Manual de Mantenimiento

1
INTRUCCIONES DE
SEGURIDAD EN
MANTENIMIENTO
MANUAL DE MANTENIMIENTO – TROIDON 55 XP
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...... 6
1.1. Generalidades ...................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina .......................................................... 6
1.3. Etiquetas de seguridad ....................................................... 7

1.3.1. Símbolos obligatorios ................................................................. 7
1.3.2. Símbolos de prohibición ............................................................. 8
1.3.3. Símbolos de advertencia ............................................................. 9
1.3.4. Zonas de riesgo en la máquina................................................. 11
1.4. Seguridad en mantenimiento ............................................ 12
1.5. Fluidos lubricantes ............................................................ 13
1.6. Componentes y equipos eléctricos .................................. 13
1.7. Condiciones de ventilación............................................... 14
1.8. Antes de la operación........................................................ 14
1.9. Elevación de carga ............................................................ 15
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TROIDON 55 XP – MANUAL DE MANTENIMIENTO
1.10. Consideraciones medioambientales durante el

mantenimiento ................................................................. 16
1.10.1. Área de mantenimiento ........................................................... 16
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho ....................... 17
1.10.3. Desechos sólidos que contiene aceite .................................. 17
1.11. Sistema de extinción de incendios ansul ...................... 17

1.11.1. Generalidades .......................................................................... 17
1.11.2. Distribución del sistema ......................................................... 18
1.11.3. Activación manual ................................................................... 19
1.11.4. Medidas de seguridad ............................................................. 19
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ansul ............................... 19
1.11.6. Servicio ..................................................................................... 19
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio .......................... 19
5 ©RESEMIN Copyright reserved Rev. 001 N/P 0199 32007 ED: 01-05-2016
1. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
La instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento es importante para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual
de operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina esta estrictamente prohibido

por el fabricante, quien nos e hace responsable por daños ocasionados a la
máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedara
invalidada.
6
1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y
colores, a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma
simple y rápida.
Indica un peligro con un alto nivel de riesgo que,

PELIGRO si no se evita, tendrá como resultado lesiones
graves o la muerte.
Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si

ATENCIÓN no se evita, podría tener como resultado lesiones
graves o la muerte.
Indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si

PRECAUCIÓN no se evita, podría tener como resultado lesiones
moderadas o leves.
1.3.1. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color
azul. Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe de
cumplir con la información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Use guantes de Use protector ocular Use casco de seguridad

protección
Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

seguridad auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas con Use mascarilla de

protección cinta reflectiva respiración
Desconecte toda Desconectar y Uso del cinturón de

fuente de energía bloquear la máquina seguridad
Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria
mangueras
1.3.2. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Forma redonda con

su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente
de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45° respecto a la horizontal)
rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

abiertas
8
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

seguridad personas no
autorizadas
1.3.3. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se

identifican de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad
está en juego, lea cuidadosamente el mensaje que sigue,
e informe a otros operadores.
Riesgo de caídas de Riesgo de Peligro de material

cargas aplastamiento proyectado
Riesgo de Riesgo de Riesgo de corte

aplastamiento - pies aplastamiento de
manos
Riesgo de Riesgo de Riesgo de traspié

aprisionamiento aprisionamiento
Riesgo de Riesgo de sufrir Riesgo de inyección

aprisionamiento- resbalamiento de presión a la piel
taladro giratorio
Inyección a alta Riesgo de superficies Riesgo alta tensión

presión a los ojos calientes eléctrico
Riesgo de descarga Tensión eléctrica Riesgo de explosión

eléctrica peligrosa
10
Riesgo de incendio Riesgo por polvo Materiales

peligrosos/tóxicos
Riesgo ergonómico Riesgo de ruido Riesgo de

contaminación al
medio ambiente
1.3.4. Zonas de riesgo en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a una distancia segura.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a una distancia segura
de las fuentes de energía eléctrica.
4. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
5. Prohibidas personas en la zona del boom 5AP, peligro de aplastamiento.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a una distancia.
7. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
8. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
9. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a una distancia segura.
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a una distancia segura
del peligro.
1.4. Seguridad en mantenimiento

• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS
18001), medio ambiente (ISO 14001).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (Motor Diesel, Viga, Barra de perforación,
etc.).
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual,
la presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, NUNCA USE LA MANO. El fluido presurizado
puede penetrar la piel y causar graves lesiones.
12
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos

que haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
1.5. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la

máquina.
• Nunca mezcle tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura pueden provocar explosión.
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el
tanque.
1.6. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones
siempre están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben
de cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina solo está permitido para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran energizados
por lo tanto son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar desde los componentes que se
van a revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema
de bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagar inmediatamente

la máquina, no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado las
pruebas y ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica la máquina
se vuelve potencialmente peligrosa a pesar que las llantas de caucho aislantes
hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y toca la
máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.
1.7. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidados planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diesel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirar que utiliza lo proteja de las diminutas partículas
de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.
1.8. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usado cuando los componentes de seguridad,
resguardas, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos
para evitar caídas.
• Antes de encender el motor diesel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diesel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
14
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en

los manuales.
1.9. Elevación de carga
• Solo debe ser utilizado la máquina correcta para elevación y con la capacidad
suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fija de acuerdo a las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
• Verifique la capacidad y la disensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom 5AP de la máquina no está diseñada para elevar personas ni
componentes pesados, está totalmente prohibido utilizar para dichos fines.
PUNTOS DE ELEVACIÓN
PUNTOS DE ELEVACIÓN
MARCO DE ELEVACIÓN GANCHOS DE ELEVACIÓN
GANCHOS DE ELEVACIÓN
ARTICULACIÓN BLOQUEADA
CON LA BARRA DE TRABADO
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe

manejar sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.10.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El

suelo debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de
cemento. Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado
deberá estar equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable. El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni
verterse en sistema de canalización del agua o de drenaje. Un litro de aceite es
suficientemente para contaminar un millón de litros de agua subterránea destina al
uso doméstico.
16
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementa un riego a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los sintéticos
se agrupan en el mismo depósito.
• Aceites vegetales, que se recogen en un depósito aparte.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán

mezclarse con el aceite de desecho.
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner
en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación Raptor 55 XP - 1. Seguridad.
1.11. Sistema de extinción de incendios ansul
1.11.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ansul, tiene la función principal de apagar

posibles incendios que se pueden producir por lado del motor diesel (Parte
posterior), lado inferior del tanque hidráulico y por el cable reel.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
FORAY (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción ansul, es un sistema manual, en el caso de incendio debe de

oprimir el dispositivo actuador, el sistema está compuesto de los siguientes
componentes:
1. Dispositivo actuador manual.

2. Cartuchos de gas activador.
3. Tanques de agente químico.
4. Boquillas difusoras.
Adicionalmente cuenta con un Extintor de incendios manual para apagar el incendio

en las áreas en la que el sistema de extinción ANSUL no alcance.
1.11.2. Distribución del sistema
El sistema de extinción de fuego ANSUL está distribuido de la siguiente manera:
A. Un tanque de agente químico FORAY, ubicado en la parte posterior izquierda.

B. Un cartucho de nitrógeno, ubicado a lado del tanque de agente químico.
C. Dos dispositivos activadores manuales, ubicados en la cabina y en la parte
posterior izquierda de la máquina.
D. Un extintor de incendios manual.
E. Cuatro boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el gráfico.
Fig. 1.1 - Distribución del sistema de extinción de incendios ansul
1.11.3. Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el botón (2) para activar el sistema de extinción
de fuego, el contenido se rocía con ayuda de las boquillas que están
distribuidas en la máquina.
2. Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios ANSUL, es importante
cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
18
Fig. 1.2 - Dispositivo activador manual
1.11.4. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas
en las que se puede producir un incendio: motor diesel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ansul
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.11.6. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
6. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.
NOTA
20
NOTA
2
PERFORADORA
MONTABERT
HC 95
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 95 ...................................... 6
2.1. Seguridad ............................................................................. 6
2.2. Características de la perforadora HC 95 ............................ 7
2.3. Acumuladores de presión ................................................... 8

2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores .................... 8
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador .................................... 10
2.3.3. Cambio de los sellos de agua ................................................... 12
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert

HC 95 .................................................................................. 14
4
2. PERFORADORA MONTABERT HC95

La máquina está diseñado, para que la perforación solo lo realice el (Operador o
Técnico Especializado), su principal componente de perforación es la perforadora
que está compuesto por los principales:
1. Cuerpo principal (Main body).

2. Motor hidráulico de rotación.
3. Guía frontal (Front guide).
4. Boquilla de inyección sellos de agua (Injection nozzle).
5. Bloque de presión del gobernador (Pressure governor block).
2.1. Seguridad
En caso de fallo en el sistema hidráulico neumático o eléctrico durante

la operación de perforación, solicite la asistencia del personal de
servicio.
PRECAUCIÓN
No experimente con los sistemas hidráulicos y neumáticos.
PELIGRO
Los errores sencillos pueden agravarse y constituir un riesgo da la

integridad física.
PRECAUCIÓN
Si el sistema se avería durante la perforación, pare la máquina lo más antes posible

y solicite ayuda de personal técnico.
1. Verificar visualmente el montaje entre la plataforma y la perforadora revise la

holgura entre la meza de la perforadora y el carril de la corredera si es
necesario volver a regularlo según las especificaciones.
2. Verificar el estado de la goma Shield que se encuentra en el adaptador de
culata (shank adapter) de la perforadora HC95.
3. Verificar las mangueras que deben ser de calidad correcta, y que todas las
conexiones de mangueras se encuentren en buenas condiciones y ajustadas
correctamente.
6
4. Siempre se debe realizar el mantenimiento de la perforadora con todas las

conexiones de mangueras tapadas. Se deben usar tapones de protección de
tamaño correcto y limpio.
2.2. Características de la perforadora HC95
TYPE HC95 LM
Applications Mining
WEIGHT Kg 185
Overall LENGTH wo/w shank mm 1033 / 1162
Overall WIDTH mm 294
HEIGHT above shank axis mm 88
FLUSHING air/water 40 – 80 l/m
AIR – lubricated drifter front end l/m 3 bar – 300 l/mn
Power IN (max for percussion) Kw 33 - 47
Percussion Flow 135, (115 – 140)
Nominal, (min – max) l/m
Rotation Flow l/m 50 - 75
Percussion Pressure 180, (170 – 200)
Nominal, (min – max) bar
Energy per blow (max) Joule 320
Frequency (max) blow/min 4100
POWER OUT (max for percussion) Kw 22
480 – 950
Rotation Torque/capacity/bar Nm
(100 cc – 200 cc) 210 bar
proportional
287 (100 cc / 50 l/ mn
Rotation Speed (max) RPM 230 (125 cc / 50 l/mn)
269 (160 cc / 75 l/mn)
215 (200 cc / 75 l/mn
Feed force: nominal (min, max) 1300 (1100 – 1400)
Collaring: feed force /Percussion pressure/flow 1000 daN/110 bar / 85 l/mn
Striking bar type Dia 45: T38 – R38 – T45
Tabla 2.1– Características de la perforadora
2.3. Acumuladores de presión
Fig. 2.1 Acumuladores de presión
• Acumulador de baja LP.

• Acumulador de alta HP.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, sino el sistema
pierde nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un transegador
especial.
2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores
• Limpies los costados de la tapa y retire el tapón de seguridad de la válvula de

llenado del acumulador utilizando una herramienta hallen 7/32”.
• Monte la herramienta especial transegador utilizando una llave mixta de (3/4" o

20 mm) al costado de la tapa.
• Asegúrese de que la herramienta se encuentra adecuado sobre la base de la
válvula del acumulador si es posible volver a ajustarlo.
• Cerrar el grifo de purga del transegador.
• Conectar la brida en el reductor de presión de la botella de nitrógeno.
• Gire la perilla de válvula en sentido anti horario para suministrar el nitrógeno a
los acumuladores ajustar la presión.
8
• Gire la perilla del transegador en sentido anti horario para suministrar el gas
nitrógeno al acumulador, ajuste la presión adecuada.
• Las presiones de precarga son:
 60 bar Acumuladores de alta (HP).
 5 bar Acumuladores de baja (LP).
• Después de que la presión se haya estabilizado, girar la perilla en sentido
horario para cerrar la válvula de precarga.
• Cierra la botella de nitrógeno y abrir el grifo de vaciado para aliviar la presión
de la herramienta (transegador).
• Retire la herramienta (transegador) de la precarga.
• Coloque el tapón de seguridad utilizando la herramienta hexagonal.
Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los

acumuladores. Si se procede a comprobar la presión de precarga se
perderá aproximadamente el 10% de la presión (según la conexión). Por
lo tanto se le debe de dar un poco más de presión de precarga, para
realizar la comprobación del gas N2 en los acumuladores.
Presión de gas nitrógeno LP Presión de gas nitrógeno HP
Presión de Llenado Presión Final Después de

Perdida al Medir 15%
Inicial Medir
70 09 60 bares
6 0.75 5 bares
Tabla 2.2– Valores de precarga de los acumuladores
2.3.2 Cambio del diafragma del acumulador
En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un

problema ejemplo:
• Altas vibraciones en las mangueras en la perforación, lo cual puede resultar

roturas de mangueras.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el sistema
pierde de nitrógeno.
• Si tiene que cambiar el diafragma, retire el tapón de la válvula de llenado y
evacuar lentamente las presión residual en el acumulador con una varilla de
diámetro 0.2”.
Fig. 2.2- Descarga de presiones acumuladas
10
• Afloje los 14 pernos socket de la tapa de los acumuladores HP y LP con una

herramienta de Hallen 3/8” en forma cruzada.
Recordar:
Se debe engrasar el diafragma en cada intervención (Ver Fig.2.3).

No use una llave y martillo.
No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:

-El diafragma.
-Si se amerita el cambio de los plug (20) (Ver Fig. 2.3)
-Válvulas de inflado de carga del N2 (30).
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía) Compruebe que la tapa
este en buenas condiciones y los pernos deben entrar sin dificultad.
Fig. 2.3- Componentes del acumulador
• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona (MSA 10) (Ver
Fig. 2.4).
• Monte los diafragmas.
• Coloque la tapa y engrase los pernos con lubricante (EM 10).
• Use herramientas adecuadas, apriete los 14 pernos socket con un par de
apriete de 100 Nm de forma cruzada (Ver Fig. 2.5).
• Monte las válvulas de inflado.
Fig. 2.4- Lubricación de los diafragmas
Fig. 2.5- Torques de los pernos
2.3.3 Cambio de sellos de agua
Fig. 2.6- Cabezal de perforadora
12
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión ya

que el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Cambia los sellos de agua si observa pérdida de agua por el cabezal de la
perforadora.
• Afloje la brida (flange) 20 con la herramienta de forma “C”.
• Retire la boquilla (10).
• Remplace los sellos nuevos de agua (80 y 90). (Ver Fig.2.6).
• Verifique los componentes internos de la perforadora bocina o anillo guía del
adaptador (shank) 50, si se encuentra deformado reemplazarlo.
• Coloca la brida (flange) juntamente con la boquilla 10 y darle el apriete.
• Coloque el adaptador 100 y darle el apriete de 220 Nm.
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora HC95
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA

MONTABERT HC95
Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
P H: PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
10 50 200 600 1200
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
PH PH PH PH PH
1 PERFORADORA HC 95
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank V
1.3 Lubricación perforadora V
1.4 Pernos de Perforadora V; A
1.5 Meza de la perforadora V; A
1.6 Mantenimiento de Perforadora M M
*Verificar después de cada perforación el sistema de Lubricación

*El mantenimiento de la perforadora debe ser cada 600 (PH)
V VERIFICAR Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO L LUBRICACIÓN R REEMPLAZO A AJUSTE
Tabla 2.3 - Mantenimiento periódico de la perforadora HC95
Ver Anexos: Service and Repair Manual HC95.

