en semi- seco, la echada de cal se inyecta por presión en el interior del reactor. El
agua se evapora y la cal se combina con los ácidos presente. La sal o sales formadas son
recuperadas en el filtro de mangas o en el precipitador electroestático. Es una alternativa cada vez
más usada porque no genera penachos ni aguas residuales.

Las emisiones de contaminantes a la atmósfera son procedentes mayoritariamente de

combustión en: centrales térmicas, refinerías, industria química en general, papeleras,
incineradoras, etc.

Caracterización de las emisiones gaseosas generadoras: se lleva a cabo incluyendo los

siguientes parámetros que las definen y cuantifican, los parámetros comúnmente estudiados en
las emisiones de gases son:
• Flujo o caudal de salida de los gases a la atmósfera.
• Partículas sólidas.
• Opacidad.
• Dióxido de azufre.
 • Óxidos de nitrógeno.
• Monóxido de carbono.
• Compuestos orgánicos volátiles (COV).
• Olores.
• Metales pesados.
• Compuestos organoclorados.

ESTABILIZACIÓN Y SOLIDIFICACIÓN
Estabilización: Proceso mediante el cual por la adición de aditivos a los residuos se minimiza la
velocidad de migración de los contaminantes y de esta forma reducir su toxicidad. Implica, por lo
tanto:
 Mejorar el manejo y las características físicas del residuo
 Disminuir la superficie a través de la cual puede producirse la transferencia o fuga de los
contaminantes.
 Limitar la solubilidad de cualquier contaminante presente en los residuos.
 Reducir la toxicidad de los contaminantes.

Solidificación: Es el proceso a través del cual por el agregado de aditivos se modifica la

naturaleza física del residuo (es decir propiedades técnicas de resistencia, compresibilidad y/o
permeabilidad). Implica, por lo tanto:
 Aumentar la resistencia.
 Disminuir la compresibilidad.
 Disminuir la permeabilidad del residuo.

Aplicaciones

1. Recuperación de vertederos de residuos peligrosos y tratamiento de residuos peligrosos

industriales previo a su derivación a rellenos de seguridad.

2. Tratamiento de residuos peligrosos provenientes de otro tipo de tratamiento (p.e. cenizas

 de procesos de incineración.

3. Tratamiento de grandes extensiones de terreno contaminados con residuos peligrosos.

Movilización del contaminantes y ley de Darcy

Mecanismos

Macroencapsulación: El residuo queda atrapado físicamente en una matriz estructural de

mayor tamaño. El contaminante se retiene en lo poros discontinuos del material aislante. Los
residuos están ligados a los poros únicamente por enlaces físicos. Sumamente importante: la
estructura soporte debe mantenerse en el tiempo. Materiales: cenizas, cal y cemento aglomerante.

Microencapsulación: Los constituyentes del residuo peligroso quedan atrapados en el

interior de la estructura cristalina de la matriz solidificada, a nivel microscópico. Enlace de tipo
iónico. Si la estructura soporte se degrada a partículas de menor tamaño, la mayor parte del
contaminante sigue atrapado, pero tiene una mayor superficie de exposición para poder migrar.

Absorción: Se realiza en material sólido absorbente como el caso de materiales

esponjosos. Los líquidos pueden liberarse por someterse al material a tensiones. En general son
procesos previos de aislación para luego aplicar otra técnica. Materiales: suelo, cenizas volantes,
polvo de hornos de cemento, polvo de hornos de cal etc.

Adsorción: El contaminante se fija en la estructura no solo por enlaces físicos, sino

también por enlaces químicos, es decir pueden ocurrir interacciones electroquímicas. Menor
probabilidad de migración del contaminante que en los casos anteriores.
Precipitación: Reacción química que permite aislar el contaminante, dando lugar a una forma
más estable. Hidróxidos, sulfuros, carbonatos, silicatos y fosfatos. El proceso funciona a pH altos,
por ejemplo:

Me (OH)2 + H2CO3 = MeCO3 + 2 H2O

No debe exponerse la estructura a pH ácidos.

 Detoxificación: Transformar mediante reacciones químicas un contaminante peligroso en

un producto no peligroso. Un ejemplo es la transformación de Cr6+ en Cr3+. Por ejemplo,
utilizando sistemas de fijación con sulfato ferroso y la combinación de sulfato ferroso y
sulfato sódico que son efectivos.
 Polimerización – (Macroencapsulado): Los residuos peligrosos se estabilizan
mezclándolos con un compuesto orgánico monómero (urea formaldehído, que actúa como
catalizador) para luego proceder a su polimerización. Las partículas sólidas del residuo
contaminado se retienen en la matriz. El material obtenido es de baja densidad. Es
aplicable en la solidificación de residuos peligrosos orgánicos no volátiles.
 Termoplastificación: Estabilización a través de la mezcla de residuos tóxicos con
materiales plásticos fundidos a altas temperaturas. Las estructuras más usadas como
plásticos son: asfalto, parafina, betún, polietileno, polipropileno y azufre.
 Vitrificación: Estabilización mediante matriz de vidrio. Temperaturas superiores a los
1.600 °C y enfriamiento brusco para obtener una estructura amorfa, no cristalina (para
evitar roturas). Este proceso puede realizarse in situ o ex situ.

