El peor de los casos es el caso asimétrico III donde la interfaz superior se dobla para

acomodar la mayor velocidad de flujo de la cara superior. Se presentan más pruebas en

la figura 9, donde se grafican los esfuerzos cortantes en las paredes superior e inferior
en función a la distancia inicial. El caso asimétrico III muestra que, justo después del
punto de confluencia; hay un salto indeseable en el esfuerzo cortante en la pared
superior, mientras que los otros dos casos pueden mostrar una suave acumulación de
esfuerzo hacia la salida de la matriz.
Los casos I y II muestran las mismas distribuciones, pero diferentes valores absolutos
para los puntos máximos.
Una mirada a las distribuciones de presión de cada capa para el caso III en la figura 10
ilustra el hecho de que se debe suministrar una presión para la capa superior de HDPED
se adapte al mayor caudal.
Obsérvese como las presiones se igualan después de la confluencia. Los otros dos casos
tienen distribuciones de presión no muy diferentes para cada capa. Se muestran los
aumentos de temperatura adiabática debido a las caídas de presión individuales en la
figura 11. Como se esperaba en la simulación se produce un pequeño aumento de
temperatura de menos de 1°C para cada capa.
Finalmente, la figura 12 muestra los perfiles de velocidad a la salida de la matriz junto
con los interfaces (líneas discontinuas) de los casos I y III. Los puntos a destacar son la
asimetría para el caso III y la velocidad más rápida del LDPE memos viscoso en el
medio.
A partir del análisis anterior de los tres casos diferentes y para un diseño determinado,
se hace evidente que los mejores resultados se obtienen cuando se produce una lámina
simétrica con las aspas ajustada de forma simétrica. Para evitar los saltos de tensión en
el caso de producir una lámina de espesor asimétrico, se deberá ajustar una de las
paletas o se debe cambiar temperatura de fusión. A partir de una serie de ejecuciones
para diferentes temperaturas de funcionamiento, se encontró que las variaciones de
temperaturas no son tan importantes como los cambios en la geometría. Por lo tanto,
ajustes de las paletas de la matriz es crucial para producir láminas coextruidas sin
defectos.
Procedemos al análisis en un equipo de coextrusión altamente sofisticado desarrollado
por la Cloeren Company que maneja nueve capas. Utiliza un bloque de alimentación de
cinco capas (bloque de alimentación primario), un bloque de alimentación de inserción
de dos capas (bloque de alimentación secundario), y una matriz de paletas de tres capas.
Las especificaciones de diseño se indican en la figura 13 y la tabla IV. Nuevamente, la
geometría se ha leído con la mayor facilidad posible en la figura 8 de la ref 2 y se
considera simétrico. La combinación de los fundidos corresponde a la disposición de la
Figura 1 en la que una capa de barrera de EVOH se encuentra entre dos capas de
adhesivo (AD2), siendo la PC la capa más grande. Las capas de masa se adhieren a las
capas de la piel de la PEI a través de otro adhesivo (ADI). Las propiedades del material
se dan en la tabla I y las temperaturas de funcionamiento son las que se muestran en la
figura 1. A falta de otras pruebas, hemos asumido que las temperaturas de las capas
adhesivas están entre las temperaturas de las capas adyacentes, es decir, T (ADI) 0 330°
y T (AD2) = 250°C.
Los requisitos de funcionamiento son para una anchura de lámina de 30 cm, un espesor
de 0,12 cm a temperatura ambiente y una tasa de producción en masa de 16,67 g/s (60
kg/h). Los espesores individuales pueden variar según se desee. Hemos elegido el
arreglo (h1/ h2/ h3/ h4/ h5/ h6/ h7/ h8/ h9, 0.01/0.01/0.02/0.01/0.02/0.01/0.02/0.01/0.01)
Deseamos examinar la idoneidad de este diseño con respecto a los desarrollos de
esfuerzos cortantes a lo largo de las paredes del canal. Los resultados de la simulación
se resumen en la Tabla V.
La Figura 14 muestra los desarrollos de la interfaz en diferentes secciones del equipo.
Obsérvese que se han utilizado cinco secciones combinadas con tamaños de paso
variables para cada sección. La solución sigue siendo muy rápida incluso para un
dominio tan complicado y con tantas capas (13 segundo de CPU para un total de 7000
puntos en la computadora AMDAHL – 5860 de la universidad de Ottawa). Las
distribuciones de presión se muestran en la figura 15, donde la ecualización de la
presión se produce después de cada punto de confluencia. La presión más alta se
encuentra para la capa de barrera (EVOH). Esto no es sorprendente dado que la
temperatura más baja es de 220°C. Las capas más externas de PEI y AD1 muestran las
caídas de presión más bajas debido a las temperaturas más altas. Las caídas de presión
se utilizan para calcular el aumento de la temperatura adiabática de cada capa en la
figura 16 se muestran estos resultados, debido a las condiciones relativamente suaves de
extrusión (la velocidad más alta de corte en la salida = 160 s -1) y las altas temperaturas
son inferiores a 2°C (el mayor aumento para EVOH con un AT = 1,8°C).
El perfil de la velocidad en la salida se muestra en la figura 17, junto con las posiciones
de la interfaz. La mayor parte de la hoja sale con un perfil de enchufe debido a las capas
menos viscosas cerca de las paredes que actúan como lubricantes. La velocidad de corte
máxima absoluta se produce en las paredes de la matriz de salida con un valorγ =-163,2
s-1 (capa 1), mientras que γ max =163,2 s-1 en la pared inferior de salida (capa 9). Los
esfuerzos cortantes correspondiente son -0,0033 y 0,0033 MPa, respectivamente, debido
a la simetría.
Finalmente, la distribución de la tensión de corte a lo largo de las paredes exteriores de
la matriz se muestra en la figura 18. Debido a los muchos cambios en la geometría, hay
varios máximos locales después de una serie de pruebas, se ha encontrado un nuevo
diseño que cumple con estos requisitos. La figura 19 muestra las modificaciones
adicionales realizadas (líneas discontinuas), mientras que en la figura 20 se presentan
las distribuciones de tensión.
Sin embargo, los resultados generales no difieren sustancialmente de los anteriores y se
repetirán aquí.
 TABLA II
Especificaciones de diseño para una matriz de “Veleta” de tres capas de Cloeren.
Puntos Capa 1 Capa 2 Capa 3
A ( 0 , 3.5 ) ( 0 , 0.45 ) ( 0 ,−2.6 )
AI ( 0 , 2.75 ) ( 0 ,−0.45 ) ( 0 ,−3.5 )
B ( 7.6 , 3.5 ) ( 6.1 , 0.45 ) ( 6.8 ,−2.6 )
I
B ( 6.48 , 2.75 ) ( 6.1 ,−0.45 ) ( 7.6 ,−3.5 )
C ( 9.1 , 1.75 ) ( 6.5 , 0.6 ) ( 7.6 ,−2.25 )
CI ( 7.6 , 2.26 ) ( 6.5 ,−0.6 ) ( 9.1 ,−1.8 )
D ( 11.0 , 0.3 ) ( 10.8 , 0.15 ) ( 10.8 ,−0.15 )
I
D ( 10.8 , 0.15 ) ( 10.8 ,−0.15 ) ( 11.0 ,−0.3 )
E ( 13.15 , 0.1 ) b b
I
E b b ( 13.15 ,−0.1 )
F ( 14.8 , 0.1 ) b b
I
F b b ( 14.8 ,−0.1 )
(x, y) son las coordenadas de los puntos en cm.
b: A ser determinando por la solución.