(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a
los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
14
NOTA
NOTA
16
3
VIGA DE AVANCE
DE 14 PIES
ÍNDICE
3. VIGA DE AVANCE DE 14’ .......................................................... 6
3.1. Generalidades ...................................................................... 6
3.2. Seguridad ............................................................................. 6
3.3. Datos técnicos ..................................................................... 8
3.4. Componentes principales ................................................... 8
3.5. Cables de avance y retorno de la perforadora................... 8

3.5.1. Cambio del cable de avance ....................................................... 9
3.5.2. Ajuste de los cables de avance y retorno ................................ 10
3.6. Mesa de la perforadora...................................................... 10

3.6.1. Ajuste y montaje de la perforadora .......................................... 10
3.6.2. Verificación de ajustes después de cada turno de
perforación .................................................................................. 12
3.6.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga . 12
3.7. Componentes de deslizamiento ....................................... 13

3.7.1. Cambio de la placa deslizante en los ensamble de soportes 13
3.7.2. Cambio de las lainas inoxidables ............................................. 14
3.8. Cilindro hidráulico de avance de la perforadora ............. 15

3.8.1. Seguridad ................................................................................... 15
3.8.2. Desmontaje del cilindro hidráulico de avance de la viga ....... 15
3.8.3. Barra espaciadora del cilndro hidráulico de avance .............. 17
3.8.4. Posición de las mangueras ....................................................... 17
3.9. Engrase manual ................................................................. 18

3.9.1. Puntos de engrase en la viga de avance ................................. 19
4
3.10. Mantenimiento periódico de la viga de 14’ ....................... 18
3. VIGA DE AVANCE DE 14’
Fig. 3.1 - Viga de avance de 14’
3.1. Generalidades
La viga de avance está diseñada para que utilice la perforadora montabert HC95 y
pueda realizar taladros de 14 pies, su simplicidad en su estructura y facilidad de
mantenimiento lo hace eficiente.
3.2. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante

leer y comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá

mover la máquina a un lugar adecuado sin que presente
riesgos.
ATENCIÓN
6
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los

componentes susceptibles a movimientos deben estar
adecuadamente en soportes o sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre

sus equipos de protección personal y las herramientas
adecuadas.
ATENCIÓN
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.

AVISO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.
PRECAUCIÓN
Inspecciones periódicamente el estado de las mangueras y

conectores.
Nunca compruebe fugas de aceite con las manos (la presión de
PRECAUCIÓN aceite puede penetrar la piel y causar lesiones).
3.3. Datos técnicos
• Longitud total : 5834 mm.

• Longitud de Viga : 5800 mm.
Fig. 3.2 – Dimensiones de la viga de avance de 14’
3.4. Componentes principales
Fig. 3.3 - Componentes principales
1. Mesa de aluminio posterior. 2. Tambor de mangueras.

3. Polea inferior. 4. Cilindro hidráulico de avance.
5. Mesa de aluminio de perforadora. 6. Cable de retorno.
7. Soporte de mangueras. 8. Barra espaciadora.
9. Cable de avance. 10. Mesa de aluminio delantero.
11. Viga de avance. 12. Clavija de goma.
3.5. Cables de avance y retorno de la perforadora
Componentes:
A. Componentes para realizar el ajuste y la regulación del cable de avance de la

perforadora.
B. Componentes para realizar el ajuste y regulación del cable de retorno de la
perforadora.
8
C. Unión del cable de avance en la mesa de la perforadora.

D. Componentes que complementa la regulación del cable de avance.
E. Limpiador de acero durante la perforación.
Fig. 3.4 - Cable de avance y retorno
3.5.1. Cambio del cable de avance
1. Posicionar la perforadora en la mitad de su carrera.

2. Soltar la tensión en los cables de avance y retorno con el templador (detalle A)
y la tuerca del cable de retorno (detalle B).
3. Desmontar el cable de avance de su unión delantera con la mesa de la
perforadora retirando el perno de sujeción (detalle C).
4. Desmontar el limpiador (E) de la mesa delantera retirando sus respectivos
pernos.
5. Desmontar el cable de avance del regulador de avance retirando el Pin
sujetador (detalle D) (El cable de avance puede estar instalado en el sexto
agujero del Regulador de avance, verificar la posición para que al instalar el
Cable se mantenga la posición original).
6. Instalar el Cable de avance, volver a colocar el Limpiador.
7. Realizar el ajuste de los cables según se describe.
Fig. 3.5 - Posición del cable de avance
3.5.2. Ajuste de los cables de avance y retorno
1. El Cable de avance se ajusta con el templador (detalle A) y el de retorno con la

tuerca (detalle B).
2. El ajuste de los cables debe de realizarse cuando la mesa de la perforadora se
encuentra en su posición tope posterior (distancia "R1") y cuando la barra de
perforación y su broca respectiva esté instalada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se ubique por detrás de la cara del
Frontal (distancia "d").
Fig. 3.6 - Ajuste del cable de avance y retorno
3.6. Mesa de la perforadora

3.6.1. Ajuste y montaje de la perforadora
Para realizar el montaje de la perforadora se debe de seguir los procedimientos

establecidos en el Manual de mantenimiento.
1. Realizar una limpieza general de la mesa de la perforadora.

2. Colocar la perforadora y controlar que quede en su lugar. Fijar la perforadora
colocando sus pernos, ajuste con el torque respectivo según la (Tabla 3.1).
3. Instalar y conectar las mangueras en el soporte de mangueras, tambor de
mangueras y perforadora; Las mangueras a instalar son:
Percusión, retorno de percusión, lubricación, barrido de agua, rotación horario,
rotación anti horario y drenaje.
4. Ajustar la mesa de la perforadora y regular de acuerdo a las instrucciones de
este manual.
10
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de

Par (Nm) Par (Lb-pie)
(mm) (mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de
Nominal la rosca Par (Nm) Par (Lb-pie)
Resistencia
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 3.1 - Par de apriete en uniones roscadas
3.6.2. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación
1. Ajustar todos los pernos de la viga en general, el Torque a aplicar a cada

perno, tuerca, varía de acuerdo a la medida, se adjunta una tabla para aplicar
el Par de apriete a cada componente, a menos que se indique lo contrario con
respecto a algún componente, aplicar el criterio de Par de Apriete según el
cuadro (Tabla 3.1).
2. Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los
conectores, mangueras en general.
3. Verificar el ajuste de los cables de avance y retorno de perforadora y si fuera
necesario volver a regularlos.
4. Verificar el templado de las mangueras de la perforadora.
5. Controlar el ajuste de la mesa de la perforadora.
3.6.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga
La mesa de la perforadora (B) es guiado a lo largo de la viga de avance (A) con

ayuda de los ensamble de soportes (C) (en total 8). Cada par de ensamble de
soporte se fijan en su posición con los pernos M16 (E). Los agujeros de los pernos
de los ensambles de soporte están fabricados con ranuras oblicuas.
Desplazando los ensambles de soporte en sentido longitudinal se pueden ajustar la
mesa de la perforadora en la viga.
Comprobar que los ensambles de soporte estén

orientados según la ilustración de manera que la parte
exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia
atrás en la viga.
Fig. 3.7 – Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga
12
1. Desajustar los pernos M16 que sujetan los ensamble de soporte.

2. Empiece ajustando los ensambles de soporte superiores de forma que la mesa
se sitúe horizontalmente sobre la viga, en la medida de 5 mm por encima de
ésta. De esa manera se colocará el adaptador de la perforadora a una altura
apropiada. La mesa de perforadora se posicionará correctamente si la distancia
entre el extremo trasero de la mesa y los extremos de los ensamble de soporte
posteriores es idéntica en el lado derecho e izquierdo.
De igual manera la distancia entre el extremo delantero de la mesa y los
extremos de los ensambles de soporte delanteros, deben de ser iguales en el
lado derecho e izquierdo.
Fig. 3.8 - Medidas de ajuste
3. Desplace los ensambles de soporte inferiores en ambos lados en sentido

longitudinal hasta que se haya alcanzado un ajuste de la placa deslizante (F) y
la viga de avance.
4. Ajustar los pernos M16.
5. Verificar el ajuste de los pernos, controlando el desplazamiento de la mesa por
toda la viga. La presión para desplazar la mesa de la perforadora hacia
adelante deberá ser máx. 45 bar con temperatura de trabajo del aceite
hidráulico. Si la presión sobrepasa los 45 bar, esto significa que los ensambles
de soporte están ajustados demasiado fuerte y deben ser regulados de nuevo.
6. Montar la perforadora en la mesa de la Perforadora.
3.7. Componentes de deslizamiento

3.7.1. Cambio de la placa deslizante en los ensamble de soporte
Cada ensamble de soporte (4) está compuesto con una placa deslizante) (3) que está
sujetada por tres chavetas (1). La placa deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos
para que el ensamble del soporte no entre en contacto con la viga.
Cambié si queda 2 mm de superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar

todas las piezas al mismo tiempo, incluso si alguno de ellos no tenga una superficie de
desgaste.
1. Desmonte la placa deslizante (3) de los

ensambles de soporte con ayuda de un
destornillador y retire todas las chavetas
(1) respectivamente.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la
ranura del ensamble del soporte y luego
instale las chavetas nuevas.
3. Compruebe que los ensambles de soporte
vuelvan a montarse de la forma correcta
en la mesa de la perforadora y que se
ajusten según las indicaciones anteriores.
3.7.2. Cambio de las lainas inoxidables
La laina Inoxidable (D) debe ser reemplazada cuando observa desgaste o

demasiadas rayaduras.
Fig. 3.9 - Cambio de la laina inoxidable
14
1. Desmontar la mesa de la perforadora de la viga.

2. Desmonte la laina inoxidable superior forzando el borde inferior de las barras
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte una nueva laina inoxidable en la viga.
• El borde de mayor tamaño de la laina inoxidable debe situarse en la parte
superior.
• Las barras se encajan a mano en su lugar o con ayuda de una herramienta
(martillo de goma).
5. Realizar el montaje de la mesa de la perforadora. Ajustar el ensamble de
soporte en la mesa según las instrucciones.
3.8. Cilindro hidráulico de avance de la perforadora
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.

• Riesgo de lesiones personales.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse
deben estar adecuadamente
apuntalados o sujetos por correas.
3.8.1. Seguridad
 Despresurizar y drenar la presión residual del Cilindro de avance antes de

iniciar cualquier trabajo de desmontaje, el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
 Nunca cambie una manguera de alta presión por otra de menor calidad o por
mangueras con conexiones desmontables.
3.8.2. Desmontaje del cilindro hidráulico de avance de la viga
1. Ubicar la mesa de la perforadora a la mitad de la longitud de la viga.

2. Soltar la tensión de los cables de avance y retorno con el perno (11) para el
cable de avance y la tuerca (23) para el cable de retorno.
3. Retire los pernos (5) y el tambor porta manguera (4).
4. Soltar las mangueras del soporte de mangueras.
5. Retirar la mesa posterior (2) retirando los pernos (7) los ensamble de soporte
(6) de la mesa posterior.
6. Retirar el centralizador (13) y la mesa delantera (18) retirando los pernos (16)
de los ensambles de soporte (17) de la mesa delantera.
7. Retirar las placas posteriores (8), (9) así como el perno templador (11).
8. Retirar el seguro (22) de la barra espaciadora (19) del cilindro de avance (1),
una vez hecho esto, el cilindro de avance está listo para desmontar por la parte
posterior de la viga.
A) B
C A C)
B)
D)
Fig. 3.10 - Desmontaje del cilindro hidráulico de avance de la viga
Fig. 3.11 - Retiro del cilindro de avance de la viga
16
3.8.3. Barra espaciadora del cilindro hidráulico de avance
Antes de desmontar la barra espaciadora del cilindro de avance, se debe de tomar la

medida "d" para mantener la longitud original al realizar el montaje.
Fig. 3.12 - (1) Cilindro de avance, (2) acople,

(3) barra espaciadora
Al realizar el montaje de la barra espaciadora (3), los pernos del seguro (4) del
acople (2) se debe de ajustar con un par de 180 Nm.
Fig. 3.13 - Seguro del acople
3.8.4. Posición de las mangueras
1. El montaje de mangueras en la viga de perforación, debe de ubicarse según

como se indica en el carrete de mangueras (A) y soporte en L (B)
2. Las mangueras deben de mantenerse tensadas y se debe de evitar que las
mangueras se crucen entre sí.
(A) (B)
Fig. 3.14 – Ubicación de mangueras
Denominaciones de
mangueras Descripción
1 BA Barrido Agua
2 HP Percusión
3 D Drenaje
4 L Lubricacion
5 RP Retorno de Percusión
6 RB Rotación derecha
7 RA Rotación Izquierda
Tabla 3.2 - Denominaciones de las mangueras
3.9. Engrase manual
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Pines, rodamientos, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento. aditivos EP
Viscocidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 3.3 - Características de la grasa
18
3.9.1. Puntos de engrase en la viga de avance
Los puntos a engrasar en la viga son:
1. Tambor de mangueras.
2. Polea de mesa posterior.
3. Polea de mesa delantera.
Fig. 3.15 – Control de rutina en la viga de avance
3.10. Mantenimiento periódico de la viga de avance de 14’
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA DE AVANCE DE

14’
Nº DE
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
PH: PH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL V; A A
2 VIGA DE AVANCE Li
Laina inoxidable superior lado mesa de la
2.1 V V; R R
perforadora
Laina inoxidable inferior lado de viga de
2.2
perforación V; R
2.3 Ensamble de soporte V; R
2.4 Placa deslizante V; R
2.5 Chavetas R
3 MESA DE LA PERFORADORA
3.1 Ensamble de soporte V; A R
3.1 Placa deslizante V R
3.3 Chavetas V R
4 MESA DELANTERA
4.1 Ensamble de soporte V; A R
4.3 Chavetas V R
4.4 Rodamiento bolas 6007 de polea L L V V; R
5 MESA POSTERIOR
5.1 Ensamble de soporte V; A V; R R
5,.3 Chavetas V R
* Li: LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR DESPUÉS DE CADA PERIODO DE OPERACIÓN.

* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO L LIMPIEZA E ENGRASE
20
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA DE AVANCE DE

14’
Nº DE
PH: PH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
5.4 Bocina de polea L V V; R
6 TAMBOR DE MANGUERAS
6.1 Bocinas del tambor E V V; R
7 CABLE DE AVANCE V V; A V; R
8 CABLE DE RETORNO V V; A V; R
9 CENTRALIZADOR INTERMEDIO
9.5 Centralizador A V; A V; A
9.5 Bocina intermedia ǿ 41 V R
10 CENTRALIZADOR FRONTAL
10.1 Clavija de goma V V V; R
10.2 Seguro (tuercas) V; A R
10.3 Bocina frontal ǿ 41 V R
11 CH DE AVANCE DE LA PEFORADORA V V; A
* Li: LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR DESPUÉS DE CADA PERIODO DE OPERACIÓN.
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO L LIMPIEZA E ENGRASE
Tabla 3.4 - Mantenimiento periódico de la viga de avance de 14’

NOTA
22
NOTA
4
BOOM 5AP
ÍNDICE
4. BOOM 5AP ................................................................................. 6
4.1. Generalidades ...................................................................... 6
4.2. Seguridad ............................................................................. 7
4.3. Datos técnicos ..................................................................... 8
4.4. Componentes principales del boom 5AP ........................... 9
4.5. Expander .............................................................................. 9
4.6. Componentes de deslizamiento ....................................... 11
4.8. Unidad de rotación del boom 5AP .................................... 13

4.8.1. Seguridad ................................................................................... 13
4.9. Par de apriete en uniones roscadas ................................. 14
4.10. Engrase manual ............................................................... 15

4.10.1. Características de la grasa ..................................................... 15
4.10.2. Puntos de engrase ................................................................... 15
4.11. Mantenimiento periódico del boom 5AP ........................ 17
4
4. BOOM 5AP
Fig. 4.1 – Boom 5AP
4.1. Generalidades
Está suspendido por dos puntos en la parte delantera con el soporte frontal y en la
parte posterior por el soporte principal. En cada sus pensión de los dos puntos
existen los cilindros hidráulicos (gemelos superiores e inferiores) para el
posicionamiento de boom 5AP con paralelismo y anti-paralelismo.
Está compuesto con una rotación de 360° en dirección horizontal, cilindro hidráulico
de basculación de la viga, acoplamiento de 2 Tubos de perfil cuadrado (macho y
hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble efecto, cuando el vástago
se extiende realiza el movimiento de extiende el boom 5AP y al retraerse el vástago
del cilindro hidráulico retrae el boom 5AP.
6
4.2. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante

leer y comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá

mover la máquina a un lugar adecuado sin que presente
riesgos.
ATENCIÓN
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los

componentes susceptibles a movimientos deben estar
adecuadamente en soportes o sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre

sus equipos de protección personal y las herramientas
ATENCIÓN
adecuadas.
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.

