Informe final de laboratorio:

Ensayos mecánicos

Cristian Angel, Carlos Gajardo, Yojan González, José Herrera,

Mauricio López, Sebastián Novoa, José Olivares, Diego Poblete.

Mecánica de Sólidos II, Ingeniería Civil Mecánica

Universidad de La Serena, Junio de 2014

Abstract
In this work, some mechanical test
in laboratory for different materials
will be reported and analyzed for
comprobe and learn about the
physical hipostesis and laws in the
solid mechanics, like the Hooke
Law, Navier-Bernoulli fundamental
Law between others through
laboratory testing and analysis.
Resumen
En este trabajo, se reportarán y
analizarán los resultados de
ensayos mecánicos para aprender y
comprobar hipótesis y leyes de la
mecánica de sólidos como la ley de
Hooke, la ley de la flexión en barras
y vigas, entre otras, mediante
pruebas de laboratorio y posterior
análisis.
Índice
1. Introducción 1

2. Marco teórico general 2

2.1 Propiedades mecánicas 2
2.2 Ensayos de materiales 4
2.3 Curva real 5

3. Ensayo de Tracción 8
3.1 Marco teórico específico 8
3.2 Experiencia en el laboratorio 10
3.3 Resultados y análisis 11
3.4 Conclusiones 17
3.5 Discusión 17

4. Ensayo de Torsión 18
4.1 Marco teórico específico 18
4.2 Procedimiento de la experiencia 21
4.3 Resultados y análisis 22
4.4 Discusión 23

5. Ensayo de Deflexión de vigas 24

5.1 Marco teórico específico 24
5.2 Experiencia en el Laboratorio 28
5.2.1 Deflexión de Vigas 28
5.2.2 Deflexión de Vigas: Razón de Poisson 30
5.2.3 Deflexión de Vigas: Roseta de deformaciones 31
5.3 Conclusiones 32
5.4 Discusión 32

6. Conclusiones generales 33

7. Recomendaciones generales 33

8. Referencias y bibliografía 33

9. Apéndices 34
Apéndice A 34
Apéndice B 36
Apéndice C 37
Apéndice E 40

10.Anexos 44
10.1 Ensayo de fracto-tenacidad 44
1. Introducción

Este trabajo trata de tres ensayos mecánicos diferentes usados para obtener y probar
propiedades mecánicas y el comportamiento de los materiales cuando son sometidos a tracción,
torsión, flexión y deflexión con y sin concentradores de esfuerzo. El objetivo es caracterizar y
graficar el comportamiento de distintos materiales mediante el uso de probetas, para el caso de
tracción y torsión, y barras y vigas, para el caso de deflexión.

Metodología

Los integrantes del grupo aprenden el comportamiento teórico de los materiales cuando son
sometidos a ensayos mecánicos, para luego formular una hipótesis para el comportamiento de las
probetas sometidas a distinto tipo de esfuerzos para más tarde observar el comportamiento de
éstos en el laboratorio, en la experiencia se toman medida de las variaciones de longitud, espesor
y otras dimensiones físicas además del tiempo en que se demora en variar dichas medidas. Luego
de tomados los datos y gráficos, se procede a calcular las tensiones, desplazamientos,
alargamientos, etc. Luego se tabulan y grafican los datos y se compara con la hipótesis formulada
al principio.

1
2. Marco teórico general

2.1 Propiedades mecánicas

Resiliencia:
En ingeniería, se llama resiliencia de un material a la energía de deformación (por unidad de
volumen) que puede ser recuperada de un cuerpo deformado cuando cesa el esfuerzo que causa
la deformación. La resiliencia es igual al trabajo externo realizado para deformar un material hasta
su límite elástico:

Para una probeta de material elástico lineal sometida a tensión axial uniforme:

Donde:
 Son el área transversal, la longitud y el volumen respectivamente de la
probeta.
 la tensión de límite elástico.
 el módulo de elasticidad del material.
En términos simples es la capacidad de memoria de un material para recuperarse de una
deformación, producto de un esfuerzo externo.
La cuantificación de la resiliencia de un material se determina mediante ensayo por el método
Izod o el péndulo de Charpy, resultando un valor indicativo de la fragilidad o la resistencia a los
choques del material ensayado. Un elevado grado de resiliencia es característico de los aceros
austeníticos, aceros con alto contenido de austenita. En aceros al carbono, los aceros suaves (con
menor contenido porcentual de carbono), tienen una mayor resiliencia que los aceros duros.
Para un material elástico lineal, la resiliencia puede ser calculada por medio de la ecuación:

Donde es la tensión de fluencia o límite elástico y es la deformación correspondiente a

dicho límite elástico. O en términos de la energía absorbida en el impacto y la sección de rotura o
final como:

En el Sistema Internacional de Unidades se expresa en Joules por metro cúbico (J/m3).

2
 Entre los materiales conocidos más resilientes se encuentra la seda de araña (4.500 kJ/m 3), el
tendón (2.800) o el cuerno de mamíferos (1.800). El acero en cables presenta un resiliencia
elevada (900 kJ/m3). La madera tiene resiliencias distintas según el signo de la tensión y su
orientación respecto a la dirección de las fibras, y los valores de su tenacidad pueden ser muy
superiores en algunos casos.

Tenacidad:

En ciencia de materiales, la tenacidad es la energía total que absorbe un material antes de

alcanzar la rotura en condiciones de impacto, por acumulación de dislocaciones. Se debe
principalmente al grado de cohesión entre moléculas. En mineralogía la tenacidad es la resistencia
que opone un mineral u otro material a ser roto, molido, doblado, desgarrado o suprimido.

Si se somete una probeta de sección constante a un ensayo de tracción cuasiestático la

tenacidad puede medirse como:

Donde:

 es la tensión máxima del material

 es la deformación máxima del material
 es la deformación de rotura del material
Por definición la tenacidad es siempre mayor que la resiliencia:

Dado que

; Relación entre el esfuerzo y la deformación. La

resiliencia es el área bajo la curva en la zona verde, la
tenacidad el área conjunta bajo la curva en las zonas
verde y amarilla. Fuente: Wikipediatenacidad

3
 2.2 Ensayos de materiales

Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es determinar las propiedades
mecánicas de un material.
Los ensayos de materiales pueden ser de dos tipos, ensayos destructivos y ensayos no
destructivos. Estos últimos permiten realizar la inspección sin perjudicar el posterior empleo del
producto, por lo que permiten inspeccionar la totalidad de la producción si fuera necesario.
Entre los ensayos no destructivos se encuentran los siguientes:

 Ensayo de durezas Rockwell, Vickers, Brinell, etc. (en algunos casos no se considera como
ensayo no destructivo, especialmente cuando puede comprometer la resistencia de la
pieza a cargas estáticas o a fatiga)
 Inspección visual, microscopía y análisis de acabado superficial
 Ensayos por líquidos penetrantes
 Inspección por partículas magnéticas
 Ensayos radiológicos
 Ensayo por ultrasonidos
 Ensayos por corrientes inducidas
 Ensayos de fugas: detección acústica, detectores específicos de gases, cromatógrafos,
detección de flujo, espectrometría de masas, manómetros, ensayos de burbujas, etc.

Los ensayos destructivos son pruebas que se les hacen a algunos materiales como el acero por
ejemplo. Algunas de ellas son ensayo de tensión, flexión, compresión, etc. Se les llama
destructivos porque deforman al material.

 Ensayo de Tracción
 Ensayo de Metalografía
 Ensayo de Fractotenacidad, este se realiza de manera similar al ensayo de tracción.
 Ensayo de Torsión
 Ensayo de flexión
 Ensayo de Compresión
 Ensayo de Charpy

4
 2.3 Curva real1

Cuando los metales y las aleaciones estructurales se someten a esfuerzos superiores a sus
límites elásticos, estos límites se elevan y se consume la ductilidad. Este proceso se ilustra
esquemáticamente en la figura 3.32. La línea continua ( 1) representa una curva ordinaria de
esfuerzo - deformación, correspondiente a un material metálico ficticio. Si se elimina la carga de
una muestra en tensión de este material, sujeto a esfuerzo Y1, la deformación ejercida en la barra
se relajará hasta X1. Aplicando de nuevo la carga a la misma muestra, se tendrá una nueva curva
de esfuerzo - deformación, indicada por la línea punteada (2), que encuentra a (1), la línea
continua, a un esfuerzo Y1. Al quitar la carga en Y2, se permite la relajación de la deformación a X2.
Si se vuelve a aplicar la carga, se genera por tercera vez una curva de esfuerzo - deformación, que
principia en X2 y se une con (1), al esfuerzo Y2. En los dos ciclos de carga, puede observarse que el
límite elástico se ha aumentado para cada uno de ellos, es decir, de Yo a Y1 y de Y1 a Y2. El primer
ciclo consumió también una ductilidad equivalente a la deformación OX1 y el segundo otra
equivalente a X1X2. El aumento en el límite elástico se conoce como endurecimiento de trabajo. El
consumo de ductilidad está siempre relacionado con el endurecimiento de trabajo. Este
endurecimiento sigue aumentando hasta el punto de ruptura; pero las gráficas ordinarias de
esfuerzo y deformación de materiales dúctiles no presentan esta tendencia, sobre todo por
encima de la carga máxima. Dicho inconveniente proviene del hecho de que, en las
determinaciones ordinarias de esfuerzo y deformación, el esfuerzo (llamado a veces esfuerzo
aparente o ingenieril) se calcula dividiendo la carga entre la sección transversal inicial Ao. El es-
fuerzo real se puede encontrar dividiendo la carga entre la sección transversal real que existe en el
momento en que se mide la carga, es decir

σ" = F / Areal

Puesto que el área real es siempre menor que la inicial (para cargas en tensión), el esfuerzo real
es siempre mayor que el ingenieril.