Partes salientes del proceso in situ

 Aumento de temperatura por corriente eléctrica. Electrodos situados de manera rectangular
y espaciados entre sí un máximo de 5 m.
 Fundición del suelo y aumento de la conductividad.
 La masa fundida crece en profundidad y anchura.
 El suelo se funde a velocidad de 3,5 a 5,5 tn/h
 Velocidad de avance del suelo fundido de 2,5 a 5 cm/h.
 Reducción neta de volumen por eliminación de líquidos y gases (solo una parte queda
retenida en el suelo vitrificado.
 Campana extractora de gases para su retención y posterior tratamiento.

Proceso ex situ
 Se mezcla los suelos contaminados o los residuos tóxicos con vidrio reciclado, cenizas
volantes y piedra caliza.
 Se introduce la mezcla al horno, para las etapas de fundición y fusión, durante como
mínimo 5 horas.

En ambos casos se ha demostrado por ensayos de lixiviación, que los residuos vitrificados son
inertes.

Ensayos

Extracción y lixiviación
Las variables de ensayo que afectan a la concentración del contaminante en el lixiviado son:
o Relación lixiviante – residuo.
o Superficie del residuo.
o Tipo de lixiviante (agua destilada, ácido acético, soluciones ácidas etc.)
o pH del lixiviante.
o Tiempo de contacto.
o Tiempo de agitación.
 o Número de reposiciones con lixiviante nuevo.
o Recipiente de extracción.
o Temperatura.

Ensayos de propiedades físicas y técnicas

o Contenido de humedad.
o Peso específico y densidad.
o Granulometría. Tamaño de partículas presentes en el residuo. En el caso de los suelos
contaminados. Si el suelo tiene partículas muy pequeñas, esto dificulta su estabilización.
Tamices.
o Índice de cono en laboratorio. Proporciona información de la resistencia de los materiales
en la mezcla. Otro ensayo similar es el del penetrómetro de campo.

Ensayo a la compresión libre

o Consolidación: El ensayo mide los tiempos de una compresión unidimensional, así como
la relación entre la tensión vertical aplicada y la deformación total. Los tiempos se miden
para cada carga aplicada. Este ensayo puede emplearse para simular las condiciones de
campo de materiales estabilizados en rellenos de seguridad.
o Permeabilidad: La conductividad hidráulica es la capacidad del material para conducir o
descargar agua en respuesta a un gradiente de presión hidráulica. Facilidad con la que el
agua atraviesa el material. Se utiliza para conocer la velocidad con la que los compuestos
químicos en el residuo tratado migran al medio.

Rellenos de seguridad
Un relleno sanitario es un lugar destinado a la disposición final de desechos. Esta técnica tiene
su origen en:
La imposibilidad de eliminación de determinados residuos peligrosos.
Las tecnologías de tratamiento de residuos peligrosos como la incineración y el tratamiento
biológico producen otro tipo de residuos peligrosos.
 Condiciones para el diseño óptimas: Que minimice la velocidad de liberación de
contaminantes al ambiente hasta niveles aceptables.

Operaciones

 Seguimiento del residuo: Implica un registro del camino seguido por el residuo desde su
origen hasta su localización final. Su ubicación en la celda respectiva. Incluye además los
datos del generador, la naturaleza del mismo y dónde y cuándo se colocó en el relleno de
seguridad. Este seguimiento se corresponde con el conocer la compatibilidad entre
residuos (No ubicar en una misma celda residuos que puedan reaccionar entre sí).
Además, permitirá conocer, si aparecen contaminaciones en el medio natural, cuál fue el
origen de la descarga.
 Cobertura diaria: Suelo limpio de 30 cm. de espesor. Minimizar olores, evitar transporte de
contaminantes a la atmósfera y potencial contacto directo y maximizar la estética.
 Higiene y seguridad y maquinaria adecuada: Personal equipado con los elementos de
seguridad necesarios. Equipos similares a los del relleno sanitario y/o modificados de
acuerdo a las características de los materiales a disponer.
 Control de lixiviados: Retiro y tratamiento del lixiviado como parte integral del relleno de
seguridad.

Selección del emplazamiento

Sellado y recogida de lixiviados: No existe ningún sistema con 100 % eficaz que funcione como
barrera a los contaminantes que pueden migrar. Recolección y retiro del lixiviado. Proceso de
transporte advectivo.
Existen dos zonas de recogida de lixiviado (geotextil o grava/arena) las que se denominan
primaria y secundaria respectivamente. Entre ambas y entre la zona secundaria y el suelo se
ubican las dos barreras también denominadas primaria y secundaria. En cada zona de recogida
se ubican las cañerías de drenaje. Otros sistemas de barreras para la recolección del lixiviado,
utilizan combinaciones de geotextil y geored como filtros, geomembranas , geocompuesto de
bentonita repitiendo luego igual combinación hasta la segunda geomembrana, con geotextil y una
sub- base de arcilla. Los países europeos utilizan una sola geomembrana y luego una capa de
impermeabilización de cuatro estratos. Finalmente existe también un sistema compuesto que
combina, doble geomembrana , una capa de zeolita – suelo (retiene contaminantes inorgánicos) y
una capa de arcilla orgánica – suelo para la retención de contaminantes orgánicos.