AVISO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.
PRECAUCIÓN
Inspecciones periódicamente el estado de las mangueras y

conectores.
Nunca compruebe fugas de aceite con las manos (la presión de
PRECAUCIÓN aceite puede penetrar la piel y causar lesiones).
4.3. Datos técnicos

Longitud total extendida : 4555 mm.
Longitud total retraída : 3355 mm.
Angulo de alcance : ±30º.
Fig. 4.3 - Dimensiones generales
Fig. 4.4 - Alcance del boom 5AP
8
4.4. Componentes principales del boom 5AP
Fig. 4.2 - Componentes principales del boom 5AP
1. Soporte Principal del boom 5AP. 2. Acople superior.

3. Acoples inferiores. 4. Cilindros hidráulico gemelos inferiores.
5. Tubo hembra y macho. 6. Cilindros hidráulicos gemelos superiores.
7. Acoples superiores frontales. 8. Acople inferior frontal.
9. Unidad de rotación. 10. Bearing housing.
11. Feed holder. 12. Cilindro hidráulico de basculación.
4.5. Expander
Los expander consisten de un eje (pin), que se estrecha en ambos extremos,
manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La
expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier equipo con
pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.
Fig. 4.6 - Torques de los Pines
Tabla de Ajustes
N° DIMENSIONES TORQUE (N.m)

1 EXPANDER 60X220 500
Tabla 4.1 - Torques de los pines expander
Desmontaje:
1. Fija y suspende con estrobos la parte del

boom 5AP sostenida por el pin expansivo,
antes de comenzar a desmontar el pin.
2. Desajuste los pernos de fijación (1) de
ambos lados y retire las arandelas de
presión (2) de ambos extremos.
3. Extrae las bocinas expandibles (3) de ambos
extremos.
4. Desmontar el pin del expansivo (4).
Montaje:
1. Montar el pin expansivo (4) en la
orejeta del cilindro o en la articulación.
Lubricar el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos bocinas expandibles (3).
Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la
fijación.
3. Montar las dos arandelas de presión
(2) y finalmente los dos pernos de
fijación (1) realizando el torque según
muestra la tabla.
10
Ajustes:
Realizar las 4 únicas precargas de los pin expander:
 1era precarga : 12 hrs. (PHH) después de montado.

 2da precarga : 12 hrs. (PHH) después de la 1era precarga.
 3ra precarga : 24 hrs. (PHH) después de la 2da precarga.
 4ta precarga : 24 hrs. (PHH) después de la 3ra precarga.
Después de las 4 precargas el SISTEMA DE AJUSTE ES ESTABLE.

Si no es así realizar una 5ta y 6ta precarga cada 12 horas; si no se estabiliza
definitivamente hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el
problema.
4.6. Componentes de deslizamiento

Los componentes de deslizamiento del boom 5AP son: nylon de ajuste, tornillo de
ajuste, dos o-ring y el tornillo de cierre que guían horizontalmente en el
desplazamiento al tubo macho a lo largo del tubo hembra, estos componentes son
piezas recambiables y deben de cambiarse periódicamente para que no exista el
rozamiento entre fierro con fierro (tubo macho y hembra), la medida inicial del nylon
es 17 mm , el límite de desgaste es cuando la medida del nylon es de 3 mm menos
de la medida inicial, un desgaste mayor a esta medida no evitara el contacto entre
los tubos del boom 5AP.
Fig. 4.7- Componentes de deslizamiento
• Cuando se realiza el montaje del boom 5AP con los componentes de

deslizamiento, el alojamiento del tornillo de ajuste con el tubo hembra tiene
una longitud inicial de 1000 mm, pero según las horas de trabajo el
espaciador de ajuste sufre un desgaste, para corregir este desgaste se debe
regular ajustando el tornillo de ajuste hasta una longitud permisible de 13.00
mm, mayor a esta medida se debe de reemplazar el espaciador de ajuste con
el objetivo de evitar el desgaste del tubo macho y hembra.
• Para corregir este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste
según el desgaste del espaciador de ajuste para compensar y mantener la
medida, está medida se debe de tratar de mantener para evitar el desgaste de
los tubos cuadrados (macho y hembra).
Fig. 4.8– Medidas de calibración
12
1. Retire la tapa roscado de cierre (1), para

verificar el desgaste en general de los
espaciadores.
2. Retire el oring (2).
3. Retire la tapa de tornillo de ajuste (4).
4. Retire el oring (3).
5. Retire el espaciador de ajuste y realice la
medición, el desgaste limite es 14 mm si se
encuentra menos que esta medida
reemplace.
6. Para la calibración utilice la herramienta
vernier para realizar las medidas.
4.8. Unidad de rotación del boom 5AP

Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual
antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este material.
Fig. 4.10 - Unidad de rotación del boom 5AP
4.8.1. Seguridad
• Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un ambiente

correctamente adecuado, asegurando las buenas condiciones de seguridad y
de limpieza teniendo una ventilación e iluminación adecuada.
• UbÍquese con cuidado en un extremo y mantenerse a distancia de todos los
componentes giratorios al purgar el sistema hidráulico y siempre que la
máquina se encuentre en funcionamiento.
• Despues de la reparación de la unidad de rotación es importante purgar todo el
aire del componente, asi como todo el sistema hidráulico de la máquina.
• En el transcurso de las pruebas, verifique que ninguna persona permanezca
cerca de las piezas en movimiento.
• El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizadas

exclusivamente por las personas calificadas que hayan recibido una formación
técnica.
• Utilice únicamente repuestos originales en trabajos de mantenimiento y
reparación de la unidad de rotación no se hace responsable RESEMIN de los
daños causados por el uso de repuestos no originales.
Ver Anexos: HKS M-DA-H-F10 175 (360°) Assembly instructions.
4.9. Par de apriete en uniones roscadas

Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto al aplicar el Torque
respectivo ISO 898-1 para la clase 10.9.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Tabla 4.2 - Par de apriete en uniones roscadas clase 10.9
14
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 4.3 - Par de apriete en uniones roscadas clase 12.9
4.10. Engrase manual
4.10.1. Características de la grasa

Grado NLGI: 2
Ejes, pines, bocinas, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 4.4- Características de la grasa
4.10.2. Puntos de engrase
Los puntos a engrasar en el boom 5AP son:
Fig. 4.11 - Puntos de engrase
Puntos
ITEM COMPONENTE PARTE CANT. ENGRASE
1 SOPORTE PRINCIPAL DEL BOOM 5AP PIN PRINCIPAL DEL BOOM 5AP 1 2
2 SOPORTE PRINCIPAL DEL BOOM 5AP PIN DE ACOPLE SUPERIOR 2 4
3 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN PIN DE PIVOTE DE VASTAGO 1 1
3 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN PIN DE PIVOTE DE CILINDRO 1 1
4 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS INFERIORES PINES DE PIVOT DE VASTAGOS 2 2
4 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS INFERIORES PINES DE PIVOT DE CILINDROS 2 2
5 BOOM 5AP TUBO HEMBRA 1 4
6 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS SUPERIORES PINES DE PIVOT DE CILINDROS 2 2
6 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS SUPERIORES PINES DE PIVOT DE VASTAGOS 2 2
7 SOPORTE FRONTAL PINES DE ACOPLES SUPERIORES 2 4
8 SOPORTE FRONTAL PIN DE ACOPLE INFERIOR 2 4
9 UNIDAD DE ROTACIÓN PUNTOS LATERALES 1 2
10 FEED HOLDER ARTICULACION DEL FEED HOLDER 1 1
11 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN PIN DE PIVOTE DE VASTAGO 1 1
11 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN PIN DE PIVOTE DE CILINDRO 1 1
12 CILINDRO HIDRÁULICO DE AVANCE PIN DE PIVOTE DE VASTAGO 1 1
12 CILINDRO HIDRÁULICO DE AVANCE PIN DE PIVOTE DE CILINDRO 1 1
Nº DE PUNTOS DE ENGRASE DEL BOOM 5AP 35
Tabla 4.5- Puntos de engrase
16
4.11. Mantenimiento periódico del boom 5AP
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM 5AP
Nº DE
D H: D H: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA
PPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 SOPORTE PRINCIPAL DEL BOOM 5AP
2.1 Pin expansivo de acople superior E A V; R
2.2 Espaciador de acople superior E V; R
2.3 Bocinas de los acoples superior E V; R
2.4 Pines expansivos de los acoples inferiores E A V; R
2.5 Espaciadores de los acoples inferiores E V; R
2.6 Bocinas de los acoples inferiores E V; R
3 BOOM 5AP
3.1 Pin expansivo posterior del boom 5AP E A V; R
3.2 Bocinas de articulación de boom 5AP E V; R
3.3 Nylon de ajuste V; R
3.4 O- RING V; R
4 CILINDRO DE EXTENSIÓN DEL BOOM 5AP V
4.1 Pines del cilindro extensión del boom 5AP E V; R
4.2 Bocinas del cilindro extensión del boom 5AP E V; R
5 CILINDROS GEMELOS INFERIOR Y SUPERIOR V
5.1 Pines expansivos de los cilindros gemelos E A V; R
5.2 Bocinas de los cilindros gemelos E V; R
5.3 Rotulas de los cilindros gemelos E V; R
6 SOPORTE FRONTAL DEL BOOM 5AP
6.1 Pines expansivos de los acoples superiores E A V; R
6.2 Espaciadores de los acoples superiores E V; R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO Y EL ENGRASE
V VERIFICAR E ENGRASE M MANTENIMIENTO R REEMPLAZO A AJUSTE
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM 5AP
Nº DE
D H: D H: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA
PPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
6.3 Bocinas de los acoples superiores E V; R
6.4 Pin expansivo de los acoples inferiores E A V; R
6.5 Espaciadores de los acoples inferiores E V; R
6.6 Bocinas de los acoples inferiores E V; R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO Y EL ENGRASE
V VERIFICAR E ENGRASE M MANTENIMIENTO R REEMPLAZO A AJUSTE
Tabla 4.6- Mantenimiento periódico del boom 5AP

18
NOTA
NOTA
20
5
SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN
ÍNDICE
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN ........................... 6
5.1. Sistema hidráulico .............................................................. 6
5.2. Seguridad ............................................................................ 6
5.3. Tanque hidráulico ............................................................... 6

5.3.1. Filtro de retorno ........................................................................... 7
5.3.2. Filtro respiradero del tanque hidráulico .................................... 8
5.3.3. Cambio del aceite hidráulico del tanque ................................... 9
5.3.4. Cambio del filtro de alta presión ................................................ 9
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico .................................................... 10
5.3.6. Drenaje de la condensación del agua en el tanque ................ 11
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack) .................. 12

5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas ...................... 12
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada ................. 13
5.4.3. Purga del aire de la bomba de pistones axiales ........................ 13
5.4.4. Bombeo de recirculación ............................................................ 14
5.4.5. Presión de stand by de la bomba de pistones axiales.............. 15
5.4.6. Presión del sistema de la bomba de pistones axiales .............. 16
5.5. Presión y velocidad de rotación de la perforadora ........ 16
5.6. Presión de percusión en alta y baja ................................ 18
5.7. Presión de avance de la perforadora ............................... 19

5.7.1. Presión de avance en baja (emboquillado) ................................ 19
5.7.2. Presión de avance en alta (perforación) .................................... 20
5.7.3. Presión máxima de avance de la perforadora ........................... 20
4
5.8. Mantenimiento periódico del sistema de control de

perforación ........................................................................ 23
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
5.1. Sistema hidráulico

Resemin establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.
5.2. Seguridad
Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar

cualquier trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los
actuadores y en las líneas que están a cargo de sostener grandes
PELIGRO pesos.
Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,

nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
PELIGRO
En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta

presión por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
PELIGRO
5.3. Tanque hidráulico
El tanque del aceite hidráulico de la máquina, abastece de aceite a los Sistemas de

perforación y posicionamiento, está conformado de la siguiente manera:
6
Fig. 5.1 - Tanque del aceite hidráulico
1. Sensor de nivel del aceite hidráulico.

2. Indicador de temperatura del aceite hidráulico.
3. Visor de nivel del aceite hidráulico.
4. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
5. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
6. Filtro respiradero.
7. Tanque hidráulico.
8. Sensor de temperatura del aceite hidráulico.
9. Válvula de bola de drenaje.
Aceite hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACION TÉCNICA
RESERVORIIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
ACEITE HIDRÁULICO 130 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 5.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico
5.3.1. Filtro de retorno
La función del filtro de retorno de 20 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la

línea de retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del sistema
hidráulico.
Se debe de verificar que el indicador de suciedad del filtro de retorno esté situado
dentro de la zona verde, si se situara en la zona roja, el elemento del filtro debe ser
reemplazado.
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados
cuando están saturados.
VERDE Filtro limpio
Advertencia de
AMARILLO filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
Fig. 5.2 - Indicador de saturación del filtro de retorno
Cambio del filtro de aceite de retorno
El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado

superior del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y

desmontar las tuercas (4) del filtro.
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que el
soporte (2) se quede en el depósito.
3. Retire todo el elemento filtrante (1) del filtro y
sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante
volver a colocar todos los componentes.
5.3.2. Filtro respiradero del tanque hidráulico
La función del filtro respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el tanque,

las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en el tanque del
aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio o perforado.
Cambio del filtro respiradero
1. Limpie el filtro respiradero y sus alrededores.
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Reemplazar por un nuevo.
4. Apretar manualmente el filtro.
8
5.3.3. Cambio del aceite hidráulico del tanque

Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento
periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse. Sin
embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema hidraúlico, este
resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto contenido de agua, se debe de
cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.
Vaciado del aceite del tanque hidráulico
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidráulico existe una válvula de bola.
Esta válvula contiene un tapón. Retirar el tapón de la válvula para proceder a
vaciar el tanque.
Válvula de
Drenaje
Fig. 5.3 - Válvula de bola para vaciado del aceite hidráulico
2. Colocar una manguera en la válvula de bola y colocar el otro extremo de la

manguera en un recipiente para recepcionar el aceite a cambiar.
3. Vaciar el aceite del depósito, aperturando la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Retirar la manguera y colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
5.3.4. Cambio del filtro de alta presión
1. El cambio del filtro de alta presión en algunos casos no se estima el tiempo

requerido de trabajo, por lo que en mayores casos cuando ocurre un problema
repentinamente en el sistema hidráulico y se contamina antes del tiepo
estimado.
2. El filtro de presión tiene un indicador de saturación del elemento (filtro), Cambie
el filtro inmediatamente cuando observe el indicador en color rojo.
3. Afloje la base del filtro y cambie el elemento filtro.