5
 La deformación real se define como dL/L, en donde dL es el cambio incremental de longitud
y L la longitud real de escala en el momento en que se determina la variación. La deformación
ingenieril ( o aparente) se determina con un criterio análogo al utilizado para calcular el esfuerzo
ingenieril.
𝑑𝐿 𝐿1
Є= = ln
𝐿 𝐿0

Puesto que la densidad y, por tanto, el volumen del material no cambia por la acción de la
deformación,
𝐿1
Є = ln
𝐿0
Es más, puesto que:
𝐿1 − 𝐿0 𝐿1 𝐿0 𝐿1
𝑒= = + = +1
𝐿0 𝐿0 𝐿0 𝐿0

Є = ln(𝑒 + 1)

La relación entre la curva de esfuerzo - deformación ingenieriles (Se) y la curva de esfuerzo -

deformación reales (σ, Є) se ilustra en forma esquemática en la figura 3.33.

Fig. 3.33 Esfuerzo y Deformación reales, comparados con la curva normal de Esfuerzo - deformación

La diferencia entre la deformación real y la ingenieril puede apreciarse claramente después de

una deformación de aproximadamente el diez por ciento. Una deformación real del 70 por ciento
es casi equivalente al 100 por ciento de la deformación ingenieril.

6
 Se pueden producir desviaciones de la relación esfuerzo real - deformación real, cuando los
datos se obtienen de una muestra ordinaria de tensión, más allá del punto en el que se aprecia la
formación de un cuello. Estas desviaciones resultan del hecho de que los cambios en la longitud y
el área de la sección transversal no son uniformes a todo lo largo de la muestra y, en
consecuencia, los esfuerzos reales y las deformaciones reales tampoco son uniformes. Es más, una
vez que la muestra comienza a adelgazarse y adquirir forma de cuello, los esfuerzos ya no pueden
tratarse como si fueran esfuerzos axiales. Las constricciones en la región adelgazada producen un
patrón de esfuerzos mucho más complicado que el de esfuerzos axiales, y el esfuerzo real que
existe incluso es mayor que el calculado. Por tanto, los resultados de este experimento son sólo
aproximados; pero aun así, los resultados deben demostrar que el metal se hace más fuerte, hasta
el punto de ruptura.

Si la gráfica del esfuerzo real en función de la deformación real, correspondiente al intervalo

plástico, se hace en coordenadas log - log, se obtendrá una línea recta. En efecto, en
donde m y k son constantes. Para evaluar las constantes, tome primero ε = 1, para la que log e =
0 y log σ E=1 = log k, o σ ε =1 = k. Por tanto, k es el esfuerzo real en una deformación real ε = 1. Si un
valor de 8 y otro correspondiente de (1 se sustituyen en la ecuación arriba mostrada por encima
del valor de m, éste se puede calcular sin dificultad. El valor de m se conoce como coeficiente de
endurecimiento de trabajo. Cuando el material tiene un valor grande de m. significa que se
endurece más, debido a una cantidad dada de trabajo en frío o deformación plástica, que cuando
el valor de m es pequeño.

Se sabe además que en la Curva real se cumple la siguiente relación:

𝑆 = 𝜍(1 + 𝜖)

Se tiene, entonces, a modo de resumen:

Nominal Verdadera Relación

𝜍 = 𝐹/𝐴0 𝑆 = 𝐹/𝐴 𝑆 = 𝜍(1 + 𝜖)
Є = 𝛿/𝐿0 𝑑𝑒 = 𝑑𝐿/𝐿 Є = ln(𝑒 + 1)

7
3. Ensayo de tracción

3.1 Marco teórico específico

El ensayo de tracción' o ensayo a la tensión de un material consiste en someter a

una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura
de la probeta. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada
lentamente. Las velocidades de deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas,
(ε = 10–4 a 10–2 s–1).

Curva Tensión-Deformación

En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos de la

misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa gráficamente en función de
la tensión (carga aplicada dividida por la sección de la probeta). En general, la curva tensión-
deformación así obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:

 Deformaciones elásticas: Las deformaciones

se reparten a lo largo de la probeta, son de
pequeña magnitud y, si se retirara la carga
aplicada, la probeta recuperaría su forma
inicial. El coeficiente de proporcionalidad
entre la tensión y la deformación se
denomina módulo de elasticidad o de Young
y es característico del material. Así, todos los
aceros tienen el mismo módulo de
elasticidad aunque sus resistencias puedan
ser muy diferentes. La tensión más elevada
que se alcanza en esta región se denomina
límite de fluencia y es el que marca la
aparición de este fenómeno. Pueden existir Imagen 1. Curva Tension-Deformación
dos zonas de deformación elástica, la primera recta y la segunda curva, siendo el límite de
proporcionalidad el valor de la tensión que marca la transición entre ambas.
Generalmente, este último valor carece de interés práctico y se define entonces un límite
elástico (convencional o práctico) como aquél para el que se produce un alargamiento
prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando una recta paralela al tramo
proporcional (recto) con una deformación inicial igual a la convencional.

𝜍 = 𝐹/𝐴 = 𝐸 ∗ 𝜀 ; Tensión uniaxial

𝜀 = Δ𝐿/𝐿 ; Deformación uniaxial
Donde E es el módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young y G el módulo de
elasticidad transversal. Para caracterizar el comportamiento de un sólido elástico lineal e
isótropo se requieren además del módulo de Young otra constante elástica,
llamada coeficiente de Poisson (µ). Por otro lado, las ecuaciones de Lamé para un sólido

8
 elástico lineal e isótropo pueden ser deducidas del teorema de Rivlin-Ericksen, que pueden
escribirse en la forma para caso 3D:

𝐸 ∗ 𝜀𝑋 = 𝜍𝑋 − 𝜇(𝜍𝑌 + 𝜍𝑍 ) ; Deformación eje X

𝐸 ∗ 𝜀𝑌 = 𝜍𝑌 − 𝜇(𝜍𝑋 + 𝜍𝑍) ; Deformación eje Y
𝐸 ∗ 𝜀𝑍 = 𝜍𝑍 − 𝜇(𝜍𝑋 + 𝜍𝑌) ; Deformación eje Z
 Fluencia o cedencia: Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga
aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos
de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento,
mecanismo mediante el cual el material se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de
fluencia se logra liberar las dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. La
deformación en este caso también se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta
pero concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones
(bandas de Lüders). No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la
transición entre la deformación elástica y plástica del material no se aprecia de forma
clara.
 Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera
sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las deformaciones
en esta región son más acusadas que en la zona elástica.
 Estricción: Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte
central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta,
momento a partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la rotura
de la probeta por esa zona. La estricción es la responsable del descenso de la curva
tensión-deformación; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que
lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente hasta el comienzo de la
estricción) entre la sección inicial: cuando se produce la estricción la sección disminuye (y
por tanto también la fuerza necesaria), disminución de sección que no se tiene en cuenta
en la representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren estricción ni deformaciones
plásticas significativas, rompiéndose la probeta de forma brusca. Terminado el ensayo se
determina la carga de rotura, carga última o resistencia a la tracción: la máxima resistida
por la probeta dividida por su sección inicial, el alargamiento en (%) y la estricción en la
zona de la rotura.
Otras características que pueden caracterizarse mediante el ensayo de tracción son
la resiliencia y la tenacidad, que son, respectivamente, la energía elástica y total absorbida y que
vienen representadas por el área comprendida bajo la curva tensión-deformación hasta el límite
elástico en el primer caso y hasta la rotura en el segundo.

9
 3.2 Experiencia en el laboratorio

Objetivo: Determinar las propiedades mecánicas de la fluencia, resistencia máxima y ductilidad en

dos probetas: una plana y otra cilíndrica.

Instrumentos e insumos a utilizar:

 Tensómetro tipo W
 Pie de metro
 Papel térmico
 Probetas planas
 Probeta de sección circular

Imagen 2.Probetas planas y circulares usadas en esta experiencia

Imagen 3. Pie de metro Imagen 4. Papel térmico

Imagen 5. Tensómetro tipo W.

10
Procedimiento:

 Medir las dimensiones de la probeta (diámetro o lados, según corresponda)

 Instalar los accesorios al equipo de tracción, en la escala adecuada, para cada material y
establecer la relación de ampliación entre la deformación real y la gráfica.
 Montar la probeta y calibrar a cero el equipo.
 Aplicar la carga hasta la fractura de la probeta.
 Desmontar las partes de la probeta fracturada y el registro gráfico del ensayo.
 Medir las dimensiones finales de la probeta.
 Calcular las deformaciones
 Hacer este procedimiento para una probeta plana y otra de sección circular.

Observaciones: A la hora de calibrar el Tensómetro para la tracción de la placa plana, se elige una
viga de 500Kg por cada 8 centímetros de avance del instrumento, es decir, por cada 500 kg de
fuerza aplicados, su magnitud equivalente en el eje Y del gráfico de los resultados, son 8
centímetros. También se obtiene que, por cada 39 mm de avance del Tensómetro, el avance de la
aguja en el papel es de 146 mm en el eje X. En el ensayo de la probeta de sección circular, a
diferencia de la anterior, se usó una viga de 1000 kg, es decir, por cada mil kilogramos de fuerza,
se grafican 8 centímetros en el eje Y del gráfico. Se tiene también en cuenta que 1 [kgf] = 9,8 [N].

