HORMIGÓN ARMADO I

Grupo 4
TRABAJO PRÁCTICO

Integrantes:

 DIEGO L. BOTTANI M. C5873-4

 FERNANDO MITA C. C6921-3
 DAMAR NINA C. C6600-1
 MIGUEL OJOPI C. C7045-9
 LEONARD PATIÑO V. C6588-9
 BRAYAN REVOLLO P. C6418-1

EL ACERO
Introducción:

En el presente documento hablaremos de uno de los materiales de

construcción más usados, el cual es el ACERO, ya sea desde su definición, sus
usos en la construcción, su importancia en la construcción y el doblado que
puede llegar a sufrir para ser aplicado en Estructuras Civiles.

OBJETIVOS:

 Objetivo General:

Conocer la importancia y usos que llega a tener el acero en general para

construcciones civiles.

 Objetivos Específicos:
- Conocer teóricamente lo más importante del Acero relacionado a la
construcción de Obras Civiles
- Conocer las Características del Acero
- Aprender que tipos de doblado en el Acero existen.

MARCO TEÓRICO:
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Definición:

Material compuesto por una Aleación de Hierro y Carbono.

Descripción Ampliada:

Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono

está comprendido entre 0,05 y 1,7 %.

El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y

adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero
combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones
diversas. Asimismo sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones.

El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que

el Hierro.

Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión.

Posee la cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.

Historia:

Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto

datan del año 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban
adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. la técnica, de
cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento
térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro se clasificarían
en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se
calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja
con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de
hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas
de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
soldar y consolidar el hierro.
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Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio,
una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro
forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.

El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor

británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que
lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios mini hornos que
emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las
grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para
producir acero a partir de mineral de hierro.

Fabricación del Acero:

Su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el

cual se convierte más tarde en Acero.

Los materiales básicos utilizados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El

coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera
monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y
los reduce a hierro.

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido

de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno)
para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se
formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de
calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en
la parte inferior del horno.

El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición:

 92% de hierro

 3 o 4% de carbono

 0,5 a 3% de silicio

 0,25% al 2,5% de manganeso

 0,04 al 2% de fósforo
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 Algunas partículas de azufre

El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el

hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro
existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por una cápsula
cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. La parte inferior del horno está
dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases
de escape, y un par de tolvas redondas, por las que se introduce la carga en el
horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas
o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del
horno.

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El

aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado
dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustión
genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases
necesarios para separar el hierro del mineral.

Los altos hornos funcionan de forma continua.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción

por el oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo,
de modo que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el
hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la
piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y
otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.

 Presurización de los hornos:

Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar

la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. Esta técnica,
llamada presurización, permite una mejor combustión del coque y una mayor
producción de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la
producción de un 25%.

Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una
olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de
arrabio. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica
siderúrgica (Acería).

 Refinación del Arrabio:

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El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas
impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el
acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO
(monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno
en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el
oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de
este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación.

IMPORTANTE:

El Acero como material de construcción es muy utilizado debido a su rápida

colocación, y sus óptimas propiedades a Tracción. En los últimos años se ha
encarecido mucho el acero por lo que es un material no-económico y desde el
punto de vista medioambiental, su producción conlleva un alto gasto
energético, pero al ser un producto industrial su calidad es buena y su
aplicación como armadura para Hormigones extendida en todo el mundo.

A pesar de que el sector de la construcción avanza rápidamente, y la demanda

de los distintos materiales se diversifica, el acero continúa estando a la cabeza
a la hora de mencionar la lista de materiales de construcción más utilizados.
Las características principales que lo han mantenido en este competitivo
mercado son sus altas capacidades de transmitir calor, corriente y su bajo
peso; además de su alta resistencia ante la aplicación de esfuerzos de tensión
(tracción), compresión y cortante.