Filtro de Alta
Presión
OBSTRUIDO
ROJO
VERDE
VERDE
OPTIMO
Fig. 5.4 – Filtro de alta presión del sistema hidráulico
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico

El aceite nuevo que se va a llenar al tanque hidráulico de aceite, debe estar limpio y
filtrado previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar con la
Bomba manual para que el aceite pase por un "Filtro de Llenado"para eliminar las
impurezas y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y superior
del visor de nivel de aceite.
Válvula De
Bola
Filtro de Llenado
Bomba del Aceite
Manual
Línea de
Succión
Fig. 5.5 – Sistema de llenado del aceite hidráulico
10
1. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas

para el llenado de aceite).
2. Aperturar la válvula de bola de la línea de llenado para suministrar aceite al
tanque hidraúlico.
3. Bombear el aceite con la bomba manual.
4. Controlar el nivel de aceite en el visor de nivel de aceite del depósito.
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel adecuado (cerca al nivel superior
del visor de nivel de aceite).
6. Cerrar la válvula de bola y recoger la manguera de succión de la bomba
manual.
5.3.6. Drenaje de la condensación del agua en el tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles a
la suciedad como al agua, el agua presente dentro del sistema hidráulico puede
ocasionar corrosión y daños a sistema hidráulico.
Se recomienda drenar el agua condensada en el depósito de aceite, antes de
realizar esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el
agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidraúlico existe una válvula de bola.
Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la válvula del depósito
respectivo a drenar.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
Válvula de
Drenaje
Fig. 5.6 - Válvula de bola para drenaje de condensación
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)
Fig. 5.7 - Bombas del power pack

1. Bomba de pistones axiales del sistema de perforación (Percusion y avance) y
posicionamiento del boom 5AP
2. Bomba de engranaje doble del sistema de rotación de la perforadoras y compresor.
5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas
En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección
de rotación correcta.
Fig. 5.8 - Sentido de rotación del motor eléctrico y las bombas
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo

gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la
rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse solo dos cables de
fase en el cable de conexión.
12
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada
Cuando la máquina no estuvo funcionando durante un periodo largo o si se necesita

realizar una intervención importante en el sistema, así como el cambio o reemplazo
de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la carcasa de la de bomba de pistones axiales con aceite.
2. Purgar el aire de la carcasa de bomba.
3. Realizar un bombeo de recirculación del sistema.
5.4.3. Purga del aire de la bomba de pistones axiales
1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor ubicado en el tanque de aceite
hidráulico. Si es necesario llenar de aceite.
3. Desajuste y retire el tapón (2) de la carcasa de la bomba, lo cual se llena con
el aceite a través de la manguera de succión que une la bomba y el tanque
hidráulico (Ver Fig. 5.10).
2 1
Fig. 5.9 - Bomba hidráulica de pistones axiales
4. Coloque y apriete el tapón (2), cuando comience a salir aceite limpio sin aire
del conducto. La carcasa de la bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Desajuste ligeramente la manguera de drenaje (1), que se encuentra a la
opuesta del tapón (2), esto deja que se llena de aceite y al mismo tiempo sale
el aire.
6. Apriete la manguera (1) cuando sale aceite limpio sin aire. La carcasa de
bomba está ahora totalmente llena de aceite.
5.4.4. Bombeo de recirculación

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se deberá
realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza
desconectando los conductos de presión y retorno de los circuitos de Percusión,
Rotación y Avance de la perforadora y dejando que el aceite despresurizado sea
bombeado alrededor del sistema durante cinco minutos como mínimo
aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de presión y retorno de la PERCUSIÓN DE LA
PERFORADORA de perforación con los adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión de ROTACIÓN DE LA
PERFORADORA con los adaptadores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno del SISTEMA DE AVANCE
DE PERFORADORA Y VIGA con los adaptadores adecuados.
4. Poner en marcha el motor del Power Pack de la bomba hidráulica.
5. Inicie la Perforación en baja en el Panel de control de perforación ubicando la
palanca de control de Rotación (1) en la posición A, la palanca de control de
Percusión (2) en la posición A, la palanca de control de Avance (3) en la
posición A.
B
A
Palancas de controles 1 y 3 Palanca de control 2 Valvula 4 -

ROTACIÓN Y AVANCE PERCUSIÓN REGULADOR DE PRESIÓN
DE AVANCE
Fig. 5.10 - Panel de control de perforación
14
6. Dejar circular el aceite hidráulico por el circuito de las mangueras

aproximadamente cinco minutos.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
5.4.5. Presión de stand by de la bomba de pistones axiales
Fig. 5.11 - Posición de la bomba de pistones axiales y válvula solenoide
El rango de presión diseñada de fábrica de la válvula reguladora de caudal (Stand-

by) es de 14 a 30 bar. Para las máquinas de RESEMIN la regulación de la válvula
(Stand-by). El valor de 18 bar debe ser regulado.
1. Se deberá retirar el conector del solenoide Y26, esto para descargar la bomba
de pistones axiales y dejarla en posición Stand-by.
Solenoide Y26
Conector del Y26
Válvula solenoide
Fig. 5.12 - Válvula solenoide
2. Poner en marcha la bomba.

3. Conecte un manómetro (0-25 bar) en la toma de medición.
4. Para regular la presión de Stand-by realice los siguientes pasos:
Fig.5.13 - Ajuste presión stand by
5. Desmonte la caperuza de protección del regulador (1).

6. Desajuste la contratuerca (3).
7. Ajuste el regulador (2) hasta que se alcance la presión deseada de 18 bar,
verifique la presión en el manómetro acoplado a la toma de medición,
finalmente ajuste la contratuerca (3).
8. Monte la caperuza de protección (1).
5.4.6. Presion del sistema de la bomba de pistones axiales
1. Coloque el conector Y26.

2. Retire la caperuza 4 (Ver Fig. 5.13), desajuste la contratuerca de la válvula y
ajuste en sentido horario para obtener la presión de 180 bar.
3. Monitoree la regulación el manómetro.
4. Una vez alcanzada la regulación deseada, ajuste la contratuerca del regulador
de la válvula (4) y coloque la caperuza de protección.
5.5. Presión y velocidad de rotación de la perforadora

La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función del
diámetro de la broca, el tipo de broca, (la calidad y condición de la roca) y la
frecuencia de percusión.
1. Active la rotación de perforación con la palanca de control 1 (Ver Fig. 5.10) del
panel de control de perforación.
16
2. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el shank o la barra y ajuste

la velocidad deseada con la perilla de la válvula reguladora de flujo, la válvula
está ubicada debajo del Power Pack Electrohidráulico (Ver Fig. 5.14), la
velocidad recomendada se encuentra en el rango de 150 a 200 rpm (pero este
es referencial esta variara según la dureza del terreno, diámetro de la broca y
frecuencia a la que está percutando la perforadora), la presión de rotación para
este rango de velocidades debe marcar entre 35 - 60 bar según la resistencia
a la rotación se presente durante la perforación (ver manómetro 8).
Fig. 5.14 - Ubicación de la válvula reguladora de flujo

del sistema de rotación de la perforadora
Presión máxima
de rotación Velocidad rotación
Fig. 5.15 - Válvula reguladora de flujo del sistema de rotación de la perforadora
• Calculos de las Rpm de Perforadora
Para el cálculo de las RPM usar la formula universal de perforación donde:
D (mm) = Diámetro de la Broca.

f (Hz) = Frecuencia de Percusión.
b (mm) = Botón de desplazamiento.
Desplazamiento del botón de la broca de una percusión a otra y formula
RPM = 60 x f x b
3.1416 x D
Fig. 5.16 – Desplazamiento del botón de la broca
08 a 09 mm: Roca demasiada dura.

10 a 11 mm: Roca normal.
12 a 13 mm: Roca Suave.
Valvula de Control Intels II
5.6. Presión de percusión en alta y baja

1. Poner en marcha la bomba hidráulica con el pulsador (7) del panel de
perforación.
2. Accione la palanca de control de percusión 2 (Ver Fig. 5.10) en la posición B,
percusión en baja.
18
3. Verificar el manómetro de percusión y desajuste la tuerca de traba ajustar la

válvula reguladora (B) en sentido horario a una presión de 105-130 bar, está
válvula está ubicada debajo del panel de control de perforación (Ver Fig. 5.17).
4. Para la percusión en alta, primero accione la palanca de control (3) de avance
de la perforadora en posición A, enseguida accione la palanca de control (2) de
percusión en la posición A, desajuste la tuerca de traba y ajuste la válvula
reguladora (A) en sentido horario en una presión de 180-200 bar (ver
manómetro 9 del panel de control de perforación).
Fig. 5.17 - Ubicación de la válvula de control intel II
5.7. Presión de avance de la perforadora
La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios factores

como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de percusión, la
velocidad de rotación, etc. Debe regularse de tal forma que los aceros de perforación
no se suelten fácilmente, la presión no debe ser tan elevada para que no soporten
altas cargas y no se incremente el riesgo de atascamiento de la barra.
Fig. 5.18 - Válvula piloto de control de presión de avance
5.7.1. Presión y avance en baja (emboquillado)
B
A
Fig. 5.19- Válvula piloto de control de presión de avance
1. Poner en marcha la bomba principal (Power pack).

2. Coloque la palanca de control de percusión (2) en la posición B, luego ubique la
palanca de control de avance (3) (Ver Fig. 5.10) en la posición A, cuando la
palanca de se encuentra en baja automáticamente se tiene una presión de
avance en baja.
3. Desajuste la contratuerca del regulador (A) y empiece a regular el tornillo
regulable el rango de presión puede ser entre 70 bar (dependiendo de los
factores mencionados).
5. Verificar el manómetro 10 la presión regulada.
5.7.2. Presión y avance en alta (perforación)
1. Poner en marcha la bomba principal (Power pack).

2. Coloque la palanca de control de percusión (2) en la posición B (Ver Fig. 5.10).
3. Coloque la palanca de control de avance (3) en la posición A, al colocar la
palanca de control de percusión en la posición A (percusión en alta)
automáticamente se tiene una presión de avance en alta.
4. Verificar el manómetro del sistema de avance en el panel de perforación (Ver
Fig. 5.10).
5. Desajuste la perilla de contratuerca de la válvula (B) de avance y ajuste la
perilla negra, compruebe la presión debe estar 70 - 120 bar verificar la
presiones obtenidas en el manómetro (10).
5.7.3. Presión máxima de avance de la perforadora
Por ejemplo dejar regulada a 120 bar.
20
1. Empiece a regular la válvula aflojando la contratuerca y ajustando el regulador

en sentido horario, la presión de avance máxima está limitada por la válvula
reguladora de presión de avance pilotada y regulada en 120 bar.
Fig. 5.20 - Ubicación de la válvula reguladora de presión

máxima de avance pilotada
Regulador
Fig. 5.21 - Válvula reguladora de presión máxima de avance pilotada
• Presión de Perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC95 LM
BAJA (EMBOQUILLADO) 105 - 130 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 180 - 200 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 70 bar

PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 70 - 120 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 60 bar
RPM DE ROTACIÓN (b=10, D= 45 mm) p=120 bar (150 - 180 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 10 - 12 bar
PRESIÓN DEL BARRIDO DE AIRE 8 - 12 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LAS PERFORADORAS 3 bar
Tabla 5.3 - Presiones de perforación
Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo a los criterios

mencionados anteriormente.
22
5.8. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PERFORACIÓN
Nº DE
PPH: PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
1.2 Tanque del aceite hidráulico *D Li
1.3 Visor del nivel de aceite V; Li
1.4 Sensor de temperatura V
1.5 Sensor de nivel de aceite hidráulico V
1.6 Filtro de retorno del aceite *V R
1.7 Filtro respiradero *V R
1.8 Filtro de llenado del aceite V R
1.9 Conexiones hidráulicas V, A
1.10 Mangueras hidráulicas V
Sensor de temperatura del aceite
1.11
hidráulico V
1.12 Aceite hidráulico R
1.13 Filtro de alta presión R
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
* D : DRENAR LA CONDESACION DEL TANQUE HIDRÁULICO
Li LIMPIEZA D DRENAR V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 5.5 - Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación

NOTA
24
NOTA
6
CARRIER
(PORTADOR)
ÍNDICE
6. CARRIER (PORTADOR) ............................................................... 6
6.1. Seguridad ................................................................................ 6
6.2. Motor diesel ............................................................................ 7

6.2.1. Aceites lubricantes ...................................................................... 7
6.2.2. Cambio del aceite del motor diesel ............................................ 7
6.2.3. Cambio del filtro de aceite .......................................................... 8
6.2.4. Sistema de combustible .............................................................. 9
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible ..................... 9
6.2.6. Cambio del filtro de combustible ............................................. 10
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible ................. 10
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible ......................... 11
6.3. Sistema tren de fuerza ......................................................... 13

6.3.1. Datos técnicos .............................................................................. 13
6.3.2. Montaje de las llantas .................................................................. 14
6.3.3. Sistema de dirección de la máquina........................................... 14
6.3.4. Aceite para ejes diferenciales ..................................................... 15
6.3.5. Control del nivel de aceite en el eje diferencial ......................... 15
6.3.6. Cambio del aceite en el eje diferencial ....................................... 15
6.3.7. Control del nivel de aceite en los cubos .................................... 16
6.3.8. Cambio del aceite en los cubos .................................................. 16
6.3.9. Caja de transmisión power shift ................................................. 17
6.3.10. Aceite para caja de transmisión power shift ........................... 17
6.3.11. Control del nivel del aceite de la caja de transmisión ............ 18
6.3.12. Cambio del aceite y filtro de la caja de transmisión ............... 19
6.3.13. Características de la grasa ........................................................ 20
6.3.14. Engrase de los ejes cardanicos ................................................ 20
6.3.15. Engrase automático ................................................................... 21
6.3.16. Antes del remolque .................................................................... 22
6.3.17. Liberación de los frenos ............................................................ 22
6.3.18. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección ........... 22
6.3.19. Después del remolque ............................................................... 23
4
6.4. Sistema de frenos ................................................................. 23

6.4.1. Seguridad ................................................................................... 23
6.4.2. Datos técnicos ........................................................................... 24
6.4.3. Control de presión de los frenos de servicio .......................... 25
6.4.4. Control de presión del frenos de parqueo/estacionamiento . 25
6.4.5. Purga de aire de los frenos ....................................................... 26
6.4.6. Control de discos de los frenos ............................................... 27
6.4.7. Control de funcionamiento de los frenos de servicio ............ 28
6.4.8. Control de funcionamiento del freno/estacionamiento .......... 29
6.4.9. Control de la válvula de presión de los frenos........................ 29
6.4.10. Procedimientos de prueba de los frenos ............................... 30
6.4.11. Para deshacerse del acumulador ........................................... 31
6.5. Sistema eléctrico .................................................................. 32

6.5.1. Seguridad ................................................................................... 32
6.5.2. Mantenimiento de la batería ...................................................... 33
6.5.3. Señales eléctricas de protección en la máquina..................... 35
6.6. Engrase automático ............................................................. 40

6.6.1. Componentes principales ......................................................... 40
6.6.2. Puntos de engrase ..................................................................... 41
6.6.3. Componentes de la bomba electrica de engrase .................... 42
6.6.4. Válvula de seguridad de la bomba eléctrica de engrase ........ 42
6.6.5. Panel de control de programación ........................................... 43
6.6.6. Visualización LED de tres dígitos............................................. 44
6.6.7. Modo de programación y tiempos de intervalo de engrase ... 45
6.6.8. Localización de averías ............................................................. 46
6.7. Mantenimiento periódico del carrier (portador) ................. 47
6. CARRIER (PORTADOR)
6.1. Seguridad
Peligro de aplastamiento. Nunca se situé en la articulación central, a

menos que este bloqueado
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

del motor diesel, bomba hidrostática, tanque hidráulico, etc.
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión

residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Peligro de quemaduras al drenar aceite caliente de los sistemas de:

motor diesel, sistemas hidráulicos.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el
aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas

PELIGRO y ajustes en la máquina.
No hacer fuego mientras se trabaja con carburante.

