UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME DE
LABORATORIO
DOCENTE: LUIS SOSA, JOSE

INTEGRANTES:
-AVALOS ADRIANO, Joseph Alberto 20152128D

-INGA VEGA, Morphi Jeisson 20152073E

-VELÁSQUEZ ARGOMEDO, Gerardo 20154025H

LABORATORIO N°2: Recocido contra acritud

Sección: “C”

1 de octubre del 2016

2016-II
 ÍNDICE

1. OBJETIVOS 1

2. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES UTILIZADOS 2

3. DESRIPCIÓN DE ENSAYO 4

4. DATOS OBTENIDOS 5

5. CALCULOS Y RESULTADOS 6

6. RECOMENDACIONES 9

7. CONCLUSIONES 10

8. ANEXOS 11

9. BIBLIOGRAFÍA 14
1.- OBJETIVOS

 Reconocer los equipos y materiales que se usaron en el ensayo de recocido

contra acritud.

 Comparar la dureza y el tamaño de grano antes y después del recocido.

 Aprender a manipular y preparar correctamente la probeta; debido a que, un

mal lijado, pulido o mal recocido impedirá su plena observación en el
microscopio.
 Conocer los cambios en las propiedades mecánicas de los metales que se
producen a consecuencia del recocido contra acritud.
 Conocer las fases que se producen después del recocido.

1
2.- DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES UTILIZADOS

Material Foto

Probetas de cobre

Usados para realizar los ensayos

metalográficos y de dureza.

Fig 1.

Pulidora

Acá se coloca la probeta para que

se pula a una velocidad constante
en su superficie

Fig 2.

Lijas
Usado para hacer uniforme la
superficie. Se uso lijas de 180, 360,
600, 800, 1000 y 1500.

Fig 3.

Microscopio

Usado para observar los diferentes

tipos de estructuras que se forman.

Fig 4.

2
 Algodón

Para retirar las impurezas en las

caras de las probetas.

Fig 5.

Durómetro Vickers

Para medir la dureza de las

probetas de cobre.

Fig 6.

Secadora

Para secar los líquidos que

contienen las probetas (alcohol,
agua).

Fig 7.

Nital

Un reactivo común utilizado para

atacar hierros y aceros al carbono.

Fig 8.

3
 Mesa para el lijado

Es usado para mejor

posicionamiento al momento de
lijar la probeta, con la ayuda del
agua para eliminar impurezas.

Fig 9.

Horno eléctrico

Es usado para someter a las

probetas al recocido.

Fig 10.

3.-DESCRIPCIÓN DE ENSAYO

 Se prepara el horno a una temperatura de 800 °C aproximadamente.

 Se procedió a introducir las probetas de cobre deformadas y dejarlas
reposar en este por 2 a 3 hora.
 Una vez que se termina el proceso de recocido se procede a medir la
dureza.
 Después la probeta será preparada para el ensayo metalográfico, es
decir, se lijará, se pulirá, después se le realizará el ataque químico y
finalmente se llevará al microscopio.
 Ya en el microscopio metalográfico se observará el cambio en la
microestructura de cada probeta después del recocido.

4.- DATOS OBTENIDOS

4
 l 0 (mm) l f (mm) Presión(PSI )

Probeta 0 16.21 16.21 0

Probeta1 17 15.79 60

Probeta 2 16.65 13.65 120

Probeta 3 17 11.9 186

Probeta 4 15.18 8.85 230

Probeta5 15 .48 7.69 290

Probeta 6 17.27 7.11 380

Durezas obtenidas en el durómetro vickers

Dureza

Probeta 0 45 HV 50

Probeta1 47 HV 50

Probeta 2 42 HV 50

Probeta 3 47 HV 50

Probeta 4 42 HV 50

Probeta5 37.5 HV 50

Probeta 6 42.5 HV 50

5.- CALCULOS Y RESULTADOS

5
Cálculo de las áreas de cada grano de cada probeta

 Probeta 0

Fig 11.