Otra de las ventajas del acero es la capacidad de mantener la mayoría de

sus propiedades, a pesar de los años, siempre que se le brinde el
mantenimiento adecuado.

Es importante mencionar que el acero en la construcción se combina, casi

siempre, con otros materiales. Esto se hace con el objetivo de conseguir
mejores resultados en su capacidad de resistencia, así como también para
mejorar los acabados arquitectónicos. Es utilizado, principalmente, en
elementos como columnas, vigas y otros soportes estructurales.

Consideraciones:
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 El desarrollo de los métodos de producción ha mejorado la eficiencia y la
calidad así como también las diferenciaciones para cada tipo de acero.
 El acero es uno de los materiales más usados en cualquier obra civil.
 Los procedimientos de control de calidad son muy importantes para que
cada una de las estructuras tengan la certeza que están siendo
elaboradas con forme a las normas establecidas.
 Los precios del acero se diferencian según sus dimensiones y la forma,
ya sea corrugados o lisos, así mismo, dependen de las empresas que lo
fabriquen

Características:

 Densidad media: 7850 kg/m^3

 Se puede contraer , dilatar o fundir según la temperatura
 Es un material muy tenaz.
 Es maleable.
 Poseen una alta conductividad eléctrica.
 El acero puede ser reciclado
 Se puede soldar con facilidad.
 Es dúctil.

TIPOS DE ACERO:

Acero corrugado

Las barras de acero corrugado son aquellos de sección redonda con la

superficie estriada, o con resaltes, para facilitar su adherencia al concreto al
utilizarse en la industria de la construcción. Se fabrican cumpliendo
estrictamente las especificaciones que señalan el límite de fluencia, resistencia
a la tracción y su alargamiento.

 Límite de fluencia (fy) = 4280 kg/cm2 mínimo

 Resistencia de Tracción (R) = 6320 kg/cm2 mínimo
 Relación R/fy menor o igual a 1.25
 Alargamiento en 200 mm, 3/8'', 12 mm, 1/2'', 5/8'', 3/4''----- = 9%
mínimo

1'' ------------------------------------------------------- = 8% mínimo

1 3/8'' ---------------------------------------------------- = 7% mínimo

 Doblado a 180° = Bueno en todos los diámetros

Es una serie de miembros estructurales que se extienden desde el borde hasta

el perímetro, diseñados para soportar la cubierta del techo o el tipo de carga,
asociados con los elementos que componen el techo de un edificio.
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Acero no Aleado:

 El acero que más abunda en Edificación e Ingeniería civil. Contenido:

 1.6% C
 Baja cantidad de Mn, Silicio, azufre y fósforo
 El azufre y fósforo son impurezas. Su cantidad ha de ser < 0.05%
 Manganeso (Mn), < 1.6%: le da resistencia y pasa a ser un material
dúctil a temperaturas bajas.
 Silicio: mejora la resistencia, Cantidad ha de ser < 0.6% porque
puede ocurrir la fragilidad (Fe3C).

Muchos aceros contienen: 0.2-0.3 % C; 0.3- 0.5% silicio; 0.5-1.0% Mn. Pero
presentan deficiencias:

 1) baja dureza y por debajo de 21ºC es un material frágil.

 2) Bajo límite elástico

 3) Baja resistencia a la corrosión

La dureza, puede prever de una catástrofe producida por una concentración de

tensiones puntuales. Coste por el material y transporte (debido al peso)
aumentan con aceros de bajo límite elástico, por la necesidad de piezas de
dimensiones grandes. Los costes de mantenimiento se reducirán si el acero no
se Oxida. Se puede mejorar:

1) Pintando

2) Recubrimiento metálico

3) Protección catódica

4) Añadiendo la aleación Cobre o Cromo (el coste de estos aceros es de un

20%, pero no necesita mantenimiento).

