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La MRP II es un sistema que está diseñado
para que sea un sistema de planeación y

control totalmente integrado que trabaje
desde arriba hacia abajo y se retroalimente
de abajo hacia arriba. Planeación
estratégica de negocio que integra los
planes y actividades de mercadotecnia,
finanzas, logísticos y producción para crear
planes destinados a lograr los objetivos
generales de una empresa
UNIDAD 7
PLANEACIÓN DE
RECURSOS DE
MANUFACTURA –
MRP II
PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES-MRP
HERNANDO CASTRO PIÑERES

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PLANEACION DE RECURSOS DE
MANUFACTURA – MRP II
PLANEACION DE REQUERIMIENTO
DE MATERIALES - MRP
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UNIDAD 7
PLANEACION DE RECURSOS DE MANUFACTURA. MRP
II (Manufacturing Resource Planning)
INTRODUCCIÓN
Según la mecánica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir
del Plan Maestro Detallado de Producción (MPS) no solamente las
necesidades netas de materiales (interiores y exteriores) sino de cualquier
elemento o recurso, siempre que puedan construirse algo similar a la lista de
Materiales que efectúe la pertinente conexión, por ejemplo: horas de mano
de obra, horas máquina, fondos, contenedores, embalajes, etc. Así se
produce paulatinamente la transformación de la Planeación de
Requerimiento de Materiales (MRP) en una Planeación de Recursos de
Manufactura, que es a lo que responde las siglas MRP II (Manufacturing
Resource Planning).
Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II. Uno de
ellos es el establecimiento de unos procedimientos para garantizar el éxito
del sistema, procedimientos que incluyen fases anteriores al cálculo de
necesidades: las de preparación y elaboración del Plan Maestro Detallado de
Producción. En dichas fases se efectúan los controles globales de
factibilidad del Plan Maestro. El Plan Maestro, por su parte se conecta a los
aspectos financieros inferidos, como una forma de extender la guía del MRP
no sólo la producción, sino a toda la empresa (es de carácter global).
Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulación, para

apreciar el comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en
diferentes hipótesis sobre su constitución o sobre las solicitudes externas.
Debemos convenir que cualquier sistema MRP realiza una simulación
respecto a acontecimientos futuros; es la extensión de estas posibilidades lo
que se solicita para el MRP II.
Finalmente, como última característica que se asocia generalmente con MRP

II es el control en bucle cerrado, lo que claramente lo hace trascender de
relativamente un simple sistema de planificación. Se pretende en ésta forma
que se alimente el sistema MRP II con los datos relativos a los
acontecimientos que se vayan sucediendo en el sistema productivo, lo que
permitirá al primero realizar las sucesivas re-planificaciones con un mejor
ajuste a la realidad.
En síntesis, podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y

control de la producción totalmente integrado de todos los recursos de
manufactura de la compañía (producción, marketing, finanzas e ingeniería)
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basado en un soporte informático que responde a la pregunta: ¿QUÉ PASA

SÍ...?
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Descripción: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación,

es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los
recursos de la producción.
El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan

para llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de los materiales a
fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y
máquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a

producir, y a cuáles son los recursos disponibles para ello.
Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la

identificación de los problemas de capacidad del plan de producción
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(disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la

evaluación y ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador.
Para ello y, a través del plan maestro de producción y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control
para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera ágil y
rápida.
El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificación,

simulación, ejecución y control suyo principal cometido es que consigan los
objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las
capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de
producción.
El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo

sistema para la planificación de las necesidades de recursos productivos,
que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestión de cualquier recurso,
que participe en el proceso productivo.
♦ Gestión avanzada de las listas de los materiales

♦ Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos
♦ Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios
propios o por grupo
♦ Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos
productivos
♦ Cálculo automático de las necesidades de producto material
♦ Ejecución automática de pedidos.
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NIVELES DEL MRP II
El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno

de control y producción, cada nivel responde a ¿Cuánto y Cuándo se va a
producir? y ¿Cuáles son los recursos disponibles?, teniendo en cuenta para
esto la capacidad de la empresa.
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Cuadro de los niveles del MRP II y sus relaciones entre las planificaciones de
recursos y las planificaciones de carga
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7.1.- PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES - MRP I

Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de
mercancías que se hace durante el ciclo contable. Esto dificulta al
contador el fácil cálculo del costo de las mercancías vendidas y el costo
de las mercancías disponibles. Existen varios métodos que ayudan al
contador a determinar el costo del inventario final. Se recomienda
seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad
neta del período económico y el que sea más conveniente a los efectos
fiscales.
Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema

periódico y el sistema permanente. En el sistema periódico, cada vez que
se hace una venta sólo se registra el ingreso devengado; es decir, no se
hace ningún asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra
por el monto de la mercancía que ha sido vendida. Por lo tanto, el
inventario sólo puede determinarse a través de un conteo o verificación
física de la mercancía existente al cierre del período económico. Cuando
los inventarios de mercancías se determinan sólo mediante el chequeo
físico a intervalos específicos, se dice que es un inventario periódico.
Este sistema de inventario es el más apropiado para las empresas que

venden gran variedad de artículos con alto volumen de ventas, y un costo
unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreterías,
zapaterías, perfumerías, etc.
El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del
periódico, utiliza registros para reflejar continuamente el valor de los
inventarios. Los negocios que venden un número relativamente pequeño
de productos que tienen un elevado costo unitario, tales como equipos
de computación, vehículos, equipos de oficina y del hogar, etc., son los
más inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente o continuo.
7.1.1.- Definición del MRP - Plan de requerimiento de materiales.

