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Hornos Rotativos
Hornos Rotativos
HORNOS ROTATIVOS
2014
ESPECIALIDAD:
METALURGIA III
INTEGRANTES:
INTRODUCCION:
METALURGIA III
y de este proceso es necesario conocer los equipos que se emplean , en este caso nos
enfocaremos en los hornos :
aceros, y por otro cobre, bronce, aluminio y plomo, asi mismo como una gran precisión en la
composición ala hora de hacer aleaciones.
El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero
con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseño y protección
con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere
una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.
Este horno se originó en la producción de cemento, en Gran Bretaña J ASPRO (1824) inventó
el funcionamiento intermitente del horno vertical de suelo; en 1883 Alemán Dietz invento el
funcionamiento continuo
del horno multicapa; siendo la base para que en 1885 el Británico Sam Blue (ERansome)
invente el horno rotatorio en Estados Unidos ganando rápidamente considerables beneficios
económicos.
Con la invención del horno rotatorio, la industria del cemento se desarrollo rápidamente, pero
también se usa extensamente en muchos campos industriales y en la producción de cada vez
más importantes y complejos trabaja llegando asi a la metalurgia.
2. TRABAJO
La temperatura de trabajo es de 1400 a 1600 ºC Cuenta con un rompe fuegos que se
encuentra en el lado extremo el quemador y tiene la finalidad de recibir el impacto del
fuego con los gases calientes y desviarlos hacia la recuperación de calor. Su sistema de
rotacion es de 1 RPM para que el desgaste refractario sea constante.
METALURGIA III
La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varia ordinariamente
entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación
del acero de hasta 100 Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes
mecánicamente
funcionamiento adecuado. Los Hornos rotatorios pueden realizar varios trabajos. Debe tener
una potencia de 500 KW, esta destinado a un proceso continuo, por lo tanto, la versatilidad de
este horno es de aplicación en muchos procesos industriales.
METALURGIA III
- La adopción de estas tecnologías ha hecho que sea superior para facilitar la visión,
funcionamiento conveniente y confiable en el rendimiento, etc. Mientras tanto, la condición térmica
se estabiliza y la velocidad de arrastre de Horno rotativo es elevada
- Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que
además de calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de a
bóveda caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno, que al
girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión,
pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los
hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal.
- La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varia ordinariamente entre los
50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta
100 Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes mecánicamente,
- Generalmente el motor que produce la rotación es eléctrico, del tipo asincrónico o de corriente
continua y, a través de un reductor de velocidad, moviliza al piñón.
- El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes que se producen por combustión, en
un quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el quemador se ubica en el
extremo mas bajo
METALURGIA III
6. VENTAJAS
- Versatilidad de materiales – multiproducto
- Aumento de productividad
- Disminución de emisiones
- Capaz de procesar una gran diversidad de materiales, desde carter con insertos, latas, virutas,
escorias,
- Reduce la cantidad de sales fundentes y residuos frente a rotativos de eje horizontal. Incrementa
la eficiencia energética utilizando oxigeno, en vez de aire, con menor cantidad de emisiones y sin
NOx. Mejora los análisis con ciclos reducidos
METALURGIA III
los Hornos Rotativos Basculantes modelo FARB, CUENTAN con un Sistema combustión con
quemadores Oxi- Combustible, como Tecnología de vanguardia Para la industria del
Reciclado de Aluminio.
Capaz de procesar una gran diversidad de Materiales, desde carter con insertos, latas,
Virutas, escorias, ...Aumenta la productividad de la Planta como Resultado de ciclos más
cortos, incrementando La tasa de fusión. Reduce la cantidad de sales fundentes y residuos
METALURGIA III
Basado en el método de fusión con sales de solera seca para la fusión del aluminio, el TRF
(Tilting Rotary Furnace) ofrece importantes ventajas respecto a los hornos rotativos de eje fijo.
La posibilidad de inclinar el horno minimiza el tiempo invertido en operaciones que no son de
fusión tales como, la carga, la colada del horno, el desescoriado y la limpieza. La alta
productividad resultante también se combina con un alto rendimiento energético. Esta
tecnología se está utilizando
actualmente en otras industrias no férreas.