3.3 Resultados y análisis

Probetas planas:

Imagen 6. Probetas fracturadas debido a la tracción.

Medidas:

Longitud Longitud
Probeta Espesor[mm] Ancho[mm] Area[mm2]
total[mm] deformable[mm]
Probeta B 1,65 10,25 16,91 209 90
Probeta C 1,55 10,6 16,43 210 90
Tabla 1. Medida de las probetas planas

11
Tomando en cuenta las observaciones antes nombradas, se obtiene:

Probeta plana B Fluencia Último Ruptura

Fuerza Aplicada [kgf] 262,5 437,5 400
Fuerza aplicada [N] 2572,50 4287,50 3920,00
Esfuerzo aplicado (𝜍) [MPa] 152,13 253,55 231,82
Alargamiento [mm] 5,34 24,31 28,58
Deformación longitudinal nominal (𝜖) 5,93% 27,01% 31,75%
Deformación longitudinal real (e) 6,11% 31,01% 37,37%
Esfuerzo real (S) [MPa] 160,89 314,17 295,73
Tabla 2.Resultados de la Probeta B

Probeta plana C Fluencia Último Ruptura

Fuerza Aplicada [kgf] 299,75 387,5 443,8
Fuerza aplicada [N] 2878,75 4349,24 3797,50
Esfuerzo aplicado[MPa] 175,20 264,70 231,10
Alargamiento [mm] 4,90 19,60 23,00
Deformación longitudinal nominal (𝜖) 5,44% 21,77% 25,55%
Deformación longitudinal real (e) 5,59% 24,32% 29,11%
Esfuerzo real (S) [MPa] 184,73 322,33 390,15
Tabla 3.Resultados de la Probeta C

Probeta plana Modulo Elasticidad (E) Resiliencia (R) Tenacidad (T)

B 2,56 [GPa] 4,52 [kJ/m3] 129,30 [kJ/m3]
C 3,22 [GPa] 4,76 [kJ/m3] 105,12 [kJ/m3]
Tabla 4.Resultados de Elasticidad, Resiliencia y tenacidad para ambas probetas planas.

12
Gráficamente:

Imagen 7. Diagrama fuerza-alargamiento de la barra B.

Imagen 8. Diagrama fuerza-alargamiento de la barra C.

13
Probetas circulares:

Medidas:
Probeta L [mm] b1 [mm] b2 [mm] D [mm] d [mm] A0[mm2]
1 21,60 4,60 4,75 11,10 4,90 18,857
2 22,00 4,50 5,10 11,00 5,40 22,902
3 21,95 4,10 4,45 10,90 5,00 19,635
4 21,60 4,20 4,00 10,90 4,90 18,857
5 21,90 4,40 4,95 10,70 5,15 20,831
6 21,80 5,00 5,20 10,75 5,20 21.237
Tabla 5. Tabla de valores medidos en las probetas circulares

Imagen 9. Probeta circular normalizada.

Tomando en cuenta las observaciones antes nombradas, se obtiene:

Punto de fluencia
Probeta
F e S
[N] [mm] [Mpa]
1 5000 1,48 0,07 265,15
Bronc

2 6000 1,41 0,06 261,98

e

3 5500 1,34 0,06 280,11

4 7250 1,48 0,07 384,46
Acero

5 8000 1.61 0,07 384,05

Tabla 6. Tabla de resultados para las probetas circulares en el punto de fluencia.

Punto máximo
Probeta
F e S
[N] [mm] [mm] [Mpa]
1 6750 5,90 0,27 357,95
Bronce

2 7750 5,23 0,24 338,40

3 7000 4,96 0,23 356,51
4 12000 5,23 0,24 636,35
Acero

5 12750 5,90 0,27 612,08

Tabla 7. Tabla de resultados para las probetas circulares en el punto máximo.

14
 Punto de ruptura
Probeta
F e S
[N] [mm] [mm] [Mpa]
1 6000 6,91 0,32 318,18

Bronce
2 7000 6,17 0,28 305,65
3 6500 6,10 0,28 331,04
4 10000 6,98 0,32 530,30

Acero
5 10250 7,98 0,36 492,06
Tabla 8. Tabla de resultados para las probetas circulares en el punto de ruptura.

Modulos: Elasticidad Resiliencia Tenacidad

E R T
Probeta
[Gpa] [kJ/m3] [GJ/ m3]
1 179,70 195,62 9,2
2 186,01 184,50 7,29
3 208,82 187,87 8,185
4 260,56 283,64 13,34
5 238,59 309,10 15,46
Tabla 9.Resultados de Elasticidad, Resiliencia y tenacidad para las probetas circulares.

Imagen 10. Diagrama fuerza-alargamiento de la probeta 1.

Imagen 11. Diagrama fuerza-alargamiento de la probeta 2.

15
Imagen 12. Diagrama fuerza-alargamiento de la probeta 3.

Imagen 13. Diagrama fuerza-alargamiento de la probeta 4.

Imagen 14. Diagrama fuerza-alargamiento de la probeta 5.

16
Análisis de los resultados: En los diagramas fuerza-alargamiento de las probetas planas de acero
se logra visualizar, identificar y diferenciar claramente la zona de deformación elástica de la zona
de deformación plástica. En el caso de las probetas, es conveniente señalar que los resultados
fueron relativamente similares en esfuerzos y deformación axial nominal y real, debido a que son
del mismo material. Sin embargo, los resultados para este caso no fueron exactamente los
esperados, esto se explica en la discusión del ensayo.
En los gráficos del ensayo de probetas circulares se nota claramente una diferencia entre las
probetas de acero y cobre en la fuerza necesaria para romper la probeta por tracción y el
alargamiento de éstas antes de que ocurra. También se recoge el hecho de que el acero es más
tenaz y resiliente, es decir, el acero tiene más capacidad de deformarse y almacenar energía antes
de fracturarse debido a la tracción, esto fue comprobado en la experiencia.

3.4 Conclusiones

Las probetas de acero al carbono utilizadas en el ensayo de placas planas presentaron un

comportamiento dúctil, puesto que la superficie de la fractura no es plana, presenta un ángulo
considerable con respecto a la dirección de tensión, donde se aprecia una copa y un cono en las
superficies de fractura. Del gráfico obtenido de la máquina de ensayo se aprecia que el esfuerzo
último superó al esfuerzo de ruptura. El carácter dúctil del acero también se ve reflejado en su
porcentaje de elongación y reducción del área. A mayor sean estos índices mayor es la ductilidad
del material, ya que en un material dúctil es recomendable ceder a la fuerza de tracción que
fracturarse, reduciendo su área y aumentando su longitud.

3.5 Discusión

Es probable que los resultados en el ensayo de tracción no hayan sido precisos, ya que se
pudieron cometer equivocaciones en la medición con el pie de metro debido a que estas medidas
son interpretadas visualmente por la persona que mide, por lo tanto puede existir un margen de
error no determinado.
Una observación a este ensayo es el hecho de que las probetas no hayan sido correctamente
colocadas en las mordazas del Tensómetro, lo que podría influir en el gráfico obtenido. En el anexo
E, se adjunta un gráfico desechado por este motivo. Otro alcance para las probetas de placa plana
es que éstas no son totalmente simétricas, sino que tienen irregularidades en su geometría y
superficie lo que puede que haya hecho posible que se generaran pequeños concentradores de
esfuerzos a lo largo de la probeta que hayan influido en los resultados esperados del ensayo.

17
4. Ensayo de Torsión

4.1 Marco teórico específico

En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento sobre

el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o, en
general, elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es posible
encontrarla en situaciones diversas.
La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la pieza
deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En lugar de eso una
curva paralela al eje se retuerce alrededor de él.
El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación la sección
transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos:

 Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal. Si estas se representan

por un campo vectorial sus líneas de flujo "circulan" alrededor de la sección.
 Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que sucede
siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen alabeos seccionales que
hacen que las secciones transversales deformadas no sean planas.
El alabeo de la sección complica el cálculo de tensiones y deformaciones, y hace que el
momento torsor pueda descomponerse en una parte asociada a torsión alabeada y una parte
asociada a la llamada torsión de Saint-Venant. En función de la forma de la sección y la forma del
alabeo, pueden usarse diversas aproximaciones más simples que el caso general.
En el caso general se puede demostrar que el giro relativo de una sección no es constante y no
coincide tampoco con la función de alabeo unitario. A partir del caso general, y definiendo
la esbeltez torsional como:

Donde G, E son respectivamente el módulo de elasticidad transversal y el módulo elasticidad

longitudinal, J, Iω son el módulo torsional y el momento de alabeo y Les la longitud de la barra
recta. Podemos clasificar los diversos casos de torsión general dentro de límites donde resulten
adecuadas las teorías aproximadas expuestas a continuación.
De acuerdo con Kollbruner y Basler:1

 Torsión de Saint-Venant pura, cuando .

 Torsión de Saint-Venant dominante, cuando .

18
  Torsión alabeada mixta, cuando .
 Torsión alabeada dominante, cuando .
 Torsión alabeada pura, cuando .
El cálculo exacto de la torsión en el caso general puede llevarse a cabo mediante métodos
variacionales o usando un lagrangiano basado en la energía de deformación. El caso de la torsión
alabeada mixta sólo puede ser tratado la teoría general de torsión. En cambio la torsión de Saint-
Venant y la torsión alabeada puras admiten algunas simplifaciones útiles.