Prohibido fumar.
No derrame combustible, aceites en el suelo ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO
6
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con

una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.
6.2. Motor diesel

6.2.1. Aceites lubricantes
Los aceites del motor tienen distintas propiedades y se clasifican en distintas clases
de calidad.
Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American Petrolean

Instituto).Para esta clase se permiten las clases de calidad siguiente: CH-4 y CI-4.
La viscosidad del aceite del motor diesel es modificada según la temperatura

circundante, a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Se debe tener
en cuenta el límite de temperatura de ambiente inferior, el límite inferior de la
temperatura dificulta el arranque en frio ocasionando daños en el motor, tampoco
se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños.
Temperatura Viscosidad SAE Temperatura

Superior Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 6.1.Clases de viscosidad recomendadas
6.2.2. Cambio del aceite del motor diesel
Los plazos de mantenimiento para los cambios del aceite dependen del servicio que
presta el motor y de la calidad del aceite lubricante.
• Ponga en marcha el motor diesel (temperatura del aceite lubricante

aproximado 80°C).
• Estacione la máquina en posición horizontal.
• Pare el motor y bloquee la máquina con los dispositivos de seguridad (Lock

Out y Tag Out).
• Coloque un recipiente bajo el tapón de drenaje del carter del aceite
lubricante.
• Afloje el tapón de drenaje y deje drenar el aceite lubricante.
• Verifique que el tapón cuente con su sello y se presenta anomalías
reemplace el sello.
• Enrosque el tapón de drenaje del aceite lubricante, (par de apriete 100 Nm).
• Llene con aceite lubricante hasta la marca de nivel máximo de la varilla de
medición.
• Ponga en marcha el motor (temperatura del aceite lubricante >80°C).
• Compruebe el nivel de aceite lubricante y reponga en caso necesario.
Fig. 6.1 Varilla de nivel de aceite
6.2.3. Cambio del filtro de aceite
• Desajuste el cartucho del filtro de aceite lubricante mediante una

herramienta, recoger el aceite que pudiera caer.
• Limpie la superficie obturante del porta filtro de posible ensuciamiento.
• Lubrique con in poso de aceite la junta de la goma del cartucho de filtro
nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante con la mano, hasta que la junta se haya
asentado bien.
8
• Ajuste el cartucho de filtro de aceite lubricante dándole otra media vuelta, no

utilice la herramienta para ajustar el filtro.
Fig. 6.2 Sentido de desmontaje de filtro Fig. 6.3 Limpieza, lubricación y sentido
aceite motor de ajuste
6.2.4. Sistema de combustible
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de

azufre inferior al 0,5%. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el
aceite a intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
- DIN EN 590 - BS2869:A1yA2

- ASTMD975-88:1-Dy2-D - NATOCodeF-54yF-75
Con bajas temperaturas, el contenido en el gasóleo puede formar tapones que

ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por debajo
de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible
1. Verifica la cantidad de combustible del

tanque con indicador de nivel de combustible.
El indicador tiene rangos de niveles
tener presente el rango de las líneas rojas.
2. Llene el tanque con combustible diesel

Adecuado cada día al término de turno.
Esto evita la condensación en el tanque
cuando la máquina no está en
funcionamiento.
Componentes:
1. Línea de entrada de combustible.
2. Sistema de succión y retorno de
combustible.
3. Sensor de combustible.
4. Tanque de combustible.
6.2.6. Cambio del filtro de combustible
• Cierra el grifo del combustible.

• Afloje el filtro de combustible con una herramienta de desenroscado.
• Recoja el combustible que pueda caer.
• Limpiar la superficie obturante del porta filtro de posible suciedades, lubrique
con un poco de aceite la junta de la goma del filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante hasta que la junta se haya asentado bien.
• Apretar el cartucho filtrante de combustible dándole otra media vuelta.
• Verificar la hermeticidad.
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible
• Coloque un depósito debajo del filtro y

apertura la válvula de drenaje de agua.
• Limpie toda la base del portafiltro (5).
• Desajuste la tapa (1) y limpie las superficies
de junta con el filtro.
• Desajuste el filtro (3) en sentido antihorario y
reemplace por uno nuevo, cambie los sellos
(2 y 4).
• Ajuste la tapa (1) en el filtro en sentido
horario y luego monte en la base (5)
verifique que las juntas se hayan montado
bien.
• Verifique la hermeticidad.
10
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible
• Antes de realizar el procedimiento realiza la limpieza del filtro tamiz modelo

“Motorpal” de la bomba de transferencia:
- Desajuste la campana del filtro (4) y

extráigala.
- Recoja el combustible que se haya podido
derramarse.
- Extraiga el filtro tamiz (3) y limpie con
combustible.
- Retire el anillo de junta (2).
- Limpie la carca del filtro (1) con
combustible.
- Monte la campana del filtro (4) y el filtro
tamiz (3) con un nuevo anillo de junta (2).
Fig. 6.4. Componentes de la bomba de transferencia
• Colocar un receptor de combustible de bajo de la bomba de inyección.

• Afloje una media vuelta el racor de retorno de purga válvula (V).
• Accione la bomba de transferencia hasta llenar todo el sistema de
combustible y purgue todo el aire en el sistema.
• Ajuste el racor de purga y pon en marcha el motor.
• Comprobar la estanqueidad.
• Deshágase del combustible captado por el purgado, sin hacer daño al medio
ambiente.
VALVULA (v)
BOMBA DE
TRANSFERENCIA
FILTRO TAMIZ
Fig. 6.5. Válvula de retención y bomba de transferencia
Componentes del sistema de combustible
1. Tanque de combustible.
2. Filtro Primario separador agua del combustible.
3. Bomba de transferencia.
4. Filtro secundario de combustible.
5. Bomba de inyección de combustible.
6. Válvula de retención de combustible.
Fig. 6.6. Circuito de combustible
MOTOR DIESEL DEUTZ BF4L 914
Ver Anexos: Service and Repair Manual.
12
6.3. Sistema tren de fuerza
Fig. 6.7 - Sistema tren de fuerza
1. Motor Diesel DEUTZ BF4L914.

2. Sistema de transmisión Power Shift Dana T12000.
3. Eje cardán.
4. Eje diferencial posterior 112 - 368.
Eje diferencial delantero 112 - 367.
6.3.1. Datos técnicos
• Ruedas
 Neumáticos (Parte delantera y posterior) 12.00 x R20 (Aro 20” de diámetro)

 Presión de las llantas delanteras: 10 bar (En la mina 9 bar).
 Presión de las llantas posteriores: 10 bar (En la mina 8 bar).
 Par de apriete de las tuercas de la rueda: 570 Nm.
• Dirección
 Válvula de dirección orbitrol series 10.

 Bomba dirección 24.5 Cm³/rev.
 Presión de trabajo máx. 200 bar.
• Ejes Diferenciales
 Eje diferencial delantero: DANA 112/367

 Eje Diferencial posterior: DANA 112/368
• Caja de Transmisión Power Shift
 Transmisión Power Shift - Modelo T12000
6.3.2. Montaje de las llantas
Durante el montaje de las llantas, controlar que:

1. Cuando llene de aire las llantas debe estar verificado con un medidor la presión
correcta.
2. Se limpian las superficies de contacto entre los cubos de los ejes Impulsores y
las llantas, para que se pueda mantener el par de apriete.
3. Se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de la
rueda.
6.3.3. Sistema de dirección de la máquina
Fig. 6.8 - Sistema de dirección
1. Motor diesel DEUTZ BF4L914. 4. Válvula de dirección orbitrol

2. Bomba hidráulica de posicionamiento. series 10.
3. Válvula de freno/pedal. 5. Cilindro hidráulico de dirección.
 El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una articulación
central, que une a los dos cuerpos (Chasis delantero y Chasis posterior), El giro
de la máquina se realiza con un cilindro hidráulico de doble efecto (5).
 El aceite se distribuye al cilindro hidráulico de dirección al momento de arrancar
el motor diesel(1) accionándolo la bomba hidráulica de posicionamiento (2),
circulando hacia la válvula de freno y luego a la válvula orbitrol de dirección(4)
regulada para una presión de trabajo de 170 bar.
14
 La bomba hidráulica de posicionamiento está conformado por una bomba del

tipo tándem, del cual una línea es para el accionamiento del sistema de
posicionamiento y otro para el cilindro de dirección,
 La velocidad de accionamiento del cilindro de dirección depende del régimen
en el motor diesel (1).
6.3.4. Aceite para ejes diferenciales
Utilizar aceite para transmisión (para los diferenciales y cubos de las ruedas) con la
clase de viscosidad SAE 85 W 90 y/o 85 w 140 de calidad API GL4 - MIL L-2105 con
aditivos para frenos de baño de aceite.
6.3.5. Control del nivel de aceite en el eje diferencial
Fig. 6.9 - Control de nivel de aceite en el diferencial
1. Posicione la máquina sobre una superficie plana.

2. Desenroscar el tapón (1) del diferencial y controlar que el nivel de aceite llegue
al orificio.
3. Llenar con aceite en caso de ser necesario (Ver 6.3.4 Aceites para ejes
diferenciales).
6.3.6. Cambio del aceite en el eje diferencial
1. Desenroque los tres tapones (2) de descarga de aceite.

2. Drene el aceite en un recipiente.
3. El aceite se verterá más rápido si desenrosca los tapones (1 y 3).
4. Una vez drenado el aceite, coloque y ajuste los tapones (2).
5. Llene el aceite por el orificio del tapón (3) hasta que alcance el orificio del tapón
(1).
6. Enrosque y apriete los tapones (1 y 3).
Fig. 6.10 - Cambio del aceite en el diferencial
El cambio de aceite deberá realizarse una vez culminado el traslado

AVISO
de la máquina, cuando el aceite se encuentre caliente.
6.3.7. Control del nivel de aceite en los cubos
Fig. 6.11 - Control de nivel de aceite en los cubos
1. Compruebe que la máquina se encuentre sobre una superficie plana.

2. Gire la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el cubo
quede horizontalmente.
3. Desmonte el tapón (4) y controlar que el aceite llegue al orificio.
4. Llenar con aceite en caso necesario (Ver 6.3.4 Aceites para ejes diferenciales).
7.3.8. Cambio del aceite en los cubos
1. Girar la rueda para que el tapón (4) quede en la parte inferior.

2. Retirar el tapón (4).
3. Vaciar el aceite en un recipiente contenedor.
16
4. Girar la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el

cubo quede horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio del tapón (4) hasta que el
aceite llegue al orificio, colocar y apretar el tapón.
Fig. 6.12 - Cambio de aceite en los cubos
6.3.9. Caja de transmisión power shift
Antes de controlar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la

AVISO
temperatura de trabajo (82°C - 93°C) (180°F-200°F).
Tener cuidado con las partes del Motor diesel - Caja transmisión,
aceites de Motor diesel - Caja transmisión, debido a que se
encuentran a altas temperaturas que pueden provocar quemaduras.
PELIGRO
6.3.10. Aceite para caja de transmisión power shift
Para la caja de transmisión power shift se puede utilizar distintos tipos de aceite, se
recomienda seleccionar la calidad y viscosidad del aceite de acuerdo a la
temperatura ambiente y a las tablas adjuntas:
TIPO DE ACEITE
C-3 Grado 30
RANGO Aceite de motor - Grado 30 API-CD/SE o CD/SF
TEMP. "1" MIL - L - 2104C - Grado 30
MIL - L - 2104D - Grado 30
MIL - L - 2104C - Grado 10
MIL - L - 21040 - Grado 10
RANGO
C-2 Grado 10
TEMP. "2"
C-3 Grado 10
Aceite de motor - Grado 10 API-CD/SE o CD/SF
RANGO
Dexron
TEMP. "3"
Tabla 6.2 - Calidad de aceites para caja de transmisión

recomendadas según la temperatura
TEMP. INF. TEMP. SUP. VISCOCIDAD

(°C) (°C) SAE
-15 30 SAE 15W40
-30 20 SAE 20W20
-20 10 SAE 10W
-15 20 SAE 20
0 35 SAE 30
5 45 SAE 40
Tabla 6.3 - Viscosidad de aceites
6.3.11. Control del nivel del aceite de la caja de transmisión
1. Ubique la máquina en una zona plana.

2. Arranque el motor diesel y deje que trabaje en ralentí (rpm mínimo).
3. Lo ideal es esperar que el motor llegue a su temperatura normal de
funcionamiento (entre 82 a 93°C).
4. Compruebe el nivel de aceite mediante el visor del nivel deberá de estar
en ALTO (Ver Fig. 6.13). Si no se logra alcanzar la temperatura normal
(82 a 93 °C), el nivel dejarlo en intermedio de bajo y alto.
5. En caso necesario, llene de aceite por el recipiente de llenado (Ver Fig.
6.14) hasta que el nivel alcance FULL (Ver 6.2.10 Aceite para caja
transmisión power shift).
18
ALTO
BAJO
Fig. 6.13 - Control de nivel de aceite caja de transmisión
Fig. 6.14 - Tapón de llenado del aceite para caja transmisión power shift
6.3.12. Cambio del aceite y filtro de la caja de transmisión
1. Ubique la máquina en una zona plana.

2. Coloque una bandeja debajo del tapón 1 (Ver Fig. 6.15).
3. Desajuste el tapón 1 para drenar el aceite (Ver Fig. 6.15).
4. El aceite se verterá más rápido si se retira el respiradero 3 (Ver Fig. 6.15).
5. Una vez drenado todo el aceite coloque el tapón 1 (Ver Fig. 6.15).
6. Retire el filtro (2) (Ver Fig. 6.15) y reemplazarlo por uno nuevo.
7. Llene con aceite limpio por el recipiente de llenado (Ver Fig. 6.14) hasta el nivel
(ALTO) del visor.
8. Arranque el motor diesel y deje que trabaje en ralentí (RPM) para llenar el
convertidor de par y los conductos.
9. Cuando el aceite nuevo ha alcanzado su temperatura normal de
funcionamiento (>80°C), aumente aceite hasta alcanzar el nivel máximo del
visor (ALTO).
.
Fig. 6.15 - Cambio del filtro y aceite
6.3.13. Características de la grasa

Grado NLGI: 2
Articulaciones de Ejes
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
Cardán, puntos engrase
aditivos EP
automático. Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 6.4 - Características de la Grasa
6.3.14. Engrase de los ejes cardanicos
1. Engrase los puntos del sistema de transmisión (Soportes diferencial "A",

crucetas "B", cardanes "C").
2. Se debe de verificar que salga grasa en los puntos.
20
Fig. 6.16 - Puntos de Engrase
6.3.15. Engrase automático
La máquina cuenta con una bomba eléctrica de engrase para el engrase de los
puntos de la articulación que son:
1. Pines de la articulación central (2 puntos).

2. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
3. Soportes del diferencial posterior (eje oscilante) "A1 - A2" (2 puntos).
4. Chumacera “D1”del eje cardanico (1 punto).
5. Se debe verificar que salga grasa por los puntos mencionados.
CILINDRO DE
DIRECCIÓN
ARTICULACIÓN
OSCILANTE CENTRAL
Fig. 6.17 - Puntos de engrase automático
6.3.16. Antes del remolque
 La máquina no debe arrancarse mediante remolcado. Los intentos de realizarlo

pueden dañar gravemente la transmisión hidráulica.
 La máquina sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindible.
 Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra estabilizadora de
seguridad.
 La máquina no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a 5
km/h.
 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
6.3.17. Liberación de los frenos
1. Afloje la contratuerca (2).