La técnica MRP (Material Requirement Planning) es una solución
relativamente nueva a u problema clásico en la producción: controlar y
coordinar los materiales para que se encuentren disponibles cuando sea
necesario, y al mismo tiempo sin tener la necesidad de tener un inventario
excesivo.
Para llevar a cabo esta técnica necesitamos los siguientes datos:

1. La estructura de cada producto, calculando los componentes, materiales y
cantidades necesarios de cada uno. Esa estructura da lugar a una lista de
materiales conocida con el nombre de BOM (Bill Of Materials).
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2. Stocks iniciales del producto final y de cada uno de los materiales o

componentes que lo conforman.
3. Lead time o tiempo que se necesita desde que se solicita un componente
o material hasta que se obtiene.
4. Tamaño del lote mínimo que se puede adquirir para cada uno de los
componentes o materiales.
7.1.1 Concepto de MRP
El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de

planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las
preguntas:
¿QUÉ?
¿CUÁNTO?
¿CUÁNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.

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El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,

únicamente lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos
datos bastantes sencillos:
♦ Las demandas independientes
♦ La estructura del producto
Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas

de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia
prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos
tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de
cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo
del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su
utilización en la fase siguiente de fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre

demanda independiente y demanda dependiente.
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7.1.1.2.- Esquema general de un sistema MRP I
En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema MRP I (MPS,

BOM y stocks), con indicación de las informaciones que en cada uno de
ellos se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos
(procedentes de marketing) y, en base a la demanda de los clientes fijos y
los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios se determina el plan
maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qué se debe
fabricar y cuándo, dentro de una política de un plan agregado de producción.
Este plan maestro se combina con la estructura del producto, y con los
archivos de la lista de inventarios procesándose en el fichero MRP que a su
vez emite los programas de producción y/o aprovisionamiento. Este ciclo se
modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP
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Demanda Independiente
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Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de

decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo, la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí
pueden ser influidas).
También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a

piezas de recambio.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa,

por ejemplo, aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes
próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar
120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600
ruedas, etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda
dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120
coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de

stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a
demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es
independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta
demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda
continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP
generado por una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de
control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se
hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de

saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué
momento para cumplir con los compromisos adquiridos.
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7.1.2.-EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes

o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por
otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso
cuyas entradas son:
El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en

que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos
a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente,
piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En
este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la

empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una
de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como

resultado la siguiente información:
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♦ El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser

fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser
lanzadas las órdenes de fabricación.
♦ Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de
fabricación.
♦ El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los
pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son
adquiridas en el exterior.
♦ El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de
fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones
sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de
entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de
esta información con vistas a renegociar‚ este si es posible o,
alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes,
adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras
medidas que el supervisor o responsable de producción considere
oportunas.
♦ Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que
el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los
productos finales son traducidas en órdenes concretas de fabricación y
aprovisionamiento para cada uno de los ítems que intervienen en el
proceso productivo
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7.3.- PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION (Master Production

Scheduling-MPS)
El programa maestro de producción traduce la planeación de ventas y

operaciones de una empresa en un plan de fabricar productos específicos en
el futuro o sea en productos manufacturables con sus cantidades y tiempos
determinados
El programa maestro se refiere a los artículos finales. Sin embargo, si el

artículo final es bastante grande o costoso, el programa maestro puede
programar más bien los principales subensambles o componentes.
Todos los sistemas de producción tienen una capacidad y recursos

limitados. Esto representa un desafío para el programador maestro. Mientras
que el plan total provee la gama general de la operación, el programador
maestro debe especificar exactamente qué es lo que se va a producir.
Estas decisiones se toman respondiendo a la vez a las presiones de las

diferentes áreas funcionales, tales como el departamento de ventas (se
ajusta a la fecha de vencimiento prometida al cliente), el de finanzas
(minimiza el inventario), la gerencia (maximiza la productividad y el servicio
al cliente, minimiza las necesidades de recursos) y la fabricación (tiene
programas nivelados y minimiza el tiempo de preparación).
El programa maestro de producción (Master Production Schedule, MPS) es

el plan de escalonamiento del tiempo que específica cuando planea la firma
construir cada artículo final.
Por ejemplo, el plan total para una compañía de muebles puede especificar
el volumen total de colchones que planea producir durante el mes siguiente
o el trimestre siguiente. El MPS baja al nivel siguiente e identifica el tamaño
exacto de los colchones, su calidad y su estilo. Todos los colchones
vendidos por la compañía serían especificados por el MPS. El MPS también
indica, periodo por periodo (usualmente por semana), cuándo y cuántos se
necesitan de cada uno de estos tipos de colchones.
Más abajo aún del proceso de desglose se encuentra el programa de MRP,

que calcula y programa todas las materias primas, las partes y los
suministros necesarios para fabricar el colchón especificado por el MPS.
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El programa maestro de producción (MPS):
• Es un programa de producción de productos finales u opciones de

producto.
• Constituye la herramienta a través de la cual se las órdenes del cliente
reciben fecha de envío, definiéndose el compromiso.
• Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo
de producto de forma que se respeten los plazos de entrega
establecidos y se respeten las restricciones de capacidad existentes,
tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva
instalada (evitando situaciones de capacidad ociosa y sobrecarga de
capacidad)
• Es una declaración de la producción futura planeada
• Se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran
influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos
críticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atención.
• Es la base para el presupuesto de fabricación.
• Utiliza la planificación interactiva (pueden hacerse modificaciones)
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En el plan maestro de producción, las partes o productos que influyen en

gran medida en los beneficios de la empresa o que consumen recursos
críticos, se marcan como piezas principales y se planifican con sumo
cuidado. Las piezas principales pueden ser productos terminados,
conjuntos, o incluso materias primas.
Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica

antes de tener que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas
compradas secundarias. Esto significa que todas las modificaciones
efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes
inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de
fabricación y aprovisionamiento.
7.3.1.- Enfoques del MPS
La definición del MPS puede darse bajo 3 enfoques dependiendo del

mercado en el que compite la empresa y el sistema de fabricación empleado.
Los enfoques son:
• Fabricar para Inventario: Se fabrica en grandes lotes, satisfaciéndose

los clientes del inventario. La unidad base del MPS es el artículo final.
El MPS se obtiene por la desagregación del plan agregado.
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• Fabricar sobre Pedido: Se elaboran los productos en base a las