Acero Aleado:

Unión íntima entre dos o más metales en mezcla homogénea): <= 1.6% C, >=
0.6 % silicio, >= 1.6 % manganeso, + algún otro elemento, entre los cuales
está: E cobre y el cromo mejoran la corrosión del acero. Un acero con >= 12%
Cr, es un acero inoxidable.

 A cantidades altas de Ni y Mn: acero austenítico (resistencia alta y

ductilidad) a todas las temperaturas
 Aceros con >= %12 Cr, y >= 7% Ni, forman el grupo de acero
inoxidable austenítico
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 Pequeñas cantidades de Vanadium hace formar cristales muy
pequeños en la microestructura, consiguiendo mejores propiedades

Acero Tenaz:

Alta capacidad de absorber energía si se reduce la cantidad de C o aumenta la

cantidad de Mn o los dos. Se convierte en acero tenaz a temperaturas bajas.
También ocurre eso si el acero fundido es tratado con aluminio, produciendo el
tamaño de grano más pequeño.

Las aplicaciones más típicas son:

 Estructuras de acero; entre las cuales podemos encontrar las obras de

edificación como de ingeniería civil tales como: Cubiertas (Cerchas),
Postes de suministro eléctrico, Puentes, Refuerzos de estructuras
existentes, apeos, Escaleras, altillos, etc.

 Barras de acero para hormigón:

o Barras pasivas para hormigón armado

 Se necesita acero para dar ductilidad al hormigón

 La composición del acero le da el fabricante, es: < 0.25%
C, CEV < 0.42- 051%. Además: < 0.06% S, < 0.06% P, <
0.012% N
 Las barras de acero han de estar recubiertas (con
recubrimiento) de hormigón para que no se oxiden. La
alcalinidad del hormigón protege las barras de acero.

o Barras activas:

 La sección de hormigón está sometida a fuerza de

compresión.
 El acero está tensada, y no debe perder la tensión en el
tiempo
 Se utiliza una acero de alta resistencia (alta cantidad de C,
entre 0.6-0.9%), capaz de someter alta tensión bajo
deformación elástica.
 Llegan a una resistencia a tracción de 1570- 1860 MPa.

La resistencia a fuego es baja en este material se han de proteger con material

ignífugo.

ACERO ESTRUCTURAL

 Al acero estructural es el resultado de la aleación de hierro, carbono y

pequeñas cantidades de elementos como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, las
que le atribuyen características específicas.
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El acero estructural puede laminarse económicamente en una variedad de
formas y tamaños, sin un cambio considerable de sus propiedades físicas.
Normalmente, los miembros más ventajosos son aquellos que tienen grandes
módulos de sección en proporción con las áreas de sus secciones
transversales. Las formas I o W, T, y canal, tan comúnmente usadas
pertenecen a esta clase. Cabe destacar, que los perfiles de acero se identifican
por la forma de su sección transversal, como ejemplo están los ángulos, tes,
zetas, y placas.

Entre las principales ventajas que ofrece el acero como material estructural
destacan:

 Alta resistencia
 Uniformidad
 Durabilidad
 Ductilidad (es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión)
 Fácil de soldar
 Gran capacidad de laminarse
 Posible reutilización

DOBLADO DEL ACERO:

FIERRO DE CONSTRUCCIÓN ESTRIADO

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DESCRIPCIÓN
Fierro Estriado  4,2 mm x ROLLO Kg
Fierro Estriado  4,2   mm x 6 Mts

Fierro Estriado  1/4"  x 12 Mts

Fierro Estriado  5/16" x 12 Mts
Fierro Estriado  3/8"  x 12 Mts
Fierro Estriado  1/2"  x 12 Mts
Fierro Estriado  5/8"  x 12 Mts
Fierro Estriado  3/4" x 12 Mts
Fierro Estriado  1"   x 12 Mts
Fierro Estriado  1 1/4"  x 12 Mts
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2. RECOMENDACIONES SOBRE EL REFUERZO

2.1 DOBLADO DEL ACERO

2.1.1 GANCHOS Y DOBLECES

Las barras de acero se deben doblar por diferentes motivos, por ejemplo, para
formar los estribos. Estos dobleces deben tener un diámetro adecuado para no
dañar el acero (Ver figura 32). Por esta razón, el Reglamento de Construcción
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especifica diámetros de doblez (D) mínimos que varían según se formen
dobleces a 90º, 135º ó 180º

CASO A: DIÁMETRO DE DOBLADO EN REFUERZO LONGITUDINAL

Los diámetros de doblado se muestran a continuación, en la tercera columna

de la Tabla Nº. 01.