Torsion de Saint-Venant pura:

La teoría de la torsión de Saint-Venant es aplicable a piezas prismáticas de gran inercia
torsional con cualquier forma de sección, en esta simplificación se asume que el llamado momento
de alabeo es nulo, lo cual no significa que el alabeo seccional también lo sea. La teoría de torsión
de Saint-Venant da buenas aproximaciones para valores , esto suele cumplirse en:

 Secciones macizas de gran inercia torsional (circulares o de otra forma).

 Secciones tubulares cerradas de pared delgada.
 Secciones multicelulares de pared delgada.
Para secciones no circulares y sin simetría de revolución la teoría de Sant-Venant además de un
giro relativo de la sección transversal respecto al eje baricéntrico predice un alabeo seccional o
curvatura de la sección transversal. La teoría de Coulomb de hecho es un caso particular en el que
el alabeo es cero, y por tanto sólo existe giro.
Torsión recta, Teoría de Coulomb:
La teoría de Coulomb es aplicable a ejes de transmisión de potencia macizos o huecos, debido a
la simetría circular de la sección no pueden existir alabeos diferenciales sobre la sección. De
acuerdo con la teoría de Coulomb la torsión genera una tensión cortante el cual se calcula
mediante la fórmula:

Donde:

: Esfuerzo cortante a la distancia .

: Momento torsor total que actúa sobre la sección.
: Distancia desde el centro geométrico de la sección hasta el punto donde se está calculando la
tensión cortante.
: Módulo de torsión.

19
 Imagen 15. Solicitación que produce un momento torsor constante y torsión recta sobre en una barra de sección cilíndrica.

Imagen 16.Distribución de tensiones sobre una sección circular maciza y una sección circular hueca para pequeñas deformaciones.

20
 4.2 Experiencia en el laboratorio

Objetivo:

 Obtener e interpretar el gráfico esfuerzo cortante – deformación angular resultante del

ensayo de torsión.
 Determinar el módulo de elasticidad por corte del o los materiales ensayados.
 Determinar las propiedades mecánicas al corte de los materiales.
 Analizar el tipo de fractura del material.

Instrumentos:

 Torsiómetro
 Pie de metro
 Micrómetro

Materiales:

 Probeta normalizada según norma DIN 50175 de Acero SAE 1045

Procedimiento de la experiencia:

 Caracterizar la geometría de la probeta

 Montar la probeta en la máquina de torsión
 Accionar la máquina de modo de ejercer una carga tal que produzca la torsión y
eventualmente la rotura
 Medir con los calibres las condiciones finales
 Obtener del grafito que resulta la información que se requiere
 Analizar la sección de rotura.

Imagen 17. Torsiómetro usado en la experiencia

21
4.3 Resultados y análisis
Medición 1 14 84 12.8 3,56 301,8
R=0,003[m] ; L=0,0708[m] 15 90 13 3,81 306,52
Torque 16 96 13 4,06 306,52
Vueltas θ[°] γ[°] τ[MPa] 17 102 13 4,3 306,52
[N-m]
0,25 1,5 1,5 0.06 35,4 18 108 13 4,58 306,52
0,5 3 1,5 0,1 70,73 19 114 13 4,83 306,52
0,75 4,5 3,2 0,2 75,45 20 120 13.4 5,08 316
1 6 6 0,25 141,47 21 126 13.4 5,34 316
1,25 7,5 6.5 0,32 153,26 22 132 13.4 5,59 316
1,5 9 7 0,4 165,05 23 138 13.4 5,85 316
1,75 10,5 8 0.44 188,63 24 144 13.6 6,1 321
2 12 9 0,5 212 25 150 13.6 6,35 321
2,5 15 10 0,64 235,78 26 156 13.6 6,61 321
2,75 16,5 10.4 0,7 245,22 27 162 13.6 6,86 321
3 18 10.6 0,76 250 28 168 13.6 7,12 321
3,25 19,5 10.8 0,83 254,65 29 174 13.6 7,37 321
3,5 21 11 0,89 260 30 180 13.8 7,63 325
3,75 22,5 11.2 0,95 264 35 210 14 8,9 330
4 24 11.4 1,01 268,79 38 228 14 9,66 330
4,25 25,5 11.6 1,08 273,51 40 240 14.2 10,17 334,81
4,5 27 11.6 1,14 273,51 45 270 14.2 11,44 334,81
5 30 11.8 1,27 278,23 50 300 14.4 12,71 339,53
5,25 31,5 12 1,33 282,94 55 330 14.6 14 344,24
5,5 33 12 1,4 282,94 60 360 14.6 15,25 344,24
6 36 12 1,52 282,94 65 390 14.8 16,5 348,96
6,5 39 12.2 1,65 287,66 70 420 15 17,8 353,7
6,75 40,5 12.2 1,71 287,66 75 450 15 19 353,7
7 42 12.4 1,78 292,37 80 480 15.2 20,34 358,4
7,25 43,5 12.4 1,84 292,37 85 510 15.2 21,61 358,4
7,5 45 12.4 1,9 292,37 90 540 15.4 22,88 363,11
7,75 46,5 12.4 1,97 292,37 95 570 15.4 24,15 363,11
8 48 12.4 2,03 292,37 100 600 15.6 25,42 367,82
8,25 49,5 12.4 2,09 292,37 110 660 15.6 28 367,82
8,5 51 12.6 2,16 297 Tabla 10. Resultados calculados para la torsión de la probeta
9 54 12.6 2,29 297
10 60 12.8 2,54 301,8
11 66 12.8 2,8 301,8
12 72 12.8 3,05 301,8
13 78 12.8 3,3 301,8

Imagen 18. Gráfico de esfuerzo angular vs deformación angular

22
 Imagen 19.Probetas circulares luego de la fractura

Punto de Fluencia Punto Máximo Punto de Ruptura

T θ T θ T θ
12,6 54 15,6 678 15,6 660
Tabla 11.Resultados de momento y giro para la probeta.

Modulo de elasticidad
Esfuerzo de Fluencia ζf Esfuerzo Máximo ζm Esfuerzo de Ruptura ζr
transversal G
297 367,82 367,82 129,7
Tabla 12. Resultados inherentes al material calculados por el ensayo

Análisis de resultados: Una propiedad que se comprueba luego de este ensayo, es la teoría de
Coulomb, la cual indica que el alabeo en el caso de secciones transversales cilíndricas es cero, lo
que implica que la torsión genera una tensión cortante, independiente del material que constituye
la probeta.
Finalmente, de todo esto, podemos decir que el ensayo resultó de forma exitosa, ya que
logra cumplir los objetivos a los cuales se desea llegar y demuestra claramente que la teoría es
bastante cercana a lo práctico para este tipo de ensayo, demostrando también que se cumplen
además de lo visto, propiedades del material como su zona de elasticidad y plasticidad hasta llegar
a su punto de ruptura o falla.

4.5 Discusión

Es posible que existan errores de medición debido a las condiciones del equipo, es decir,
debido a su uso prolongado en el tiempo, el medidor puede tener algún tipo de desgaste interno
que haga que los resultados no sean correctos. Además se le suma el hecho de que los datos
tomados no son absolutamente certeros, ya que están bajo la interpretación del ojo humano.

23
5. Ensayo de Deflexión

5.1 Marco teórico específico

Se entiende por deflexión aquella deformación que sufre un elemento por el efecto de las
flexiones internas. Para determinar la deflexión se aplican las leyes que relacionan las fuerzas y
desplazamientos utilizando dos tipos de métodos de cálculo: los geométricos y los de energía.
Métodos geométricos: aplicación directa de ecuaciones de equilibrio, ecuaciones de
compatibilidad y leyes constitutivas del material (elástico-lineal).
Métodos de energía: en estos métodos las ecuaciones de equilibrio o de compatibilidad se
reemplazan por un principio de energía y se combinan con las leyes constitutivas del material.
Aunque en vigas y marcos las deformaciones se presentan principalmente por flexión, las
deformaciones por esfuerzos axiales en columnas de marcos y las deformaciones por cortante,
sobre todo en elementos altos o profundos no dejan de ser importantes.
Para encontrar la deflexión vertical de las vigas se integra dos veces la ecuación de la elástica,
que es la ecuación diferencial que, para una viga de eje recto, permite encontrar la forma concreta
de la curva elástica. Concretamente la ecuación de la elástica es una ecuación para el campo de
desplazamientos que sufre el eje de la viga desde su forma recta original a la forma curvada o
flectada final. Para una viga de material elástico lineal sometido a pequeñas deformaciones la
ecuación diferencial de la elástica viene dada por:

𝑑 2 𝑦(𝑥) 𝑀𝑍 (𝑥)
=
𝑑𝑥 2 𝐸𝐼
Donde:
𝒚(𝒙) representa la flecha, ordenada (eje y) o desplazamiento vertical, respecto de la posición sin
cargas.
la abcisa (eje X) sobre la viga.
el momento flector sobre la abcisa .
el segundo momento de área o momento de inercia de la sección transversal.
el módulo de elasticidad del material.

Al integrar dos veces esta ecuación se obtiene:

𝐿 𝐿
𝑀𝑍 (𝑥)
𝑦 𝑥 = + 𝐶1 𝑥 + 𝐶2
𝐸𝐼
0 0

Donde las constantes de integración se definen por las condiciones de borde que dependen de
cada caso, específicamente, de cada tipo de apoyo y de las características físicas del elemento a
analizar.