órdenes de los clientes. La unidad del MPS es el conjunto de artículos
finales que conforman un pedido.
El MPS se obtiene por órdenes de pedido en el horizonte de

planeación
• Ensamblar sobre Pedido: Se tiene una cantidad muy amplia de

posibles configuraciones del producto final, elaborados por
combinaciones de componentes básicos y subensambles.
En este caso generalmente no se elabora un MPS para artículos

finales. La unidad se establece a través de la planificación de la lista
de materiales, y la constituye el “artículo promedio”.
La unidad se expresaría como un conjunto de piezas comunes y

opciones basadas en porcentajes.
Por consiguiente, el MPS se obtiene a través de un programa de

ensamble final (FAS).
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El Plan Maestro de la Producción va a facilitar el cumplimiento del plan

agregado de producción y por tanto el plan de producción a largo plazo
siempre que se cumplan los siguientes requisitos para su obtención:
1. Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la

Producción deben coincidir con las correspondientes del plan agregado.
2. La desagregación debe ser eficiente, lo que implica que: La

descomposición de las familias se tiene que realizar a partir del mix de
productos que la forman.
3. Dimensionamiento y periodificación de los lotes del Plan Maestro de la

Producción con criterios de carácter económico, buscando aquella que haga
mínimos los costos totales.
4. Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya

que indicaría retrasos en los pedidos, a no ser que sean retrasos voluntarios
(política de la empresa).
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7.3.3.- HORIZONTE DEL MPS
En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS, la mayoría de los autores

coinciden en que este puede ser variable y que, dependiendo del tipo de
producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo de
entrega, este puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses, con
revisiones, generalmente, semanales. Así mismo, en aras de mantener el
control y evitar el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su
horizonte de tiempo en tres marcos:
• Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al MPS.
• Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.
• Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer

cualquier modificación al MPS.
Períodos Congelados y Barreras de Tiempo
• Período Congelado: En éste período no se permite hacer cambios

Barreras de Tiempo: Es una adaptación del Período de Congelamiento.
Se definen varios períodos de tiempo en los cuales se permiten
cambios de naturaleza diferente.
• Black and Decker usa 3 barreras definidas para:
1. No permitir cambio alguno en el MPS (<8 Semanas).

2. Sólo se permiten cambios menores en un rango de modelos si
hay componentes (8-13 sems).
3. Se permite cambio de artículos si hay componentes (13-25
sems.).
En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la

consideración de los siguientes elementos: el plan agregado en unidades de
producto, las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto,
los pedidos en firme comprometidos con los clientes, la capacidad
disponible de la instalación o el centro de trabajo y por último, otras fuentes
de demanda.
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La siguiente figura un tiempo de entrega de 10 semanas para un artículo

ensamblado de tres partes componentes.
Figura 7.1: Ensamble con tiempo de entrega acumulado de 10 semanas
Componente A (compra TL = 7 semanas)
Ensam
ble
final
Transferencia entre plantas (TL=1
(3 semanas) sem)
Subensamble B
(TL = 2 semanas)
Materia prima E Maquina materia prima

(compra TL = 3 semanas) (TL = 4 semanas)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
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La programación maestra tiene porciones fijas y flexibles (o tentativas). El

término porción fija, incluye el mínimo tiempo de entrega necesario y no está
abierto al cambio. La siguiente tabla lo demuestra.
Tabla: Programación maestra para una fábrica de muebles
7.4.- GESTIÓN DE STOCK
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En
este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.
Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización

del programa maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y
fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que
intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas necesidades se
comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las
necesidades netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programación y control de la producción sea

fidedigno es imprescindible una descripción muy precisa de las existencias
en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de información referido al
estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las
existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en
curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento.
Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se
encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas
para satisfacer el programa de producción, debe de ser reconocido este
hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situación
en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los
proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen
como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
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7.5.- LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un

instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la
realización de su cometido. Tanto para la especificación de las
características de los elementos que componen el conjunto como para los
estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto
de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de
las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las
sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista
precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren
para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la
misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un

código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para
cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada
elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un
producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le
corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que
intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental

del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación
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y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma

inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de
facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se
emplean en la fabricación, los plazos de producción, su costo y el control de
las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las
decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de producción
Figura 7.2 Lista de materiales BOM (Bill Of Materials) en forma de árbol.
Figura 7.3 Lista de materiales BOM (Bill Of Materials) en forma indentada(Sangrado).

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La lista de materiales es una descripción clara y precisa de la estructura del

producto mostrando:
1. Componentes que lo integran.
2. Cantidades
3. Secuencia de montaje.
Lo veremos más claro con el siguiente ejemplo:

Vamos a realizar una lista de materiales de una tijera, dicha tijera se compone
de tres partes: Un lado izquierdo (I), un lado derecho (D), y un tornillo (T) que
une ambos lados.
La secuencia de montaje se muestra con la arborescencia o jerarquía del

producto mediante los niveles, de tal forma que el nivel 0 es el producto
terminado, el nivel 1 los productos semielaborados a falta de un proceso
para conseguir el producto final, así sucesivamente.
Para trabajar de una forma cómoda, deberemos de usar códigos para cada
elemento que conforma el producto final, así podemos encontrarnos una
representación gráfica como la siguiente:
Representación gráfica de la lista de materiales
La lista de materiales viene definida por una estructura arborescente o

jerarquizada con niveles de fabricación y montaje.
El ejemplo anterior viene definido por una lista de materiales de únicamente 2

niveles, existen lista de materiales de 20 o incluso más niveles, simplemente
pensemos en desarrollar la lista de materiales que componen un automóvil,
una avioneta, etc.
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Ejemplo 7.1 Despiece de una Pala de nieve

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33
Ejemplo 7.2 SILLA UNIVERSITARIA STANDAR LACADA-No 1 – SILLA SL01
Se requiere realizar una lista de materiales de la silla universitaria con una

codificacion de SL01.
A continuacion se mostrará la fotografia de la silla universitaria

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LISTA DE MATERIALES
 Lamina de madera cortada para espaldar.
 Lamina de madera cortada para silla.
 Lamina de madera cortada para brazo.
 Lamina de acero para elaboración de parrilla y compartimiento.
 Tubo de Acero doblado para patas delanteras y espaldares.
 Tubo de Acero doblado para patas traseras y silla.
 Tubo de Acero doblado para brazo.
 Tornillo de rosca con recubrimiento antioxidable.
 Sellantes y laca para madera.
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 Pintura electrostática horneable color gris.

