MANTENIMIENTO A

EQUIPOS
INDUSTRIALES
GENERADORES DE GAS
Y VAPOR
Ramón Antonio Domínguez Mendoza
Ing. Omar Ulises Zamora Morales
Ing. Electromecánica
 ÍNDICE
Introducción...................................................................................................................................3
Tipos de Turbinas de Gas...........................................................................................................1
Principales Partes Turbinas de Gas.........................................................................................7
Principio de Funcionamiento de Turbinas de Gas..............................................................12
La detección de anomalías y posibles soluciones en turbinas de gas.........................15
Tipos de Turbinas de vapor......................................................................................................17
Principio de Funcionamiento de Turbinas de Vapor..........................................................19
Partes Construidas de una Turbina........................................................................................21
La detección de anomalías y posibles soluciones en turbinas de vapor......................24
Conclusión....................................................................................................................................28
Bibliografías.................................................................................................................................29
Introducción
 Tipos de Turbinas de Gas
Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química
contenida en un combustible en energía mecánica, ya sea para su
aprovechamiento energético o como fuerza de impulso de aviones, automóviles o
barcos. En este artículo prestaremos atención a su papel como productor
comercial de electricidad., ya sea de forma independiente, en cogeneración junto
con turbinas de vapor, o en diseños híbridos con otras tecnologías renovables.

Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo, por el diseño de su cámara

de combustión y por su número de ejes.

 Turbina de gas aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas de para

fines aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en
plantas industriales o como micro turbinas. Sus principales características son
su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan con una
gran versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica
como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de hasta
50 MW, moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo caudal. Su
compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento, lo
que hace viable que se lleven a cabo revisiones completas en menores
intervalos de tiempo.

1
 Turbina de gas industriales: La evolución de su diseño se ha orientado
siempre a la producción de electricidad, buscándose grandes potencias y
largos periodos de operación a máxima carga sin paradas ni arranques
continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes
cantidades de aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en
posteriores aplicaciones de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in
si-tu debido a su gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible en el
tiempo las revisiones completas del equipo.

 Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara

aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se
instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape
llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta. Su
diseño no está muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros
combustibles experimentales.

 Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara

consiste en un cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene
un único tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una buena
refrigeración de los gases de combustión y bajas perdidas de carga, aunque su
distribución de temperaturas y mezcla combustible/comburente es menos
uniforme que en cámaras tubo anulares. Este diseño se utiliza por los
fabricantes Alstom y Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas.

2
 .

 Turbina de cámara de combustión tubo anular: Una serie de tubos

distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de
cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen
mejor resistencia estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor
peso. Además, si una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden
producirse grandes diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de
transición, que es la que recoge todos los gases de combustión para dirigirlos
a la turbina de expansión, es una parte delicada de la instalación. Esta
tecnología es utilizada en sus diseños por Mitsubishi y General Electric.

 Turbina monoeje: El compresor, turbina de expansión y generador giran

de forma solidaria con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la
inmensa mayoría de los casos de 3000 rpm, forzado por la frecuencia que

3
 debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Es
el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación eléctrica.

 Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2

secciones, la primera o turbina de alta presión, se encuentra unida al
compresor axial al que proporciona la potencia necesaria para su
funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador,
aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad. Esta
tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas de pequeña potencia, y
ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga.

Principio de La turbina consiste de tres elementos principales:

funcionamiento/

4
  Compresor

componentes  Cámara de Combustión

 Turbina

Las turbinas de gas operan bajo un ciclo termodinámico conocido como

“Ciclo de Brayton”. En este ciclo el aire del exterior es comprimido,
calentado y posteriormente expandido en la turbina, quedando como
excedente la diferencia entre la potencia generada en ella y la que es
requerida para comprimir el aire. La potencia eléctrica producida por la
turbina y requerida por el compresor es proporcional a la temperatura
absoluta de los gases de escape.
Ciclo de trabajo/
termodinámico Actualmente, existen diversas variaciones del ciclo de Brayton, por
ejemplo, se puede disminuir el consumo de combustible mediante el
precalentamiento del aire comprimido con los gases de escape de la
turbina a través de un recuperador o regenerador; se puede reducir el
trabajo del compresor , y por ende, aumentar la potencia generada
mediante etapas de inter o pre enfriamiento; o bien, se pueden utilizar
los gases de escape para generar vapor y así generar electricidad
adicional en un ciclo combinado.
Esquemas de operación:

 Ciclo abierto

 Ciclo cerrado
Clasificación/ modo
de operación Tipos de turbinas de gas:

 Aeroderivadas

 Industriales

5
 Tamaño 500 kW a 250 MW
Combustibles Líquidos o gaseosos (gas natural, gas de síntesis, biogás, etc.).
 Tecnología probada

 Costos de inversión bajos

Ventajas  Menor impacto ambiental (dependiendo del combustible

utilizado)

 Alta temperatura de los gases de escape

 Relación potencia eléctrica/ potencia calorífica constante

Desventajas  Reducción de la eficiencia bajo condiciones de operación de

cargas parciales

Principales Partes Turbinas de Gas

Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales:

 Compresor

 Cámara de combustión

6
 Turbina de expansión

 Carcasa

Además, cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su

funcionamiento, como son la casa de filtros, cojinetes, sistema de lubricación,
recinto acústico, bancada, virador, etc.

Compresor:

Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada

para cada turbina, para introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es
principalmente axial y necesita un gran número de etapas, alrededor de 20 para
una razón de compresión de 1:30, comparada con la turbina de expansión.

Su funcionamiento consiste en empujar el aire a través de cada etapa de alabes

por un estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión es un
proceso que consume mucha energía, llegando a significar hasta el 60% de la
energía producida por la turbina. Para disminuir la potencia necesaria para este
proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire en etapas intermedias,
favoreciendo su compresión, aunque reduce la eficiencia de la turbina por la
entrada más fría del aire en la cámara de combustión.

El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos

posibilidades.

 Turbinas monoeje: El compresor siempre gira a la misma velocidad, que

viene dada por el generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. El
trabajo para comprimir ese aire es el mismo, tanto si trabajamos a carga máxima
como si trabajamos a cargas más bajas, y por lo tanto producimos menos
potencia. En este caso las primeras etapas diseñan con geometría variable,
dejando pasar más o menos aire según su posición relativa, y por lo tanto
consumiendo menos potencia.

7
 Turbinas multieje: En este caso como la velocidad de giro del compresor
es independiente del generador, la velocidad de rotación del compresor puede
regularse para una admisión adecuada de aire para cada momento.

Cámara de combustión:

A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen un

diseño general similar.

Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la potencia

que podamos desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el diseño de las
cámaras de combustión está enfocado a soportar temperaturas máximas,
superiores a los 1000 ºC, mediante recubrimientos cerámicos, pero a su vez evitar
que el calor producido dañe otras partes de la turbina que no está diseñadas para
soportar tan altas temperaturas.

Están diseñadas mediante una doble cámara:

 Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los

inyectores, y el comburente, que rodea y accede a ésta mediante distribuidores
desde la cámara exterior en 3 fases. En la primera se da la mezcla con el
combustible y su combustión mediante una llama piloto, en el paso posterior se
introduce una mayor cantidad de aire para asegurar la combustión completa, y por
último y antes de la salida de los gases a la turbina de expansión se introduce el
resto del aire comprimido para refrigerar los gases de escape y que no dañen las
estructuras y equipos posteriores.

 Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente del

compresor, hacerlo circular por el exterior de la cámara interior para refrigerar los
paneles cerámicos, y a su vez distribuir la entrada de aire a la cámara interior de
forma adecuada.

Turbina de expansión:

Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión

y convertir su energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas

8
 son por lo tanto de reacción, y deben generar la suficiente energía para alimentar
al compresor y la producción de energía eléctrica en el generador. Suele estar
compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas integrada por una corona de
alabes con un adecuado diseño aerodinámico, que son los encargados de hacer
girar el rotor al que están unidos solidariamente. Además de estos, hay antes de
cada etapa un conjunto de alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es
redireccionar el aire de salida de la cámara de combustión y de cada etapa en la
dirección adecuada hasta la siguiente.

Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas
temperaturas, además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los
atraviesa internamente, saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a lo
largo de toda su superficie.

Carcasa:

La carcasa protege y aísla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3

secciones longitudinales:

 Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte
de los alabes fijos y para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores
de la turbina de gas.

 Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para

protección térmica, mecánica y distribución de aire para las 3 fases en que se
introduce el aire en la combustión.

 Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una

interna de sujeción de los alabes fijos y otra externa para la distribución del aire de
refrigeración por el interior de los alabes. Debe también de proveer protección
térmica frente al exterior.