TABLA III
Coextrusión de láminas de tres capas para HDPE/LDPE/HDPE (1/2/3)°
i hi ∆ Pi T max , i τ max,i
(cm) ( MPa) (° C) ( MPa)
Caso I
1 0.02 1.88 220.7 − 0.062
2 0.16 1.72 220.9 0.034
3 0.02 1.81 220.7 0.062
Caso II
1 0.004 1.33 220.5 − 0.047
2 0.192 1.37 220.7 0.035
3 0.004 1.30 220.5 0.047
Caso III
1 0.10 2.40 220.9 − 0.075
2 0.08 1.82 220.9 0.032
3 0.02 1.98 220.7 0.063
g
m=16,67 , w=30 cm , h=0.2 cm ,T 0=220 ° C
s
FIGURA 8
DISEÑO DE MATRIZ
Desarrollo de
interfaces para
diferentes requisitos
de espesor en la
coextrusión de lámina
C
de tres capas O
V
HDPE/LDPE/HDPE O
E
(1/2/3): (caso I) (h1/ R
R
D
T
h2/ h3, E
I
N
0,02/0.16/0.02); (caso A
C
II) (h1/ h2/ h3, A
D
L
0,004/0.192/0.004); A
(caso III) (h1/ h2/ h3,
0,10/0.08/0.02). Los (cm)
mismos datos que en
la tabla III