 Barra de soldadura para aluminio.
 Tapones para terminación de tubo
CODIFICACION DE MATERIALES
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
LM-031 Lamina de madera cortada para espaldar
LM-030 Lamina de madera cortada para silla
LM-032 Lamina de madera cortada para brazo
LA-052 Lamina de acero para elaboración de parrilla y compartimiento
TB-051 Tubo de Acero doblado para patas delanteras y espaldares
TB-050 Tubo de Acero doblado para patas traseras y silla
TB-052 Tubo de Acero doblado para brazo
TM - 035 Tornillo de rosca con recubrimiento antioxidable
SM-032 Sellantes y laca para madera
PT-005 Pintura electrostática horneable color gris
SD-001 Barra de soldadura para aluminio
PL-022 Tapones para terminación de tubo
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7.6.- EXPLOSION DE MATERIALES
La explosión de materiales es la descomposición de una unidad del

producto en sus partes o en sus componentes (Despiece).
Esta explosión de materiales se determina de la siguiente manera:
1. Los Requerimientos Brutos (RBt): La cantidad de piezas o

componentes necesarios para cumplir con el programa maestro de
producción en cualquier bloque de tiempo.
1
2. Recepción programada (RPt): son las órdenes abiertas de producción

o las órdenes abiertas de compras en donde los pedidos pendientes
que abastece el proveedor llegan en un bloque de tiempo programado
3. Inventario disponible proyectado (OHt): La cantidad de componentes

almacenados que se encuentra disponibles al principio del bloque de
tiempo.
4. Inventario final proyectado (It): La cantidad de componentes o piezas

que se almacenarán al final del bloque.
5. Los Requerimientos Netos (RNt): la demanda de producción neta

proyectada o de compra neta proyectada
6. Los Pedidos Planeados(OPt): son las órdenes planeadas de acuerdo

de acuerdo a una política de loteo
7. Colocación de pedidos planeados (COPt): es desfasamiento de acuerdo a un

lead time de los pedidos planeados.
FORMATO DE EXPLOSION DE MATERIALES DE UNA COMPONENTE
7.7.- EXPLOSIÓN MULTINIVELES

2
En un proceso de explosión de multiniveles, se genera un registro de MRP

para cada componente de la lista de materiales, en donde, los
requerimientos netos de un nivel explotan en los requerimientos brutos del
siguiente nivel. Este proceso se ilustrará mediante el siguiente diagrama
Formulaciones para la explosión de materiales
RBt = requerimientos brutos en el periodo t
RPt = recepciones programadas en el periodo t
OHt = inventario a la mano a consolidar en periodo t
It-1 = inventario inicial proyectado en el periodo t

3
It = inventario final proyectado en el periodo t
SS = stock de seguridad para la componente o material
OPt = órdenes planeadas en el periodo t
COPt = colocación de órdenes planeadas en el periodo t
MSPt = programa maestro de producción en el periodo
RNt = requerimientos netos en el periodo t
7.7.1.- Pasos realizar la explosión de materiales de una

componente
1.- Proyectar los Requerimientos Brutos al horizonte de la programación
2.- Usar las recepciones programadas a través del horizonte de la

programación.
3.- Proyectar los Requerimientos Netos a través del horizonte de la

programación.
4
Como se puede observar el stock de seguridad puede ser “neteado” cuando

hay un inventario inicial actual y por consiguiente puede incluirse para
determinar el inventario final proyectado, sin embargo, para los siguientes
periodos el inventario final proyectado no tiene en cuenta el stock de
seguridad.
Hay que tener cuidado para calcular los requerimientos netos y el inventario
final proyectado en un periodo determinado cuando se incluye el stock de
seguridad porque en algunas veces se aplica y en otra no.
4.- Determinar las Órdenes Planeadas de acuerdo a la técnica de loteo

escogido y ajustar el inventario final proyectado
5
5.- Establecer las Colocaciones de Ordenes Planeadas- COPt
7.8 Costos Totales en la explosión de materiales
Ejemplo 7.3
A continuación, se expone el primer caso práctico de cómo funciona un MRP,

tomaremos un caso de la fabricación de una determinada pieza:
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Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, observamos que el

requerimiento bruto de la primera semana es menor que el inventario a la
mano. Lo primero que hay que hacer es consolidar este inventario a la mano:
Inv. Final de la primera semana = 390 – 250 = 140.
Las 140 unidades serán el inventario inicial de la segunda semana que

corresponderá un inventario no consolidado.
El requerimiento neto de la segunda semana es:
RN2 = 360 – (140 + 0) + 100 = 320.
Para recordar, todos inventarios no consolidados se encerrarán un circulo

7
Calculo del resto de Requerimientos Netos:
Para calcular el resto de los Requerimientos Netos proyectados se utilizará

la siguiente formula:
RNt = RBt – RPt

8
Calculo de las órdenes planeadas proyectadas
Cuando la orden planeada se trata de tamaño de lote se aplica los

siguientes:
Como se observará, en la segunda se ordenará un lote de 350 unidades, el

inventario final de la segunda semana es:
I2 = 350 – 320 + 100 = 130 unidades.
A partir de la sexta semana se ordenarán dos lotes que corresponde 700

unidades
Establecer las colocaciones de órdenes planeadas:
Como el lead time es una 1 semana, esto quiere decir, se emitirán las
órdenes una semana antes.
9
Calculo de los costos:

10
7.9 Técnicas Para Determinar Lotes en Órdenes Planeadas

Las técnicas de tamaños de lotes para establecer Órdenes Planeadas serán:
• Lote por lote (LFL)
• Cantidad de Orden Económica (EOQ).
• Cantidad Fija de pedido (FOQ)
• Cantidad de Orden Periódica (POQ)
• Requerimiento de Periodo Fijo (FPR)
• Método de Wagner – Whithin (WW).
• Algoritmo de Silver - Meal (SM).
• Algoritmo Balanceo de Parte– Periodo. (PPB).
• Least Total Cost Run Size (LTC).
• Least Unit Cost (LUC).
• Momento de Orden de McLaren (MOM)
• Cantidad de Orden Económica con Descuentos (EOQDSC).
7.9.1 Tamaño del lote para las órdenes planeadas en una

explosión de materiales
En este apartado se determinará las Órdenes Planeadas mediante la
utilización de tamaño de loteo. Las técnicas de tamaño de loteo serán los
siguientes:
7.9.1.1 Lote por Lote (LFL = Lot for Lot)

En este caso las órdenes planeadas serán iguales a los requerimientos netos
para cada período, esto quiere decir que
OPt = NRt
El inventario proyectado se calcula mediante las fórmulas anteriores

11
Ejemplo 7.4
Desarrollo
12
7.9.1.2 Cantidad de Orden Fija (FOQ = Fixed Order Quantity)

Para aplicar esta técnica se debe tener los siguientes:
Ejemplo 7.5
13
Sea FOQ = 200 unidades por caja
Desarrollo
7.9.1.3 Cantidad de Orden Económica (EOQ = Economic Order
Quantity)
Para aplicar esta técnica se debe tener los siguientes:
• La demanda promedio
• El costo de ordenar, Co
• El costo unitario de almacenamiento, Ch
• Si no se tiene la demanda promedio se calcula el requerimiento neto
promedio ( NRt ) o se prefija (Predetermina)
𝟐𝟐𝑪𝑪𝑶𝑶 𝑫𝑫
• Se determina una cantidad económica de ordenar EOQ = �
𝑪𝑪𝒉𝒉
14
Ejemplo 7.6
La demanda promedio semanal es 600 unidades

15
Desarrollo
7.9.1.4 Mínimo Costo Unitario (LUC).

Esta técnica heurística calcula el tamaño del lote cuando se obtiene un
mínimo costo unitario después de varias iteraciones de prueba de tamaño de
lote.
Prueba de tamaño de lote de Anticipación

16
Ejemplo 7.7
Desarrollo:
Se determina primero los requerimientos netos
Se prueban tamaños de lotes de Anticipación

17
Luego se explosiona
18
7.9.1.5 Mínimo costo total (LTC)

Esta técnica heurística determina el tamaño del cuando el costo total de
almacenamiento sea más o menos igual al costo de ordenar, en otras
palabras, cuando la diferencia en valores absoluto del costo de
almacenamiento y el costo de ordenar sea mínimo
Prueba de tamaños de lotes de Anticipación
Ejemplo 7.8
19
Desarrollo:
Se prueban los distintos tamaños de lote para generar las órdenes

planeadas para cada periodo.
20
Luego se explosiona
7.9.1.6 Algoritmo Silver-Meal

Es una técnica heurística que identifica los periodos sucesivos futuros (Los
periodos llevados) cuyos requerimientos netos se pueden satisfacer con el
tamaño del lote del periodo actual. El objetivo es minimizar los costos
asociados de preparación o costo de ordenar y el costo de almacenamiento
por periodo
Este método calcula el tamaño de lote para generar las órdenes planeadas
mediante el siguiente procedimiento:
21
También requiere de un procedimiento para probar tamaños de lotes

de Anticipación de la siguiente manera.
Ejemplo 7.9
22
23
7.9.1.7 Balanceo de periodos- partes (PPB)

Concepto de Periodo-Parte o Periodo-Pieza
Un periodo-pieza es una unidad del inventario manejada por un periodo. La

cantidad total de periodos-partes acumulados es proporcional al costo total
de manejar el inventario.
La prueba del tamaño del lote de Anticipación se realiza de la siguiente

manera:
24
Ejemplo 7.10
Desarrollo:
25
Luego se explosiona
7.9.1.8 Requerimiento de periodo fijo (FPR)

Se calcula el tamaño del lote con base en el número de periodo fijo lo cual
determina el lote por la suma de los requerimientos netos hasta el periodo
fijo predeterminado
Ejemplo 7.11
Supongamos que el periodo fijo (FPR) es de 2 semanas

26
Desarrollo
Q1 = 320 + 270 = 590
Q2 = 210 + 430 = 640
Q3 = 800 + 720 = 1520
Q4 = 590 + 0 = 590
7.9.1.9 Cantidad de Orden Periódica (POQ)

Se calcula el tamaño del lote con base en el número de periodo calculado
𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬
(Tiempo entre órdenes) a través de la siguiente fórmula: TBO = , puede
�
𝑫𝑫
calcularse el requerimiento neto promedio o la demanda promedio, este
resultado indica el número de periodo (TBO, Time Between Orders) lo cual
se determina el lote por la suma de los requerimientos netos hasta el
periodo calculado o sea, la cantidad de Orden Periódica (POQ)
Ejemplo 7.12
27
�� = 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒
𝑫𝑫
2(250)(480)
EOQ = = 828 ;
0.35
28
7.9.1.10 Algoritmo de Wagner-Whitin (WW)

Un procedimiento de optimización que evalúa todas las posibles formas de
ordenar materiales para satisfacer el requerimiento neto en cada periodo del
programa de requerimientos, usando la programación dinámica.
Es un procedimiento que determina el tamaño del lote para la orden

planeada del periodo actual que cubre los requerimientos netos de los
periodos llevados o los periodos sucesivos futuros con el mínimo costo
total.
Para determinar el tamaño del lote para que genere una orden planeada en
un periodo determinado se requiere tener en cuenta los siguientes
29
Ejemplo 7.13
Desarrollo
30
31
32
33
7.9.1.11 Momento de Orden de McLaren (MOM)