Otros componentes de la turbina de gas:

9
 Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se
introduce al compresor, se componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y
una última con filtro de luz del orden de las 5 micras. En este proceso se puede
aplicar diferentes tecnologías para aumentar la humedad y disminuir la
temperatura del aire.

 Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento

axial o el provocado por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto esta
revestida por un material especial antifricción llamado material Babbit, el cual se
encuentra su vez lubricado. En los cojinetes axiales el contacto se realiza en un
disco anillado al eje y se montan con un sensor de desplazamiento longitudinal, y
en los radiales el contacto es directamente sobre el eje y se utilizan 2 sensores de
desplazamiento montados en ángulo para detectar vibraciones.

 Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en

grandes turbinas de generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como
mantener una película de aceite entre los mecanismos en contacto. El sistema de
lubricación suele contar con una bomba mecánica unida al eje de rotación, otra
eléctrica y otra de emergencia, aunque en grandes turbinas desaparece la turbina
mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre sus componentes principales están
el sistema de filtros, el extractor de vahos inflamables, refrigerador, termostato,
sensor de nivel, presostato, etc.

 Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y

su función es aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior
del ruido. Debe contar con un sistema contraincendios y de ventilación.

 Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la

turbina, con una cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones
propias del funcionamiento de la turbina al resto de los equipos de la planta.

 Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico

(normalmente el segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no está en
funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por
expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios

10
minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial para
asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón la turbina se detiene
(avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es
necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el
sistema virador.

11
Principio de Funcionamiento de Turbinas de Gas
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a
partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y
se genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un
alto porcentaje de oxígeno.

La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido

que pasa a través de ella.

El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara

de combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los
gases calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se
expansionan y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el
alternador.

Las pérdidas de energía se desprenden en forma de calor que hay que evacuar
del sistema. Normalmente no son superiores al 3% de la energía aportada.

Tipos de turbinas de gas

a) Por su origen

Atendiendo a su origen, las turbinas se clasifican en dos grandes grupos: las

aeroderivadas y las industriales.

12
Aeroderivadas

Las aeroderivadas proceden de la industria aeronáutica, son más ligeras, pero

requieren más mantenimiento. Su techo de potencia es de unos 50 MW en la
actualidad y requieren combustibles de mejor calidad. Recientemente se han
introducido turbinas con características de aeroderivada, pero para aplicaciones
estacionarias de hasta 100 MW.

El rendimiento eléctrico que presentan es mayor que el de las turbinas

industriales.

Industriales (heavy duty)

Las turbinas concebidas como industriales llegan a potencias mucho más

elevadas (hasta 300 MW). Han sido concebidas para trabajo continuo y requieren
menos mantenimiento. Sin embargo, su rendimiento eléctrico es menor.

b) Por su construcción

Desde un punto de vista constructivo, se distinguen dos tipos de turbinas: las de

un solo eje, y las de dos o más ejes.

En las de dos o más ejes: en este caso, la turbina propiamente dicha se divide en
dos secciones. Estas secciones son:

 Turbina de alta presión, ligada al compresor

 Turbina de baja presión, ligada al generador o equipo mecánico. También
denominada turbina de potencia.

En este caso, a todo el sistema de compresor, cámara de combustión y turbina de

alta presión se le denomina generador de gas. En determinados modelos de
turbinas, los dos ejes, en lugar de estar separados son concéntricos. Al ser
unidades de gran potencia y al actuar la turbina de potencia separada del
generador de gas, la energía necesaria para su arranque es menor que en el caso
de las turbinas monoeje (suele situarse en valores menores del 1% de su potencia
nominal).

13
Su rendimiento es mucho menos sensible a las variaciones de carga y al régimen
de funcionamiento que en el caso de turbinas de gas monoeje, al ser la velocidad
de giro del generador de gas independiente de la turbina de potencia.

La detección de anomalías y posibles soluciones en

turbinas de gas
Anomalías Solución

14
 El aceite debe contar con una viscosidad adecuada,
Estado incorrecto resistencia a la oxidación y capacidad para expulsar el
del sistema aire y el agua, manteniéndose siempre limpio, seco y frío.
lubricante De lo contrario, producirá desgastes en el sistema que
pueden desembocar en fallos y paradas.