Número de granos enteros:

Número de granos cortados:

Número total de granos:

Área considerada: Cuadrado de 1 ×1

Áreatotal=6.4516 cm2

Áreatotal
Área de cada grano: Áreade un grano=
Número total de granos

6.4516
Áreade un grano= =¿
.

 Probeta 1
6
 Fig 12.

Número de granos enteros:

Número de granos cortados:

Número total de granos:

Área considerada: Cuadrado de 1 ×1

Área total=645.16 mm2

Áreatotal
Área de cada grano: Áreade un grano=
Número total de granos

645.16
Áreade un grano= =¿
.

7
  Probeta 2

Fig 13.

Número de granos enteros:

Número de granos cortados:

Número total de granos:

Área considerada: Cuadrado de 1 ×1

Área total=645.16 mm2

Áreatotal
Área de cada grano: Áreade un grano=
Número total de granos

645.16
Áreade un grano= =¿
.

8
  Probeta 3

Fig 14.

Número de granos enteros:

Número de granos cortados:

Número total de granos:

Área considerada: Cuadrado de 1 ×1

Área total=645.16 mm2

Áreatotal
Área de cada grano: Áreade un grano=
Número total de granos

645.16
Áreade un grano= =¿
.

9
  Probeta 4

Fig 15.

Número de granos enteros:

Número de granos cortados:

Número total de granos:

Área considerada: Cuadrado de 1 ×1

Área total=645.16 mm2

Áreatotal
Área de cada grano: Áreade un grano=
Número total de granos

645.16
Áreade un grano= =¿
.

10
  Probeta 5

Fig 16.

Número de granos enteros:

Número de granos cortados:

Número total de granos:

Área considerada: Cuadrado de 1 ×1

Área total=645.16 mm2

Áreatotal
Área de cada grano: Áreade un grano=
Número total de granos

645.16
Áreade un grano= =¿
.

11
  Probeta 6

Fig 17.

Número de granos enteros:

Número de granos cortados:

Número total de granos:

Área considerada: Cuadrado de 1 ×1

Área total=645.16 mm2

Áreatotal
Área de cada grano: Áreade un grano=
Número total de granos

645.16
Áreade un grano= =¿
.

12
Resultados:

Área de un grano (mm2) % de deformación

8.378 0
12.407 7.11
9.487 18.02
9.216 30
8.271 41.7
9.925 50.32
10.2325 58.83

Área vs deformación
14

12

10
ÁREA DE UN GRANO

0
0 10 20 30 40 50 60 70
% DE DEFORMACIÓN

La gráfica dureza vs deformación:

DUREZA VS DEFORMACIÓN
50
45
40
35
dUREZA VICKERS

30
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
DEFORMACIÓN

13
6.- RECOMENDACIONES (falta esto)

 Se recomienda tener buena cámara, y hacer un correcto lijado y pulido;

debido a que, en algunas probetas es difícil determinar el tamaño de grano
como en las probetas 4,5 y 6.

 Tener cuidado al momento de cortar las probetas con la sierra; debido a que,
este tiende a balancearse, utilizar guantes de protección para evitar cualquier
lesión o accidente.

 Se recomienda que, al momento de realizar el lijado, los dedos y uñas de la

mano deben estar a una distancia prudente, ya que podría ocasionar una
herida en el dedo o perder gran parte de la uña.

 Al trabajar con la pulidora agarrar bien la probeta para evitar que se resbale.

 Al momento de lijar se recomienda de arriba- abajo, y cada cierto tiempo se

debe cambiar la dirección 90°.

