Calculo de Los Desplazamientos para La Alineacion

210 MANTENIMIENTO MECÁNICO DE MÁQUINAS
La desalineación paralela puede detectarse de forma grosera colocando una re-

gla en la cara externa del acoplamiento y paralela a uno de los ejes (figura 6.35). Se
observa entonces si la regla contacta con la cara externa del plato colocado sobre el
otro eje, lo cual puede hacerse incluso introduciendo galgas de espesor calibrado
para estimar el espesor del hueco. Este procedimiento deberá realizarse dos veces,
una en cada plano de alineación.
Figura 6.35. Medida grosera de la desalineación paralela utilizando una regla

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Figura 6.36. Medida grosera de la desalineación angular utilizando un micrómetro
En cuanto a la desalineación angular, un sistema sencillo consiste en medir con

un micrómetro la separación de las caras frontales externas de ambos platos por los
dos lados de cada uno de los planos de alineación considerados (figura 6.36). Si la
distancia es prácticamente la misma, será indicativo de que los ejes están más o
Pérez, González, Antonio, et al. Mantenimiento mecánico de máquinas (2a. ed.), Universitat Jaume I. Servei de Comunicació i Publicacions,
2007. ProQuest Ebook Central, http://ebookcentral.proquest.com/lib/senavirtualsp/detail.action?docID=3216894.
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6. ACOPLAMIENTO Y ALINEACIÓN DE EJES 211
menos alineados, mientras que si es distinta, será indicativo de la existencia de

cierta desalineación angular en el plano medido.
En la medida grosera hay que tener en cuenta que, si existe algún defecto geo-
métrico (eje combado, acoplamiento excéntrico o con desviación angular, etc.), la
conclusión a la que se llegue puede no ser cierta. En cualquier caso, estos procedi-
mientos deben servir únicamente como una comprobación grosera y nunca como
una medida con la que determinar los desplazamientos necesarios para la alinea-
ción. Dichas medidas deberán ser realizadas con instrumentos de medida de la
máxima precisión, tales como relojes comparadores o dispositivos de alineación
por láser.
6.3.4. CÁLCULO DE LOS DESPLAZAMIENTOS

PARA LA ALINEACIÓN
Los métodos de alineación están basados en el análisis geométrico de posición
de los ejes desalineados. A través de estos métodos y a partir de las medidas toma-
das se pueden determinar los desplazamientos necesarios en los apoyos del eje para
la perfecta alineación de las partes. Pero el desplazamiento de la parte móvil es
realizado habitualmente en las patas de la máquina (generalmente en número de 4 o

más), por lo que será necesario determinar el desplazamiento requerido en las patas
para lograr la alineación.
Aunque se han ideado varios métodos de alineación, existen tres que son los
más empleados: el método radial-axial, el método de los comparadores alternados y
el método de alineación por láser. Los dos primeros están dentro de los considera-
dos manuales ya que la toma de medidas necesarias para determinar los desplaza-
mientos requeridos se hace de forma manual. Por otro lado, el método de alinea-
ción por láser está basado en la automatización de las medidas mediante la utiliza-
ción de un analizador.
6.3.4.1. MEDIDA CON COMPARADORES

Un comparador es un instrumento de medida puramente mecánico. Consta de
un reloj que constituye el cuerpo del comparador. Dicho cuerpo cuenta con una
guía tubular dentro de la cual desliza una varilla que se denomina palpador (figura
6.37). El desplazamiento del palpador dentro de la guía es transmitido, mediante
mecanismos de engranaje, a una aguja cuya rotación indica el desplazamiento del
palpador. Existen comparadores en los que el palpador se mueve a lo largo de una
dirección radial (respecto al comparador) y otros en los que la dirección es axial.
Los comparadores más habituales tienen dos agujas que indican el desplazamiento
del seguidor. La aguja principal (de mayor tamaño) se mueve a razón de una vuelta
por cada milímetro que se desplaza el seguidor. La graduación de esta aguja tiene
100 divisiones, por lo que su resolución es de 0,01 mm, es decir, 10 μm. La aguja
pequeña indica los milímetros. Esta aguja avanza una unidad por cada vuelta de la
aguja principal.
El comparador es útil para medir la variación de la distancia que separa dos su-
perficies. El comparador se soporta gracias a una estructura cuya base está apoyada
sobre una de las superficies que actúa como referencia (figura 6.37). El palpador
del comparador apoya sobre la otra superficie. Si las superficies se mueven, el pal-
pador registra el desplazamiento del punto palpado respecto a la superficie de refe-
rencia en la dirección del palpador.
Reloj
comparador
Estructura
Base
Superficie Superficie
sobre la que de apoyo o
se mide Palpador de referencia
Figura 6.37. Elementos que intervienen en la medida con un comparador
Para registrar la variación de la distancia entre las dos superficies (o entre el

