Universidad Nacional de Colombia

Sede Manizales
Facultad de Ingeniería y Arquitectura
Departamento de Ingeniería Civil

Pavimentos. Profesor: Luis Ricardo Vásquez Varela, M.Sc.

Perfil y propiedades.
Concreto de Cemento Pórtland.
Selección de materiales y diseño de mezclas.

Referencias:

Concrete Pavement Design, Construction and Performance (Delatte, 2008).

Especificaciones Generales de Construcción de Carreteras (INVÍAS, 2014).
Investigation of Optimized Graded Concrete for Oklahoma – Phase 1 (Cook et al.,
2013).

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 Cemento, agregados, agua y aditivos.

SELECCIÓN DE LOS MATERIALES.

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 Introducción.
• El concreto se ha empleado en la construcción desde hace más de
dos mil años.

• El diseño de pavimentos requiere un adecuado conocimiento de la

tecnología del concreto:

– Tipos y características del cemento Pórtland.

– Reacción álcali – agregado y resistencia a la acción de los sulfatos.

– Características de los agregados disponibles.

• El concreto es una mezcla de cemento, agua, agregados y aditivos

químicos o minerales (materiales cementantes suplementarios).

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 Cemento.
• Aglomerante hidráulico de los agregados que forman el concreto.

• Tipos de cemento Pórtland según el estándar ASTM C150:

– Tipo I: Cemento de propósito general y sin propiedades especiales.

– Tipo II: Cemento que ofrece protección contra el ataque moderado de los sulfatos
contenidos en el suelo o en el agua subterránea.

– Tipo III:Cemento de molienda más fina, lo cual permite alcanzar resistencias tempranas
más altas.

– Tipo IV:Cemento con ganancia de resistencia lenta para aplicaciones en las cuales se
quiera minimizar el calor de hidratación. Se puede lograr el mismo efecto, a
menor costo, con cementantes suplementarios.

– Tipo V: Cemento con mayor resistencia a los sulfatos que el Tipo II, para ser empleado
en ambientes más agresivos.

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• El Artículo 500–13 Pavimento • Tipo IP(X). Cemento Pórtland
de Concreto Hidráulico del puzolánico. La X representa el
porcentaje de puzolana.
Instituto Nacional de Vías de
Colombia prescribe que el – Tipo GU (ASTM C1157).
cemento puede ser:
• Tipo GU. Cemento hidráulico
– Pórtland Tipo I (ASTM C150). para construcción general.

– Pórtland Tipo IS o IP (ASTM • Esta norma no define

C595). restricciones en la
composición del cemento o
sus constituyentes.
• Tipo IS(X). Cemento Pórtland
con escoria granulada de alto • Clasifica el cementante según
horno. La X representa el requerimientos específicos de
porcentaje de escoria. alta resistencia, resistencia al
ataque de los sulfatos o calor
de hidratación.

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• Aditivos minerales o materiales cementantes suplementarios:

– Son materiales como las cenizas volantes, la escoria y el humo de sílice.

– Estos materiales retardan la ganancia temprana de resistencia del concreto pero

mejoran la resistencia última y la durabilidad.

– Reducen el calor de hidratación total y la tasa de acumulación de calor.

– Mejoran la trabajabilidad y facilitan el terminado de la superficie del concreto.

– Mejoran la durabilidad pues reducen la porosidad del concreto, la susceptibilidad al

ataque de los sulfatos y la susceptibilidad a la reacción álcali – sílice.

– Los materiales cementantes suplementarios pueden tener propiedades puzolánicas,

propiedades cementantes o ambas. La reacción puzolánica trabaja con los productos de
la reacción de la hidratación del cemento para mejorar la resistencia y reducir las
porosidades de la pasta de cemento endurecida y del concreto.

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 – Cenizas volantes:

• Es un subproducto de la combustión del carbón pulverizado en plantas de generación

eléctrica.

• El proceso produce partículas esféricas, vidriosas y más finas que el cemento Pórtland.

• Existen dos tipos de cenizas volantes en función del carbón empleado. Sus
requerimientos se definen en la norma ASTM C618.

– Clase C: Tiene propiedades puzolánicas y cementantes. Se emplea en proporciones de

15% a 40% por peso.

Este material puede ser lesivo para el comportamiento del concreto causando
rigidización prematura del material fresco, agrietamiento térmico y reducción de la
resistencia a los sulfatos. En general, no es efectivo en el control de la expansión debida
a la reacción álcali – sílice (Kohn y Tayabji, 2003).

– Clase F: Tiene propiedades puzolánicas y se emplea en proporciones de 15% a 25% por

peso.

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 – Escoria:

• La escoria granulada de alto horno es un subproducto de procesos

metalúrgicos como la producción de hierro a partir del mineral de hierro.

• Las escorias se clasifican en Grados 80, 100 y 120 basados en la reactividad

medida como porcentaje (80%, 100%, 120%) de la resistencia a los 28 días de
un mortero de referencia elaborado con cemento puro.

• Sus requerimientos se definen en la norma ASTM C989.

• La escoria granulada no es lo mismo que la escoria empleada como agregado,

la cual no tiene propiedades cementantes.

– Las mezclas de cemento Pórtland, cenizas volantes y escoria pueden

producir concretos muy durables y de baja permeabilidad.

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 – Otros materiales cementantes suplementarios:

• El humo de sílice o micro-sílice se emplea en la producción de concreto

estructural de alto desempeño y baja permeabilidad. Rara vez se emplea
en pavimentos.

• Es un subproducto de la obtención del metal de silicio o sus aleaciones. Es

más costoso que las cenizas volantes o la escoria.

• Otros materiales que podrían emplearse en el concreto para pavimentos

son las cenizas de cascarilla de arroz, el metacaolín (caolín calcinado), las
puzolanas naturales (materiales volcánicos) y el llenante calizo. Solo el
primero de estos es un subproducto con alto potencial de uso en
pavimentos.

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 Agregados y agua.
• Los agregados ocupan entre el 70% y el 80% • Las principales propiedades del agregado
del volumen del concreto. que afectan el comportamiento del concreto
son:
• No son materiales inertes, por lo tanto sus
propiedades tienen un efecto significativo en – Forma y textura.
el comportamiento del concreto.
– Granulometría.
• Los agregados para el concreto son
– Absorción y humedad superficial.
materiales granulares como roca triturada,
gravas naturales y arena.
– Peso específico y peso unitario.