2. Apriete el perno (1) hasta que se suelte el freno. Bloquee el perno con la tuerca
de manera que no se desenrosque.
3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas, para cada rueda hay dos mecanismos
para soltar los frenos.
Fig. 6.18 - Liberación de los frenos
6.3.18. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
1. Desconecte las dos mangueras del cilindro hidráulico de dirección.

2. Taponee las mangueras y protege los conectores del cilindro hidráulico de
dirección adecuadamente para evitar que se contamine, utilice por ejemplo una
bolsa de plástico.
Los conectores de entrada y salida del cilindro hidráulico se deben

AVISO mantener libre para que pueda salir aceite, solo se debe de proteger
para que no ingrese suciedad al cilindro.
22
6.3.19. Después del remolque
1. Conecte las mangueras al cilindro hidráulico de dirección.

2. Desajuste la contratuerca (2) y desajuste el perno (1) de manera que la medida
sea 36 mm (Ver Fig. 6.21).
Fig. 6.19 - Ajuste de los Tornillos del Freno
3. Desmonte la barra de remolcado, entre el chasis y el equipo que lo remolco.

4. Controle los frenos después del remolque.
6.4. Sistema de frenos

6.4.1. Seguridad
Presión del aceite hidráulico es muy peligrosa.

Puede provocar daños personales graves.
ATENCIÓN
Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar

cualquier tarea de mantenimiento. Para ello, pise el pedal de freno
10-20 veces después haber apagado la máquina.
PELIGRO
DESCRIPCIÓN
Fig. 6.20 - Sistema de frenos
1. Eje diferencial (posterior o delantero).

2. Tapa respiradero del diferencial.
3. Conector para freno de parqueo - estacionamiento.
4. Conector para freno de servicio.
5. Tapones de purgado de frenos.
• Freno de servicio
 Sistema: Freno hidráulico de discos sumergidos en aceite, dos circuitos

separados.
 Presión de trabajo: 80 bar (+5/-0 bar).
• Freno de parqueo / estacionamiento
 Sistema: principio SAHR (Spring Applied Hydraulic Released).

 Presión de trabajo: 35 bar.
24
6.4.3. Control de presión de los frenos de servicio
a) Cada eje Impulsor (delantero y posterior) cuenta con dos conjuntos de frenos
de servicio para cada rueda correspondiente, para realizar el control de la
presión previamente se debe de instalar un manómetro en la toma de medición
"A" (en los puertos marcados con P2) en el Eje Impulsor según el gráfico
adjunto.
Fig. 6.21 - Control de presión de los frenos de servicio
b) Arranque el motor diesel.

c) Presione el pedal de freno y verifique la presión en el manómetro instalado, la
presión debe de ser 80 bar (+5/-0 bar).
d) Esta presión está regulada en fábrica y no puede ajustarse.
e) Apagar el motor diesel y retirar el manómetro de la toma "A".
f) Se debe de controlar la presión en el eje Impulsor delantero y en el eje
Impulsor posterior.
6.4.4. Control de presión del freno de parqueo/estacionamiento
a) Coloque un manómetro en la toma de medición (B) (en los puertos marcados

con P1).
b) Arranque el motor diesel.
c) Suelte el freno de parqueo de la máquina y verifique la presión en el
manómetro instalado, la presión debe ser 35 bar.
d) Esta presión se puede ajustar con la válvula regulador de presión, ubicada en
la parte delantera de la máquina, según el gráfico.
g) Apague el motor diesel y desconecte el manómetro de la toma "B".
Fig. 6.22 - Control de presión freno de parqueo
Fig. 6.23 – Ubicación de la válvula del freno de parqueo
6.4.5. Purga de aire de los frenos
a) Si el freno no está trabajando bien, es posible que el aceite del sistema

contenga aire, lo cual se debe de purgar el sistema de frenos de los ejes.
b) Ubique la máquina sobre una superficie plana y coloque tacos de frenado a las
llantas.
c) Conecte mangueras de plástico en los racores (A) y coloque sobre un depósito.
26
Fig. 6.24. Purga de aire de los frenos
d) Arranque el motor diesel.

e) Desajuste aproximadamente 1/2 vuelta los racores de purgado (A).
f) Presione a fondo el pedal del freno (sin bombear).
g) Ajuste los racores (A) cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
h) Apagar el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
6.4.6. Control de discos de los frenos
a) Para realizar el control de desgaste de los discos de los frenos, es necesario

que los frenos se encuentren aplicados.
b) Retire los tapones de medición de nivel de aceite (1) del diferencial en el Eje
impulsor (un tapón a cada lado del Eje Impulsor).
Fig. 6.25. Tapón de medición de nivel de aceite
c) Controlar la distancia (S) entre los discos de freno, controlar la distancia desde
los dos tapones de nivel, utilizar un eje o mandril con diámetro de 4.5 mm y
verificar haciendo ingresar el eje o mandril al espacio entre discos.
Fig. 6.26. Control de desgaste de los discos de freno
d) Verifique que la distancia entre los discos no sea menor a 4.5 mm, si fuera el
caso se deberá de cambiar los discos; Un disco nuevo debe de tener un
espesor de 4.9 mm.
6.4.7. Control de funcionamiento de los frenos de servicio
El control debe de realizarse durante un máx. de cuatro segundos,

AVISO
para evitar el recalentamiento del sistema hidráulico.
a) Arranque el motor diesel.

b) Presione el pedal de freno (mantenerlo presionado durante la prueba).
c) Soltar el freno de estacionamiento.
d) Introducir la marcha 2.
e) Incremente progresivamente las rpm del motor diesel hasta el máximo.
f) Controle que la máquina no se mueva.
28
6.4.8. Control de funcionamiento del freno de parqueo/estacionamiento
El control debe de realizarse durante un máximo de cuatro

AVISO
segundos, para evitar el recalentamiento del sistema hidráulico.
a) Aplique el freno de parqueo / estacionamiento.

b) Arranque el motor diesel e introducir la marcha 2.
c) Incremente progresivamente las rpm del motor diesel hasta el máximo.
d) Controlar que la máquina no se mueva.
6.4.9. Control de la válvula de presión de los frenos
a) Instale un manómetro en la toma de presión en MA.
Fig. 6.27. Válvula de control del sistema de freno de servicio
b) Arrancar el motor diesel y verifique en el panel de conducción que el piloto/luz

de presión de freno se apague a 100 bar, y que la presión aumente a 130 bar.
c) Poner en marcha el motor diesel y frene algunas veces con el motor diesel en
ralentí. Cuando la presión desciende a 110 bar, se deberá acoplar la válvula de
regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar
al valor máximo del sistema de frenos 130 bar.
d) Detenga el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
e) Efectué cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta
el fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de
frenado desciende por debajo de 100 bar tras cuatro frenadas, esto significa
que existe una avería en el sistema de frenos. La causa puede ser:
• Aire en los conductos de freno (Ver. Purga de aire de los frenos).
• Algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de
precarga (por ejemplo tiene una membrana defectuosa).
f) Para verificar si alguno de los acumuladores no tiene presión de precarga o

tiene presión demasiada baja compruebe la carga de los acumuladores.
6.4.10. Procedimiento de prueba de los frenos
1. La máquina debe estar en su condición normal inicial (parqueado).

2. Instale en el equipo (ver plano) el sistema de prueba compuesto por la válvula
relief (A), válvula estranguladora variable (B) y manómetro (C). Se recomienda
instalarlo cerca a la válvula reductora de parqueo (parte delantera del equipo).
Fig.6.28 Circuito hidráulico de prueba (tramo verde)
3. La válvula estranguladora (B) debe estar inicialmente cerrada.

4. La válvula relief A, inicialmente debe estar graduada a 150 bar.
5. Active el sistema hidráulico-diesel.
6. Desparquea la máquina (energizar la bobina Y41).
7. Abrir lentamente la válvula estranguladora hasta un 50%.
8. Verificando la presión en el manómetro (C) disminuya la presión en la relief (A)
hasta que llegue hasta a los 100 bar; en esta condición la señal piloto de freno
(Ver Fig. 6.28) debe energizarse advirtiendo al operador de una anomalía del
sistema de freno.
30
Fig.6.29 Panel de control de conducción
9. Siga disminuyendo la presión a través de la relief (A) hasta llegar a los 55 bar,
en esta condición el equipo debe parquearse automáticamente (se desenergiza
la bobina Y41).
Ejecute esta acción con el equipo estático, y luego, desplazándose a baja
velocidad horizontalmente, finalmente en una pequeña pendiente.
Si lo señalado en los ítems 7 y 8 se cumple se puede “etiquetar” al sistema de
freno como APTO.
6.4.11. Para deshacerse del acumulador
1. Recipiente de presión.
2. Puede provocar daños personales.
3. Los acumuladores desechados deben neutralizarse.
4. Los acumuladores desechados que no estén perforados deben
manipularse como un recipiente a presión.
5. Tenga cuidado en el vaciado del acumulador.
a) Para desechar el acumulador, retirar la caperuza de protección (A) situada en

la parte superior del acumulador.
b) Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (B) con una llave hexagonal,
una vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión
acumulada.
Fig. 6.30. Acumuladores
6.5. Sistema eléctrico

6.5.1. Seguridad
El trabajo en equipamiento y materiales eléctricos están restringidos solo a

electricistas cualitativos o a sus asistentes bajo una supervisión y control.
• Para prevenir daños personales y daños de materiales de la máquina, las

regulaciones siempre deben estar basadas en las leyes locales y los requisitos
de seguridad eléctricos y se debe de seguir de manera estricta.
• Los trabajos en la máquina solo está permitido a electricistas calificados.
• Siempre se deben seguir las normativas eléctricas.
• Siempre use componentes eléctricos originales.
• Los conductores eléctricos siempre se deben considerar como si estuvieran
con “energía” y por lo tanto un peligro potencial, los cables eléctricos dañados
pueden provocar fuegos o daños personales.
• Si hay problemas en la energía eléctrica, pare la perforación y apague la
máquina inmediatamente.
• Se debe cortar la tensión de todas las partes de la máquina que se van a
reparar, revisar o prestar servicio.
• Revise que las partes desconectadas estén SIN CARGA (CERO ENERGIA) y
luego asegure el interruptor principal o conecte a tierra si es necesario.
• Revise periódicamente los aparatos eléctricos de la máquina.
• Las averías tales como cables sueltos y aislantes dañados deben ser
reparados inmediatamente.
• Revise la operación de la conexión a tierra una vez a la semana.
• Antes de cambiar cualquier aparato eléctrico se debe consultar al
departamento de Ingeniería de RESEMIN.
• Si el componente se encuentra en carga un operario adicional debe estar
continuamente al lado para cortar la tensión en el interruptor de emergencia o
principal si ocurre una situación inesperada.
32
• Utilice siempre herramientas con aislante.
6.5.2. Mantenimiento de la batería
Siempre use sus lentes y guantes de seguridad cuando va realizar servicio a la

batería.
• Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el positivo (+) siempre
conecte primero el polo (+) y luego el polo (-).
• Para evitar las chispas al conectar el cargador de baterías, desenchufe el cable
de alimentación del cargador o desconecte el cargador antes de conectar los
cables de carga a los bornes de la batería. Abra las tapas de los vasos de la
batería para dejar que los gases salgan.
• El ácido en la batería quema la piel, agujerea la ropa y puede provocar la
ceguera si cae en los ojos. Si entra en contacto los ojos y la piel limpie
inmediatamente con abundante agua y presta atención medica lo más antes
posible.
• Al dar servicio a la batería, recuerde que las baterías con ácido generan (carga
y descarga) oxigeno e hidrogeno que forman una mezcla altamente explosiva.
Si es necesario, ventile el compartimiento de la batería antes de desconectar o
conectar los cables.
• Para evitar una explosión, se debe mantener correctamente y comprobar
periódicamente el nivel del electrolito. Añade agua destilada, si así requiere,
nunca llene al nivel alto de los vasos lo cual reduce el espacio para los gases.
• Use una linterna para comprobar los niveles de electrolito es adecuado, el
líquido deberá estar a 10 mm sobre el nivel canto de las placas, quien realice
esta inspección se dará cuenta que después de estar en funcionamiento
despiden un gas, este es un indicador de que el agua se gasifica por ello se
pierde no utilice nunca fósforos y encendedores para este fin.
• Los terminales de los dos polos nunca deben ser acortados las chispas
pueden provocar que la batería explote.
• Utilice grasa dieléctrica para los bornes de la batería para evitar corrosión en
los bornes.
• No pruebe los componentes eléctricos haciéndoles contacto directo con los
terminales de la batería.
• Inspeccione el regulador de voltaje del alternador.
• Verifique la batería después de la carga, la densidad del ácido por ejemplo
puede determinarse con un densímetro, para ello es importante saber la
densidad cuando la batería está plenamente cargada o nueva.
TAPA DE PLASTICO CON

AGUJEROS DE SALIDA DE GASES BORNE POSITIVO POR
LO GENERAL ES MAS
ANCHO QUE EL
TAPA DE PLASTICO CON
NEGATIVO
AGUJEROS DE SALIDA DE GASES BORNE
NEGATIVO ORIFICIO DE LLENADO
DEL ELECTROLITO
RECIPIENTE MOLDEADO DIVIDIDO
EN ELEMENTOS
ELECTROLITO MEZCLA DE ACIDO

SULFURICO Y AGUA DESTILADA
PUENTE DE ENLACE PARA UN

GRUPO DE PLACAS
PLACAS POSITIVAS DE ALEACION DE PLOMO

CON MALLAS LLENOS DE PENTOXIDO DE
PLOMO
SEPARADORES DISPUESTOS ENTRE CADA

PLACA PARA EVITAR CORTOCIRCUITOS
PLACAS NEGATIVAS CON ARMADURA
DE ALEACION DE PLOMO CON
COMPARIMIENTO DE PLOMO
RESIDUOS DE LA REACCION
QUIMICA SE DEPOSITAN EN EL
FONDO DEL RECIPIENTE
Fig. 6.31 - Partes de la batería con acido
34
6.5.3. Señales eléctricas de protección en la máquina
El sistema de protección eléctrica es muy importante en la máquina, para prevenir

posibles problemas en el motor diesel y el sistema de transmisión, por eso verificar
que nuestros dispositivos de protección estén trabajando adecuadamente.
Fig. 6.32 - Panel de control de conducción
a. Protección del sistema de la transmisión
• Gire la llave de contacto del panel de control de conducción, en posición “2”

emitirá dos tipos de señales, se enciende el piloto/luz (4) (Ver Fig. 6.32) y un
sonido acústico de B2 en panel de control de conducción, indicando que la
presión de transmisión se encuentra menos de 15 bar.
• Arranque el motor diesel presionando la llave de contacto (19) del panel
control de conducción, esto hará que el sensor de presión de transmisión
S44 N/C de 15 bar cambio su estado a N/A y dejara de emitir las dos
señales de protección de la máquina.
• Si después del arranque del motor diesel, la presión de transmisión sigue por
debajo de 15 bar, energizara el K41 enviando una señal al auxiliar del K41
accionando el sistema de freno de parqueo (Ver Fig. 6.36), esto indica que la
protección de parqueo se mantendrá accionada hasta corregir los
problemas.
Fig. 6.33 – Circuito eléctrico de protección de la transmisión
36
b. Protección del motor diesel
• Gire la llave de contacto del panel de control de conducción, en posición “2”

se enciende el piloto /luz 5 (Ver Fig. 6.32) indicando que el sensor de presión
S41 se encuentre N/C, energizando el K14 cerrando contacto para el
encendido del piloto H15. Esto indica la presión de aceite del motor diesel se
encuentre bajo.
• Arranque el motor diesel con la llave de contacto 19 (Ver Fig. 6.32) del panel
de control de conducción, esto hará que el sensor de presión de aceite
motor diesel S41 cambie su estado N/A des energizando el K14 apagando el
piloto/luz (5).
• Si después del arranque del motor diesel, la presión de aceite es demasiado
bajo se accionara inmediatamente el sistema de parqueo, luego se detendrá
el motor diesel mediante el temporizador KT13 enviara una señal después
de 5 segundos al relé K43 apagando inmediatamente el motor diesel.
Fig. 6.34 – Circuito eléctrico de protección del motor diesel
c. Protección de rotura de la faja del ventilador
• Si el motor diesel se apaga inesperadamente en operación inmediato emite

dos señales: luminosa enciende el piloto/luz (2) y un sonido acústico de B2
en panel de control de conducción.
• Indica que la faja del ventilador se rompió, en ese momento el sensor de
rotura de faja que trabaja N/C cambie su estado a N/A desenergizando los
auxiliares de K19 que en ese momento realiza dos funciones:
1. Cierra contacto energizando las dos señales, encendido del piloto/luz

H12 y sonido acústico B2.
2. Abre el contacto des energizando el solenoide de combustible para
apagar el motor diesel.
3. Se desenergiza el relé K13 lo cual no dejara de arrancar el motor
diesel, hasta que se cambie la faja del ventilador.
38
Fig. 6.35 – Circuito eléctrico de rotura de la faja
6.6. Engrase automático

El engrase automático es un sistema centralizado progresivo, que está regulado
para que engrase automáticamente los principales puntos de la máquina, está
conformado por una bomba eléctrica de engrase y una válvula progresiva de
distribución de grasa.
Un adecuado engrase:
– Reduce la fricción.
– Reduce el desgaste, y por lo tanto aumenta la VIDA ÚTIL de la máquina.
– Reduce la probabilidad de falla inesperada, y por ello aumenta el tiempo
operativo (UP TIME) de la máquina.
– Reduce las paradas no-programadas (DOWN TIME).
6.6.1. Componentes principales
Fig. 6.36 - Componentes del sistema centralizado

de engrase progresiva
1. Bomba de engrase automático.