Sistemas de cobertura final:

o Deben cumplir las siguientes funciones:
o Control del movimiento del agua en el vertedero para minimizar la generación de lixiviados.
o Control de animales y vectores que puedan introducir enfermedades en el ecosistema.
o Evitar contacto directo con el residuo.
o Control del movimiento de gases para evitar el empeoramiento de la calidad del aire.
o Minimización del potencial inflamable para evitar emisiones a la atmósfera y daños a los
componentes del relleno de seguridad.
o Asegurar la estabilidad completa de la cobertura en las pendientes laterales del vertedero,
pues se pueden producir movimiento de masas y escape de contaminantes.
o Control de escorrentía de agua superficial.
o Resistencia a la erosión.
o Minimización de olores desagradables.
o Aspecto compatible con el medio circundante.
 TRATAMIENTO BIOLOGICO DE RESIDUOS PELIGROSOS
Las tecnologías de remediación pueden clasificarse de diferentes maneras, con base en los
siguientes principios:

1. Estrategia de remediación
2. Lugar en que se realiza el proceso de remediación
3. Tipo de tratamiento.

Es importante mencionar que cada una de estas clasificaciones proporciona diferente información
acerca de las tecnologías de remediación.
A continuación, se describen con más detalle las clasificaciones anteriores.

1. Estrategia de remediación: Son tres estrategias básicas que pueden usarse separadas o
en conjunto, para remediar la mayoría de los sitios contaminados:

I. Destrucción o modificación de los contaminantes. Este tipo de tecnologías busca alterar

la estructura química del contaminante.
II. Extracción o separación. Los contaminantes se extraen y/o separan del medio
contaminado, aprovechando sus propiedades físicas o químicas (volatilización, solubilidad,
carga eléctrica).
III. Aislamiento o inmovilización del contaminante. Los contaminantes son estabilizados,
solidificados o contenidos con el uso de métodos físicos o químicos.

2. Lugar en que se realiza el proceso de remediación: En general, se distinguen dos tipos de

tecnología:
I. In situ. Son las aplicaciones en las que el suelo contaminado es tratado, o bien, los
contaminantes son removidos del suelo contaminado, sin necesidad de excavar el sitio. Es
decir, se realizan en el mismo sito en donde se encuentra la contaminación.
II. Ex situ. La realización de este tipo de tecnologías, requiere de excavación, dragado o
cualquier otro proceso para remover el suelo contaminado antes de su tratamiento que
puede realizarse en el mismo sitio (on site / in situ) o fuera de él (off site / ex situ).

3. Tipo de tratamiento: Esta clasificación se basa en el principio de la tecnología de

remediación y se divide en tres tipos de tratamiento:
I. Tratamientos biológicos (biorremediación): Utilizan las actividades metabólicas de
ciertos organismos (plantas, hongos, bacterias) para degradar (destrucción), transformar o
 remover los contaminantes a productos metabólicos inocuos.
II. Tratamientos fisicoquímicos: Este tipo de tratamientos, utiliza las propiedades físicas y/o
químicas de los contaminantes o del medio contaminado para destruir, separar o contener
la contaminación.
III. Tratamientos térmicos: Utilizan calor para incrementar la volatilización (separación),
quemar, descomponer o fundir (inmovilización) los contaminantes en un suelo.

En el siguiente cuadro se muestran las principales ventajas y desventajas del uso o aplicación
de los métodos biológicos, fisicoquímicos y térmicos.

Métodos biológicos: El tratamiento biológico es la degradación del residuo orgánico por la

acción de microorganismos. La degradación altera la estructura molecular de los compuestos
orgánicos y el grado de alteración determina si se ha producido biotransformación
(descomposición de un compuesto orgánico en otro similar) o mineralización (descomposición
total de las moléculas orgánicas en CO2, H2O, residuos inorgánicos inertes y el resto se incorpora
a la estructura de los microorganismos). En conclusión, la biotransformación es una degradación
parcial y la mineralización es una degradación completa.

Tecnologías de remediación biológica: El término biorremediación se utiliza para describir una

variedad de sistemas que utilizan organismos vivos (plantas, hongos, bacterias, etc.) para
degradar, transformar o remover compuestos orgánicos tóxicos a productos metabólicos inocuos o
menos tóxicos. Esta estrategia biológica depende de las actividades catabólicas de los
organismos, y por consiguiente de su capacidad para utilizar los contaminantes como fuente de
alimento y energía.
Las rutas de biodegradación de los contaminantes orgánicos, varían en función de la estructura
química del compuesto y de las especies microbianas degradadoras. El proceso de
biorremediación incluye reacciones de oxido-reducción, procesos de sorción e intercambio iónico,
e incluso reacciones de acomplejamiento y quelación que resultan en la inmovilización de metales.
La biorremediación puede emplear organismos propios del sitio contaminado (autóctonos) o de
otros sitios (exógenos), puede realizarse in situ o ex situ, en condiciones aerobias (en presencia
de oxígeno) o anaerobias (sin oxígeno). Aunque no todos los compuestos orgánicos son
susceptibles a la biodegradación, los procesos de biorremediación se han usado con éxito para
tratar suelos, lodos y sedimentos contaminados con hidrocarburos del petróleo (HTP), solventes
(benceno y tolueno), explosivos (TNT), clorofenoles (PCP), pesticidas (2,4-D clorofam),
conservadores de madera (creosota) e hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP).