punto palpado y la superficie de referencia), se siguen los siguientes pasos: prime-
ro, se coloca la estructura con base en la superficie de referencia y el palpador so-
bre el punto sobre el que se desea medir (figura 6.38a), a continuación el compara-
dor permite girar su esfera (o corona exterior) para hacer coincidir el cero de la
graduación con la posición actual de la aguja principal (figura 6.38b). Finalmente,
si la superficie palpada (o la de referencia) se mueve, el comparador indica la me-
dida. Cuando el extremo del palpador se desplaza hacia el centro del comparador la
medida es positiva (figura 6.38c), mientras que si se aleja del centro la medida es
negativa. De esta forma se puede saber el sentido del desplazamiento de las super-
ficies.
(a) (b) (c)
0,2mm
Figura 6.38. Medición con reloj comparador
6.3.4.2. CRITERIO DE SIGNOS E HIPÓTESIS DE PARTIDA

Como se ha mencionado anteriormente, la alineación se consigue desplazando
la parte móvil de la máquina en dos planos: horizontal y vertical. Antes de comen-
zar la medida de la desalineación, es muy importante definir los sentidos positivos
en cada uno de los planos, ya que tanto las medidas tomadas como los desplaza-
mientos calculados serán magnitudes con signo. Cualquier criterio de signos es
válido, siempre que se respete desde el principio hasta el final del proceso. En este
capítulo, se va a emplear el convenio de signos mostrado en la figura 6.39 según el
cual, para un usuario situado desde detrás de la parte móvil mirando hacia la parte
fija, los ejes positivos horizontal y vertical se dirigen hacia la derecha y arriba res-
pectivamente.
Este convenio de signos se utilizará rigurosamente en los métodos de alineación
basados en medida con comparadores, tanto en la medida de magnitudes de desali-
neación como en el sentido de los desplazamientos a realizar para lograr la alinea-
ción.
En cuanto a las hipótesis de partida, en los desarrollos de análisis geométrico
correspondientes a cada método se van a contemplar fundamentalmente dos:
− La desalineación angular de partida es pequeña. En efecto, antes de proceder
con medidas precisas y cálculos, se supone que la parte móvil se ha alineado
con la fija de forma aproximada hasta donde la simple observación hace posi-
ble. En consecuencia, efectivamente, la desalineación angular será pequeña y
será posible hacer ciertas aproximaciones sin gran error.
− La parte móvil se desplaza perpendicularmente al eje de la parte fija. Esta
hipótesis supone que el desplazamiento de los apoyos de la parte móvil se reali-
za siempre según una dirección perpendicular al eje geométrico de la parte fija.
Alternativamente podría asumirse que los desplazamientos de la parte móvil se
realizan perpendicularmente a su propio eje geométrico, pero esto complica la
formulación del problema geométrico. Además, en el dominio de las pequeñas
desalineaciones angulares, los desplazamientos según ambas alternativas –
perpendicular a la parte fija y perpendicular a la parte móvil– son prácticamente
iguales.
Figura 6.39. Convenio de sentidos positivos en los planos horizontal y vertical
6.3.4.3. MEDIDA DE LA DESALINEACIÓN