Tabla Nº. 01 : Diámetros de doblado en barras longitudinales

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Por otro lado, para reproducir estos diámetros de doblez cuando se está
trabajando el fierro, es necesario simplemente separar el tubo de doblado de la
trampa una cierta medida que está indicada en la cuarta y quinta columna de la
Tabla Nº. 01 (Ver figura 34). Una vez que se ha dado la separación
correspondiente, se procede a doblar la barra (Ver figura 35)

CASO B: DIÁMETRO DE DOBLADO EN ESTRIBOS

Cuando se doblan estribos (ver figura 36) tenemos dos casos: El doblez a 90º y
el doblez a 135º. En la Tabla Nº. 02 se indican los diámetros mínimos de
doblado y las distancias entre tubo y trampa (L) para cada ángulo. Para doblar
estribos, el diámetro mínimo de doblado es 4 veces el diámetro de la barra
(db).
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Tabla Nº 02 : Diámetros de doblado en estribos

Es de mucha importancia el diámetro requerido del eje de doblado al cual debe

doblarse la muestra sin que se agriete. El radio mínimo de dobladura difiere
según la resistencia y diámetro de la barra.

El doblado se realiza en frió a velocidad moderada. Sé admitirá el doblado en

caliente en los aceros ordinarios de diámetro igual o superior a 25 mm
cuidando que no se alcance temperaturas superiores a 800ºC, después del
doblado se dejan enfriar lentamente. En lo posible este tipo de doblado debe
evitarse.

En la figura 5.20, se muestra la forma en que se realiza el doblado, y en la tabla

5.5 se dan los diámetros de los ejes de doblado para los diferentes grados y
diámetros de barras, según la Norma Boliviana, y en la tabla 5.6 según la
norma ACI.
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La colocación exacta del acero de refuerzo es de suma importancia. El acero

de refuerzo debe sostenerse con firmeza en su posición adecuada (atándose y
apoyándose correctamente), como se indique en los planos constructivos,
antes de vaciar el hormigón.

La manera más común para mantener unidas las barras es con alambre de
amarre. Se atan un número suficiente de intersecciones del refuerzo, para
evitar que éste se desplace. No es necesario atar todas las intersecciones. Las
ataduras no agregan resistencia a la estructura acabada, su única función es
mantener las barras en su posición adecuada hasta que se haya vaciado el
hormigón. Aun cuando se atan los empalmes montados, el hormigón que los
rodea forma el empalme real.

En la figura 5.21 se muestra una atadura típica

FIGURA 5.21 Atadura típica

En la tabla 5.8 se indican los valores de cuantías geométricas mínimas de

armaduras, que deben disponerse en los diferentes tipos de elementos
estructurales, en función del tipo de acero utilizado.
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Cuantía mínima de armadura longitudinal

Cuantía mínima de cada una de las armaduras, longitudinal y transversal. Las

losas apoyadas sobre el terreno, requieren estudio especial.

Cuantía mínima correspondiente a la cara de tracción. Se recomienda

disponer, en la cara opuesta, una armadura mínima, igual al 30% de la
consignada.

Cuantía mínima de la armadura total, en la dirección considerada. Esta

armadura total debe distribuirse entre las dos caras, de forma que ninguna de
ellas tenga una cuantía inferior a la indicada. Los muros que deban cumplir
requisitos de estanquidad, requieren estudio especial.