24
Concentración de Esfuerzos:

Al determinar los esfuerzos en miembros estructurales cargadas axialmente, usamos la fórmula

básica = P/A, en donde P es la fuerza axial aplicada al miembro y A es su área transversal. Esta
fórmula se basa en la hipótesis de que la distribución de esfuerzos es uniforme en la sección
transversal. En realidad, a fin de interactuar con otras piezas, los miembros de una máquina
necesitan tener agujeros, ranuras, muescas, chaveteros, filetes, cuerdas u otros cambios suaves o
abruptos en su geometría que crean perturbaciones en el patrón uniforme de esfuerzos. Esas
discontinuidades en la geometría causan altos esfuerzos en regiones muy pequeñas del miembro y
se conocen como concentraciones de esfuerzos. Las discontinuidades se denominan elevadores de
esfuerzos.
Las concentraciones de esfuerzos aparecen también en los puntos de carga; por ejemplo, una
carga concentrada rara vez está uniformemente distribuida sobre una sección transversal; es más
probable que actúe sobre una pequeña área y produzca altos esfuerzos en la región alrededor de
su punto de aplicación. Un ejemplo es una carga aplicada a través de una conexión de pasador, en
cuyo caso la carga se aplica sobre el área de aplastamiento de éste.
El análisis de los concentradores de esfuerzo es indispensable en piezas sometidas a fatiga. En
un ensayo de tensión común, no necesariamente produce un efecto cuantificable ya que esa zona
experimenta un aumento de resistencia por deformación plástica, pero es interesante observar
que la fisura comienza precisamente en la discontinuidad. Este efecto se observa claramente en
una barra sometida a tensión.

Strain Gage:

Piezorresistividad: Es la propiedad de algunos materiales conductores y semiconductores cuya

resistencia eléctrica cambia cuando se los somete a un esfuerzo o estrés mecánico que los
deforma.
Un Strain gage o galga extensiométrica (sensor basado en el efecto en el efecto
piezorresistivo) es un dispositivo o de medida universal que se utiliza para la medición electrónica
de diversas magnitudes mecánicas como pueden ser la presión, carga, torque, deformación,
posición, etc. Se entiende por strain o esfuerzo a la cantidad de deformación de un cuerpo debida
a la fuerza aplicada sobre él. Si lo ponemos en términos matemáticos, strain (ε) se define como la
fracción de cambio en longitud, se define como la fracción de cambio en longitud, como de
demuestra la figura a continuación:

Imagen 20. Definición de strain

25
Fundamento físico del funcionamiento
El nexo entre el estiramiento relativo del gage (dL/L) y la variación relativa de su
resistencia (dR/R) no es exactamente lineal. Para poder trabajar con él, se lo aproxima linealmente
a primer orden, de forma tal que este resulta en un factor de proporcionalidad llamado “Gage
Factor” que se define como:

𝑑𝑅/𝑅
𝐾=
𝑑𝐿/𝐿

Este factor establece la relación entre el estiramiento y la variación de resistencia.

La relación que existe entre la geometría de un cuerpo y su resistencia eléctrica:

𝜌∗𝐿
𝑅=
𝐴

Donde ρ es la resistividad del material, L el largo y A la sección.

Diferenciando la expresión anterior se llega a:

𝑑𝑅 𝑑𝜌 𝑑𝐿 𝑑𝐴
= + −
𝑅 𝜌 𝐿 𝐴

Imagen 21. Ejemplo de strain gage

Selección del strain gage: El paso inicial para preparar la instalación de cualquier strain gage es la
elección de la galga apropiada para la tarea específica. Puede parecer en principio que dicha tarea
es un ejercicio simple pero en realidad no es así. Una selección racional y cuidadosa de las
característica y parámetros del strain gage puede ser muy importante en lo que respecta a: 1) la
optimización de la performance del strain gage para condiciones de operación y ambientales
específicas; 2) la obtención de una medida de esfuerzo confiable y precisa; 3) facilidad de
instalación; 4) minimizar el costo de instalación del strain gage.
Muchos factores, como la duración en el tiempo, el rango de esfuerzo requerido, y la
temperatura de operación deben ser considerados para elegir la mejor combinación de strain
gage/adhesivo para una prueba determinada.

26
Parámetros del strain gage: La instalación y las características de operación del strain gage están
afectadas por los siguientes parámetros que pueden ser seleccionados en diferentes grados:
 Sensibilidad al esfuerzo de la aleación
 Autocompensación de la temperatura
 Material de respaldo
 Resistencia de la grilla
 Longitud de la galga
 Patrón de galga

Parámetros a evaluar: Básicamente, el proceso de selección de la galga consiste en determinar

una combinación particular de parámetros que sea lo más compatible con las condiciones
ambientales y de operación, y al mismo tiempo, que mejor satisfaga la instalación y
requerimientos. Estos requerimientos pueden ser:
 Precisión
 Durabilidad
 Estabilidad
 Temperatura
 Facilidad de instalación
 Elongación
 Resistencia cíclica
 Resistencia ambiental

El valor no es una consideración primaria en la selección del strain gage, pues una significativa
economía en la medición se logra con el valor del equipamiento completo, en donde el strain gage
es sólo una pequeña fracción. En muchos casos, es preferible elevar el costo del strain gage para
disminuir el de la instalación.

27
 5.2 Experiencia en el laboratorio

Objetivos:

 Comprender la teoría y conceptos de flexión de vigas

 Realizar medición de deflexión de vigas sometidas a carga transversal
 Comparar la deformación teórica con la medición experimental de laboratorio.
 Estudiar aplicaciones y alcance de Flexión de vigas.

i. Deflexión de vigas

Equipo a utilizar:

 Barra de aluminio normalizada

 Pie de metro
 Soporte para la viga
 Set de pesos (100; 200; 300 gramos)
 Reloj de comparación (novia)

Imagen 18.Viga instalada en el soporte con un peso en su extremo

Procedimiento de la experiencia:

 Caracterizar geométricamente la viga en análisis

 Montar viga e instrumentos de medición en el soporte
 Aplicar distintas masas conocidas a la viga en voladizo
 Medir deflexiones en puntos de interés
 Comparar resultados con valores analíticos

28
Resultados y análisis:

Medidas de la viga de Aluminio:

Largo (L) Ancho Alto Sección (A) Inercia de área (I) Modulo E
286 [mm] 25,35 [mm] 6,3 [mm] 159,705 [mm2] 8552,5022 [mm2] 706 [Pa]

Para este caso, de viga en voladizo, la deflexión se deduce a la siguiente ecuación, de la cual se
obtendrá la deflexión teórica:

−𝑃𝑥 3 𝑃𝐿2 𝑥 𝑃𝐿3

𝑦 𝑥 = + −
6𝐸𝐼 2𝐸𝐼 3𝐸𝐼

El reloj de comparación esta graduado a 10 micrones, es decir, esa es su máxima sensibilidad.

De este instrumento se obtendrá la deflexión experimental de manera directa sobre el punto de
interés.

El error de medición se obtiene de la siguiente manera:

𝑌𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 − 𝑌𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 =
𝑌𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

Luego de los alcances anteriores se procede a calcular la deflexión en x=127 [mm]

Masa [gr] Peso [N] Yexperimental [mm] Yteórica [mm] Error [%]
100 0,98 0,09 0,078 13,33
200 1,96 0,17 0,156 8,23
300 2,94 0,25 0,234 6,40

Análisis de resultados: Se nota logicamente que a mayor peso sobre una viga en voladizo, mayor
será la deflexión en distintos puntos de la viga.

Discusión de los resultados: El error obtenido es relativamente grande, en parte debido a la ínfima
pequeñez de las magnitudes así como también puede deberse a que el instrumento de medida
esté descalibrado debido al desgaste por el paso del tiempo y por el uso. Aún así los resultados
obtenidos son considerados satisfactorios ya que cumplen con lo que propone la teoría.

29
 ii. Deflexión: Razón de Poisson "𝜇"
Descripción: Se determinará el coeficiente de Poisson en una viga de aluminio sometida a
deflexión mediante el uso de strain gage en dos direcciones obteniendo deformaciones y
posteriormente la razón de Poisson con las siguientes ecuaciones:

𝐸 ∗ 𝜀𝑋 = 𝜍𝑋 − 𝜇𝜍𝑌 ; Deformación eje X

𝐸 ∗ 𝜀𝑌 = 𝜍𝑌 − 𝜇𝜍𝑋 ; Deformación eje Y

Instrumentos e insumos a utilizar:

 Viga de aluminio con Strain Gages en dos direcciones: paralelo y transversal.

Procedimiento de la experiencia:

 Tomar las medidas de la viga de aluminio (E=70Gpa), esto incluye la longitud de la viga, la
longitud desde el punto de aplicación al strain gage, el ancho de la viga y el espesor. Con
estos datos podremos calcular posteriormente la inercia.
 Montar en el soporte la viga y los instrumentos de medición.
 Conectar el circuito según el tipo de medición que se realiza, en este caso se trabaja la
medición con strain gage.
 Aplicar en la zona de voladizo de la viga distintos pesos conocidos, calibrando el indicador
de deformación. Una vez calibrado el indicador medir las deformaciones experimentales,
ya sea deformación unitaria y deformación transversal.

Resultados y análisis: El desarrollo se encuentra en el apéndice B.