Las causas que pueden provocar un calentamiento del

aceite son diversas. Puede deberse a una degradación
del lubricante, una contaminación externa o una filtración
Un calentamiento
inadecuada. La presencia de partículas en el lubricante
del lubricante
puede ser también un indicador de que alguno de los
sistemas de la turbina está fallando, provocando como
consecuencia una contaminación del aceite.
Generación de Esta situación puede ser debida a un fallo en los aditivos
foaming o o en el propio aceite, una contaminación externa o
espuma problemas mecánicos en el sistema.
Está diseñado para detectar elementos metálicos de
grandes dimensiones, pero en ocasiones puede dar falsos
Falsos positivos
positivos. En estos casos, la turbina se detiene de forma
provocados por
automática y es necesario iniciar un proceso de revisión
el chip detector
física de todo el equipo realizada por personal
especializado.
Un fallo en el arranque del sistema es una situación
crítica, ya que genera un estrés extra en la turbina que
puede provocar consecuencias en su buen
Arranques funcionamiento y acortar su vida útil. Para obtener una
fallidos de la mayor fiabilidad de estos componentes y ser capaz de
turbina prever en qué momento puede fallar, existen diferentes
estrategias de control y evaluación de parámetros que
incluyen el análisis del lubricante, los consumos eléctricos
y las vibraciones.
Incertidumbre en Las soluciones para solventar este problema consisten en

15
 implantar sistemas de monitorización que permitan
el impacto de las
evaluar el desgaste real, y no teórico, de la turbina y todos
paradas
los elementos del sistema.

Tipos de Turbinas de vapor

Turbina de vapor de reacción: En la turbina de reacción la energía mecánica se
obtiene de la aceleración del vapor en expansión. Las turbinas de este tipo
cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y las otras fijas. Las palas fijas
están colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla a través de la
cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas de
reacción, que se montan en un tambor que actúa como eje de la turbina.

En la turbina de reacción se produce un escalonamiento de velocidad. Este

escalonamiento consiste en producir una gran caída de presión en un grupo de

16
toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en tantos grupos de alabes
como sea necesario mediante un juego de enderezadores reorientando el vapor
de salida d ella primera etapa para que entre en un segundo rodete.

Se denomina grado de reacción a la fracción de la expansión producida en la

corona móvil respecto al total, un grado de reacción 1 índica que la turbina es de
reacción pura, mientras que para el valor cero será una turbina de vapor de
acción.

 Turbina de vapor de acción: Una turbina de vapor de acción con un

escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente de:

1. Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es

transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total
(acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética.
2. Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia
tienen por objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía
cinética puesta a su disposición.

Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las toberas fijas hasta

alcanzar las palas, que absorben una parte de la energía cinética del vapor en
expansión, lo que hace girar el rotor y con ella el eje al que está unida. Las
turbinas de acción habituales tienen varias etapas, en las que la presión va
disminuyendo de forma escalonada en cada una de ellas.

 Turbina mono etapa: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia,

al ser de más simple construcción son las más robustas y seguras, además de
acarrear menores costes de instalación y mantenimiento que las multietapas.

 Turbina multietapa: El objetivo de los escalonamientos en la turbina de

vapor es disminuir la velocidad del rodete conservando una velocidad de los
alabes próxima al valor optimo con relación a la velocidad del chorro de vapor.
Si tenemos una presión de vapor muy elevada sin las etapas necesarias, sería

17
 necesario que la turbina girase a una velocidad muy alta, que no sería viable
mecánicamente por las dimensiones que debería tener el reductor (caja de
engranajes que ajustaría la velocidad final del eje a la deseada).

Consiguen mejores rendimientos que las mono etapa, además pueden absorber
flujos de vapor de mucha mayor presión, por lo que se utilizan para turbinas de
alta potencia. Suelen utilizarse turbinas mixtas, con las primeras etapas de acción
y las finales de reacción.

 Turbina de flujo axial: Es el método más utilizado, el paso de vapor se

realiza siguiendo un cono que tiene el mismo eje que la turbina.
 Turbina de flujo radial: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las
direcciones perpendiculares al eje de la turbina.
 Turbina con extracción de vapor: Se realiza en etapas de alta presión,
enviando parte del vapor de vuelta a la caldera para sobrecalentarlo y
reenviarlo a etapas intermedias. En algunas ocasiones el vapor también puede
ser extraído de alguna etapa para derivarlo a otros procesos industriales.
 Turbina de contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es
superior a la atmosférica, suele estar conectado a un condensador inicial que
condensa al vapor, obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que permite
su aprovechamiento térmico posterior.
 Turbinas de condensación: El vapor sale a una presión inferior a la
atmosférica, en este diseño existe un mayor aprovechamiento energético que
a contrapresión, se obtiene agua de refrigeración de su condensación. Este
diseño se utiliza en turbinas de gran potencia que buscan un alto rendimiento.