• En pavimentos se suelen emplear agregados – Durabilidad física.

de peso unitario normal (1,100 a 2,800
kg/m³).
– Durabilidad química.

• Los requerimientos para el agregado se – Resistencia.

definen en la norma ASTM C33.
• La resistencia del concreto está controlada
por la resistencia de la pasta.

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 – Forma y textura de los agregados:
• La textura de los agregados puede
• La forma de los agregados puede ser:
ser redondeada (natural) o angular
(producto de trituración). – Vidriosa.

• A partir de esta división se – Pulida.

proponen otras clasificaciones
como: – Granular.

– Esféricos. – Rugosa.

– Irregulares. – Cristalina.

– Muy irregulares. – Apanalada (honeycombed).

– Aplanados o achatados. • Los agregados redondeados

producen concretos más
– Alargados. trabajables, mientras que los
angulares desarrollan mayores
resistencias a la tracción.

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 – Granulometría:
• La distribución de tamaños se evalúa
mediante el análisis granulométrico. Los
parámetros clave son el tamaño
máximo del agregado y la forma de la
curva de gradación.
– Absorción y humedad superficial:
• Son significativas en el diseño de la
mezcla para calcular el agua que el
agregado añadirá o tomará de la pasta.
– Peso específico y peso unitario
compactado:
• El peso específico es necesario para
establecer las proporciones peso –
volumen en el diseño de la mezcla.
• El peso unitario compactado difiere del
peso específico ya que considera los
espacios entre las partículas
empaquetadas.
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– Durabilidad física:
• Se refiere a la sanidad (ciclos de
congelamiento / descongelamiento) y la
resistencia al desgaste.
• La oferta de fricción del pavimento
depende significativamente de la
resistencia al desgaste del agregado
fino.
– Durabilidad química:
• Los problemas de durabilidad química
se deben a la reacción entre la sílice de
los agregados y los álcalis del cemento.
Esto incluye las reacciones álcali – sílice
y álcali – carbonato.
– El coeficiente lineal de expansión térmica
del agregado es un parámetro importante
en el comportamiento de los pavimentos
de concreto.
12
• Agregado grueso.

– En pavimentos se debe emplear el mayor tamaño máximo posible, sin

superar ⅓ del espesor de diseño.

– Un agregado de mayor tamaño reduce la cantidad de pasta y la retracción

del concreto. Asimismo, ofrece una mejor transferencia de carga por
trabazón en juntas sin dovelas.

– No obstante, si el agregado es susceptible a daño por ciclos de

congelamiento / descongelamiento es necesario reducir el tamaño para
incrementar la durabilidad.

– Una granulometría continua o densa reduce la cantidad de pasta

necesaria. Las gradaciones uniformes o con saltos requieren más pasta.

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 – El numeral 500.2.1.4 Agregado grueso del Artículo 500–13 del INVÍAS
prescribe:

• El agregado grueso es la fracción retenida en el tamiz de 4.75 mm (No.4).

Proviene de roca triturada, de gravas naturales o de una combinación de
ambos materiales.

• Los fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de

partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables.

• Estará exento de polvo, tierra, terrones de arcilla u otras sustancias

objetables que puedan afectar adversamente la calidad de la mezcla.

• No se permitirá la utilización de agregado grueso proveniente de escorias

de alto horno.

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 Tabla 500 – 3. Granulometría para el agregado grueso para pavimentos de concreto hidráulico.

Tamiz (mm / U.S. Standard)

63.0 50.0 37.5 25.0 19.0 12.5 9.5 4.75 2.36
Tipo de gradación
2½” 2” 1½” 1” ¾” ½” ⅜” No.4 No.8
% que pasa
Fracción 1:
100 90 – 100 35 – 70 0 – 15 - 0–5 - - -
2½” a 1”
AG–1
Fracción 2:
- - 100 95 – 100 - 25 – 60 - 0 – 10 0–5
1½” a No.4
Fracción 1:
- 100 90 – 100 20 – 55 0 – 15 - 0–5 - -
2” a ¾”
AG–2
Fracción 2:
1” a No.4
- - - 100 90 – 100 - 20 – 55 0 – 10 0–5

AG–3 1½” a No.4 - - 100 95 - 100 - 25 – 60 - 0 – 10 0–5

• La curva granulométrica obtenida al mezclar los agregados grueso y fino deberá ser continua
y asemejarse a las curvas teóricas obtenidas al aplicar las fórmulas de Fuller o Bolomey (Ui:
porcentaje que pasa el tamiz de tamaño Di, h: exponente entre 0.33 y 0.50).

ℎ
𝐷𝑖
𝑈𝑖 = 100 × 𝐷𝑚á𝑥.

• El tamaño máximo nominal del agregado no deberá superar ⅓ del espesor de diseño del
pavimento.

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 Tabla 500 – 4. Requisitos del agregado grueso para pavimentos de concreto hidráulico.

Característica Norma de ensayo INV Requisito

Dureza (O)
Desgaste en la máquina de Los Ángeles (Gradación A)
- 500 revoluciones E-218 40% máx.
- 100 revoluciones 8% máx.
Degradación por abrasión en el equipo Micro-Deval E-238 30% máx.
Resistencia mecánica por el método del 10% de finos:
- Valor en seco E-224 90 kN mín.
- Relación húmedo / seco 75% mín.
Durabilidad (O)
Pérdidas en ensayos de solidez en sulfatos:
- Sulfato de sodio E-220 10 % máx.
- Sulfato de magnesio 15% máx.
Limpieza (F)
Terrones de arcilla y partículas deleznables E-211 3.0% máx.
Partículas livianas E-221 0.5% máx.
Geometría de las partículas (F)
Partículas fracturadas mecánicamente (una cara) E-227 60% mín.
Partículas planas y alargadas (relación 5:1) E-240 10% máx.
Características químicas (O)
Proporción de sulfatos del material combinado, expresado como SO4= E-233 1.0% máx.
Reactividad álcali – agregado grueso y fino: SiO2 ≤ R cuando R ≥ 70
E-234
Concentración SiO2 y reducción de alcalinidad R SiO2 ≤ 35 + 0.5R cuando R < 70

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• Agregado fino.