OTROS:
1.1 Cuba:
Es un cilindro de acero ASTM A-36 de 3/8´´ espesor. Los extremos terminan en troncos de cono,
el lado del quemador tiene un ángulo de 30º y el de salida 60º. El cilindro se encuentra rodeado de
dos pistas de un acero SAE 1020 y 1´´de espesor ubicado en zonas donde se encuentra la
gravedad.
La longitud interna del horno debe ser 3 veces el diámetro del horno. El promedio de duración del
revestimiento refractario es de 100 coladas para materiales ferrosos y capacidad del horno no es
constante, varía con el número de coladas. Se le puede ir aumentando 0.5% de su capacidad por
cada colada.
1.2 Troncos de cono
El tronco de cono del lado del quemador debe tener un ángulo de 30º para evitar la formación de
zonas frías que producen encortamientos continuos que reducen la capacidad del horno. El
diámetro del orificio varía de 16cm a 20cm y depende del diámetro del quemador y de la
capacidad del horno. El refractario de la pared interna debe tener un espesor uniforme de 30-
35cm.
METALURGIA III
Se usan para hacer juego con los polines, son de acero SAE 1020 de +-10 a 15 cm de ancho,
están reforzados por coronas circulares y puentes para evitar desvíos o inclinaciones. Las pistas
deben ser ubicadas en puntos en donde las reacciones de los polines de transmisión sean iguales
para evitar el desgaste desigual de los polines. Para esto es necesario ubicar el centro de
gravedad del horno. La separación entre las pistas depende del tamaño del horno pudiendo ser de
1 a 2 metros.
Generalmente son dos ubicadas en el centro de la parte cilíndrica del horno para colar con
facilidad el metal fundido. El canal debe ser tangente al radio interno del horno y el diámetro
puede ser 4 pulga. de fabricación que al momento de colar se reduce a 2 pulg. con arcilla
refractaria para evitar la salida de la escoria.
1.5 Refractarios
El espesor total del revestimiento puede alcanzar hasta 35 cm y está constituido por ladrillos
refractarios específicos a las condiciones de trabajo.
1.6 Otras partes
- Corta fuego.- Tiene como propósitos, dirigir la llama para calentar la cuchara con la cual se va a
hacer el proceso de colada y calentar el aire para que el ventilador logre adsorber aire caliente.
- Ventilador.- Recoge aire caliente para luego gastarlo en la combustión con el petróleo. El aire
caliente es muy importante para llevar una buena reacción de combustión en el horno.
Si O2 ----------- 43-50%
9. SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
Se encuentra formado por 4 polines en donde descansa el horno, 2 son independientes y las
otras 2 están conectadas por un eje de transmisión en cuyo extremo se encuentra una corona
dentada y este a un tornillo sin fin. El extremo del tornillo está montado a un engranaje donde
se halla el piñón y este a un moto reductor.
La velocidad de giro del horno es de 1 a 2 RPM, para garantizar un calentamiento homogéneo
de la carga y un desgaste parejo de los refractarios .
A. Polines para el rodamiento del horno
Son de acero SAE 1020 de 20 a 30 cm de diámetro y 12 cm de espesor provistos de pestañas
para evitar descarriamientos. Los ejes de los polines son de 2 pulg – 3 pulg. de diámetro.
A. Reductor de velocidad
Conformado por un sistema de polines dentados montados en forma tal que, producen una
reducción de la velocidad.
Corona dentada del horno + tornillo sin fin + caja de reducción (engranaje + piñón + motor) la
reducción es aproximadamente de 1700 RPM a 1 RPM del horno.
• Metalurgia,
• Industria química,
• Horno de cal.
12 . DEFINICIONES DE USO:
• En el proceso de la metalurgia ferrosa y no ferrosa, tales como hierro, aluminio, cobre, zinc,
estaño, níquel, tungsteno, cromo, etc.,
13. VENTAJAS
1.Mejor calcinación y alta calidad del producto final;
2.Alta capacidad;
En principio, el horno rotativo no requiere sales para fundir toda la gama de chatarra de
aluminio.
Con una ligera sobre presión y el quemador correctamente regulado, el horno rotativo ofrece
la misma capacidad de producción, y un rotatorio de eje fijo en operación usa gran cantidad
de sales. En los hornos de reverbero con o sin pozos laterales, la chatarra se funde sin sales.