El procedimiento de momento de orden McLaren es muy similar al método
de balanceo de periodos-parciales; evalúa el costo de ordenar para un
número de periodos futuros.
Este procedimiento determina el tamaño del lote del periodo actual para la
orden planeada ajustando la cantidad acumulada de periodos-partes o
periodos –piezas con la cantidad objetivo que se tendría si se colocara una
orden de tamaño de lote de carácter económico; obtenemos esto calculando
primero la cantidad objetivo de periodo-parte, y luego acumulando periodo
34
por periodo los periodos-partes hasta que alcance el objetivo. El valor

objetivo lo calculamos como sigue:
35
La prueba del tamaño del lote de Anticipación se realiza de la siguiente manera:
Ejemplo 7.14
36
7.9.1.12 Cantidad de Orden Económica con Descuentos

(EOQDSC)
Política de descuentos totales
Supongamos que el costo de abastecimiento para un lote de tamaño Q es Co

+ CjQ, si qj-1< Q <= qj para j = 1, 2, 3, …J, en donde Cj < Cj-1. La
formulación del modelo es el siguiente.
37
Sea el costo total del intervalo j
Sea Q*j el valor de Q que minimiza CT (Q) en el rango qj-1< Q <= qj y se

define Q* como tamaño del lote óptimo, siendo:
Sea EOQºj el punto mínimo de la función de costo CTj(Q), en donde
Chj = Costo Unitario de almacenamiento
D = demanda promedio o requerimiento neto promedio
Co = Costo de ordenar
Casos
Ejemplo 7.15
38
Con una tasa del costo de almacenamiento del 25% semanal, el intervalo del
tamaño del lote es el siguiente:
Desarrollo
Intervalo 1
𝟐𝟐(𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑)(𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒)
𝑪𝑪𝒉𝒉 (𝟏𝟏) = 𝟎𝟎. 𝟐𝟐𝟐𝟐(𝟏𝟏𝟏𝟏) = 𝟑𝟑, 𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝟎𝟎𝟏𝟏 = � ≅ 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖
𝟑𝟑
𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∈ [𝟎𝟎, 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏] 𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 𝑸𝑸∗𝟏𝟏 = 𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝟎𝟎𝟏𝟏 = 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖

39
𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖

𝑪𝑪𝑪𝑪𝟏𝟏 = 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 � � + (𝟑𝟑) = $𝟐𝟐. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔. 𝟐𝟐𝟐𝟐
𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 𝟐𝟐
Intervalo 2
𝟐𝟐(𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎)(𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒)
𝑪𝑪𝒉𝒉 (𝟐𝟐) = 𝟎𝟎. 𝟐𝟐𝟐𝟐(𝟏𝟏𝟏𝟏) = 𝟐𝟐. 𝟓𝟓, 𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝟎𝟎𝟐𝟐 = � ≅ 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗
𝟐𝟐. 𝟓𝟓
𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗 ∉ [𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎, 𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎]
𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝟎𝟎𝟐𝟐 < 𝒒𝒒𝟏𝟏 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒍𝒍𝒍𝒍 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕 𝑸𝑸∗𝟐𝟐 = 𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎

𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 = 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 � � + (𝟐𝟐. 𝟓𝟓) = $𝟐𝟐. 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒
𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟐𝟐
Intervalo 3
𝟐𝟐(𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎)(𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒)
𝑪𝑪𝒉𝒉 (𝟑𝟑) = 𝟎𝟎. 𝟐𝟐𝟐𝟐(𝟗𝟗) = 𝟐𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐, 𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝟎𝟎𝟑𝟑 = � ≅ 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏
𝟐𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐
𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 ∉ [𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎, 𝟓𝟓. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎]
𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝟎𝟎𝟑𝟑 < 𝒒𝒒𝟐𝟐 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒍𝒍𝒍𝒍 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕 𝑸𝑸∗𝟑𝟑 = 𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎

𝑪𝑪𝑪𝑪𝟑𝟑 = 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 � � + (𝟐𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐) = $𝟑𝟑. 𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕
𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟐𝟐
Intervalo 4
𝟐𝟐(𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎)(𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒)
𝑪𝑪𝒉𝒉 (𝟒𝟒) = 𝟎𝟎. 𝟐𝟐𝟐𝟐(𝟖𝟖) = 𝟐𝟐. 𝟎𝟎, 𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 𝑸𝑸𝟎𝟎𝟒𝟒 = � ≅ 𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝟐𝟐. 𝟎𝟎
𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 ∉ [𝟓𝟓. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎, 𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎]
; 𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝟎𝟎𝟒𝟒 < 𝒒𝒒𝟑𝟑 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒍𝒍𝒍𝒍 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕 𝑸𝑸∗𝟒𝟒 = 𝟓𝟓. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎

40
𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟓𝟓. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎

𝑪𝑪𝑪𝑪𝟒𝟒 = 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 � � + (𝟐𝟐. 𝟎𝟎) = $𝟓𝟓. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐
𝟓𝟓. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟐𝟐
𝑪𝑪𝑪𝑪(𝑸𝑸∗ ) = 𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴{$𝟐𝟐. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔. 𝟐𝟐𝟐𝟐, $𝟐𝟐. 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 $𝟑𝟑. 𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕 $𝟓𝟓. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐} = $𝟐𝟐. 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒
Entonces,
La orden planeada es:
𝑸𝑸∗ = 𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐
OPt = 1.000 unidades por orden

La explosión de materiales es:
7.10.- Aspectos de la gestión del MRP

Los siguientes cuadros se indicarán los aspectos de la gestión del MRP:
41
42
43
44
45
7.11 PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE CAPACIDAD (CRP)