La medida de la desalineación proporciona la información necesaria para de-
terminar los desplazamientos de la parte móvil que llevarán a una alineación ópti-
ma. El procedimiento de medida y las consideraciones a tener en cuenta son distin-

tos según se utilicen para medir relojes comparadores o dispositivos láser.
− Medida con comparadores. En los métodos de alineación basados en la medi-

da con comparadores, un comparador está fijo a una de las partes (por ejemplo,
la parte móvil) y palpa la otra parte (por ejemplo, la parte fija). La toma de datos
se realiza en cuatro posiciones, las dos posiciones horizontales (una en el lado
positivo del eje horizontal y otra en el lado negativo) y las dos posiciones verti-
cales (una en el lado positivo del eje vertical y otra en el lado negativo). Así,
por cada comparador se tienen cuatro medidas: horizontal positiva (o HP), hori-
zontal negativa (o HN) vertical positiva (o VP) y vertical negativa (o VN). Es
costumbre poner a cero el comparador en la medida superior (lado positivo del
eje vertical), con lo que esta medida será siempre cero (VP = 0). Una vez leídos
los datos, éstos se suelen anotar en un gráfico como el mostrado en la figura
6.40. En este gráfico, el círculo representa el plato sobre el que mide el compa-
rador, con los ejes mostrados en la figura 6.39. Dentro del círculo se anota el
nombre del comparador, el cual depende del método utilizado y en las cuatro
posiciones exteriores al círculo se anotan las medidas (en mm).
Figura 6.40. Medida y anotación de la desalineación
Existe una regla matemática denominada regla de la cruz que relaciona las cua-
tro medidas de cada comparador, esta regla indica que la suma con signo de las
medidas verticales ha de ser igual a la suma con signo de las medidas horizonta-
les. En la figura 6.40 se observa que la suma de medidas verticales es 0,82;
mientras que la suma de medidas horizontales es también 0,82; por lo que hay
concordancia.
Si la regla no se cumple es porque hay algún factor que está alterando la medida
y será necesario indagar para ver cuál es la causa del error. Las causas más co-
munes son las siguientes:
• Deformación en soportes de relojes comparadores. En ocasiones, cuando
los soportes de los relojes comparadores no tienen rigidez suficiente, el
comparador registra la deformación de su soporte, añadiéndola como un

error a la desviación medida.
• Pérdida de contacto entre el palpador del comparador y la superficie palpa-
da. Es un defecto común que durante el giro de los ejes para tomar las cua-
tro medidas exista alguna posición en la que el palpador del comparador
pierde el contacto con la superficie. Los motivos más habituales son que el
comparador esté atascado o que el palpador llegue al tope de final de carre-
ra.
• Eje deformado o combado. También aparece discrepancia en la suma de
medidas horizontales y verticales cuando hay un defecto geométrico. Este
problema es más difícil de compensar, por lo que lo más recomendable es
sustituir el elemento que introduce el error.
• Holguras y roces al girar los ejes. Si existen, estas holguras provocan erro-
res de medida que afectan al resultado. Por ello, es importante eliminar las
holguras antes de continuar con el procedimiento de alineación.
− Medida con dispositivos láser. Cuando se utilizan estos dispositivos, el proce-

dimiento de medida de la desalineación depende del analizador y del programa
informático que se utiliza. Los programas más sencillos también se basan en
cuatro medidas (dos horizontales y dos verticales), de forma similar a cuando se

utilizan relojes comparadores. La diferencia estriba en que los dispositivos láser
están equipados con inclinómetros que proporcionan información exacta de la
posición de los ejes para la medida.
Existen programas de alineación más elaborados que pueden adquirir informa-
ción durante todo el recorrido de rotación de los ejes. Incluso cuando la capaci-
dad de giro de los ejes es limitada, estos programas permiten obtener informa-
ción válida y suficiente haciendo posible realizar la alineación. Además, estos
programas suelen realizar un análisis estadístico de los datos permitiendo verifi-
car la calidad de la información muestreada y permitiendo descartar datos no
válidos (fuera del ajuste estadístico).
6.3.4.4. MÉTODO RADIAL-AXIAL

Este método es uno de los primeros que se idearon para la alineación de ejes. En
él se utilizan dos relojes comparadores para la medida de la desalineación. Ambos
relojes están fijos a una de las partes que sirve de referencia (generalmente la parte
móvil) y miden palpando la otra parte en sentidos radial y axial (figura 6.41).
El comparador radial es colocado sobre la cara lateral (cilíndrica) del acopla-
miento y permite cuantificar la desalineación paralela. Por otro lado, el comparador
axial puede ser colocado en las caras frontales externa o interna del acoplamiento
(en la figura 6.41 se muestra apoyado sobre la cara externa) y permite determinar el
grado de desalineación angular. La medida se realiza de forma independiente en los
dos planos de alineación (horizontal y vertical). Para cada uno de estos planos, por
separado, se tendrá que realizar un procedimiento de alineación como el que se
describe a continuación.
Figura 6.41. Típico montaje del método radial-axial
La figura 6.42 representa la situación de los comparadores en las dos medidas