(1) In-situ: Las técnicas in situ buscan estimular y crear un ambiente favorable para el
crecimiento microbiano a partir de los contaminantes. Este objetivo generalmente puede lograrse
con el suministro de aire u oxígeno (bioventeo), nutrientes (bioestimulación), microorganismos
(bioaumentación) y/o humedad, además del control de temperatura y pH.

(1a) Bioventeo: El bioventeo tiene como objetivo estimular la biodegradación natural de cualquier
compuesto biodegradable en condiciones aerobias. El aire se suministra en el sitio contaminado a
través de pozos de extracción, por movimiento forzado (extracción o inyección), con bajas
velocidades de flujo, con el fin de proveer solamente el oxígeno necesario para sostener la
actividad de los microorganismos degradadores.
Aplicaciones. Se utiliza para tratar compuestos orgánicos biodegradables semivolátiles (COS) o
no volátiles. Además de favorecer la degradación de contaminantes adsorbidos, pueden
degradarse COV, por medio de su movimiento a través del suelo biológicamente activo. Se ha
utilizado con éxito para remediar suelos contaminados con HTP, solventes no clorados, pesticidas
y conservadores de la madera, entre algunos otros químicos .
Limitaciones. Algunos factores que pueden limitar la efectividad del bioventeo son: (i) el tipo y la
concentración del contaminante, (ii) falta de nutrientes; (iii) bajo contenido de humedad y (iv)
dificultad para alcanzar el flujo de aire necesario.
Costos y tiempos de remediación. Es una tecnología en la que los tiempos de limpieza pueden
variar desde algunos meses hasta varios años. Esta tecnología no requiere de equipo caro, pero
los costos pueden variar en función de la permeabilidad del suelo, espacio disponible, número de
pozos y velocidad de bombeo.

(1b) Bioestimulación: La bioestimulación implica la circulación de soluciones acuosas (que

contengan nutrientes y/u oxígeno) a través del suelo contaminado, para estimular la actividad de
los microorganismos autóctonos, y mejorar así la biodegradación de contaminantes orgánicos o
bien, la inmovilización de contaminantes inorgánicos in situ.
Aplicaciones. Se ha usado con éxito para remediar suelos contaminados con gasolinas, COV,
COS y pesticidas.
Limitaciones. Esta tecnología no es recomendable para suelos arcillosos, altamente
estratificados o demasiado heterogéneos, ya que pueden provocar limitaciones en la transferencia
de O2. Otros factores que pueden limitar su aplicación, incluyen: (i) que el tipo del suelo no
favorezca el crecimiento microbiano; (ii) incremento en la movilidad de los contaminantes; (iii)
obstrucción en los pozos de inyección provocada por el crecimiento microbiano.
Costos y tiempos de remediación. La limpieza de una pluma de contaminación, puede tomar
varios años. La naturaleza y profundidad de los contaminantes y el uso de bioaumentación puede
aumentar sus costos.

(1c) Bioaumentación: Esta tecnología se utiliza cuando se requiere el tratamiento inmediato de un

sitio contaminado, o cuando la microflora autóctona es insuficiente en número o capacidad
degradadora. Consiste en la adición de microorganismos vivos, que tengan la capacidad para
degradar el contaminante en cuestión, para promover su biodegradación o su biotransformación.
El tamaño del inóculo a utilizar, depende del tamaño de la zona contaminada, de la dispersión de
los contaminantes y de la velocidad de crecimiento de los microorganismos degradadores.
Aplicaciones. Se ha usado para tratar suelos contaminados con herbicidas (2,4-D, clorofam),
insecticidas (lindano, clordano, paratión), clorofenoles (PCP) y nitrofenoles, BPC, HTP y HAP.
También se ha aplicado efectivamente para tratar desechos con concentraciones relativamente
altas de metales.
Limitaciones. Antes de llevar a cabo la bioaumentación en un sitio, deben realizarse cultivos de
enriquecimiento, aislar microorganismos capaces de metabolizar o utilizar el contaminante como
fuente de carbono, y cultivarlos hasta obtener grandes cantidades de biomasa (Alexander, 1994).
Costos y tiempos de remediación. Es una tecnología que puede durar varios meses o años, y su
utilización no implica mucho capital ni costos de operación.

(1d) Landfarming (biolabranza): Durante el proceso de biolabranza, la superficie del suelo