46
OTRA DEFINICION DE CRP
Es una técnica de gestión de producción que planifica las necesidades de

capacidad de las colocaciones o emisiones de órdenes planeadas por el
MRP, bajo la consideración de la disponibilidad de la capacidad. Esta técnica
conviértelas órdenes a fabricar de la explosión de materiales en necesidades
de capacidad en cada centro de trabajo, incluyendo, además, las
necesidades derivadas de las Recepciones Programadas (parte que les
queda por realizar hasta su conclusión).
47
En general, su mecánica implicará cinco pasos fundamentales, aunque la

forma de desarrollar las tres primeras fases puede variar en función de las
características del caso:
• Determinación de las cargas generales por las ordenes planeadas en

cada centro de trabajo
• Periodificación de las mismas a lo largo del tiempo de suministro.
• Inclusión de la carga generada por las recepciones programadas
• Determinación de la capacidad necesaria por periodo en cada centro
de trabajo
• Comparación con la Capacidad Disponible y determinación de
desviaciones.
48
49
50
A continuación, daremos a conocer las formulaciones para determinar las

cargas para cada centro de trabajo:
51
CALCULO DE RECURSOS REQUERIDOS
F = fracción de centro de trabajo o maquina requerida
𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂 𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫𝐫 𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭 𝐝𝐝𝐝𝐝𝐝𝐝 𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜 𝐝𝐝𝐝𝐝 𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭

𝐅𝐅 =
𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂 𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃𝐃 𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩 𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜 𝐝𝐝𝐝𝐝 𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭𝐭
Ejemplo 7.16
Una empresa produce un producto que sirve como accesorio a otro

producto codificado como A100, pero, satisface también un mercado de
reposición de las partes del producto. Se trabaja un turno 8 horas diarias
durante 5 días a la semana. A partir de la explosión de materiales determinar
el plan de requerimiento de capacidad.
Lista de materiales
Nota de la lista de materiales:
LT = lead time
U = unidades requeridas
1. Item master
52
2. Programa maestro de producción (MPS) del producto A100 y sus

componentes.
3. Registro de inventarios
4. Expediente de ruta para la pieza terminada A100

53
5. Expediente maestro de los centros de trabajo (Máquinas).
Desarrollo
54
Comprobación del tamaño de lote para las órdenes planeadas del C121
55
$𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐

Periodo-Partes = = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔 − 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑
$𝟎𝟎.𝟓𝟓 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔
Calculo del EOQ para la componente C122
𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟏𝟏
𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬 = � = 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔 𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐
𝟎𝟎. 𝟐𝟐𝟐𝟐
RESUMEN DE LAS COLOCIONES DE ORDENES PLANEADAS
A continuación, se darán las colocaciones de ordenes planeadas en el

siguiente cuadro:
56
CALCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA PARA CADA CENTRO DE

TRABAJO.
Para calcular la capacidad requerida se utilizará la fórmula:
Por ejemplo, para la componente C121 en el Torno en la semana 1, se tiene
CR = (2980) (0.25) +(0) (0.25) +25 = 770 minutos.

57
Resumiendo, por Centro de Trabajo la capacidad requerida

58
7.12 EJERCICIOS
7.12.1.- Una empresa metalmecánica produce y comercializa dos

productos codificados como A100 y B200 respectivamente. El turno de
trabajo es 8 horas y se labora 5 días a la semana. El gerente desea
implementar un sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes
informaciones.
1.-Lista Indentada de materiales
2.-Item Master.
3.-Programa maestro de producción (MPS).

59
4. Registro de inventarios.
Nota:
• Indica nivel 1
• • Indica nivel 2
Determinar:
a.) Explosión de materiales.

b.) Listar las colocaciones de órdenes planeadas de las partes.
c.) Listar los inventarios finales proyectados.
d.) Determinar los costos totales.
e.) Plantear conclusiones
7.12.2.- Una empresa metalmecánica produce y comercializa dos productos

codificados como P200 y P300 respectivamente. El turno de trabajo es 8
horas y se labora 5 días a la semana. El gerente desea implementar un
sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes informaciones.
1.- Lista de materiales

60
2.- Item Master

61
3.- Programa maestro de producción
Determinar:

62
7.12.3.- Considere una planta de producción intermitente (Job- Shop). Se

fabrican dos productos codificados como A100 y B100 respectivamente. Se
opera tres turnos diarios de 8 horas y se labora 6 días a la semana. El
gerente desea implementar un sistema MRP y por tal motivo se tiene las
siguientes informaciones.
2.- Item Master

63
3.- Programa Maestro de Producción
Determinar:

64

7.12.4.- Considere una planta de producción intermitente. Se fabrican dos

productos codificados como P400 y P500 respectivamente. Se opera dos
turnos diarios de 8 horas y se labora 5 días a la semana. El gerente desea
implementar un sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes.
Cost. De MP = Costo unitario agregado

65
2.- Item Master
4.- Registro de Inventarios

66
Determinar:

67

fabrican dos productos codificados como el 5800 y el 6800 respectivamente.
Se opera tres turnos diarios de 8 horas y se labora 6 días a la semana. El
1.-LISTA DE MATERIALES
2.- ITEM MASTER

68
69
3.- PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION
4.- REGISTRO DE INVENTARIOS
Determinar:

70

codificados como P100 y P200 respectivamente. Se elabora dos turnos de 8
sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes informaciones.
1.- Lista Indentada de materiales
2.- Ítem Master
3.- Programa Maestro de Producción.

71
4.- Registro de Inventarios
Nota:
• Indica nivel 1
Determinar:

72

codificados como P200 y P300 respectivamente. Se elabora dos turnos de 8
horas y 5 días a la semana. El gerente desea implementar un sistema MRP y
por tal motivo se tiene las siguientes informaciones.
1.- Lista de Materiales
2.- Item Master

73
4. Registro de Inventarios
74
Determinar:

7.12.8.- Considere una planta de producción intermitente. Se fabrican dos

productos codificados como M100 y N100 respectivamente. Se opera tres
turnos diarios de 8 horas y se labora 6 días a la semana. El gerente desea
informaciones.
1.- LISTA DE MATERIALES
2.- ITEM MASTER

75
3.-PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

76
4. REGISTRO DE INVENTARIOS
Determinar:

77

opera tres turnos diarios de 8 horas y se labora 5 días a la semana. El
2.- ITEM MASTER

78

79
Determinar:

7.12.10.- Una empresa manufacturera produce y comercializa dos productos

codificados como AP1 y AP2 respectivamente. El gerente desea implementar
un sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes
1. Lista de materiales
80
Nota. LT =lead time

U = unidades requeridas
1 año = 52 semanas
2. Item master
3. Programa maestro de producción (MPS).
4. Registro de inventario
81
Determinar:
1.) Explosión de materiales.