2. Válvula progresiva de distribución de grasa (2).
40
6.6.2. Puntos de engrase
Fig. 6.37 - Puntos de engrase automático
L1. Eje oscilante (2 puntos).

L2. Chumacera del cardan (1 punto).
L3. Pines de la articulación central (2 puntos).
L4. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
L5. Pin de articulación del acople superior con el tubo hembra (2 puntos).
L6. Pin del soporte principal (2 puntos).
L7. Pines de los acoples inferiores (2 puntos).
L8. Pines de articulación de lado vástago de los cilindros hidráulicos
gemelos inferiores (2 puntos).
L9. Pin de articulación de lado botella de los cilindros hidráulicos gemelos
inferiores del brazo BOOM 5AP (1 punto).
L10. Placa lateral (derecho, izquierdo e inferior del tubo hembra (2 puntos).
6.6.3. Componentes de la bomba eléctrica de engrase
1. Suministro de energía eléctrica 24 VDC.

2. Panel control de programación.
3. Punto de llenado de grasa (opcional no
recomendado).
4. Dos válvulas de seguridad con elemento de
bombeo de la grasa.
5. Depósito de la grasa.
6. Manguera de suministro de la grasa al depósito.
7. Filtro con punto de llenado de la grasa
(recomendable).
6.6.4. Válvula de seguridad de la bomba eléctrica de engrase
La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema. La válvula se

abre a una presión de 350 bar.
Si la grasa se escapa de la válvula de seguridad, ello significa probablemente que se
ha obstruido alguna línea de lubricación o racor.
Utilice siempre el punto de engrase (7) para el

abastecimiento de grasa en el depósito de la
bomba con el fin de que la grasa sea filtrado
antes del ingreso al depósito, hasta la marca
"MAX" del depósito de la bomba.
42
6.6.5. Panel de control de programación
• La visualización y mando es protegida por una lámina de plástico transparente

contra salpicaduras de agua y deterioros.
Para programar hay que quitar la lámina, culminada la regulación volver a
montarla.
6.6.6. Visualización LED de tres dígitos
• Durante la operación, la visualización está apagada. Se la activa accionando

brevemente una de las dos teclas.
Se visualiza valores actuales y parámetros previamente ajustados. Además la
visualización sirve de guía al usuario para la programación de parámetros de
funcionamiento.
44
6.6.7. Modo de programación y tiempos de intervalo de engrase
Las regulaciones que se realiza en la máquina es cada 6 horas (tPA) la bomba

iniciara su funcionamiento y realizará un tiempo de engrase de 8 minutos (tCO),
estos valores son referenciales y pueden ser modificados de acuerdo al trabajo de la
máquina siga los pasos de la programación.
6.6.8. Localización de averías
Anomalía causa Medidas a Tomar

• Daño mecánico, por ejemplo • Cambiar la bomba.
motor defectuoso. Aflojar el conducto de lubricante principal en la
salida de la válvula limitadora de presión.
Separar la conexión eléctrica.
Aflojar tres tornillos de fijación.
Desmontar la bomba defectuosa.
Montar la bomba nueva y conectar el conducto de
Bomba lubricante y el cable eléctrico.
Paleta agitadora en el depósito de ¡Realizar la puesta en funcionamiento y la prueba
reserva de grasa no gira durante funcional!
el tiempo de marcha de bomba ¡Chequear si los valores de los tiempos de reposo
activado y de marcha están correctos!
• Conexión eléctrica interrumpida • Comprobar el fusible y cambiarlo, si fuese

preciso.
• Comprobar las conexiones eléctricas.
¡Comprobar el juego de cables en cuanto a daños!
• Fallo del control eléctrico. Cambiar la bomba.

• Accionamiento de bomba /
motor defectuoso.
• Nivel de lubricante en el Llenar el depósito de lubricante hasta MAX.
depósito debajo del mínimo.
• Válvula de retención en el Cambiar elemento de la bomba.
elemento de bomba no cierra. (Se Observe: identificación de dosificación mediante
Bomba no funciona detecta porque con el conducto ranuras.
Al oprimir la tecla , aunque principal desmontado se puede
todas las conexiones eléctricas tapar la salida con el dedo.)
están en buen estado.
Bomba no transporta lubricante, • Problemas de aspiración debido Desmontar elemento de la bomba y accionar la
aunque la paleta agitadora gira. a burbujas de aire en la grasa. bomba a través de la tecla hasta que salga
grasa de la salida de la carcasa.
• Elemento de bomba no Cambiar el elemento de la bomba.

establece ninguna presión, Observe: identificación de dosificación mediante
porque el elemento de bomba ranuras
está desgastado.
(Se detecta porque con el
conducto principal desmontado,
se puede tapar la salida con el
dedo).
• Presión de sistema superior a Comprobar el sistema y ejecutar la reparación o
300 bar, por ejemplo como modificación del equipo de modo que la presión
consecuencia de un bloqueo de del sistema sea de máx. 200 bar a 20 ° C.
Válvula limitadora de presión en distribuidor o un punto de
la bomba abre y sale grasa. lubricación bloqueado.
• Válvula defectuosa o sucia, por Cambiar válvula limitadora de presión.

lo que no cierra en la debida
forma.
46
6.7. Mantenimiento periódico del carrier (Portador)
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

(PORTADOR)
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIESEL
1.1 Aceite motor R R R R
1.2 Filtro de aceite motor R R R R
1.3 Filtro de combustible R R R R
1.4 Filtro separador R R R R
1.5 Calibración de válvulas A A
1.6 Fajas del ventilador V V V V V
1.7 Filtro primario de admisión (*Li) V
1.8 Filtro secundario de admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9
transferencia Li
Líneas y conexiones de admisión de
1.10
aire V
1.11 Fajas de ventilador y alternador V
Funcionamiento del indicador de
1.12
servicio del filtro de aire V
1.13 Respiradero del motor Li; V
2 SISTEMA TREN DE FUERZA
2.1 Crucetas V; E
Presión de aire de las llantas
2.2
delanteros (9 bar) V; A
Nivel de aceite en el diferencial
2.3
delantero V
Nivel de aceite en los cubos
2.4
delanteros V
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES
DE AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR DIESEL.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO E ENGRASE D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE

(PORTADOR)
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
2.5 Par en tuercas de llantas (570 Nm) A
2.6 Aceite del eje diferencial delantero R
2.7 Aceite en los cubos delanteros R
Presión de aire de las llantas
2.8
posteriores (8 bar) V; A
Nivel de aceite en el diferencial
2.9
posterior V
Nivel de aceite en los cubos
2.10
posteriores V
Par en tuercas de llantas (570 Nm)
2.11
posteriores A
2.12 Aceite del eje diferencial posterior R
2.13 Aceite en los cubos posteriores R
Nivel de aceite de la caja de
2.14
transmisión V
Filtro de aceite de la caja de
2.15
transmisión R
2.16 Aceite de la caja de transmisión R
Respiradero de la caja de
2.17
transmisión V; Li
3 SISTEMA DE FRENOS
Freno de servicio a baja velocidad
3.1 antes de iniciar desplazamientos V
largos
3.2 Controlar la presión del freno V
3.3 Desgaste de los discos de freno V
Funcionamiento y ajustar del
3.4
frenos de parqueo V; A
DE AMBIENTE.
48

(PORTADOR)
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
4 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
4.1 Arrancador V; Li
4.2 Relé de arranque V; Li
4.3 Alternador V; Li
4.4 Regulador de voltaje V
4.5 Batería V; Li
4.6 Bornes de la batería Li
Sensor de presión de aceite del
4.7
motor diesel V; Li
Sensores de temperatura del motor
4.8
diesel V; Li
Sensor de rotura de faja del
4.9 V; M
ventilador del motor diesel
DE AMBIENTE.
Tabla 6.5 - Mantenimiento periódico del carrier (portador)

NOTA
50
NOTA
7
SISTEMA DE
AGUA Y AIRE
ÍNDICE
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ...................................................... 6
7.1. Seguridad ............................................................................. 6
7.2. Aceite de lubricación ........................................................... 7
7.3. Compresor LE7-10 UV ......................................................... 8

7.3.1. Seguridad ....................................................................................... 8
7.3.2. Datos técnicos ............................................................................... 8
7.3.3. Componentes principales ............................................................. 9
7.3.4. Cambio del filtro de aire ................................................................ 9
7.3.5. Cambio del aceite ........................................................................ 10
7.4. Componentes principales del sistema del agua.............. 11

7.4.1. Sistema de barrido del agua para la perforación ...................... 12
7.4.2. Limpieza del filtro cedazo del agua ............................................ 13
7.4.3. Válvula reductora de presión del agua ...................................... 13
7.4.4. Presostato de presión del agua .................................................. 14
7.4.6. Drenaje del sistema de agua en caso de riesgo de
congelación .................................................................................. 14
7.5. Sistema del aire y lubricación de la perforadora ............. 15

7.5.1. Presión del aire para lubricación de la perforadora ................. 16
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire ...... 17
4
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
7.1. Seguridad
Peligro de inyección de aceite por alta presión, alivia toda presión

residual antes de abrir los tapones o los conectores.
PELIGRO
Nunca trabaje en un sistema hidráulico en funcionamiento, el aceite

presurizado puede provocar heridas graves.
Si realizas pruebas y ajustes no permita que otras personas
permanezcan alrededor de la máquina.
PELIGRO
Nunca mezcle diferentes tipos de aceite, ya que causan daños a los

componentes de la máquina.
Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua.
PELIGRO
No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni

dirija chorros de aire a otras personas. No utilice el aire comprimido
para limpiarse la ropa.
PELIGRO
Partes móviles. Puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO
bloqueo y una tarjeta de identificación.
Aire de alta presión: La derivación modificación o retiro de las

válvulas de seguridad puede causar lesiones graves. No modifique o
retire las válvulas de seguridad.
PELIGRO

4

sistema.
7.2. Aceite de lubricación
• Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de la

perforadora.
• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho
propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la
temperatura ambiente.
Rangos de temperatura recomendadas
Aceites para perforadora:
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO
7.3. Compresor LE7 –10 UV
Fig. 7.1 –Compresor LE7 – 10 UV
7.3.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se llevarán

a cabo por personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en
funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija chorros
de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para limpiarse la
ropa. Cuando lo use para limpiar una máquina, hágalo con mucho cuidado y
protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, pulse el botón de parada del
Power Pack, desconecte el voltaje y despresurice el compresor.
• Presión máxima : 10 bar

• Capacidad : 28,2 cfm
• Nivel sonoro : 68 dB
6
7.3.3. Componentes principales del compresor
Fig. 7.2 – Componentes del compresor LE7-10 UV
Componentes:
1. Motor hidráulico.
2. Tapón de drenaje del aceite.
3. Tapón de llenado del aceite.
4. Silenciador de entrada de aire.
5. Mirilla del nivel del aceite.
6. Carter.
7. Protector del ventilador.
8. Válvula de descarga.
9. Silenciador de salida del aire.
10. Porta filtro del aire.
11. Válvula de seguridad.
12. Válvula regulador de flujo.
7.3.4. Cambio del filtro del aire
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o ajuste,

proceda de la siguiente manera: Pare el compresor, desconecte el voltaje y
despresurice el compresor.
1. Pare el compresor que está en funcionamiento.

2. Limpie el contorno de la tapa 1.
3. Desajuste el seguro 2 y retire la cubierta 1 (Ver Fig. 7.3).
4. Retire el filtro de aire 3 (Ver Fig. 7.3) y procure que no caiga suciedad.
5. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda de un trapo húmedo.
6. Cambie el filtro de aire, instale la cubierta o tapa y ajuste el seguro.
Fig. 7.3 - Filtro del aire
(*) Verifique el filtro con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, constantemente
para evitar problemas prematuros del compresor.
7.3.5. Cambio del aceite
1. Coloque un depósito o bandeja debajo del tapón de drenaje del compresor.

2. Evita que el aceite cae sobre el piso para evitar la contaminación del suelo.
3. Desajuste el tapón (2) y deje drenar el aceite usado para su respectivo cambio.
4. una vez drenado todo el aceite usado llene aceite limpio por el tapón (3) de
llenado hasta el nivel correspondiente.
5. Verificar el nivel de aceite del compresor, el nivel de aceite debe visualizarse en
la mitad inferior del visor de nivel (5).
6. Compruebe el nivel de aceite a intervalos regulares de 10 a 15 minutos
después de parar el compresor.
7. Se recomienda usar aceite para compresores PAO (polialfaolefina) para
mantener el compresor en condiciones de funcionamiento excelente o aceite
mineral de alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación,
formación de espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad
deberá adaptarse a la temperatura circundante, se recomienda el uso de
aceite:
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
Tabla 7.1 - Clase de aceite recomendado
8
7.4. Componentes principales del sistema de agua
Fig. 7.4 – Componentes principales del sistema del barrido

de agua y aire
Componentes
1. Válvula de bola de 1’ para suministro del agua de interior mina.