contaminado es tratada en el mismo sitio por medio del arado. El suelo contaminado se mezcla
con nutrientes, y se remueve periódicamente para favorecer su aireación. Las condiciones del
suelo (pH, temperatura, aireación) se controlan para optimizar la velocidad de degradación y
generalmente se incorporan cubiertas u otros métodos para el control de lixiviados. La diferencia
entra la biolabranza y el composteo, es que en la biolabranza, se mezcla el suelo contaminado
con suelo limpio, mientras que el composteo generalmente se realiza sobre el suelo y con
residuos de carácter no peligroso.
Aplicaciones. Los contaminantes tratados con éxito por biolabranza, incluyen diésel, gasolinas,
lodos aceitosos, además de algunos pesticidas y HTP (Alexander, 1994). Es una tecnología de
gran escala, que se practica en los Estados Unidos, Canadá, Reino Unido, Holanda, Suiza,
Dinamarca, Francia y Nueva Zelanda.
Limitaciones. La biolabranza debe manejarse con cuidado para prevenir la contaminación de
acuíferos, superficies de agua, aire o en la cadena alimenticia. El mayor problema es la posibilidad
de lixiviados de los contaminantes hacia el suelo y el agua. Otra limitante para su utilización, es
que por la incorporación de suelo contaminado en suelo limpio, se genera un gran volumen de
material contaminado. No es recomendable su uso para contaminantes diluidos, ni tampoco
cuando no todos los contaminantes son biodegradables.
Tiempos de remediación. Es una tecnología de mediano a largo plazo.
(1e) Fitorremediación: La fitorremediación es un proceso que utiliza plantas para remover,
transferir, estabilizar, concentrar y/o destruir contaminantes (orgánicos e inorgánicos) en suelos,
lodos y sedimentos, y puede aplicarse tanto in situ como ex situ. Los mecanismos de
fitorremediación incluyen la rizodegradación, la fitoextracción, la fitodegradación y la
fitoestabilización.
La rizodegradación se lleva a cabo en el suelo que rodea a las raíces. Las sustancias excretadas
naturalmente por éstas, suministran nutrientes para los microorganismos, mejorando así su
actividad biológica.
Durante la fitoextracción, los contaminantes son captados por las raíces (fitoacumulación), y
posteriormente éstos son traslocados y/o acumulados hacia los tallos y hojas (fitoextracción).
En la fitoestabilización, las plantas limitan la movilidad y biodisponibilidad de los contaminantes en
el suelo, debido a la producción en las raíces de compuestos químicos que pueden adsorber y/o
formar complejos con los contaminantes, inmovilizándolos así en la interfase raíces-suelo.
La fitodegradación consiste en el metabolismo de contaminantes dentro de los tejidos de la
planta, a través de enzimas que catalizan su degradación.
Aplicaciones. Puede aplicarse eficientemente para tratar suelos contaminados con compuestos
orgánicos como benceno, tolueno, etilbenceno y xilenos (BTEX); solventes clorados; desechos de
nitrotolueno; agroquímicos clorados y organofosforados; además de compuestos inorgánicos
como Cd, Cr (VI), Co, Cu, Pb, Ni, Se y Zn. Se ha demostrado también su eficiencia en la remoción
de metales radioactivos y tóxicos de suelos y agua.
Limitaciones. Existen varias limitaciones que deben considerarse para su aplicación: (i) el tipo de
plantas utilizado determina la profundidad a tratar; (ii) altas concentraciones de contaminantes
pueden resultar tóxicas; (iii) puede depender de la estación del año; (iv) no es efectiva para tratar
contaminantes fuertemente sorbidos; (v) la toxicidad y biodisponibilidad de los productos de la
degradación no siempre se conocen y pueden movilizarse o bioacumularse en animales.

La fitorremediación no aplicable a todos los sitios contaminados, ya que requiere gran área
superficial, baja a moderada concentración de contaminantes en suelo y tabla de agua superficial.
Limitado a:
 1 m de profundidad en suelos contaminados, y
 3 m en agua subterránea contaminada.

Además, depende de:

 Adecuada selección de especies vegetales.
 Extenso sistema de raíces.
 Elevada tasa de crecimiento de planta y raíces.
 Transpiración no limitada.
 Adecuación al ambiente local y tipo de contaminantes presentes.

Existe la posibilidad de que animales (vertebrados, insectos, moluscos) consuman material

vegetal con alta concentración de contaminantes, determinando su introducción en la cadena
trófica, debido a esto se toman medidas en los sitios de fitorremediación:
 Restricción del acceso de animales de pastoreo y aves (alambrados, redes de cobertura,
etc.);
 Aplicación de plaguicidas biodegradables para eliminar roedores e insectos;
 Cosecha de las plantas antes de su floración o producción de semillas, limitando la
disponibilidad de alimento para otras especies.

Limitaciones:
 Profundidad de la zona de tratamiento, determinada por las plantas utilizadas en la
remediación,
 Presencia de altas concentraciones de materiales tóxicos para plantas y metales;
 Estacionalidad, dependiendo de la ubicación;
 Existencia de transferencia de contaminación a través del medio (suelo a aire);
 Ineficiente para contaminantes fuertemente adsorbidos (PCBs);
 Escaso conocimiento acerca de la toxicidad y biodisponibilidad de productos de
biodegradación;
 Movilización de productos hacia el agua subterránea o bioacumulación en animales;
 Tecnología en estadío de demostración;
 Los organismos de regulación suelen estar poco familiarizados con ella.

Tiempo de aplicación requerido depende de:

 Tipo y número de plantas a ser utilizadas.
 Tipo y concentración de contaminantes presentes.
 Tamaño y profundidad del área a tratar.
 Tipo y condiciones del suelo. y
 Necesidad de reemplazar ejemplares, si son destruidos por el clima y/o animales.
 Suele requerir entre 3 - 5 o más años de aplicación.

Ventajas:
 Se basa en procesos naturales, presentes en las plantas.
 Requiere poco equipamiento y trabajo operacional
 Paisaje más atractivo en el sitio de remediación.
 No requiere remoción y transporte de suelos o extracción de agua subterránea.
 Personal no expuesto a productos químicos peligrosos.
 (2) Ex-situ: Los procesos de biorremediación ex situ, incluyen: (i) procesos de biodegradación
en fase de lodos, en donde el suelo se mezcla con agua (para formar un lodo),
microorganismos y nutrientes; y (ii) de biodegradación en fase sólida, en donde los suelos
colocan en una celda de tratamiento o sobre membranas impermeables (biolabranza, de
similar forma que in situ), en donde se agrega agua y nutrientes.