– La norma ASTM C33 define límites para los agregados grueso y fino por separado.

– La distribución de partículas del agregado fino se define mediante el “módulo de

finura”, el cual es la suma, dividida entre 100, de los porcentajes retenidos
acumulados en los tamices de 150 μm (No. 100), 300 μm (No. 50), 600 μm (No.
30), 1.18 mm (No. 16), 2.36 mm (No. 8), 4.75 mm (No. 4) y 9.5 mm (⅜”).

– El módulo de finura varía entre 2.3 y 3.1 y determina el efecto del agregado fino en
la trabajabilidad.

– Hall (2005) sugiere emplear un módulo de finura ente 3.1 y 3.4, especialmente
para altos contenidos de cemento como los empleados en pavimentos, pues una
arena más gruesa reduce la retracción volumétrica.

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 – El numeral 500.2.1.3 Agregado fino del Artículo 500–13 del INVÍAS
prescribe:

• El agregado fino es la fracción que pasa el tamiz de 4.75 mm (No.4).

Proviene de arenas naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias
siderúrgicas u otro producto adecuado.

• El porcentaje de arena de trituración no debe superar más del 30% de la

masa del agregado fino.

• La gradación del agregado fino no podrá tener más de 45% de material

retenido entre dos tamices consecutivos.

• El módulo de finura deberá estar entre 2.3 y 3.1. Cuando el módulo de

finura varíe en ± 0.2 se debe ajustar el diseño de la mezcla.

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 Tabla 500 – 1. Granulometría para el agregado fino para pavimentos de concreto hidráulico.
Tamiz (mm / U.S. Standard)

Tipo de 9.500 4.750 2.360 1.180 0.600 0.300 0.150

gradación ⅜” No.4 No.8 No.16 No.30 No.50 No.100
% que pasa
Única 100 95 – 100 80 – 100 50 – 85 25 – 60 10 – 30 2 – 10

Tabla 500 – 2. Requisitos del agregado fino para pavimentos de concreto hidráulico.

Característica Norma de ensayo INV Requisito

Durabilidad (O)
Pérdidas en ensayos de solidez en sulfatos: Sulfato de sodio 10 % máx.
E-220
Sulfato de magnesio 15% máx.
Limpieza (F)
Índice de plasticidad E-125 y E-126 NP
Equivalente de arena E-133 60% mín.
Terrones de arcilla y partículas deleznables E-211 3.0% máx.
Partículas livianas E-221 0.5% máx.
Material que pasa el tamiz de 75μm (No.200) E-214 3.0% máx.
Contenido de materia orgánica (F)
Color más oscuro permisible E-212 Igual a muestra patrón
Características químicas (O)
Contenido de sulfatos, expresado como SO4= E-233 1.2% máx.
Absorción (O)
Absorción de agua E-222 4.0% máx.

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• Granulometría combinada y optimizada.

– En muchas aplicaciones de Ingeniería, el mejor comportamiento se obtiene con

una mezcla de agregados bien gradada.

– Una gradación optimizada minimiza la participación de la pasta de cemento y tiene

un efecto importante en la estructura de vacíos de aire de la misma.

– El volumen de la pasta no debe superar el necesario para lubricar el proceso de

vaciado y para mantener las partículas unidas durante la vida de servicio.

– Las gradaciones discontinuas y el exceso de arena fina o material cementante

causan problemas en el concreto.

– Kohn y Tayabji (2003) indican que las gradaciones bien gradadas requieren menos
agua, proveen y mantienen una trabajabilidad adecuada, requieren menos
terminado, se consolidan sin segregación y mejoran la resistencia y el
comportamiento a largo plazo.

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• Carta del factor de aspereza de • Fracción intermedia: Material que
pasa el tamiz de 9.5 mm (⅜”) y es
Shiltstone (1990) (Cook et al., retenido en el tamiz de 2.36 mm (No.
2013). 8).

– Es un método alternativo para • Fracción fina: Material que pasa el

tamiz de 2.36 mm (No. 8).
analizar el tamaño y la uniformidad
de la distribución de partículas del
agregado combinado. – Factor de aspereza (CF):

– Se evalúa la granulometría del

agregado total sin separarlo en % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑑𝑒 9.5 𝑚𝑚
𝐶𝐹 =
agregado grueso y agregado fino. % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑑𝑒 2.36 𝑚𝑚

– El agregado combinado se considera – Factor de trabajabilidad (WF):

compuesto por tres fracciones:
𝐶 − 334.6
• Fracción gruesa: Material retenido en 𝑊𝐹 = % 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑑𝑒 2.36 𝑚𝑚 + 2.5% ∗
el tamiz de 9.5 mm (⅜”). 42.64

• C: Contenido de cemento en kg/m³.

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 Relaciones del agregado combinado para el diseño de mezclas de concreto.
45.0

42.5
Factor de trabajabilidad (WF) del agregado combinado. IV
40.0 III
II
37.5

35.0

32.5
I

30.0

27.5

V
25.0

22.5

20.0
100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0

Factor de aspereza (CF) del agregado combinado.