7.- CONCLUSIONES (falta esto)

 Se ha observado que los granos alargan su dimensión en la dirección

transversal. Esto hace que se produzcan ligeras variaciones en la superficie
media de grano que prácticamente se mantiene constante, claro esto si la
deformación ha sido pequeña, pero si fue sometida a una deformación grande
hay si se nota una variación en el tamaño de grano (alargamiento del grano).
 La deformación en frío es un tratamiento de deformación permanente que se
realiza por debajo de la temperatura de recristalización, consiguiendo

14
 aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de la pieza y disminuyen su
plasticidad y tenacidad.
 La deformación del material es debida a la deformación individual de sus
granos, cualquier esfuerzo que actúe sobre la pieza se transmite por su
interior a través de dichos granos.
 La deformación de los granos y las tensiones que esto origina, provoca un
estado de acritud en el metal, es decir, se produce un aumento de la
fragilidad, de la dureza y de la resistencia mecánica de la pieza.
 La densidad de dislocaciones aumenta con la deformación, hace que sea más
difícil el movimiento de éstas a través de las dislocaciones ya existentes y el
material se endurece.

8.- ANEXOS

CUESTIONARIO

Cuestionario

1.- Mencionar los procesos que ocurren durante el calentamiento de un metal que ha
sido deformado en frío.

-Restauración o recuperación: Ocurre entre 100 y 250 °C, en esta etapa se restaura
la conductividad eléctrica perdida por la deformación en frio, se libera la energía
almacenada, se restauran las propiedades mecánicas y se restaura la micro
estructura (disminución de defectos puntuales en el interior de los granos,
movimiento y reordenamiento de las dislocaciones).

-Recristalización: Es un proceso que se desarrolla por nucleación (se forma nuevos

granos en las zonas más deformadas de la celda) y crecimiento. Los sitios de
nucleación de los nuevos granos son los bordes de grano, planos de deslizamiento y
zonas de alta energía, eliminando la mayoría de las dislocaciones.

-Crecimiento de grano: El crecimiento de los nuevos granos se produce por

movimiento de la interfase grano recristalizado- grano deformado. Los bordes de
grano tienden a moverse hacia el centro de curvatura.

2.- Mencionar como cambia la resistencia eléctrica del material durante la

recuperación en un recocido contra acritud.
15
Al elevarse la temperatura para el recocido se observa que la resistividad eléctrica
comienza a disminuir; esto se debe a la migración y eliminación de vacancias y una
disminución de la densidad de dislocaciones.

3.- Durante el recocido de un material deformado en frío ¿Cómo es el crecimiento de

los granos?

La fuerza impulsora para el crecimiento de los granos es debida a la disminución de

la energía asociada con los bordes de grano. El ángulo entre tres bordes de grano
es aproximadamente 120°. Cuanto mayor sea el tiempo que el material permanezca
a cualquier temperatura el tamaño de grano tiende a ser mayor, pero será menos
fino.

4.- Se tienen dos probetas de hierro electrolítico deformadas 5% y 50%, que son
recocidas a 800 grados centígrados, ¿Cuál de ellas alcanzará un grano más grande
después del mismo tiempo de permanencia en el horno?

Un aumento en la deformación previa favorece la nucleación, y como consecuencia,

la obtención de un tamaño final de grano pequeño. Por eso la probeta con 5% de
deformación tendrá granos más grandes.

5.- ¿A qué se denomina textura de un material deformado en frío?

Se denomina a la orientación preferencial de los cristales en material policristalino.

6.- ¿En qué se diferencia el proceso de re cristalización para un material deformado

en frío de uno deformado en caliente?

En la deformación en frío se forma nuevos granos en las zonas más deformadas de

la celda tales como los bordes de grano, planos de deslizamiento y zonas de alta
energía; eliminando la mayoría de las dislocaciones. En la deformación en caliente
sirve para reducir el porcentaje de impurezas en la misma dirección de la fibra.

7.- ¿A qué se denomina grado de deformación crítico o porcentaje de deformación

crítico?

La recristalización se produce solamente después de una cierta deformación inicial

(deformación critica); por lo tanto, si la deformación es menor que la deformación
critica no se produce la recristalización.

9.- BIBLIOGRAFÍA

16
 Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. William Smith
 Metalografía Vol 1. Guliáev
 Principios de Metalurgia Física. Robert E. Reed-Hill

 Metalurgia Mecánica. George Dieter

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