TRATAMIENTO Y RECICLADO DE RESIDUOS PELIGROSOS

CONTAMINANTES
TRATAMIENTO FUNDAMENTO EQUIPAMIENTO QUE SE PUEDEN
APLICAR
Stripping por aire Procesos de Torres rellenas, torres Usado en la
transferencia de masa de platos, sistemas depuración de aguas
que aumenta la spray (tipo torres de subterráneas
volatilización de los enfriamiento). contaminadas con
componentes COV (compuestos
contaminantes orgánicos volátiles)
contenidos en el agua
mediante el pasaje de
una corriente de aire.
Extracción de Una corriente de aire Bomba de vacío, Esta técnica es
contaminantes del a través del suelo, sistema de adsorción utilizada
suelo por arrastre produciéndose así la de vapor, tambor de fundamentalmente
con vapor (EVS) transferencia de los extracción, colectores para COVs.
contaminantes desde de vacío y pozos de
la matriz del suelo (o extracción de vacío.
suelo/agua).
Previamente a la
descarga del aire
inyectado a la
atmósfera el equipo de
EVS incluye una
batería de extracción
para eliminar la
humedad de los gases
del suelo y un
tratamiento posterior
de la fase vapor.
Adsorción por carbón Un contaminante Sistema de filtro con El granular es el
soluble (adsorbato) es carbón activado. carbón activado más
eliminado del agua por usado para eliminar
contacto con una compuestos orgánicos
superficie sólida tóxicos de las aguas
(adsorbente). Lo más subterráneas y vertidos
usado es el carbón, se industriales. El carbón
lo procesa para en polvo se lo utiliza en
aumentar el área tratamientos
superficial interna biológicos.
(activación).
Stripping con vapor Basado en la Compresor, Se utiliza para tratar
transferencia del condensador aguas subterráneas y
 contaminante de una vaporizado aguas residuales para
fase a la otra. Pero en eliminar compuestos
el caso de altas orgánicos volátiles
concentraciones de COV y en algunos
contaminantes casos, semivolátiles.
orgánicos dan lugar a
un diseño más
complejo que en el
caso del stripping con
aire. Las diferencias de
funcionamiento entre
ambos strippings son:

- Vapor es stripping por

gas no por aire.
- El stripping por vapor,
el mismo es
infinitamente soluble
en la fase agua.
- Temperaturas mucho
más altas en el
stripping por vapor.
- Los compuestos
orgánicos del agua
contaminada, son
recuperados en la fase
líquida separada
(proveniente del vapor
condensado)
Se utilizan en el
stripping de columna
dos tipos de procesos:
columna a presión
atmosférica y columna
al vacío.

Oxidación química Es un proceso en el El general los equipos Capaz de destruir un

cual una molécula utilizados son amplio rango de
orgánica puede ser reactores de distinto moléculas orgánicas
transformada en CO2 y tipo tales como COV
H2O, o en un producto clorados, mercaptanos
intermedio menos y fenoles. Moléculas
tóxico que el original inorgánicas como por
los intermediarios se ejemplo cianuro.
suelen tratar mediante
métodos biológicos.
Los oxidantes más
comúnmente usados
son: ozono, peróxido
de hidrógeno y
cloruros.
Procesos de La extracción se El proceso es útil para
extracción con efectúa mediante la extracción de
fluidos supercríticos fluidos supercríticos, compuestos orgánicos
que son materiales que del agua, del suelo o
a elevadas presiones y sedimentos.
temperaturas tiene
algunas propiedades y
otras de líquido. Esto
ocurre el punto crítico,
es decir cuando un gas
pasa a su estado
líquido sin pasar por la
etapa de mezcla de
líquido – vapor.
Eléctrodíalisis Consiste en la Se la usa en la
separación de industria de la
especies iónicas del galvanoplastia para
agua mediante la reciclar metales y
aplicación de un purificar el agua.
campo eléctrico. Las
membranas
electrodiálisis son
selectivas. Las hay
separadoras de
cationes y de aniones.
Ósmosis inversa En la ósmosis inversa Los elementos Esta técnica es
un solvente es necesarios son dos utilizada para eliminar
separado de una recipientes separados compuestos eliminar
solución mediante la por una membrana compuestos orgánicos
aplicación de una semipermeable, uno e inorgánicos.
presión mayor que la de estos debe contar
presión osmótica, con un embolo que
forzando el pasaje del pueda ejercer la
solvente a través de la presión.
membrana
semipermeable.
Ultrafiltración. En este proceso se Se ha utilizado la
separa el soluto del ultrafiltración para
solvente en base al separar emulsiones
tamaño y forma aceites - agua,
molecular. Consiste en almidones y enzimas
el pasaje de una de aguas residuales
solución a través de etc.
una membrana donde
es mantenida una
diferencia de presión a
ambos lados de la
membrana. El agua y
las moléculas
pequeñas se mueven a
través de la membrana
hacia el lado de menor
presión, mientras que
las moléculas grandes
son retenidas.
 RESIDUOS PATOLÓGICOS
Un residuo patológico es aquel que posee características infecciosas. La infecciosidad identifica
a aquellos residuos capaces de provocar una enfermedad infecciosa. El residuo, contiene
potencialmente, microorganismos patógenos, con suficiente virulencia y en tal cantidad, que la
exposición al mismo por parte de un hospedador susceptible puede derivar en una enfermedad
infecciosa.
Entre los distintos tipos de residuos patológicos podemos nombrar: jeringas y guantes usados,
restos de sangre, fluidos humanos y de animales, restos de órganos, elementos corto-punzantes
contaminados y todo aquel material que haya tenido contacto con microorganismos
potencialmente patógenos.
Se entiende por riesgo biológico, al riesgo asociado a la manipulación de microorganismos
capaces de generar daño en humanos, animales o el medio ambiente o de materiales infecciosos.
La bioseguridad es la disciplina que se ocupa de la prevención de este tipo de riesgo.