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La carta del factor de aspereza se divide en
cinco zonas:
• Zona I:
– Mezclas con gradaciones severamente
discontinuas y un alto potencial de
segregación durante el vaciado o la
consolidación debido a la falta de
partículas intermedias.
– Son mezclas no cohesivas y no se
recomiendan para pavimentación o losas
debido a su potencial de segregación.
• Zona II:
– Zona óptima que incluye mezclas con
tamaño máximo nominal entre 38 mm y
19 mm. Permiten obtener un concreto
consistente de alta calidad.
– Mezclas con agregado intermedio alargado
o aplanado requieren de más agregado
fino debido a que sus formas no
redondeadas pueden causar problemas de
movilidad.
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• Zona III:
– Esta zona es una extensión de la Zona II
para agregados con tamaño máximo
nominal igual o menor que 12.5 mm.
• Zona IV:
– Estas mezclas tienen exceso de finos, lo
cual genera un alto potencial de
segregación durante la consolidación y el
terminado.
– Las mezclas en esta zona tendrán
resistencia variable, alta permeabilidad y
retracción.
• Zona V:
– Las mezclas que caen en esta zona son
muy gruesas o no–plásticas, lo cual crea la
necesidad de incrementar el contenido de
finos.
• La franja de tendencia separa las
mezclas arenosas de las gruesas.
23
• Se evaluaron algunas combinaciones de
agregados grueso y fino (Artículo 510-13 del
INVÍAS) dentro de la carta del factor de
aspereza (CF) de Shiltstone.
• Se probaron mezclas con las gradaciones:
– AG-1, fracciones 1 y 2, y agregado fino.
– AG-2, fracciones 1 y 2, y agregado fino.
– AG-3 y agregado fino.
• Se empleó la línea media de las franjas
granulométricas y se representaron en el
gráfico de potencia 0.45 (ver gradaciones de
Fuller).
• Se asumió un contenido de cemento de 355
kg./m³ para el cálculo del factor de
trabajabilidad.
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• La combinación con agregado AG-1 (TM =
63.5 mm) se encuentra en la Zona II con
proporciones tales como:
– AG-1 Fracción 1 (63.5 mm – 25 mm): 5%.
– AG-1 Fracción 2 (38 mm – 4.75 mm): 60%.
– Agregado fino: 35%.
• Con las mismas proporciones, la
combinación con agregado AG-2 (TM = 50
mm) se encuentra en el polígono definido
dentro de la Zona II.
• La combinación con agregado AG-3 (TM = 38
mm) se encuentra dentro del polígono
incluido en la Zona II con proporciones de
63% de AG-3 y 37% de agregado fino.
24
 Porcentaje retenido acumulado en 9.5 mm 47.07
Porcentaje retenido acumulado en 2.36 mm 66.88
Porcentje que pasa 2.36 mm 33.13
Factor de aspereza (CF) 70.38
Contenido de cemento (kg./m³) 355.0
Factor de trabajabilidad (WF) 34.32

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 Porcentaje retenido acumulado en 9.5 mm 42.38
Porcentaje retenido acumulado en 2.36 mm 66.88
Porcentje que pasa 2.36 mm 33.13
Factor de aspereza (CF) 63.36
Contenido de cemento (kg./m³) 355.0
Factor de trabajabilidad (WF) 34.32

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 Porcentaje retenido acumulado en 9.5 mm 36.23
Porcentaje retenido acumulado en 2.36 mm 65.13
Porcentje que pasa 2.36 mm 34.88
Factor de aspereza (CF) 55.62
Contenido de cemento (kg./m³) 355.0
Factor de trabajabilidad (WF) 36.07

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• La Tabla 500 – 8 del Artículo 500-13 del INVÍAS define las tolerancias
granulométricas respecto de la fórmula de trabajo.

Tamiz (mm / U.S. Standard)

9.5 4.75 2.36 1.18 0.600 0.300 0.150 0.075
Tolerancia ⅜” No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 No. 200
Puntos de % sobre la masa seca de los agregados
±4 ±3 ±1

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• Uso de materiales de desecho como agregado para concreto.

– Se ha considerado el uso de desechos de minería, escorias de alto horno, escorias metalúrgicas,

cenizas de fondo, cenizas volantes que no satisfacen las especificaciones de las Clases C y F, residuos
comerciales y domiciliarios, residuos de incinerador y escombros de demolición (incluyendo
concreto).

– Se debe evaluar la economía, la compatibilidad con otros materiales y las propiedades del concreto
obtenido con estos desechos.

– El material de desecho más empleados es el concreto triturado y reciclado.

• Tiene menor peso específico y mayor absorción que el agregado natural.

• Permite obtener concretos trabajables, durables y resistentes, siempre y cuando el material este libre
de contaminantes (químicos, arcilla u otros materiales finos).

– La escoria de alto horno refrigerada por aire no tiene propiedades puzolánicas o cementantes.

• Es un agregado denso y duro.

• El Artículo 500–13 prohíbe su uso como agregado grueso.

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 29

• Agua.

– Se acepta como regla de oro que el agua potable es adecuada para la

elaboración del concreto.

– Esto no implica que no pueda emplearse agua no potable, siempre y

cuando se limiten los contenidos de sólidos disueltos y materia
orgánica.

– El agua de mar debe evitarse en la elaboración de cualquier concreto

que contenga acero de refuerzo.

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• El Artículo 500–13 del INVÍAS Tabla 630 – 5. Requisitos para el agua de la mezcla.

adopta los estándares del numeral Norma de

Propiedad Límites
630.2.3. Agua, del Artículo 630–13. ensayo
Concreto Estructural. pH ASTM D1293 5.5 – 8.5

Resistencia a la compresión
– El agua que se emplee para las en control a 7 días.
INV E-140 90% mínimo
mezclas de concreto hidráulico
deberá ser limpia y libre de aceites, Tiempo de fraguado,
De 1:00 inicial a
ácidos, azúcar, materia orgánica y desviación respecto al ASTM C403
1:30 final
cualquier otra sustancia perjudicial al tiempo de control
concreto terminado.
Tabla 630 – 6. Límites químicos opcionales para el agua
de mezclado.
– En general, se considera adecuada el
agua potable y ella se podrá emplear Contaminante Norma de ensayo
Límite máximo en
sin necesidad de realizar ensayos de partes por millón
calificación. Ion Cloro (Cl-) ASTM C114 1,000
Sulfatos (SO4=) ASTM C114 3,000
– Para otras fuentes de agua deberán
Álcalis como ASTM C114 o
evaluarse las siguientes propiedades 600
Na2O + 0.658 K2O D4191 y D4192
obligatorias y límites químicos
opcionales. Sólidos totales por masa ASTM C1603 5,000