18
Principio de Funcionamiento de Turbinas de Vapor

Las primeras turbinas de vapor del tipo industrial, fue la desarrollada por Laval
hace mediados del siglo XIX, la que aprovechaba la energía cinética del vapor
para impulsar un rotor que tenía una serie de paletas sobrepuestas sobre su
superficie mientras que el vapor era acelerado y guiado a través de un Boquerel.

Posteriormente con el fin de mejorar su primer diseño, se colocaron varios

Boquereles, tratando de cubrir en mejor forma el rotor.

En ambos diseños el vapor empleado se dispersaba en la atmósfera; para

recuperarlo se ideo una carcasa para así poderlo guiar hacia un condensador, a
su vez fue necesario variar la posición de las paletas en el rotor, ubicándolas en la
periferia del mismo para darle sentido axial, al vapor y además el Boquerel vario
su forma circular a arco de corona circular, llamándose ahora, alabes de tobera o

19
simplemente estator. Las paletas de rotor se conocen actualmente como alabes
móviles.

Al analizar el primer diseño de la turbina Laval, se observa que el principio de

funcionamiento es el empleo de la energía cinética del vapor que actúa
directamente sobre los alabes del rotor.

Partes Construidas de una Turbina

20
Las turbinas de vapor están constituidas por dos partes principales; la parte
giratoria- el rotor y la parte estacionaria- el estator. El estator (cilindro), está
constituido por pedestales, cargadores, bloques de toberas, diafragmas y sellos y
en ocasiones por el sistema de distribución de vapor y por el condensador.

Los pedestales de la turbina sirven como apoyo del cilindro y de los rotores. Los
cilindros de las turbinas normalmente se fabrican en dos mitades unidas entre sí
por la unión horizontal y apretadas mediante tornillos y espárragos. Para
garantizar la coincidencia plena de ambas mitades, en la unión horizontal.

Se practican orificios guías con espárragos especialmente construidos para ello.

Las turbinas que se construyen con parámetros de vapor vivo, que superan las 90
atm. y los 500° C y que poseen cilindros de alta y media presión con
recalentamiento intermedio, normalmente están construidos con cilindros
interiores. Los cilindros interiores también son unidos por la unión horizontal. Las
turbinas que se construyen con cilindros interiores tienen la ventaja de disminuir
las tensiones térmicas e hidráulicas que sufre el metal del cilindro y como
consecuencia el espesor de las bridas de la unión horizontal y, además, facilitar la
aceleración del arranque con un calentamiento más uniforme.

Dentro del cilindro están maquinados los encajes de los cargadores, diafragmas y
sellos. Algunos cilindros como los de las máquinas de reacción tienen ranuras
para insertar los alabes estacionarios y otros cilindros por razones tecnológicas
tienen cargadores que agrupan sellos y diafragmas, esto facilita conformar el
espacio y ubicar las extracciones de forma más compacta, también disminuye
considerablemente la cantidad de tornillos lo que agiliza el mantenimiento.

Para impedir la fuga del vapor hacia el ambiente o las pérdidas entre los pasos y
para evitar la penetración del aire en el cilindro sometido al vacío se construyen
sistemas de empaquetadura o de sellaje. Las cajas de sellos ubicadas en el
exterior del cilindro se llaman estufas.

21
 Los principales componentes de un sistema caldera/ turbina de vapor
son:

 Bomba
Principio de
funcionamiento/  Caldera
componentes
 Turbina

 Condensador

El ciclo termodinámico bajo el cual opera una turbina de vapor se

denomina “Ciclo de Rankine”. En este ciclo, el agua es bombeada a
una presión media – alta, dependiendo del tamaño de la unidad y la
temperatura a la que el vapor será eventualmente calentado.
Posteriormente, el agua se calienta hasta su temperatura de ebullición
Ciclo de trabajo/ y usualmente es sobrecalentada por encima de esa misma
termodinámico temperatura. El vapor presurizado se expande a una presión menor en
una turbina de etapas múltiples y posteriormente se canaliza a un
condensador que opera al vacío, o bien, a un sistema de distribución
que entrega el vapor para su uso en una aplicación industrial o
comercial. Finalmente, el condensado es recirculado a través de una
bomba para la continuación del ciclo.
Los tipos principales de turbinas de vapor utilizados para la generación
de electricidad son:

Clasificación/ modo  Turbina de condensación

de operación
 Turbina de contrapresión

 Turbina de extracción

Tamaño De 100 kW a 250 MW

Combustibles Gas natural, carbón, combustóleo, biomasa, residuos sólidos

22
 municipales.
 Tecnología probada

 Grandes capacidades

 Amplia flexibilidad en el uso de combustibles

Ventajas
 Menor impacto ambiental (dependiendo del combustible
utilizado)

 Larga vida útil

 Eficiencia eléctrica limitada

Desventajas
 Costos de operación altos para aplicaciones en pequeña escala

La detección de anomalías y posibles soluciones en

turbinas de vapor

Anomalías Solución
Mal estado de cojinetes: es necesario medir

periódicamente las holguras entre eje y cojinetes, y el

Alto nivel de
desplazamiento del eje, para comprobar que los 
vibraciones 
cojinetes aún están en condiciones de permitir un
funcionamiento correcto de la turbina. El mal estado del

23
 cojinete y la inadecuada lubricación pueden haber
afectado al eje en la zona del cojinete, por lo que es

necesario comprobar el estado superficial de éste.

 Para evitar que se aplique sobre el acoplamiento esta
Desplazamiento
fuerza adicional, un sensor inductivo mide la posición del
excesivo del rotor
eje, y especialmente de ese tope en todo momento, y
por mal estado del
cuando éste supera el valor previsto por el fabricante, se
cojinete de empuje
produce en primer lugar una alarma en el sistema de
o axial 
control de la turbina.
Un fallo erróneo de la instrumentación suele estar detrás

de uno de cada tres problemas detectados por el sistema

de control. Entre los fallos habituales detectados

erróneamente por la turbina por de vapor están los

siguientes:

- Alto nivel de vibraciones

Fallos diversos de la - Desplazamiento del eje superior al límite

instrumentación - Temperaturas y/o presiones del vapor fuera de límites

- Temperaturas y/o presiones del aceite de lubricación

fuera de límites

- Indicación incorrecta de la velocidad de la turbina

El fallo de la señal puede provenir del elemento sensor o

del acondicionador de señal (transmisor de señal). Tanto

uno como otro tienen una probabilidad de fallo similar

Entre las causas comunes del aumento del nivel de

Vibración en vibración en un reductor están:

reductor

- Mal estado de cojinetes o rodamientos de uno de los dos

24
 ejes (eje rápido o de entrada y/o eje lento o de salida). Esta
es la causa más frecuente de este fallo.

- Desequilibrios, debidos a defectos en los dientes de

piñones, mal estado de eje, etc.

- Problemas en la lubricación (falta de caudal o de presión,

presencia de partículas extrañas o presencia de agua).

- Mal alineamiento con cualquiera de los otros dos

elementos del conjunto generador (alternador o turbina).

- Mal estado de alguno de los dos ejes (el de entrada o el

de salida).

- Problemas en la bancada o problemas de sujeción del

reductor a ésta.
La inspección periódica de los sellos y la reparación

inmediata del problema en cuanto se detecta la fuga son

Fuga de vapor 
las mejores tareas de mantenimiento para prevenir este

fallo.
Es conveniente mantener en buen estado el grupo
hidráulico al que suele estar conectado el aceite de control

de esta válvula. Un mantenimiento programado periódico

Funcionamiento
se hace imprescindible para el buen funcionamiento de la
incorrecto de la
turbina, así como un análisis del aceite hidráulico de
válvula de control 
control. Un aceite inadecuado o una temperatura muy alta

o muy baja de este aceite también pueden causar

problemas en esta válvula.  

Cuando hay problemas en el proceso de sincronización,

Dificultad o puede deberse a un problema cuyo origen está en la

imposibilidad de la válvula de admisión de vapor.
sincronización 

Si revisada esta se comprueba que su funcionamiento es

25
correcto, puede ser debido a un problema de ajuste de PID
de la válvula de admisión. Es posible igualmente que el

problema esté localizado en el equipo de sincronización.

También es posible que el problema tenga su origen en el

alternador porque las tensiones de generación y red no

coincidan. Por último, es posible que haya un problema en

el control, que la turbina gire a una velocidad distinta

(ligeramente superior o inferior) a la velocidad de

sincronismo.

Conclusión

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