Los residuos patológicos y hospitalarios pueden ser clasificados de la siguiente manera:

 Residuos Patológicos tipo A: Son aquellos residuos generados en los

establecimientos asistenciales provenientes de tareas de administración o limpieza
general de los mismos: depósitos, talleres, de la preparación de alimentos y embalajes.
Estos residuos podrán recibir el tratamiento similar a los de origen domiciliarios, en razón
de poseer los mismos, bajo o nulo nivel de toxicidad, debiendo ser retirados de los
establecimientos.

 Residuos Patológicos tipo B: Son aquellos desechos o elementos materiales en

estado sólido, semi-sólido, líquido o gaseosos que presentan características de toxicidad
y/o actividad biológica, que puede afectar directa o indirectamente a los seres vivos y / o
causar contaminación del suelo, agua o atmósfera. Serán considerados residuos de este
tipo, los que se incluyan a título enumerativo a continuación: vendas usadas, residuos
orgánicos de partos y quirófanos, necropsias, morgue, cuerpos y restos de animales de
experimentación y sus excrementos, restos alimenticios de enfermos con enfermedades
infecto contagiosas, piezas anatómicas, residuos farmacéuticos, materiales con y sin
contaminación sanguínea, anatomía patológica, material de vidrio descartable de
laboratorios de análisis, hemoterapia, farmacia, etc.

1. Generación: Los residuos patológicos se originan:

 En hospitales, clínicas de atención médica u odontológica, maternidades,
 laboratorios de análisis clínicos e investigaciones biológicas, clínicas veterinarias.
 En general, podemos decir que, se generan en centros de atención de salud
humana y animal, centros de investigaciones biomédicas y en los que se utilicen
animales vivos.

2. Manipulación: En interés de la seguridad laboral y minimizar riesgos, los residuos

infecciosos deben ser manipulados lo menos posible, siendo de este modo, menor el
riesgo de accidentes, derrames y exposición potencial a los mismos.
Para la recolección interna de los residuos patológicos debe mantener la integridad de los
mismos y realizarse por donde no haya circulación de personas.

3. Recolección: Los residuos patológicos se recolectan con un camión especial con caja
frigorífica, deber ser sellado y estar trabado, además debe poseer ingreso lateral y no
debe poseer compactación. Se dimensiona igual que para los RSU, tiene su recorrido
propio y la capacidad de recolección puede variar entre 4 a 6 m3.
Los operarios encargados de la recolección deben utilizar vestimenta específica de color
blanco y elementos de protección personal: delantal de lona con cobertor plástico, botas
con punta de acero, barbijo, gafas de seguridad y guantes. Asimismo, poseen un
calendario de vacunación más extenso y completo que empleados que trabajan con otro
tipo de residuos y se someten a exámenes de salud, periódicos y obligatorios.

4. Identificación: Tanto los recipientes reusables como los desechables (bolsas) deben
utilizar los siguientes colores:
 Rojo: para desechos infecciosos.
 Negro: para desechos comunes.
 Gris: para desechos reciclables como papel, cartón, plástico, vidrio, etc.
 Amarillo: para desechos radiactivos.

Se detallarán los contenidos en etiquetas adhesivas de la siguiente manera:

 Fecha.
 Procedencia (generador identificado).
 Descripción breve del contenido.
 Riesgo del contenido e indicaciones para su manipulación.