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 31

 Aditivos químicos.
• Se emplean para modificar las
propiedades del concreto fresco o
endurecido.
• Existe una amplia gama de aditivos.
• En pavimentos, el aditivo más
empleado es el inclusor de aire para
mejorar la durabilidad del concreto.
• Los aditivos modificadores del fraguado
(acelerantes y retardantes) y los
reductores de agua o plastificantes solo
se emplean en circunstancias
específicas.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
• Aditivo inclusor de aire:
– Se emplea para proteger el concreto del
daño causado por los ciclos de
congelamiento / descongelamiento.
– Se crea un sistema de esferas de aire (0.05
mm – 1.25 mm) interconectadas con
espaciamientos menores que 0.2 mm.
– El contenido de aire debe ser el 9% de la
fracción de mortero, el 7.5% del volumen
total del concreto para tamaño máximo de
9.5 mm, o el 4.0% para tamaño máximo de
64.5 mm.
– El aire protege la pasta, cuya participación
en la mezcla se reduce con el incremento
del tamaño máximo del agregado.
32
• Aditivo acelerante del fraguado.
– Acelera los procesos normales de
fraguado y desarrollo de la
resistencia del concreto.
– El cloruro de calcio es popular por
su bajo costo, pero ataca el acero
de refuerzo, las barras de anclaje o
las dovelas de las juntas.
– Para el concreto reforzado se
requieren productos sin cloruros.
– Este tipo de aditivo se emplea en
climas muy fríos o cuando hay
premura por abrir la vía al tránsito.
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• Aditivo retardante del fraguado.
– Retarda el fraguado y da más
tiempo para la colocación,
consolidación y terminado del
concreto.
– El desarrollo de la resistencia no se
ve afectado de forma significativa.
– Se recomienda su empleo en
pavimentos construidos en climas
cálidos o cuando las distancias de
transporte del concreto entre la
producción y la puesta en obra son
excepcionalmente largas.
33
• Aditivos reductores de agua.
– Existen tres tipos de aditivos
reductores de agua.
• Aditivos de rango bajo: 5% a 10%
de reducción de agua.
• Aditivos de rango medio: 10% a
15% de reducción de agua.
• Aditivos de rango alto: 15% a 30%
de reducción de agua.
• Esto últimos son conocidos como
“superplastificantes” y se emplean
para producir un concreto fluido
con gran asentamiento.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
– El concreto para pavimentos no
suele requerir un asentamiento
importante, especialmente si se
extiende con formaleta deslizante.
– Los aditivos reductores de agua
pueden emplearse para lograr la
relación agua/cemento con una
menor cantidad de cemento.
– Cantidades menores de cemento y
pasta reducen las deformaciones
por retracción y cambio de
temperatura durante el curado.
– Algunos aditivos reductores de
agua también actúan como
retardantes del fraguado.
34
• El numeral 500.2.1.6. Aditivos del Artículo 500–13 del INVÍAS prescribe:

– Se pueden emplear aditivos de reconocida calidad para modificar algunas

propiedades del concreto sin perturbar a las otras ni atacar la armadura del mismo.

– Los aditivos que se pueden emplear son los siguientes:

• Inclusores de aire que cumplan la norma ASTM C260 y que sean compatibles con
cualquier aditivo reductor de agua que se emplee.

• Aditivos químicos que pueden ser reductores de agua o acelerantes y retardantes del
fraguado, los cuales deben cumplir la norma ASTM C494 incluyendo el ensayo de
resistencia a la flexión.

• Se debe evitar, en la medida de lo posible, la utilización de acelerantes y retardantes,

aunque los primeros son indispensables en concretos de fraguado rápido (técnica fast
track).

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 35

 Compatibilidad de materiales.
• El uso de varios aditivos puede afectar
otras propiedades del concreto o la
interacción de los aditivos entre sí.
• De acuerdo con Kohn y Tayabji (2003),
las características indeseables del
concreto por incompatibilidad de
materiales incluyen:
– Pérdida temprana de trabajabilidad
(rigidización temprana).
– Retardo en el fraguado.
– Agrietamiento prematuro debido a
retracción excesiva, autógena o por
secado, del concreto.
– Falta de un sistema apropiado de vacíos de
aire.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
• Los problemas de rigidización temprana
se deben a uno o varios de los
materiales cementantes, a la
interacción entre ellos o con los aditivos
y al efecto de la temperatura.
• Se recomienda emplear aditivos de un
solo fabricante y siempre respetando
las máximas dosificaciones
recomendadas por este.
• Los materiales cementantes deben
cumplir las normas ASTM o las
especificaciones del proyecto.
• En áreas con temperaturas extremas se
requiere un diseño de mezcla para
clima cálido y otro para clima frío.
36
• El documento “Protocolo para identificar
combinaciones incompatibles de materiales
para concreto” (FHWA, 2006) define la
incompatibilidad como “interacciones entre
materiales aceptables que producen un
comportamiento inesperado o inaceptable”.
• Algunos de los hallazgos sobre la
incompatibilidad son:
– Existen varios ensayos sencillos de campo
para detectar una potencial incompatibilidad.
– El empleo de cenizas volantes que contengan
aluminato tricálcico puede producir el
fraguado relámpago debido a la falta de
sulfatos para controlar la hidratación.
– Algunos aditivos reductores de agua aceleran
la hidratación del aluminato tricálcico.
– El incremento de la temperatura aumenta la
tasa de reacciones químicas y puede hacer
que combinaciones de materiales apenas
compatibles se vuelvan incompatibles.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
– El empleo de equipos de transporte sin
agitación exacerba los problemas de falso
fraguado en el concreto para pavimentos.
– Por el contrario, el retraso en el fraguado
incrementa el riesgo de agrietamiento por
retracción plástica y dificulta la definición del
tiempo de corte de las juntas.
– La química de los materiales provee algunas
pistas. Se pueden esperar problemas con
materiales cementantes finos con alto
contenido de aluminato tricálcico o bajo
contenido de sulfatos, o con cenizas volantes
con alto contenido de óxidos de calcio.
– En campo se pueden realizar ajustes sobre el
tipo, fuente o cantidad del material
cementante; se puede modificar el tipo y
dosificación del aditivo químico; o se puede
cambiar la secuencia de procesamiento por
lotes y la temperatura de mezcla.
– En pavimentos donde se exige una apertura
temprana al tránsito se pueden presentar
problemas de durabilidad.
37
 Refuerzo con fibras.
• Esta tecnología no se ha empleado de forma extendida en pavimentos, salvo en la
construcción de sobrecapas ligadas y ultra-delgadas de concreto sobre pavimentos
asfálticos (Ultra–thin bonded Whitetopping).

• Se han empleado fibras de acero y fibras sintéticas, estas últimas con mayor aplicación.

• El propósito de las fibras es mejorar la resistencia a la fatiga por flexión del concreto
(Comité ACI 325), aunque los beneficios en pavimentos no han sido fáciles de
cuantificar.