que se toman en uno de los planos de alineación. Las medidas del comparador ra-
dial (R) reciben el nombre de RP para la medida en el lado positivo del plano y RN
para la medida en el lado negativo. De la misma forma, el comparador axial (X)
proporciona dos medidas, una en el lado positivo (XP) y otra en el lado negativo
(XN). Las dimensiones A, B, C, D, E y G son magnitudes sin signo, mientras que
las medidas de los comparadores, el ángulo α y los desplazamientos DAC (Despla-
zamiento del Apoyo Cercano al acoplamiento) y DAL (Desplazamiento del Apoyo
Lejano al acoplamiento) son magnitudes con signo.
Figura 6.42. Relaciones geométricas en el método radial-axial

Cada una de las dos medidas de cada comparador tendrá que tomarse con su
signo correspondiente, ya que el signo determinará si la máquina debe ser despla-
zada en un sentido u otro. La medida de cada comparador entre las dos posiciones
(positiva y negativa) se obtiene por diferencia. Sin embargo, el resultado del com-
parador axial cambia de signo según dicho comparador esté colocado en la cara
interna o externa. Para ello se introduce una constante KX cuyo valor es 1 si el
comparador está colocado en la cara externa (caso de la figura 6.42) y –1 si está
colocado en la cara interna.
R = RP − RN (comparador radial) [6.1]
K X = 1 si comparador axial en cara externa

X = K X ⋅ ( XP − XN ) ® [6.2]
¯ K X = −1 si comparador axial en cara interna
Así, se puede observar que los valores de R y X son positivos en el ejemplo de la
figura 6.42.
Llegado este punto ya se dispone de la medida de la desalineación. A partir de
estas medidas, se pueden determinar los desplazamientos necesarios en la parte
móvil para conseguir la alineación perfecta. Esto puede realizarse gráficamente o
analíticamente.
El método gráfico está representado en la figura 6.43. En una hoja milimetrada

se comienza dibujando un eje horizontal que representa el eje geométrico de la
parte fija de la máquina. Verticalmente, el semiplano por encima del eje horizontal
es considerado positivo, mientras que el semiplano inferior es considerado negati-
vo. Las magnitudes horizontales y verticales representadas en el gráfico suelen ser
de órdenes de magnitud muy diferentes. Las magnitudes horizontales representan
distancias reales de la máquina y pueden medirse incluso en metros. Sin embargo,
las magnitudes verticales suelen ser muy pequeñas (mm o incluso décimas de mm),
pues representan la desalineación de la máquina. Por este motivo se suelen utilizar
escalas distintas que magnifiquen las distancias verticales a la vez que reduzcan las
horizontales (nótese que el uso de escalas diferentes en las direcciones horizontal y
vertical supondrá que los ángulos obtenidos en el gráfico no serán reales).
Figura 6.43. Resolución gráfica del problema de alineación según el método radial–axial
Una vez dibujado el eje horizontal, se marcan sobre dicho eje los puntos impor-
tantes de la máquina designados por las cotas A, B, C, D y E de la figura 6.42. Pos-
teriormente, partiendo del punto P0 (a una distancia A+B de las patas más a la iz-
quierda de la parte fija) se dibuja verticalmente un segmento de longitud –R/2 (R/2
cambiado de signo). La representación se hace hacia arriba si -R es positivo y hacia
abajo si -R es negativo (en el ejemplo de la figura 6.42, R es positivo, por lo que -R
es negativo y por eso se dibuja hacia abajo). Se llega así al punto P1. Partiendo de
este punto se representa en dirección horizontal (y, por tanto, según la escala hori-
zontal) y sentido hacia la parte móvil un segmento de longitud igual al diámetro de
medición del comparador axial (cota G en la figura 6.42), llegando al punto P2.
Partiendo de ese punto se dibuja un último segmento cuya magnitud es igual a -X
(en el ejemplo de la figura 6.42, X es positivo, por lo que -X es negativo y por eso
se dibuja hacia abajo), llegando al punto P3. La recta que pasa por los puntos P1 y
P3 representa el eje de la parte móvil. Conocido el eje se puede obtener fácilmente
los desplazamientos necesarios DAC y DAL a partir de las cotas D y E. En la figura
6.43 los desplazamientos resultan hacia arriba, por lo que los desplazamientos ne-
cesarios en la máquina serán en sentido positivo en el plano considerado.
Para la resolución analítica del problema de alineación, se utilizan las relaciones
trigonométricas de la figura 6.42. Considerando el triángulo correspondiente a la
lectura del comparador axial, se puede obtener la relación entre X, G y α:
−X
tg α = (en la figura 6.42 el valor de α es negativo) [6.3]
G
donde se ha considerado que un ángulo α es positivo en sentido contrario a las
agujas del reloj y medido desde el eje de la parte fija hasta el eje de la parte móvil.
Esta expresión permite calcular el ángulo de desalineación angular (α), cuyo valor
es sensible al signo de X:
§ −X · −X −X
α = arctg ¨ ¸≈ ( rad ) = ⋅ 57,3 ( grados ) [6.4]
© G ¹ G G
donde la aproximación de esta expresión es aceptable siempre que X G < 0, 25 .

