CURSO DE INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES

CAMILA HERNANDEZ – 1855237

SEDE BUGA FECHA: 07, 22, 2020

Ensayos no destructivos
Un ensayo es una técnica de laboratorio cuya finalidad es obtener información de un aspecto
de un material, o una maquina completa, para efectos de control de calidad o mantenimiento,
se debe tener en cuenta la división de los ensayos en dos categorías: Destructivos y no
destructivos, la diferencia entre estos dos es si la pieza queda destruida o no, como
consecuencia del ensayo realizado. La ventaja de los ensayos no destructivos es que pueden
ser empleados mientras están en el ciclo productivo, además puede identificar la deficiencia
de la pieza.
Los ensayos no destructivos se pueden clasificar en dos partes: Según el propósito del ensayo,
donde se identifican tres grupos de ensayos
1- Detección de defectos superficiales: Incluye a su vez, líquidos penetrantes, partículas
magnéticas y corriente inducida
2- Detección de defectos internos: Incluyen los rayos x, rayos gamma y ultrasonido
3- Los que se utilizan para determinar las características dimensionales físicas y
mecánicas de una pieza: Incluye ensayos fotoelasticos, y de dureza.

Según el fenómeno físico en que se fundamenta los ensayos no destructivos, donde se

idéntica los siguientes grupos de ensayo:
1- Efecto electromagnético: Se encuentra el ensayo de partículas magnéticas y el de
corriente inducida.
2- Efecto del desplazamiento de ondas acústicas: Donde se encuentra el ensayo por
ultrasonido
3- Efecto de la emisión de partículas subatómicas: Donde se explica el ensayo por rayos
x, y rayos gamma.
4- Difracción de la luz: Fortalece el ensayo fotoelastico
5- Capilaridad: Explica el ensayo por líquidos penetrantes
Los ensayos no destructivos son de utilidad para la detención de imperfecciones, como son
las impurezas y las discontinuidades, y para la detención de fugas. El ensayo por líquidos
penetrantes se utiliza para controlar la calidad de soldadura, y para afirmar la existencia de
una grieta, además para ir detectando el crecimiento de esta misma, los líquidos ayudan a la
percepción del humano, para identificar con más facilidad las grietas y demás imperfecciones,
además, tienen una fuerza de adhesión por eso, el líquido esparcido en un sólido que presenta
una grieta tienda a pegarse a las paredes de esta misma, se conoce como capilaridad. Los
líquidos a emplear se dividen en dos categorías:
1- Líquidos coloreados: Consiste en soluciones en cuya composición se encuentran
pigmentos capaces de producir coloraciones fuertes, el color más utilizado es el rojo.
2- Líquidos fluorescentes: Tienen incorporados en su composición pigmentos
fluorescentes visibles al aplicar luz negra.
Un componente esencial de estos ensayos, es el revelador, ya que señala los sitios y lugar
donde ha tenido una detección penetrante, actúa como papel secante. Además, sirve para
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acortar el tiempo que se necesita para que la indicación sea visible al instructor. Las
operaciones que se pueden identificar en su desarrollo son:
1- Limpieza de la zona que va a examinarse
2- Aplicación del líquido penetrante, se debe dejar de 10 a 15 minutos
3- Eliminación del exceso de líquido penetrante
4- Aplicación del revelador, demora mínimo 30 minutos
5- Inspección de la pieza ensayada.
La radiología industrial tiene su fundamento en dos características: Ser capaces de atravesar
cuerpos opacos que las absorbe y la de poder impresionar una película fotográfica, esto
permitirá observar la estructura interna, y de existir imperfecciones, se observaran en dicha
radiografía. Los rayos x son producidos por un aparato donde los electrones viajan
rápidamente hasta ser detenidos por el impacto de un ánodo, la intensidad de la radiación
depende de la velocidad de liberación de electrones de cátodo, y es directamente proporcional
al amperaje de la corriente de alto voltaje que alimenta el sistema. En el caso de los rayos
gamma, las fuentes emisoras generan la energía por un proceso espontaneo derivado la
producción de reacciones nucleares, estas fuentes isotópicas, van perdiendo su actividad con
el tiempo, las más usadas son: Ir-192, Co-60 y Cs-137. Estos funcionan sin necesidad de
suministro de energía externa. Para realizar estos ensayos se deben tener su adecuado uso,
y las herramientas necesarias para la seguridad del operario.
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Lectura: Aplicaciones de los ensayos no destructivos en soldadura

1-Inspeccion por partículas magnéticas: Es un método para localizar y definir
discontinuidades en los materiales ferromagnéticos existen dos métodos para la inspección
por partículas magnéticas: magnetización circular y magnetización longitudinal, cuando se
utiliza el método circular, se colocan las sondas generalmente en cada lado de la zona que se
va a inspeccionar, y se hace pasar un alto amperaje a través de la pieza de trabajo.

También puede magnetizarse una pieza de trabajo poniendo dentro de un solenoide como en
la siguiente figura:

2-Examen visual: Es el más usado de los métodos de inspección, por ser el más fácil, rápido
y de un costo relativamente bajo debido a que suministra información importante en relación
con el cumplimiento general del conjunto soldado con los requerimientos de la especificación.
Primero el soldador busca defectos en el material base, al terminar de aplicar la soldadura el
inspector verifica el conjunto soldado en busca de datos, como pueden ser: exactitud
dimensional del conjunto, conformidad con los requerimientos del diseño, aceptabilidad de la
soldadura respecto a la presentación, etc.
3-Defectos de soldadura
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- Porosidad: Son huecos globulares los cuales se crean durante la aplicación de la

soldadura. Los gases que generan los poros se derivan de los gases liberados por el
enfriamiento del metal de soldadura.

- Inclusiones: Es empleada para definir los óxidos no metálicos que se encuentran en

forma de incrustaciones alargadas y globulares en los cordones de soldadura. Durante
la formación del charco de soldadura, tienen origen muchas reacciones químicas entre
los materiales base, de aporte y la escoria producida.

- Agrietamiento: Se presenta por la presencia de esfuerzos multidireccionales

localizados. Para evitar esto, generalmente se especifica un tratamiento termino de
revelado de esfuerzos para las secciones gruesas.
- Fusión incompleta: Se define como la falta de fusión entre las capas adyacentes del
metal de soldadura y el metal base, la causa de este defecto se origina por las bajas
condiciones de transmisión de calor que existe en la junta a soldar.

- Socavamiento: Describe la eliminación del material base en la ranura de la soldadura,

se identifica como una depresión en el área circundante de la junta soldada.
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4-Prueba radiográfica: Aprovecha la posibilidad que ofrecen las radicaciones de onda corta,
como los rayos x y gamma, de penetrar a través de objetos opacos a la luz ordinaria. Además,
la magnitud de absorción es función de la densidad y espesor de la soldadura.