Deformación Deformación
Masa [gr]
Unitaria Transversal
1 600 gr 13.4 × 10−5 4.6 × 10−5
2 1000 gr 22.4 × 10−5 7.4 × 10−5
Tabla de valores medidos

Deflexión
Deformación Esfuerzo Analítico
Punto en Análisis Deformación Analítica Analítica
experimental [Mpa]
[mm]
Peso 1 13.4 × 10−5 0.000126 8.80 4.788
Peso 2 22.4 × 10−5 0.000210 14.67 7.980
Tabla de valores calculados

Coeficiente de Poisson 𝜇1 =-0.343

Coeficiente de Poisson 𝜇2 =-0.330
Análisis de resultados:

Los resultados arrojados por el medidor Strain Gage, resultaron ser bastantes cercanos a los
calculados de forma analítica y de la razón de Poisson real del material que es 𝜇 = 0,330; con un
error muy bajo, del orden del 0,0012%, lo cual es bastante satisfactorio.

30
 iii. Deflexión: Roseta de deformaciones

Equipo a utilizar:

 Viga de aluminio con strain gage en tres direcciones diferentes.

 Soporte para análisis de deflexión de vigas
 Pie de metro
 Regla metálica de precisión

Procedimiento de la experiencia:

 Tomar las medidas de la viga de aluminio (E=70Gpa), esto incluye la longitud de la viga, la
longitud desde el punto de aplicación al strain gage, el ancho de la viga y el espesor. Con
estos datos podremos calcular posteriormente la inercia.
 Montar en el soporte la viga y los instrumentos de medición.
 Conectar el circuito según el tipo de medición que se realiza, en este caso se trabaja la
medición con strain gage.
 Aplicar en la zona de voladizo de la viga distintos pesos conocidos, calibrando el indicador
de deformación. Una vez calibrado el indicador medir las deformaciones experimentales,
ya sea deformación unitaria y deformación transversal.

Resultados y análisis:

Datos utilizados:

𝜇 = 0,330 Coeficiente de Poisson del aluminio

𝐸 = 700000 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝜃 = 30º

Tabla de valores medidos:

Strain Gage 1 Strain Gage 2 Strain Gage 3

Masa [gr]
Transversal Longitudinal Transversal
500 gr 31 × 10−5 43 × 10−5 2 × 10−5
700 gr 42 × 10−5 61 × 10−5 3 × 10−5

Tabla de valores calculados: El desarrollo de estos resultados se encuentra íntegramente resuelto

en el apéndice C.

Deformación Deformación Deformación Esfuerzo Esfuerzo Esfuerzo de corte

Masa
Unitarias (𝜀𝑥) Unitaria (𝜀𝑦) Cortante 𝜏𝑥𝑦 𝜍𝑥 𝑘𝑔/𝑐𝑚 2 𝜍𝑦 𝑘𝑔/𝑐𝑚 2 (Max) Τ𝑥𝑦
1 500 gr 3,7 × 10−4 4,5 × 10−4 3,34 × 10−4 407,30 449,41 91,91
2 700 gr 5 × 10−4 6,1 × 10−4 4,5 × 10−4 550,90 608,79 121,90

Análisis de resultados: Los datos son coherentes con la teoría, a mayor peso sobre un punto de la
viga, mayor deformación en cada dirección de la viga. No hay mas observaciones.

31
 5.3 Conclusiones

Está de más explicar la importancia del análisis de la deflexión en las Ingeniería Mecánica, pero
se puede destacar el hecho de que existen muchos métodos para cuantificar la deflexión, las
deformaciones y tensiones en distintos puntos de la viga cuando esta es sometida a esfuerzos,
como con el reloj de comparación, roseta de deformaciones, etc.

5.4 Discusión

Existe como en todos los ensayos anteriores, la pequeña posibilidad de un margen de error no
determinado debido a una posible mala interpretación de los datos medidos en los laboratorios.
Aún así en cada experiencia se obtienen resultados satisfactorios congruentes con la teoría acerca
de la deflexión en vigas rectas en voladizo.
El ensayo de Deflexión: Concentración de tensiones, no se incluye en este informe debido a
que se perdieron aquellos datos de laboratorio en una fecha cercana a la entrega de este informe.

32
6. Conclusiones generales

Luego de las 8 experiencias realizadas en el laboratorio de Mecánica de fluidos II queda en

evidencia la cantidad de propiedades de los las piezas mecánicas sometidas a esfuerzos, tanto
dependiente de los materiales como de su geometría, las cuales son muy importantes de
considerar a la hora de diseñar una pieza mecánica, ya que la elección correcta del material y un
diseño adecuado asegura un uso óptimo y seguridad al operario de la maquinaria que tiene como
componente dicha pieza mecánica, en cambio, si no se considera lo aprendido en este laboratorio,
se corren muchos tipos de riesgos.
Este laboratorio sienta bases importantísimas para el entendimiento de materias futuras en
cuanto a la ingeniería mecánica. Por lo tanto el estudiante de Ingeniería civil mecánica debe
conocer al revés y al derecho todo lo aprendido en este laboratorio.

7. Recomendaciones generales
Una observación importante a este laboratorio es la posibilidad de reemplazar el torsiómetro
del laboratorio de resistencia de materiales, ya que éste está hace tiempo en el laboratorio y no se
puede descartar el hecho de que esté descalibrado internamente por el uso, además que no posee
un sistema de registro de datos certero, sino que dicho registro depende del ojo humano, lo que
deja mucho que desear en un análisis de ingeniería.
La segunda observación a la experiencia del laboratorio de Mecánica de Sólidos II, es el hecho
que los grupos de trabajo son muy grandes, como dice el dicho “el que mucho abarca, poco
aprieta” en el laboratorio se traduce como “a mayor cantidad de personas, cada uno hace mucho
menos de lo que debería”. Por lo anterior se recomienda disminuir el número de integrantes por
cada grupo de trabajo, para mejorar el desempeño grupal y la calidad del informe final.
La observación final, pero no menos importante, es la recomendación de incluir en el
laboratorio una experiencia de fracto-tenacidad, ya que sería mucho más didáctico observar el
comportamiento de probetas sometidas a tracción cuando tienen una grieta. Se adjunta un
ejemplo de este ensayo mecánico en el Anexo 1.

8. Referencias y bibliografía
1. http://www3.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/esfuerzom4.htm - UCN
2. Wikipedia.org
3. Apuntes de clases.
4. Mecánica de Sólidos I, Jaime Campbell – Universidad de la Serena

33
9. Apéndices
Apéndice A: gráficos reales obtenidos de los ensayos de tracción.

Gráficos obtenidos de la tracción a probetas planas.

34
Gráficos obtenidos de la tracción a probetas circulares.

35
Apéndice B: Cálculo de la razón de Poisson

1
h= 6.4 mm 𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 = ∗ 𝑏 ∗ 𝑕3
12
b= 25.55 mm
z= 261 mm
L= 294 mm
E= 70 GPa (Módulo elasticidad del Aluminio)

1
Inercia = ∗ 25.55 ∗ 6.4^3
12

Para una carga P=0.6 Kg

6 ∗ 0,261 ∗ 3,2 ∗ 10−3
σ= = 8,9 ∗ 106 Pa
5,58 ∗ 10−10
σ = E ∗∈ E=70 GPa
8,9 ∗ 106
∈= = 0.000127
70 ∗ 109

Para una carga P=1 Kg

10 ∗ 0,261 ∗ 3,2 ∗ 10−3
σ= = 14,96 ∗ 106 Pa
5,58 ∗ 10−10
σ = E ∗∈
14,96 ∗ 106
∈= = 0.0000210
70 ∗ 109

Coeficientes de poisson

4,6∗10 −5
1=− = −0,343
13.4∗10 −5

−7,4∗10 −5
2 =− = −0,330
22,4∗10 −5

36
Apéndice C: Cálculo de resultados en la roseta de deformaciones

Rosetas para una carga P=0.5 kg:

𝜀𝑎 = 31 ∗ 10−5 = 0,00031
𝜀𝑏 = 43 ∗ 10−5 = 0,00045
𝜀𝑐 = 2 ∗ 10−5 = 0,00002

1 1
𝜀= ∗ 𝜀𝑥 − 𝜀𝑦 + ∗ 𝜀𝑥 + 𝜀𝑦
2 2
𝜏𝑥𝑦
∗ cos 2∅ + ∗ 𝑠𝑒𝑛(2∅)
2

1 1
𝜀𝑎 = ∗ 𝜀𝑥 − 𝜀𝑦 + ∗ 𝜀𝑥 + 𝜀𝑦
2 2
𝜏𝑥𝑦
∗ cos ∅ + ∗ 𝑠𝑒𝑛(∅)
2

1 1 𝜏𝑥𝑦
0,00031 = ∗ 𝜀𝑥 − 0,00045 + ∗ 𝜀𝑥 + 0,00045 ∗ cos 60 + ∗ 𝑠𝑒𝑛(60)
2 2 2

1 1
0,00031 = 𝜀𝑥 − 0,000225 + 𝜀𝑥 + 1,1125 ∗ 10−4 + 0,433 𝜏𝑥𝑦
2 4

0,75𝜀𝑥 + 0,433𝜏𝑥𝑦 = 4,225 ∗ 10−4

1 1 𝜏𝑥𝑦
𝜀𝑐 = ∗ 𝜀𝑥 − 𝜀𝑦 + ∗ 𝜀𝑥 + 𝜀𝑦 ∗ cos ∅ + ∗ 𝑠𝑒𝑛(∅)
2 2 2

1 1 𝜏𝑥𝑦
0,00002 = ∗ 𝜀𝑥 − 0,00045 + ∗ 𝜀𝑥 + 0,00045 ∗ cos 300 + ∗ 𝑠𝑒𝑛(300)
2 2 2

1 1
0,00002 = 𝜀𝑥 − 0,000225 + 𝜀𝑥 + 1,1125 ∗ 10−4 − 0,433 𝜏𝑥𝑦
2 4

0,75𝜀𝑥 − 0,433𝜏𝑥𝑦 = 1,325 ∗ 10−4

0,75𝜀𝑥 + 0,433𝜏𝑥𝑦 = 4,225 ∗ 10−4 𝜀𝑥 = 0,00037
𝜏𝑥𝑦 = 0,000334

𝐸
𝜍𝑥 = ∗ (𝜀𝑥 + 𝜇 ∗ 𝜀𝑦)
1 − 𝜇2
𝐸
𝜍𝑦 = ∗ (𝜀𝑦 + 𝜇 ∗ 𝜀𝑥)
1 − 𝜇2
𝐸
Τ𝑥𝑦 = ∗ 𝜏𝑥𝑦
2 ∗ (1 + 0,33)