2. Válvula de bola de 3/4” para limpieza del filtro cedazo.
3. Filtro cedazo.
4. Válvula reductora de presión del agua.
5. Válvula de bola de 3/8” para drenaje del enfriador.
6. Enfriador tubular del aceite hidráulico.
7. Bomba de agua con motor hidráulico.
8. Manómetro del sistema de barrido de agua para la perforación (0-20 bar).
9. Válvula de bola de tres vías.
10. Presostato de presión para activar la bomba de agua del sistema de barrido
de agua para la perforación.
11. Perforadora HC95.
12. Válvula de bola de acero para suministro agua para el sistema de lavado.
13. Presostato de presión para activar la bomba de agua para el sistema de
lavado de la máquina.
14. Carrete con manguera del sistema de lavado.
15. Pistola de lavado.
16. Válvula anti retornó.
17. Filtro cedazo del sistema de aire.
18. Válvula de bola de 3/4” para limpieza del filtro cedazo.
19. Válvula de bola de 1”para suministro del aire de interior mina.
7.4.1. Sistema de barrido del agua para la perforación
Fig. 7.5 – Panel de control de posicionamiento del boom 5AP

y perforación
10
El barrido de agua es importante en la perforación y debemos tener en cuenta los

siguientes los parámetros de presión.
1. Abrir la válvula de bola (1), para el suministro del agua de la mina, esta presión
debe ser 2 - 3 bar, visualizar en el manómetro (8), esta presión es requerida
para que la bomba pueda arrancar y elevar la presión (Ver Fig. 7.4).
Barrido del agua para la perforación
Apertura la válvula de presión 6 (Ver Fig. 7.5) en la posición “1” para el suministro de
agua, al llegar al presostato de presión 10 (Ver Fig. 7.4) convirtiendo la señal
hidráulica a señal eléctrica para el arranque de la bomba (7) elevando la presión de
3 - 10 bar visualizando en el manómetro del panel de perforación lo cual necesita
para el barrido del agua en el proceso de perforación.
7.4.2. Limpieza del filtro tamiz
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
Toma 1. Acople la manguera al conjunto de la toma

del agua de agua.
2. Comprueba que no exista suciedad en las
conexiones, abrir la válvula (1).
3. Abrir la válvula (2) para limpiar la suciedad
decantada en el filtro tamiz (STRAINER) de
la válvula.
4. Una vez limpiada, cierra la válvula (2).
7.4.3. Válvula reductora de presión del agua
La presión de agua en la toma principal

está reducida por una válvula reductora
(1) la presión es regulada a 3 bar.
7.4.4. Presostato de presión de agua
La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo 2 - 4 bar para que
arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por el presostato ubicado
en la línea de suministro de agua.
Regulación del interruptor de presión
1. Pare la máquina.
2. Con un destornillador regular la presión de
monitoreo de agua variando el regulador (1),
el sensor se encuentra regulada para una
presión de 2.5 bar, tal como se observa en la
escala de medición (2).
7.4.5. Drenaje del sistema del agua en caso de riesgo de congelación
Fig. 7.6 – Bomba de agua con motor eléctrico
1. No mueve la válvula 1 (Ver Fig. 7.5) de suministro de agua, no trate de arrancar

la bomba de agua y si es posible desconecte el conector del presostato de
presión 10 (Ver Fig. 7.4).
2. Cuando la bomba no se utiliza durante periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para evitar daños.
12
3. Drenar el agua de los demás componentes de la máquina.

4. Para vaciar la bomba de agua, aflojar el tornillo de purga situado en el cabezal
de la bomba y retirar el tapón de vaciado de la base (Ver Fig. 7.6).
5. Colocar el tapón de purga apretando la tuerca grande de unión seguida de la
válvula de Bypass.
Fig. 7.13 - Tapón de vaciado de enfriador de aceite
7.5. Sistema del aire y lubricación de las perforadoras
Componentes:
1. Compresor LE7-10 UV.

2. Válvula de descarga
3. Filtro separador agua del aire.
4. Válvula de aguja.
5. Válvula de seguridad.
6. Válvula anti retornó.
7. Válvula solenoide 2/2 normalmente cerrada.
8. Regulador de flujo de 1/2.
9. Manómetro 0-20 bar.
10. Bomba eléctrica de lubricación de perforadoras.
11. Perforadora HC95.
12. Válvula solenoide 2/2 normalmente cerrada 1/2".
13. Válvula de bola de 3/8 para drenar manualmente el tanque pulmón.
14. Válvula de seguridad regulable de 10.5 bar.
15. Tanque de aire.
16. Válvula solenoide normalmente cerrada (purga automático).
17. Filtro y elemento de mantenimiento de la bomba neumática de engrase.
18. Bomba neumática de engrase.

19. Carrete de manguera (retráctil) y pistola de engrase.
Fig. 7.14 - Sistema de lubricación de la perforadora
7.5.1. Presión del aire para la lubricación de la perforadora
1. Poner en marcha el compresor LE7-10 (1) y la bomba de aceite (10).

2. Realiza la regulación con la válvula de aguja de 1/4 (8) en sentido horario de tal
forma que la presión del aire para el sistema de lubricación se mantenga de 2 -
3 bar verificar en el manómetro (9).
3. El aceite suministrado por la bomba de lubricación es barrido con la presión del
aire, que llegan directamente hacia la perforadora.
4. La cantidad de aceite que sumnistra la bomba (10) es 0.8 cm³ /min.
14
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE AGUA Y

AIRE
Nº DE
PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA
PPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
BOMBA DE ACEITE DE
1 LUBRICACION DE LA PERFORADORA
Nivel de la bomba eléctrica de
1.1 V
lubricación de la perforadora
Sensor de nivel de la bomba de
1.2 V; M
Válvula de alivio de la bomba de
1.3 V; M
Elemento de lubricación de bomba V V; M
1.4
eléctrica
2 SISTEMA DEL AGUA
2.1 Filtro cedazo del agua Li; V
Válvula reductora de presión del
2.2 V
sistema de agua
2.3 Válvula de bola de 1” V R
2.4 Presostato de presión del agua V, M
2.5 Válvula solenoide V, M
3 SISTEMA DE AIRE
Valvula de alivio regulable 0-200 PSI
3.1 V V; M
(NP 0404 60010)
Válvula solenoide de 24 VDC de
3.2 V, M
purga automática (NP 0404 80014)
Regulador de flujo de ½ 0-150 PSI
3.3 V; M
(0404 30012)
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO V VERIFICAR R REEMPLAZO
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA

DE AGUA Y AIRE
Nº DE
PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA
PPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
4 COMPRESOR
4.1 Nivel de aceite V
4.2 Válvula de seguridad V; R
4.3 Motor hidráulico V M
4.4 Filtro de aire *V
4.5 Cambio de aceite R
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO V VERIFICAR R REEMPLAZO
Tabla 7.2 - Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire

16
NOTA
NOTA
18
8
CABLE
REEL
ÍNDICE
8. CABLE REEL ........................................................................... 5
8.1. Generalidades .................................................................. 5
8.2. Seguridad ......................................................................... 5
8.3. Ajuste de la cadena de transmisión ............................... 6
8.4. Ajuste de los discos del colector ................................... 7
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable

eléctrico ............................................................................ 8
8.6. Mantenimiento periódico del cable reel ....................... 10
4
8. CABLE REEL
Fig. 8.1 – Cable reel
8.1. Generalidades
El cable reel es accionado mediante un motor hidráulico, cuya velocidad es
controlada por dos válvulas reguladoras de flujo, para el enrollado y el desenrollado
del cable eléctrico que es accionado mediante un mando hidráulico ubicado en la
cabina de control.
8.2. Seguridad
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía.

Antes de realizar cualquier trabajo de reparación, debe estar
desenergizado.
Solo se permite la reparación de los sistemas eléctricos a personas
PELIGRO calificadas y autorizadas.
Verifique todos los puntos de bloqueo antes de realizar trabajos de

inspección y reparación.
PELIGRO
6
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos

eléctricos, corte la tensión del interruptor principal y comunique a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos
PELIGRO de bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.
Nunca trabaje cuando la máquina está en funcionamiento.
PELIGRO


sistema.
8.3. Ajuste de la cadena de transmisión

1. Desajuste los cuatro pernos M10 x 60 (3) que sujetan la placa de soporte del
motor hidráulico (1) (Ver Fig. 8.2).
Fig. 8.2 - Ajuste de la cadena del cable reel
2. Ajuste los dos pernos templadores (2) del soporte de motor hidráulico (Ver Fig.
8.2) hasta conseguir el templado de la cadena, el juego que debe tener la
cadena es de 1 - 2 mm.
3. Realizado la regulación, ajuste los cuatro pernos de sujeción del soporte del
motor hidráulico.
8.4. Ajuste de los discos del colector
Asegúrese de que la máquina este apagado y el sistema eléctrico se encuentren sin

tensión (energía cero) para realizar los trabajos de mantenimiento.
1. Retirar los 8 pernos (M8X15) de la tapa protector del colector del carrete de
cable eléctrico, retire la tapa (2) con cuidado de manera que el cordón de nitrilo
(5) no se pueda dañar (Si encuentras daños en el cordón de nitrilo debe ser
reemplazado) (Ver Fig. 8.3).
Fig. 8.3 – Componentes del carrete de cable
8
2. Retire las tres tuercas con seguro M16 (6) junto con sus arandelas.
3. Retire la tuerca (8) y la arandela (9) del eje del colector.
4. Retirar cada disco del colector.
5. Limpiar los discos con un trapo, no usar agua ni aire comprimido.
6. En cada mantenimiento de 250 horas de funcionamiento de la bomba hidráulica
(PPH) debe ajustarse los pernos 11 (Ver Fig. 8.4) de cada disco del colector,
esto es debido al rozamiento que tienen los discos de bronce (10), que tienden
a desgastarse provocando un juego con respecto a sus caras.
Fig. 8.4 - Disco del colector
7. Limpiar con un trapo el interior del carrete de cable eléctrico, no usar agua ni
aire comprimido para limpiar.
8. Realiza el montaje de los componentes de la siguiente manera: coloque los
discos del colector (10), la arandela (9), la tuerca (8) y luego proceder a colocar
la tapa protector del colector (Ver Fig. 8.3).
Para evitar el chisporroteo en el colector del carrete del cable

AVISO eléctrico debido a la formación de óxido, se deberá girar el carrete
como mínimo de una vez por turno.
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable eléctrico
El movimiento de rotación del cable reel es accionado por un motor hidráulico, así
mismo la velocidad de rotación es para el enrollado y desenrollado del cable
eléctrico, estos movimientos son regulados por dos válvulas reguladoras de flujo en
las que pueden variar la velocidad del enrollado y desenrollado del cable eléctrico.
1. La válvula reguladora de flujo (1) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está desenrollando.
2. La válvula reguladora de flujo (2) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está enrollando.
CARRETE DE CABLE
1
2
Fig. 8.5 - Válvulas de estrangulamiento de caudal
10
8.6. Mantenimiento periódico del cable reel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CABLE REEL

Nº DE
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
1 CABLE REEL
1.1 Perns en general V
1.2 Sprocket de motor hidráulico V; E V; R
1.3 Cadena de transmisión 60 H V; E V; R
1.4 Sprocket de soporte de tambor V; E A V; R
1.5 Rodamiento rígido de bolas 6214 E V; R
1.6 Rodamiento rígido de bolas 6016 E V; R
1.7 Kit de sellos (Oring y limpiador) V; R
1.8 Discos del colector Li; V; E
Pernos de sujeción de los discos del
1.9
colector A
Tuercas de sujeción de los
1.10 R
distanciadores del colector
1.11 Conexión y mangueras hidráulicas V A
1.12 Tensión de la cadena V V; R
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
Li LIMPIEZA D DRENAR V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 8.1 - Mantenimiento periódico del cable reel

NOTA
12
NOTA
9
INFORMACIÓN
GENERAL
ÍNDICE
9. INFORMACIÓN GENERAL......................................................... 5
9.1. Clasificación SAE ................................................................ 5
9.2. Clasificación ISO ................................................................. 5
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes de la máquina ........ 5
9.4. Tabla de torques .................................................................. 6
9.5. Mangueras hidráulicas ........................................................ 7
9.6. Adaptadores hidráulicos ..................................................... 8
4
9. INFORMACIÓN GENERAL
9.1. Clasificación SAE

(SAE: Society of Automotive Engineers) La viscosidad indicada para la estabilidad
del aceite para fluir, es medida en temperaturas altas y bajas, por ejemplo SAE 30,
5W40. El primer valor (5W) indica la viscosidad a la temperatura baja y el segundo
valor (40) indica cuando el aceite está caliente.
9.2. Clasificación ISO
(ISO: International Organization for Standardization) La viscosidad de los

lubricantes industriales es determinada por el ISO-VG, por ejemplo el
aceite graduado ISO-VG 68 tiene una viscosidad de 68 cst a 40°C.
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIO
TANQUE HIDRÁULICO 130 L
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIESEL 15 L
SAE 15W 40
CAJA DE TRANSMISIÓN POWER SHIFT 27 L
SAE 15W 40
EJE DIFERENCIAL 38 L
SAE 85W 140
COMPRESOR ACEITE ROTO INJ.FLUID 2L
PEDAL DE ACELERACIÓN 0.25 L
ACEITE LUBRICANTE PARA
PERFORADORA (SIST. LUBRICACIÓN) 6L
PERFORADORA ISO 100
TANQUE DE COMBUSTIBLE DIESEL 70 L
GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP.
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE 2L
(Ver Tabla 5.2)
GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP.
BOMBA DE ENGRASE NEUMÁTICO 13 L
(Ver Tabla 5.2)
6
Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN
LA MÁQUINA EN GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP.Viscosidad del aceite base:
GENERAL 150cST/40 ºC
Temperatura de
funcionamiento:-30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2 color negro
Punto de goteo: 250 ºC
SHELL MALLEUS GRASA STC 2 CON
JUNTA DE BARRA CON LA Viscosidad del aceite base:
JABÓN ESPESANTE DE CALCIO Y ACEITE
BROCA 120cST/40 ºC
BASE DE MINERAL
Temperatura de operación:
-20 a + 60ºC
9.4. Tabla de torques
NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
9.5. Mangueras hidráulicas

• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para proteger de
contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidos al trabajo sufren un estiramiento
entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se recomienda dejarlos de
un largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio posible, con
el fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por ejemplo el
tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su
función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para
evitar posibles accidentes.
8
9.6. Adaptadores hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea de

transmisión hidráulica, se presentan en diversos combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la condición donde se requiere
usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°, BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico de 37°
donde al unirse se produce el sello, la mayoría de fugas en este tipo de sello en el
asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
Tabla de Ajuste de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensiones Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-6 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-8 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-10 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-12 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-14 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0
SAE 1453 ASIENTO PLANO
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fracción de
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0

-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
10
NOTA
NOTA
12

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1

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...... 6

1.1. Generalidades ...................................................................... 6

1.2. Diseño de la máquina .......................................................... 6

1.3. Etiquetas de seguridad ....................................................... 7

1.4. Seguridad en mantenimiento ............................................ 12

1.5. Fluidos lubricantes ............................................................ 13

1.6. Componentes y equipos eléctricos .................................. 13

1.7. Condiciones de ventilación............................................... 14

1.8. Antes de la operación........................................................ 14

1.9. Elevación de carga ............................................................ 15

1.10. Consideraciones medioambientales durante el

1.11. Sistema de extinción de incendios ansul ...................... 17

1. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

La instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina esta estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

1.3. Etiquetas de seguridad

Indica un peligro con un alto nivel de riesgo que,

Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si

Indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si

1.3.1. Símbolos obligatorios

Use guantes de Use protector ocular Use casco de seguridad

Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

Use prendas de Utilice prendas con Use mascarilla de

Desconecte toda Desconectar y Uso del cinturón de

Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

1.3.2. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Forma redonda con

Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

1.3.3. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

Riesgo de caídas de Riesgo de Peligro de material

Riesgo de Riesgo de Riesgo de corte

Riesgo de Riesgo de Riesgo de traspié

Riesgo de Riesgo de sufrir Riesgo de inyección

Inyección a alta Riesgo de superficies Riesgo alta tensión

Riesgo de descarga Tensión eléctrica Riesgo de explosión

Riesgo de incendio Riesgo por polvo Materiales

Riesgo ergonómico Riesgo de ruido Riesgo de

1.3.4. Zonas de riesgo en la máquina

1. Peligro de atropello, manténgase a una distancia segura.

10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

1.4. Seguridad en mantenimiento

• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos

1.5. Fluidos lubricantes

• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la

1.6. Componentes y equipos eléctricos

• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagar inmediatamente

1.7. Condiciones de ventilación

• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

1.8. Antes de la operación

• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.