• El concreto reforzado con fibras de acero se ha empleado para el diseño y construcción

de pavimentos más delgados y con mayores espaciamientos entre juntas.

• La experiencia acumulada en aeropuertos civiles y navales de los EE.UU. durante la

década de 1980 no fue positiva. Se presentaron grietas de esquina generalizadas,
debido al alabeo por gradiente de temperatura, en losas largas (15 a 30 metros) y de
poco espesor (100 a 150 mm).

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 38

 Trabajabilidad, resistencia y durabilidad.

DISEÑO Y DOSIFICACIÓN DE
MEZCLAS.

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 39

 Introducción.
• El diseño de la mezcla de concreto debe
satisfacer las propiedades definidas en
las especificaciones.
– En estado fresco la trabajabilidad es la
característica primordial del concreto.
– En estado endurecido se deben satisfacer
los requerimientos de resistencia y
durabilidad.
• El procedimiento más empleado para el
diseño de mezclas de concreto está
contenido en el documento ACI
Committee 211“Standard Practice for
Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight and Mass Concrete”.,
– Se sugiere el método de cálculo del
volumen absoluto ocupado por los
ingredientes del concreto.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
• El procedimiento implica varios pasos:
– Reúna la información necesaria para el
diseño de la mezcla, la cual incluye:
• El análisis granulométrico de los
agregados grueso y fino.
• El peso unitario seco, compactado con
varilla, del agregado grueso.
• El peso específico bulk y la capacidad de
absorción de los agregados grueso y
fino.
• El espesor de la losa de pavimento,
dado que el tamaño máximo del
agregado está limitado por ⅓ de la
menor dimensión de la placa.
• La resistencia requerida.
• Las condiciones de exposición al medio.
40
 – Seleccione el asentamiento. Este suele
estar entre 25 mm y 75 mm en pavimentos
de concreto.
• Se requiere un asentamiento mayor
para formaleta fija y uno menor para
formaleta deslizante.
– Seleccione el tamaño máximo del
agregado sin superar ⅓ del espesor de la
losa.
• La disponibilidad de agregados (19 mm
o 25 mm) o problemas de durabilidad
pueden determinar el uso de un
agregado más pequeño.
– Estime el agua de mezclado y el contenido
de aire (ACI 211, Tabla 6.3.3).
• El menor asentamiento determina una
menor cantidad de agua en los
pavimentos comparados con otras
estructuras.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
– Determine la relación agua / cementante
de acuerdo con el requerimiento más
exigente entre resistencia y durabilidad.
– Calcule el contenido de material
cementante.
• Incluye el uso de cenizas volantes o
escoria granular de alto horno.
• El uso de aditivo reductor de agua
también reduce la cantidad necesaria
de cementante.
– Estime el contenido de agregado grueso.
Este es función del tamaño máximo y del
módulo de finura del agregado fino.
• Agregados de mayor tamaño ocupan
mayor volumen y se reduce la fracción
de agregado fino y pasta de la mezcla.
• Un módulo de finura bajo permite un
mayor volumen de agregado grueso.
41
 Tabla 6.3.3 - Requerimientos aproximados de agua de mezcla y contenido de aire para diferentes asentamientos y tamaños máximos
nominales de los agregados (ACI 211)
Agua, en kg. / m³ de concreto para los tamaños máximos nominales indicados del agregado
Concreto sin inclusión de aire

Asentamiento (mm). Para TMN > 38 mm el ensayo de asentamiento se hará TMN (mm)
tamizando en húmedo las partículas mayores de 38 mm 9.5 12.5 19 25 38 50 75 152
25 a 50 208 199 187 178 163 154 131 113
75 a 100 228 217 202 193 178 169 145 125
150 a 178 243 228 214 202 187 178 160
Más de 178 (requiere aditivo reductor de agua y TMN ≤ 25 mm)
Cantidad aproximada de aire atrapado (%) 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
Concreto con inclusión de aire
25 a 50 181 175 166 160 148 142 122 107
75 a 100 202 193 181 175 163 157 133 119
150 a 180 217 205 193 184 172 166 154
Más de 180 (requiere aditivo reductor de agua y TMN ≤ 25 mm)
Contenido de aire promedio recomendado según el nivel de exposición (%)

Exposición baja:
4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
No está expuesto a ciclos de congelamiento o productos para deshielo.

Exposición moderada:
Expuesto a bajas temperaturas pero sin presencia de agua libre. 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5 3.0
No está expuesto a productos para deshielo u otros químicos agresivos.

Exposición grave (se asume un contenido de aire de 9% en la fase de mortero):

Expuesto a productos para deshielo o químicos agresivos. 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0
Presencia de agua libre y saturación antes de la temporada de congelamiento.

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 42

 Tabla 6.3.4 (a). Efecto de la relación agua / cementante sobre la resistencia a la
compresión de concreto con TMN entre 19 y 25 mm.
Relación agua / cementante, por peso
Resistencia a la compresión a los 28 días
(MPa) en cilindros de 150 x 300 mm Concreto sin aire incluido Concreto con aire incluido
(menor que 2%) (menor que 6%)

40 0.42
35 0.47 0.39
30 0.54 0.45
25 0.61 0.52
20 0.90 0.60
15 0.79 0.70

Tabla 6.3.4 (b). Relación agua / cementante máxima permitida para condiciones de
exposición grave.
Estructura húmeda y
Estructura expuesta a sal
Tipo de estructura expuesta a ciclos de
marina o sulfatos.
congelamiento

Secciones delgadas (barandillas, bordillos,

alféizares, cornisas, trabajos
0.45 0.40
ornamentales) y secciones con
recubrimiento del acero inferior a 25 mm

Otras estructuras 0.50 0.45

Los valores de a/c pueden aumentar en 0.05 si se emplean cementos Tipo II o V (ASTM C150).

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 43

 Tabla 6.3.6. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
Volumen de agregado grueso, seco al horno y compactado con varilla
Tamaño máximo (ASTM C29), por volumen unitario de concreto para diferentes módulos
nominal del de finura del agregado fino.
agregado (mm)
2.40 2.60 2.80 3.00
9.5 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
19 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
38 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
75 0.82 0.80 0.78 0.76
152 0.87 0.85 0.83 0.81
Estos volúmenes se pueden incrementar en 10% para pavimentos de concreto sin refuerzo.