700000 𝐾𝑔
𝜍𝑥 = 2 ∗ 0,00037 + 0,33 ∗ 0,00045 = 407,30 2
1 − 0,33 𝑐𝑚

37
 700000 𝐾𝑔
𝜍𝑥 = 2 ∗ 0,00045 + 0,33 ∗ 0,00037 = 449,41 2
1 − 0,33 𝑐𝑚
700000
Τ𝑥𝑦 = ∗ 0,00034 = 89,47
2 ∗ (1 + 0,33)

𝜍𝑥 + 𝜍𝑦 𝜍𝑥 − 𝜍𝑦 2
𝜍1 = + ( ) + (Τ𝑥𝑦)2
2 2
𝜍𝑥 + 𝜍𝑦 𝜍𝑥 − 𝜍𝑦 2
𝜍2 = − ( ) + (Τ𝑥𝑦)2
2 2

407,30 + 449,41 407,30 − 449,41 2

𝜍1 = + ( ) + (89,47)2 = 520,245 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2 2

407,30 + 449,41 407,30 − 449,41 2

𝜍2 = − ( ) + (89,47)2 = 336,445 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2 2

𝜍𝑥 − 𝜍𝑦 2
Τmax = ( ) + (Τ𝑥𝑦)2
2
407,30 − 449,41 2
Τmax = ( ) + (89,47)2 = 91,91
2

Rosetas para una carga P=0.7 kg:

𝜀𝑎 = 31 ∗ 10−5 = 0,00042
𝜀𝑏 = 43 ∗ 10−5 = 0,00061
𝜀𝑐 = 2 ∗ 10−5 = 0,00003

1 1
𝜀= ∗ 𝜀𝑥 − 𝜀𝑦 + ∗ 𝜀𝑥 + 𝜀𝑦
2 2
𝜏𝑥𝑦
∗ cos 2∅ + ∗ 𝑠𝑒𝑛(2∅)
2

1 1
𝜀𝑎 = ∗ 𝜀𝑥 − 𝜀𝑦 + ∗ 𝜀𝑥 + 𝜀𝑦
2 2
𝜏𝑥𝑦
∗ cos ∅ + ∗ 𝑠𝑒𝑛(∅)
2

1 1 𝜏𝑥𝑦
0,00042 = ∗ 𝜀𝑥 − 0,00061 + ∗ 𝜀𝑥 + 0,00061 ∗ cos 60 + ∗ 𝑠𝑒𝑛(60)
2 2 2

1 1
0,00042 = 𝜀𝑥 − 0,000305 + 𝜀𝑥 + 1,525 ∗ 10−4 + 0,433 𝜏𝑥𝑦
2 4

0,75𝜀𝑥 + 0,433𝜏𝑥𝑦 = 5,225 ∗ 10−4

38
 1 1 𝜏𝑥𝑦
𝜀𝑐 = ∗ 𝜀𝑥 − 𝜀𝑦 + ∗ 𝜀𝑥 + 𝜀𝑦 ∗ cos ∅ + ∗ 𝑠𝑒𝑛(∅)
2 2 2

1 1 𝜏𝑥𝑦
0,00003 = ∗ 𝜀𝑥 − 0,00061 + ∗ 𝜀𝑥 + 0,00061 ∗ cos 300 + ∗ 𝑠𝑒𝑛(300)
2 2 2

1 1
0,00003 = 𝜀𝑥 − 0,000305 + 𝜀𝑥 + 1,525 ∗ 10−4 − 0,433 𝜏𝑥𝑦
2 4

0,75𝜀𝑥 − 0,433𝜏𝑥𝑦 = 5,725 ∗ 10−4

0,75𝜀𝑥 + 0,433𝜏𝑥𝑦 = 1,825 ∗ 10−4 𝜀𝑥 = 0,0005
𝜏𝑥𝑦 = 0,00045

𝐸
𝜍𝑥 = ∗ (𝜀𝑥 + 𝜇 ∗ 𝜀𝑦)
1 − 𝜇2
𝐸
𝜍𝑦 = ∗ (𝜀𝑦 + 𝜇 ∗ 𝜀𝑥)
1 − 𝜇2
𝐸
Τ𝑥𝑦 = ∗ 𝜏𝑥𝑦
2 ∗ (1 + 0,33)

700000 𝐾𝑔
𝜍𝑥 = 2
∗ 0,0005 + 0,33 ∗ 0,00061 = 550,90
1 − 0,33 𝑐𝑚2
700000 𝐾𝑔
𝜍𝑥 = 2 ∗ 0,00061 + 0,33 ∗ 0,0005 = 608,79
1 − 0,33 𝑐𝑚2
700000
Τ𝑥𝑦 = ∗ 0,00045 = 118,42
2 ∗ (1 + 0,33)

𝜍𝑥 + 𝜍𝑦 𝜍𝑥 − 𝜍𝑦 2
𝜍1 = + ( ) + (Τ𝑥𝑦)2
2 2
𝜍𝑥 + 𝜍𝑦 𝜍𝑥 − 𝜍𝑦 2
𝜍2 = − ( ) + (Τ𝑥𝑦)2
2 2

550,90 + 608,79 550,30 − 608,79 2

𝜍1 = + ( ) + (118,42)2 = 977,195 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2 2

550,90 + 608,79 550,30 − 608,79 2

𝜍2 = − ( ) + (118,42)2 = 733,395 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2 2

𝜍𝑥 − 𝜍𝑦 2
Τmax = ( ) + (Τ𝑥𝑦)2
2
550,30 − 608,79 2
Τmax = ( ) + (118,42)2 = 121,90 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2

39
Apéndice E: Errores de medición.

Gráfico de tracción en probetas circulares fallido por un error de colocación en las mordazas.

40
10. Anexos:

10.1 Ensayo de Fracto-tenacidad:

10.1.1 Marco teórico específico

La mecánica de fractura es una rama de la mecánica de sólidos deformables ocupada del

estudio de la estabilidad estructural de materiales, considerando la formación y propagación de
grietas o defectos en materiales y analizando condiciones tensionales con la concentración de
tensiones debida a dichos defectos.
Utiliza métodos analíticos derivados de otras ramas de la mecánica y la ciencia de
materiales para estudiar los mecanismos que formación y propagación de defectos, y métodos
experimentales relativos a la mecánica de sólidos para determinar las resistencias relativas del
material a la fractura.
La mecánica de fractura permite mejorar el diseño de productos, así como procesos de
fabricación e inspección para controlar la propagación de defectos que podrían llevar al fallo de
sus componentes, pero sin la necesidad de usar coeficientes de seguridad injustificados. Aplica las
teorías de elasticidad y plasticidad, a los defectos cristalograficos microscópicos de los materiales
para predecir la fractura macroscópica mecánica en los cuerpos. La fractografía es altamente
utilizada en la mecánica de fractura para entender las causas de falla y verifica las predicciones
teóricas identificando las fallas reales.
Los conocimientos en Mecánica de la Fractura son necesarios para predecir los siguientes
problemas:

 Cargas aplicadas.
 Tensiones residuales.
 Tamaño y forma de las partes estructurales.
 Tamaño, forma, localización y orientación de las posibles fracturas.
Generalmente no toda la información está disponible y las hipótesis
conservativas no son reales en muchos casos.
A veces se puede realizar un análisis post-mortem. En la ausencia de
sobrecarga se puede buscar si ha habido insuficiente tenacidad en el
material (KIc) o una fisura excesiva no detectada durante la inspección.
En la actualidad los nuevos métodos de producción han dado lugar a Imagen 26. Se puede observar cómo las líneas
investigaciones en fracturas superficiales e internas, especialmente en se juntan en los vértices de la grieta, donde
hay concentración de tensiones
metales. No todas las fracturas son inestables bajo determinadas
condiciones de servicio. La mecánica de la fractura es el análisis que intenta descubrir cuáles de
esas fallas son seguras, si lo son, no crecerán, y cuál es el nivel de servicio máximo que le podemos
exigir a la estructura. El estudio de las fracturas es una ciencia relativamente nueva, en

41
comparación con otras ciencias, pero tiene una alta demanda por los ingenieros que buscan que
no haya fallos por rotura, que suelen ser los más chocantes para el público en general. La
Mecánica de la Fractura empezó a desarrollarse durante la Primera Guerra Mundial por
el ingeniero aeronáutico inglés Alan Arnold Griffith para explicar el fallo de materiales frágiles. El
trabajo de Griffith estaba motivado por dos hechos aparentemente contradictorios:

 La tensión necesaria para la fractura del vidrio es aproximadamente de 100 MPa.