2.) Listar las colocaciones de órdenes planeadas de las partes.
3.) Listar los inventarios finales proyectados.
4.) Determinar los costos totales.
5.) Plantear conclusiones
7.12.11.- Una empresa manufacturera produce y comercializa un producto

codificado como 2500 respectivamente. El gerente desea implementar un
sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes:
A. Lista de materiales
82
B. Item Master
*Intervalo de descuentos por todas las unidades para la componente M348.

La tasa del costo de almacenamiento es el 15% semanal
C. Programa Maestro de Producción

83
D. Registro de inventario
No hay Recepciones Programadas
Determinar:
1.) Explosión de materiales.

2.) Listar las colocaciones de órdenes planeadas de las partes.
3.) Listar los inventarios finales proyectados.
4.) Determinar los costos totales.
5.) Plantear conclusiones
84
7.12.12.- Una empresa metalmecánica fabrica y comercializa dos productos

codificados como 84A10 y 84B10 respectivamente. El gerente desea
informaciones.
Lista indentada de materiales
Nota:
• Indica nivel 1
2. Ítem Master.
85
Determinar:


codificados como A100 y B200 respectivamente. El turno de trabajo es 8
sistema CRP y por tal motivo se tiene las siguientes informaciones.
1. Lista Indentada de materiales

86
2. Ítem Master.
87
5. Archivo maestro de los centros de trabajo
6. - Expediente de ruteo
88
Determinar
a.) Explosión de materiales
c.) Listar los inventarios proyectados
d.) Determinar los costos totales
e.) Planeación de requerimiento de Capacidad.
7.12.14.- Una empresa produce un producto cuyo código es 9800. A partir de

la explosión de materiales determinar el plan de requerimiento de capacidad
y la programación de actividades de producción.
En la empresa se trabaja un turno de 8 horas diarias durante 5 días de la

semana, cada máquina requiere de una persona y cada puesto de trabajo
está compuesto por una máquina operada por un operario. A continuación,
se darán las siguientes informaciones:
LISTA DE MATERIALES DEL 9800

89
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION DEL PRODUCTO 9800

90
91
Determinar

codificados como P200 y P300 respectivamente. Se elabora un turno de 8
horas y 5 días a la semana. El gerente desea implementar un sistema CRP y
por tal motivo se tiene las siguientes informaciones.
1.- Lista de Materiales

92
2.- Item Master
4. Registro de Inventarios
93
5.- Archivo maestro de los centros de trabajo
6.- Expediente de ruta
Determinar:
94

fabrican dos productos codificados como el 5800 y el 6800 respectivamente.
Se opera un turno de 8 horas diarias y se labora 5 días a la semana. El
gerente desea implementar un sistema CRP y por tal motivo se tiene las
95
2.- ITEM MASTER

96

97
5.- Archivo maestro de los centros de trabajo.
Se cuenta con 2 unidades de máquinas de cada tipo
5. Archivo maestro de los trabajadores
6. Expediente de ruta
98
Determinar:
99

opera dos turnos diarios de 8 horas y se labora 6 días a la semana. El
gerente desea implementar un sistema CRP y por tal motivo se tiene las
2.- Item Master

100

101
5.- Archivo maestro de los centros de trabajo
6.- Archivo maestro de trabajadores

102
6.- Expediente de ruteo
Determinar:

103

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La MRP II es un sistema que está diseñado

para que sea un sistema de planeación y

HERNANDO CASTRO PIÑERES

Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulación, para

Finalmente, como última característica que se asocia generalmente con MRP

En síntesis, podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y

basado en un soporte informático que responde a la pregunta: ¿QUÉ PASA

Descripción: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación,

El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan

Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a

Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la

(disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la

El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificación,

El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo

♦ Gestión avanzada de las listas de los materiales

NIVELES DEL MRP II

El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno

7.1.- PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES - MRP I

Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema

Este sistema de inventario es el más apropiado para las empresas que

7.1.1.- Definición del MRP - Plan de requerimiento de materiales.

Para llevar a cabo esta técnica necesitamos los siguientes datos:

2. Stocks iniciales del producto final y de cada uno de los materiales o

7.1.1 Concepto de MRP

El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de

Se debe fabricar y/o aprovisionar.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,

Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre

7.1.1.2.- Esquema general de un sistema MRP I

En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema MRP I (MPS,

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de

También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa,

Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de

El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de

7.1.2.-EL SISTEMA MRP

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como

♦ El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser

7.3.- PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION (Master Production

El programa maestro de producción traduce la planeación de ventas y

El programa maestro se refiere a los artículos finales. Sin embargo, si el

Todos los sistemas de producción tienen una capacidad y recursos

Estas decisiones se toman respondiendo a la vez a las presiones de las

El programa maestro de producción (Master Production Schedule, MPS) es

Más abajo aún del proceso de desglose se encuentra el programa de MRP,

El programa maestro de producción (MPS):

• Es un programa de producción de productos finales u opciones de

En el plan maestro de producción, las partes o productos que influyen en

Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica

7.3.1.- Enfoques del MPS

La definición del MPS puede darse bajo 3 enfoques dependiendo del

Los enfoques son:

• Fabricar para Inventario: Se fabrica en grandes lotes, satisfaciéndose

• Fabricar sobre Pedido: Se elaboran los productos en base a las

El MPS se obtiene por órdenes de pedido en el horizonte de

• Ensamblar sobre Pedido: Se tiene una cantidad muy amplia de

En este caso generalmente no se elabora un MPS para artículos

La unidad se expresaría como un conjunto de piezas comunes y