C
O
V
O
E
R
R
D
T
E
I
N
C
A
A
D
L
A

(cm)

C
O
V
O
E
R
R
D
T
E
I
N
C
A
A
D
L
A

(cm)

COORDENADA HORIZONTAL
(cm)
FIGURA 9
Distribuciones sobre la longitud de la matriz para casos I y II

E
S
F
U
E
R
Z
O

FIGURA 10
Distribuciones de presión para cada capa en el caso III

P
R
E
S
I
O
N
FIGURA 11
La temperatura adiabática aumenta para cada capa en el caso III (las mismas
condiciones que en la figura 8)

T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A

FIGURA 12
Perfil de velocidad de flujo cruzado a la salida de la matriz para los casos I y III
(mismas condiciones que en la figura 8) Líneas discontinuas corresponden a la
interface.
FIGURA 13
Especificaciones de diseño para un sistema de coextrusión de nueve capas de Cloren
(ver los datos de la tabla IV)

TABLA VI
Especificaciones de diseño para un sistema de coextrusión de nueve capas de Cloeren
Puntos Capa 1 Capa 2 Capa 3 Capa 4 Capa 5
A ( 10.8 , 3.65 ) ( 8.55 , 2.35 ) ( 0 , 2.9 ) ( 0 , 1.7 ) ( 0 , 0.35 )
AI ( 10.8 , 3.15 ) ( 8.55 , 1.65 ) ( 0 , 2.4 ) ( 0 , 1.2 ) ( 0 ,−0.35 )
B ( 11.45 , 3.65 ) ( 10.5 , 2.35 ) ( 1.5 , 2.9 ) ( 1.0 , 1.7 ) ( 0.5 , 0.35 )
BI ( 11.45 , 3.15 ) ( 13.2 ,1.65 ) ( 1.5 , 2.4 ) ( 1.1 ,1.2 ) ( 0.5 ,−0.35 )
C ( 11.6, 3.37 ) b ( 1.9 , 2.58 ) ( 2.6 , 0.25 ) ( 2.55 , 0. 05 )
CI ( 11.6 , 2.9 ) ( 13.55 , 1.5 ) ( 1.9 , 1.8 ) ( 2.55 , 0.05 ) ( 2.55 ,−0.05 )
D ( 13.1 ,2.1 ) b ( 3.15 , 0.6 ) ( 3.2 , 0.25 )
DI ( 13.05 , 1.8 ) ( 14.0 , 1.75 ) ( 3.2 , 0.25 ) b
E ( 13.55 , 2.2 ) b ( 4.2 , 0.35 )
EI b ( 15.05 , 1.75 ) b
F ( 14.0 , 1.95 ) b ( 13.15 , 0.35 )
FI b ( 15.55 , 1.55 ) b
G ( 16.25 , 1.95 ) b ( 14.15 , 0.125 )
GI b ( 18.3 , 0.075 ) b
H ( 16.85 , 1.6 ) ( 14.9 , 0.125 )
HI b b
I ( 18.35 , 0.15 ) ( 16.2 , 0.28 )
II b b
J ( 19.95 , 0.05 ) ( 17.2 , 0.125 )
JI b b
K ( 20.6 , 0.05 ) ( 18.3 , 0.075 )
 KI b b
(x, y) son puntos en cm. Se asume la simetría para las capas 6, 7 8 y 9, a ser
determinadas por la solución.