 La tensión teórica para romper los enlaces atómicos del vidrio era aproximadamente de
10.000 MPa.
Era necesaria una teoría que reconciliara estos dos hechos contradictorios. Además los
experimentos en fibras de vidrio, que el mismo Griffith realizó, demostraron que la tensión de
rotura aumentaba cuando el diámetro de la fibra era menor. Por lo tanto la resistencia a tensión
uniaxial, que se había usado extensamente para predecir la rotura del material, no podía ser una
propiedad independiente del material. Griffith sugirió que la baja resistencia a la fractura
observada en los experimentos, al igual que la dependiente del tamaño, era debida a la presencia
de pequeñas roturas microscópicas en la masa del material. Para comprobar la hipótesis de la
fractura, Griffith introdujo una fractura artificial en las probetas experimentales. Dicha fractura era
mucho mayor que otras fracturas en la probeta. Los experimentos demostraron que el producto
de la raíz de la semilongitud de la grieta ( ) y la tensión en la grieta ( ) era aproximadamente
constante, es decir:
𝐾1
𝐾𝑐 = ∗ 𝜍𝑓 ∗ 𝜋𝑎
𝐾0
Una explicación a esta relación en términos de la teoría
de elasticidad lineal podía ser problemática. La elasticidad
lineal predice que la tensión, e indirectamente la
deformación, en el vértice de la grieta para un material
elástico es infinita. Para poder afrontar el problema, Griffith
desarrolló una aproximación termodinámica para explicar la
relación que él observó. El crecimiento de una grieta requiere
la creación de dos nuevas superficies lo que implica un
incremento en la energía superficial. Griffith encontró una
expresión de la constante en términos de energía
superficial de la grieta mediante resolución del
problema elástico de una grieta finita en una placa elástica. Con la aproximación se consigue:

 Calcular la energía potencial almacenada en una muestra perfecta sometida a tensión

uniaxial.
 Fijar el límite en el cual la carga aplicada no trabaja y empieza a abrir la grieta de la
muestra. La grieta relaja la tensión, y por tanto reduce la energía elástica cerca de las caras
de fractura. Por otro lado, la fractura incrementa la energía superficial total de la muestra.

42
  Finalmente calcular el intercambio de energía libre (energía superficial - energía elástica)
en función de la longitud de la fractura.
El fallo ocurre cuando la energía libre alcanza un valor pico en la longitud de grieta crítica, si se
supera la energía libre decrece por el incremento de la longitud de la grieta, por ejemplo,
causando la fractura. Griffith usó este procedimiento para encontrar que:

Donde E es el módulo de Young del material y es la densidad de energía superficial del material.
Asumiendo E=62 GPa y J/m2 nos da un resultado de acuerdo con la tensión de fractura
supuesta por Griffith para sus experimentos con vidrio.
Otro aporte significativo de Irwin y sus compañeros fue encontrar un método de cálculo de la
cantidad de energía disponible para romper en términos de tensiones asintóticas y campos de
desplazamiento alrededor del frente de fractura en el sólido elástico lineal. Esta expresión
asintótica para un campo de tensiones es:

Donde son las tensiones de Cauchy, es la distancia al vértice de fractura, es el ángulo con
respecto al plano de la grieta, y son funciones que son dependientes de la geometría de la
grieta y las condiciones de carga. Irwin llamo a la cantidad K el factor de concentración de
tensiones, también llamado FIT. Las unidades en las que se expresa este factor serían .

43
 10.1.2 Experiencia en el laboratorio

Objetivo: Determinar las propiedades mecánicas de la fluencia, resistencia máxima y ductilidad en

dos probetas: una plana y otra cilíndrica.

Instrumentos e insumos a utilizar:

 Tensómetro tipo W
 Pie de metro
 Papel térmico
 Probeta plana con concentrador de tensiones

Imagen 27. Probeta a la que posteriormente se le hace un concentrador de esfuerzo en su punto medio.
Específicamente una grieta de 2mm de largo en su punto medio.

Procedimiento:

 Medir las dimensiones de la probeta (diámetro o lados, según corresponda)

 Instalar los accesorios al equipo de tracción, en la escala adecuada, para cada material y
establecer la relación de ampliación entre la deformación real y la gráfica.
 Montar la probeta y calibrar a cero el equipo.
 Aplicar la carga hasta la fractura de la probeta.
 Desmontar las partes de la probeta fracturada y el registro gráfico del ensayo.
 Medir las dimensiones finales de la probeta.
 Calcular las deformaciones y el factor de concentración de tensiones.

Medidas:

Sección Longitud Sección Longitud Longitud

Probeta Espesor Ancho
transversal fractura fractura total deformable
D 1,6[mm] 10,95[mm] 17,52[mm2] 2
2[mm] 14,32[mm ] 208[mm] 90[mm]

Longitud de la grieta: a=2mm

44
 10.1.3 Resultados y análisis

Hipótesis: Al existir una fractura en la probeta, los esfuerzos deberían ser mayores en aquel punto
debido a que allí hay una menor sección transversal, por lo tanto es esperable que los esfuerzos se
concentren en ese punto y el diagrama esfuerzo-deformación, o en este caso, fuerza-alargamiento
tenga un comportamiento diferente al de el ensayo de tracción.

Imagen 28. Probeta fracturada en la grieta debido a la tracción.

Ocupando las siguientes formulas:

𝐾1
𝐾𝑐 = ∗ 𝜍𝑢 ∗ 𝜋𝑎
𝐾0
Nominal Verdadera Relación
𝜍 = 𝐹/𝐴0 𝑆 = 𝐹/𝐴 𝑆 = 𝜍(1 + 𝜖)
Є = 𝛿/𝐿0 𝑑𝑒 = 𝑑𝐿/𝐿 Є = ln(𝑒 + 1)

Probeta plana D con concentrador Fluencia Ruptura

Fuerza Aplicada [kgf] 275 400
Fuerza aplicada [N] 2695 3920
Esfuerzo aplicado en la fractura[MPa] 153,82 223,74
Alargamiento [mm] 0,13 0,29
Deformación longitudinal nominal (𝜖) 0,0006% 0,0014%
Deformación longitudinal real (e) 0,0006% 0,0014%
Esfuerzo real (S) [MPa] 153,91 224,053
Tabla 3.Resultados de la Probeta C

𝑎 2
= = 0,18 ≈ 0,2
𝑏 10,95

𝑕 45
= = 22,5 → ∞
𝑏 2

𝐾1
⇒ =1
𝐾0

𝐾1
𝐾𝑐 = ∗ 𝜍𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝜋𝑎 = 1 ∗ 223,74 ∗ 𝜋 ∗ 0,002
𝐾0

𝐾𝐶 = 17,73[𝑀𝑝𝑎 𝑚]

45
Gráficamente:

Imagen 29. Diagrama fuerza-alargamiento de la probeta D. Eje x en [mm]

Análisis de los resultados: En la tabla de resultados 3, se obtiene que los alargamientos son 0,13 y
0,29 mm para fluencia y ruptura respectivamente, estos alargamientos son depreciables
comparados con los alargamientos del ensayo de tracción. Esto se debe a que al existir un
concentrador de esfuerzos en la probeta, en este caso una fractura, se generan grandes esfuerzos
en ésta debido a una caída súbita de la sección transversal en el medio continuo. Por lo tanto a
diferencia del ensayo de tracción, no es necesario que se forme un cuello de botella en la probeta
para que ésta se fracture ya que esa función es cumplida por la grieta en un tiempo mucho menor.
El gráfico representado en la imagen 29 muestra precisamente eso, el punto de esfuerzo máximo y
de fractura son el mismo, es decir, al momento que se logra el esfuerzo máximo en el
concentrador de esfuerzo en la probeta ocurre la fractura. Por lo tanto la hipótesis propuesta al
inicio de este ensayo se cumple completamente.

10.1.4 Conclusiones

Luego de esta experiencia se concluye que es necesario conocer el factor de concentración de

esfuerzos de los materiales que serán usados en estructuras, piezas mecánicas u otros elementos
sometidos a esfuerzos, ya que de existir una falla en la superficie del material, esto podría
desencadenar en serios incidentes y posibles daños materiales y humanos.

46
 10.1.5 Discusión

Al igual que en el ensayo de tracción es posible que haya existido imprecisiones en la medida
de las dimensiones de la probeta debido a que estas no son medidas absolutas, ya que dependen
de la capacidad visual de la persona que mide.
Es esperable obtener deformaciones longitudinales tan bajas debido a que al traccionarse la
probeta, la grieta tiende a aumentar de tamaño antes de que la barra se alargue. Por lo tanto,
mucho antes de que en la barra se genere una deformación longitudinal considerable, la grieta
habrá crecido lo suficiente como para que la probeta se fracture.

10.1.6 Recomendaciones

Como se trataba en las recomendaciones generales, se pide incluir este ensayo en el

laboratorio de Mecánica de Sólidos II. Este ensayo fue hecho por uno de los autores de este
informe en la asignatura de Ciencias de los materiales, este es un ensayo que se implementó este
primer semestre del año 2014.

47