5. Tratamiento:

a) Incineración b) Esterilización c) Radiación

Fundamento Es un proceso de Para realizar este
oxidación térmica a tratamiento, se utiliza
alta temperatura, en el autoclave que es un
presencia de oxígeno, aparato de paredes
en el cual los residuos resistentes y con
peligrosos son cubierta que se cierra
convertidos, en gases por la propia presión y
y restos sólidos a través de la misma y
incombustibles a temperaturas
(cenizas). Requiere de elevadas destruye
temperaturas y tiempos microorganismos
de exposición mínimos patógenos y reduce el
para asegurar la volumen de los mismos
destrucción de todos en un 75%
los microorganismos aproximadamente.
presentes. La Consiste en que los
composición de los residuos ingresen a
Es un proceso por el
cual se aplica una
radiación
electromagnética de
corta longitud de onda
a una frecuencia
característica. La
energía irradiada a
dicha frecuencia afecta
exclusivamente a las
moléculas de agua que
contiene la materia
orgánica, provocando
cambios en sus niveles
de energía
manifestados a través
de oscilaciones a alta
 residuos y la tasa de una cámara frecuencia, las
alimentación al herméticamente moléculas de agua al
incinerador, son cerrada, donde se chocar entre sí
aspectos realiza la esterilización friccionan y producen
fundamentales para y trituración de los calor, elevando la
una correcta operación desechos a presión y temperatura del agua
y una adecuada temperaturas contenida en la materia
protección del superiores a 121 ºC, orgánica, causando la
incinerador. durante 30 a 90 esterilización del los
minutos (dependiendo desechos.
del tipo de autoclave y
de residuos a
esterilizar).
Ventajas Bajo costo operativo Hay unidades Existen unidades
y de mantenimiento. móviles, que pueden móviles que pueden
Eliminación de los ser transportadas de ser transportadas de
agentes patógenos, localidad en localidad. localidad en localidad.
dejando a los residuos Mínimo impacto Mínimo impacto
inertes. sobre el medio sobre el medio
El residuo no ambiente. ambiente.
necesita ser No hay emisión de Requiere poco
previamente triturado. gases de combustión, terreno para instalarlo
No requiere otro o son mínimas sin en planta.
tratamiento más antes consecuencias para el Se pueden tratar los
de disponerse en medio ambiente. residuos comunes y
rellenos. Requiere poco biocontaminados.
Reduce el peso y terreno para instalarlo Bajo riesgo en su
volumen del residuo. en planta. operación.
Sirve para No hay efluentes ni
aprovechar la emisiones gaseosas
producción de agua peligrosas.
caliente o vapor y para No usa productos
tratar otros tipos de químicos.
residuos como
industriales. Olor y niveles de
ruido muy reducidos.
Desventajas Emisión de gases y Debe "moler" Consumo eléctrico
líquidos (estos últimos
previamente el residuo elevado.
provenientes del
para poder ser tratado, Costo elevado de
lavado de gases) que por lo tanto, Siempre cada equipo.
deben ser tratados. debe ser asociado a
otros sistemas como la El residuo debe ser
Generación de molido previamente.
cenizas (que deben trituración.
caracterizarse antes de Trae una reducción Reduce el volumen
su disposición final) importante de volumen, menos que la
pero no así de su incineración, y menos
Mala imagen ante la
sociedad, peso, por lo que el peso.
por
desinformación de las encarece la disposición Se debe testear
tecnologías actuales. final en rellenos. periódicamente el
Hay que hacer resultado de
Necesidad de
grandes instalaciones control permanente tratamiento.
(por lo menos 1 para asegurar que el Las temperaturas de
hectárea). residuo tratado ya no tratamiento (95°C) no
es más infeccioso. eliminan todo el
 Emisiones de Lo que queda del espectro de patógenos
dioxinas y furanos que residuo, hay que presentes en los
contaminan el medio tratarlo antes de residuos.
ambiente, problema disponerlo para que no
que según los contamine el medio
fabricantes de hornos ambiente.
son solucionados con No se pueden
el tiempo de retención mezclar sólidos y
de los gases y la líquidos
temperatura por
encima de los 1000 º Si se dispone en
C, que impedirían la bolsas de 120
formación de los micrones, éstas deben
mismos. ser perforadas antes
de ingresar al
autoclave para que
penetre el vapor, salvo
que se trituren los
residuos previamente.
Tiene un costo muy
elevado por unidad.

RESIDUOS RADIOACTIVOS
Los residuos radiactivos son residuos que contienen elementos químicos radiactivos que no
tienen un propósito práctico. Es frecuentemente el subproducto de un proceso nuclear, como la
fisión nuclear. El residuo también puede generarse durante el proceso de combustible para los
reactores o armas nucleares o en las aplicaciones médicas como la radioterapia o la medicina
nuclear.
Los desechos se designan, a efectos prácticos, como la actividad Baja, Media y Alta según su
contenido de radionucleidos, la tasa de producción de calor y los metodos de tratamientos.
Tres principios rigen la gestión de desechos:
1. La dilución y dispersión de los desechos en el medio ambiente utilizando para ello
efluentes que contengan los radionucleidos en cantidades inferiores a los limites
autorizados por los reglamentos de protección radiológica.
2. La retención y desintegración de los desechos que contengan solamente radionucleidos
de periodo corto.
3. La concentración y confinamiento de los desechos que contengan, cantidades
significativas de radionucleidos de periodo largo.

La gestión de los desechos de actividad baja y media se ah convertido hoy en una operación
industrial corriente. Esos desechos se depositan en excavaciones superficiales, en suelos
apropiados y rocas.
El vidrio es un material que se ah sugerido para la solidificación de desechos nucleares de alta
actividad que se combinan bien con los ingredientes normales utilizados en la fabricación del
vidrio. Los materiales vitrificados que contienen sustancias radioactivas pueden ser muy estables
como el Pirex y presentar buena resistencia al calor, los agentes químicos, a las radiaciones y a
las fuerzas mecánicas. Una vez vitrificados los desechos se encerrarían herméticamente en
contenedores de acero inoxidable especialmente construidos para resistir a la corrosión. Durante
los primeros 30 a 50 años, los contenedores se almacenarían en la planta misma de reelaboración
en estanques de agua o en cámaras refrigeradas con aire. Transcurrido este tiempo, la producción
de calor habrá disminuido lo suficientemente para que los contenedores puedan ser transportados
a pozos excavados en la roca en los que la refrigeración natural es suficiente.