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 44

 – Estime el contenido de agregado fino.
• Corresponde al volumen restante luego
de tener en cuenta los volúmenes de
aire, cementantes y agregado grueso ya
definidos con sus respectivos pesos
específicos.
– Ajuste el diseño considerando la humedad
de los agregados.
• El agua de mezcla estimada se basa en
la condición saturada superficialmente
seca de los agregados.
• El agregado puede aportar o tomar
agua según su estado.
– Prepare las mezclas de prueba.
• Los pesos de los componentes
estimados para la mezcla deben ser
verificados en laboratorio.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
• Se debe ajustar el agua y el aditivo
inclusor de aire para lograr el
asentamiento y el contenido de aire
adecuados.
• Se debe verificar el peso unitario de la
mezcla para calcular los rendimientos
de la obra.
– Los pasos anteriores solo son la base del
diseño y no su resultado final. Es
imprescindible realizar mezclas de prueba.
• En el concreto para pavimentos se
busca minimizar el agua y el volumen
de la pasta para reducir la retracción.
– Hall et al. (2005) sugieren que el contenido
de agua no debe superar 145 kg./m³ y que
el volumen total de la pasta debe ser
inferior al 60% de la mezcla.
45
 Trabajabilidad.
• La trabajabilidad se refiere a la facilidad para
vaciar, consolidar y dar terminado al
concreto fresco sin que se presente
segregación.
• Los factores que afectan la trabajabilidad en
pavimentos construidos con formaleta
deslizante incluyen:
– La segregación durante el transporte y el
vaciado del concreto.
– La facilidad de consolidación.
– La presencia de bordes de formaleta bien
definidos con poco o ningún asentamiento de
borde.
– No se requiere terminado manual.
• El asentamiento define el contenido de agua
de las mezclas de prueba (25 a 50 mm de
asentamiento para pavimentos).
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
• Otros factores que afectan la trabajabilidad,
además del contenido de agua, son:
– El tamaño, la gradación, la forma de las
partículas, la absorción y la variabilidad del
agregado.
– El contenido de cemento y la demanda de
agua del mismo.
– El efecto de las cenizas volantes (si se usan)
en el fraguado inicial, la demanda de agua y el
efecto de las mismas en el terminado del
concreto.
– Los cementos de escoria y escoria granulada
de alto horno afectan el terminado y el corte
de juntas.
– Los aditivos inclusores de aire y los reductores
de agua mejoran la trabajabilidad.
46
 Resistencia.
• El procedimiento ACI 211 emplea la
resistencia a la compresión para la definición
inicial de la relación agua / cementante.
• En pavimentos se requiere la resistencia a la
flexión, cuya dependencia de la relación agua
/ cementante deberá determinarse mediante
ensayos de laboratorio con los materiales
propuestos para el proyecto.
• Como regla de oro, se puede estimar que la
resistencia a la flexión es el 10% de la
resistencia a la compresión del concreto.
– La resistencia a la flexión es mayor para
agregados triturados que tienen una mejor
adhesión con la pasta de cemento.
• La resistencia es importante, pero no es el
único criterio que debe tenerse presente en
el diseño de la mezcla de concreto para
pavimentos.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
• Los pavimentos de concreto se diseñan para
la fatiga. Según Titus-Glover et al. (2005):
– La fatiga es la degradación de la resistencia de
un material debida a la aplicación cíclica de
cargas de tracción que suelen estar por
debajo de la resistencia del material.
– La fatiga es importante porque un material
diseñado para soportar una carga segura por
una sola vez puede fallar cuando la misma
carga se aplica cíclicamente.
– La carga cíclica aplicada causa la aparición y
propagación de grietas desde las áreas con
mayores concentraciones de esfuerzo.
– La falla del material se presenta cuando la
grieta alcanza un tamaño tal que la carga
aplicada produce un esfuerzo que supera la
resistencia última del material.
47
• El diseño por fatiga se basa en la
relación de esfuerzos (SR) entre el
esfuerzo de flexión inducido por las
cargas de tránsito (σ) y la resistencia a
la flexión del concreto, también
denominada “módulo de rotura” (MR).
𝜎 –
𝑆𝑅 =
𝑀𝑅
• Cuando la relación de esfuerzos se
aproxima a la unidad (1.0) el concreto
falla con pocos ciclos de carga.
• Por el contrario, un valor bajo de SR
determina un número mayor de
posibles aplicaciones de carga.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
• La resistencia del concreto a la flexión
se determina mediante los ensayos de:
– Flexión con carga en el tercio de una viga
(ASTM C78). Se prefiere este ensayo pues
el tercio medio se encuentra en flexión
pura, sin cortante inducido por la carga.
Flexión con carga en el centro de una viga
(ASTM C293). Este ensayo suele arrojar
mayores valores de resistencia pero sus
resultados son menos consistentes.
– Las dimensiones de las vigas son 150 x 150
x 500 mm.
– Otros ensayos que pueden emplearse son:
• Ensayo de tracción indirecta (ASTM
C496).
• Ensayo de compresión (ASTM C39).
48
• El módulo de rotura para la aceptación del • Ecuaciones de fatiga de la Portland Cement
concreto en obra es un valor mínimo. De no Association (Packard y Tayabji, 1984):
satisfacerse, el producto será rechazado.
– Para SR ≥ 0.55.
• El módulo de rotura empleado en el diseño
del pavimento debe ser mayor que el 𝑁𝑓 = 10 11.737−12.077∙log 𝑆𝑅
considerado como criterio de aceptación o
rechazo. – Para 0.45 < SR < 0.55.
3.268
• Las ecuaciones de predicción de fatiga del 4.2577
𝑁𝑓 =
concreto se basan en la relación de esfuerzo. 𝑆𝑅 − 0.4325
– Para SR ≤ 0.45 el número de repeticiones, Nf,
• Para lograr una mayor vida de fatiga del es ilimitado.
pavimento se debe:
• Ecuación de fatiga de la ACPA con
– Reducir el esfuerzo en el concreto debido a probabilidad de falla (P).
las cargas de tránsito mediante el incremento
del espesor del pavimento.
0.217
− 𝑆𝑅 −10.24 ×log 1−𝑃
– Incrementar el módulo de rotura de concreto. 𝑁𝑓 = 10 0.0112

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 49

 1.00

0.90
Relación de esfuerzos (SR)

0.80

0.70

0.60

0.50

0.40
1.E+02 1.E+03 1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07
Número de repeticiones de carga

PCA ACPA P = 50% ACPA P = 20% ACPA P = 10% ACPA P = 5%

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 50

 Durabilidad.
• La durabilidad en pavimentos puede ser más importante que la
resistencia.