Un Horno Rotatorio Basculante es, de hecho, una cámara reverbera rotatoria que opera sin
aire parasitario en la cual se puede fundir casi todo.
Este no es el caso para un reverbero fijo en el cual no se puede fundir escoria, piezas
ferrosas, virutas o chatarra fragmentada.
La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía ordinariamente entre
los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero
de hasta 100 Tm. También se construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino
solamente oscilar de un lado a otro
Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre,
bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc.
METALURGIA III
- Utilizar los elementos de seguridad personal según las normas vigentes de higiene y seguridad
industrial para fundición.
- Limpiar la fosa de escoriado hasta lograr que la cuchara se introduzca dentro de la misma,
(permitiendo el volteo máximo del horno). La altura máxima de escoria dentro de la fosa es
señalizada de forma visible.
- Procurar las herramientas necesarias para todo el proceso, verificando su correspondencia con
la instrucción de trabajo.
- Leer e interpretar el parte diario, relevando la variación de los parámetros del proceso,
irregularidades en el funcionamiento de los equipos y demás imprevistos, realizando las
correcciones necesarias que sean de su incumbencia o comunicando los imprevistos a quien
corresponda para su resolución.
- el estado del revestimiento interior del horno y las cucharas, observando la presencia de marcas,
fisuras, grietas y/o desprendimientos de material refractario, según el procedimiento indicado en el
instructivo de trabajo.
- Seleccionar las cucharas en cantidad y capacidad de acuerdo al volumen de los moldes a colar y
verificar que el tipo de revestimiento de las mismas se corresponda con el material a fundir.
- Preparar el material refractario para la reparación del revestimiento del horno y la cuchara, según
las especificaciones técnicas de la instrucción de trabajo, referentes a tipos de horno, material a
fundir y reparación a realizar.
- Realizar la reparación parcial o total del revestimiento interior del horno y de las cucharas para
mantener su operatividad.
METALURGIA III
16. MANTENIMIENTO:
Para realizar el mantenimiento de este tipo de horno es necesario suspender todas sus
operaciones un día antes del mantenimiento y/o la reparación del mismo, lo que se debe hacer es
lo siguiente:
1. Suspenda todas sus funciones 24 horas antes del mantenimiento o limpieza de este horno.
2. Comuníquese con un especialista en este tipo de hornos para evitar cualquier complicación.
3. Al cabo de un tiempo de uso del horno de acuerdo al tamaño y la antigüedad de este es
necesario cambiar la cubierta de las paredes interiores del horno debido al desgaste por el uso.
4. Es necesario cambiar el aceite y los lubricantes del horno para su mejor funcionamiento (esto
se debe hacer constantemente)
17. CONCLUSIONES:
1. Las sales ralentizan la reacción exotérmica, mejoran las condiciones de la colada y mantienen
limpio el refractario.
2. La desventaja es que crean cenizas contaminadas con sal.
3. Sin sales deberá prestarse especial atención al ciclo de fusión, la temperatura del horno y
adherirse estrictamente a los tiempos de fusión con el fin de evitar crear una reacción exotérmica
y pérdidas de metal.
4. Sin embargo, la acumulación de ceniza en las paredes será mayor y el tiempo de limpieza será
más largo.
5. Sin embargo, las cenizas residuales estarán libres de sal y podrán
METALURGIA III
18. BIBLIOGRAFIA:
http://es.scribd.com/doc/215988253/Hornos
http://es.scribd.com/doc/182692262/9627-fundicion-pdf
http://es.scribd.com/doc/173420024/Hornos-de-Fundicion
http://www.monografias.com/
http://es.wikipedia.org/
videografía
http://www.youtube.com/watch?v=5QVO-Zt_JHU
http://www.youtube.com/watch?v=X8fkrWeaQKE
http://www.youtube.com/watch?v=ixIe6ytuat4
http://www.youtube.com/watch?v=ILOcaWDfGos
METALURGIA III
ÍNDICE
Introducción
Definición
Trabajo del horno rotativo
Funcionamiento
Características
Procesos
Ventajas
Tipos de hornos rotativos
Partes del horno rotativo
Sistema de combustión
Sistema de transmisión
Modelos
Definición de usos
Ventajas
Tabla de especificación
Preparativos de trabajo
Mantenimiento
Conclusiones
bibliografia