• El pavimento está continuamente expuesto a la acción del medio

ambiente.

• En áreas con estaciones, el pavimento está sometido a la aplicación de

productos para deshielo durante el invierno.

• Los ciclos de congelamiento / descongelamiento y los productos basados

en cloruros representan un reto a la durabilidad del pavimento.

• Se deben emplear agregados duraderos y relaciones agua / cementante

que incluso pueden ser inferiores a las requeridas para alcanzar la
resistencia de diseño.

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 51

• Durabilidad frente al ciclo de
congelamiento y descongelamiento.
– Los ciclos de congelamiento son dañinos
para el concreto a menos que este tenga
un sistema de vacíos de aire bien
distribuidos.
– Para generar el sistema de vacíos se debe
emplear un aditivo inclusor de aire en la
mezcla.
– La medida de los vacíos totales de aire se
hace sobre la mezcla de concreto fresco.
– La medida de los vacíos de aire sobre la
mezcla de concreto endurecido requiere
análisis de petrografía, lo cual es costoso y
solo se aplica en estudios forenses.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
– Kohn y Tayabji (2003) anotan que:
• La cantidad adecuada de aditivo
inclusor de aire debe establecerse
mediante mezclas de prueba.
• A las mezclas de prueba se les debe
permitir reposar por un periodo de
tiempo que represente el tiempo de
transporte entre la planta de
producción y el proyecto. Durante el
transporte se puede perder un 1% o 2%
del contenido de aire.
• El incremento del contenido de aire en
la mezcla reduce su resistencia si los
demás parámetros se mantienen
constantes.
• El uso de pavimentadora con formaleta
deslizante puede reducir el contenido
de aire en 1% o 2% durante la
consolidación.
52
• Descascaramiento. • Limite la relación agua / cementante a
un máximo de 0.45.
– El Descascaramiento se produce como • Adopte un asentamiento inferior a 100
consecuencia de la aplicación de sales para mm, a menos que emplee un aditivo
deshielo del pavimento. reductor de agua.

– Las recomendaciones para minimizar la • Emplee agregados sanos, limpios

aparición del Descascaramiento son las durables y bien gradados.
mismas asociadas con la mitigación del
efecto de los ciclos de congelamiento. • Produzca un sistema adecuado de
vacíos de aire.
• Uso de aditivo inclusor de aire.
• Dosifique, mezcle, extienda y termine
• Baja relación agua / cementante. de forma apropiada.

• Baja permeabilidad del concreto. – Dos elementos adicionales son:

– La ACPA propone recomendaciones para • Curado adecuado.

minimizar el descascaramiento:
• Periodo de secado al aire, ojalá de por
• Emplee un contenido mínimo de lo menos 30 días, antes de permitir la
cemento 355 kg por m³ de concreto. aplicación de productos para
descongelamiento.

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 53

• Ataque de sulfatos.
– Si el suelo o el agua subterránea
contienen sulfatos es necesario
dosificar productos cementantes
resistentes al ataque de los mismos
y reducir de forma apropiada la
relación agua / cementante.
– Los materiales cementantes
adecuados incluyen las puzolanas,
la escoria y el cemento Pórtland
con bajo contenido de aluminato
tricálcico (C3A).
– El cemento Pórtland Tipo V tiene el
valor más bajo de C3A, seguido por
el cemento Tipo II.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
• Corrosión del acero de refuerzo y
las dovelas.
– En áreas sujetas a ciclos de
congelamiento se deben emplear
barras recubiertas con epóxico
(ASTM A775).
– La corrosión de las dovelas
deteriora el comportamiento de la
junta, lo cual puede generar el
bloqueo de la misma, la falla de
juntas adyacentes y la rotura de la
sección media de la losa.
– Las barras de acero de los
pavimentos deben cumplir la
norma ASTM A615.
54
 Retracción y deformación térmica.
• La contracción y expansión de las losas de
concreto debida a la retracción y a otros
efectos térmicos influyen en el
comportamiento del pavimento.
• La deformación total y la deformación
relativa entre las fibras superior e inferior de
la losa son importantes.
• La deformación total de la losa define la
apertura de juntas y la generación de
esfuerzos en la losa debido a la fricción con
la capa de apoyo (subrasante o subbase).
• Los gradientes de temperatura y humedad
causan alabeo de la losa (cambio de forma),
el cual puede favorecer la aparición de
grietas en las áreas de la losa separadas de la
fundación.
09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc.
• La retracción por fraguado se puede
minimizar mediante la reducción de la pasta
en la mezcla, empleando agregados de
mayor tamaño máximo y una granulometría
densa.
• La retracción también pude minimizarse
reduciendo el contenido de agua, incluso
mediante aditivos específicos para este fin.
• Las deformaciones por cambios de
temperatura pueden reducirse empleando
agregados con bajo coeficiente de expansión
térmica.
55
 Criterios de diseño de la mezcla de concreto para
pavimentos según el Artículo 500–13 del INVÍAS.
Característica Norma de ensayo INV Requisito
Resistencia a la flexo tracción a los 28 días.
- Tránsito NT1 3.8 MPa mín.
E-414
- Tránsito NT2 4.0 MPa mín.
- Tránsito NT3 4.2 MPa mín.
Contenido de cemento en masa por metro cúbico de concreto.
- Concreto de fraguado normal. - 300 kg mín.
- Concreto de fraguado rápido (técnica fast track). 350 kg mín.
Relación agua / material cementante
- Concreto de fraguado normal. - 0.48 máx.
- Concreto de fraguado rápido (técnica fast track) 0.45 máx.
Asentamiento
- Formaleta fija. E-404 25 mm a 50 mm
- Formaleta deslizante. 13 mm a 38 mm

09/04/2015 LUIS RICARDO VÁSQUEZ VARELA, M.Sc. 56