La desalineación paralela DP en el centro del acoplamiento se puede obtener a
partir de la medida del comparador radial (R) y del ángulo de desalineación α ante-
riormente obtenido según la figura 6.42:

R C
DP = − ⋅ tg α [6.5]
2 ⋅ cos α 2
Pero el ángulo α es habitualmente muy pequeño en valor absoluto (muy próxi-
mo a 0º) y, consecuentemente, el coseno del mismo es prácticamente 1. Teniendo
esto en cuenta e incluyendo la ecuación 6.3, la ecuación anterior se transforma con
gran aproximación en las siguientes:
R C 1§ X·
DP = − ⋅ tg α = ¨ R + C ¸ [6.6]
2 2 2© G¹
donde R y X son variables con signo, mientras que C y G son cotas o dimensiones
sin signo (positivas).
Conocidos los valores de desalineación paralela DP y de desalineación angular
α, se puede utilizar un criterio como los presentados en el apartado 6.3.1 (figura
6.33 y figura 6.34) para verificar si el estado de alineación está dentro de los lími-
tes aceptables o no.
Si no estuviera dentro de los límites aceptables, se puede desplazar la parte mó-
vil para lograr una mejor alineación. Para la obtención de los desplazamientos se
procede de forma similar a como se hizo para la obtención de la desalineación pa-
ralela. Así, a partir del ángulo de desalineación α y de la medida del comparador
radial se puede obtener el desplazamiento necesario en los apoyos cercano (DAC) y

lejano (DAL) al acoplamiento (figura 6.42):
R
DAC = − ( C + D ) ⋅ tg α [6.7]
2 ⋅ cos α
R
DAL = − ( C + D + E ) ⋅ tg α [6.8]
2 ⋅ cos α
Utilizando de nuevo el hecho de que el ángulo α es habitualmente muy pequeño
en valor absoluto (el coseno del mismo es prácticamente 1) e incluyendo la ecua-
ción 6.3, las ecuaciones anteriores se transforman con gran aproximación en las
siguientes:
R X
DAC = + (C + D ) ⋅ [6.9]
2 G
R X
DAL = + (C + D + E ) ⋅ [6.10]
2 G
donde R y X son variables con signo y C, D, E y G son cotas o dimensiones sin
signo (positivas).
Estas dos ecuaciones son sensibles a los signos de los valores de R y X, según
son calculados en las ecuaciones 6.1 y 6.2. Tal como se ha resuelto la formulación
del problema, si los desplazamientos obtenidos son positivos, eso es indicativo de
que el apoyo debe ser desplazado en sentido positivo, y al contrario si son negati-
vos.
El método radial–axial proporciona una visualización intuitiva de las posiciones
relativas de los dos ejes. Sin embargo, presenta ciertos inconvenientes que hacen al
método de los comparadores alternados (véase el apartado 6.3.4.5) más indicado en
ciertos casos. De los inconvenientes del método radial–axial, los principales son los
siguientes:
− En el caso de girar solamente la parte móvil, la posible excentricidad de la

pared cilíndrica del acoplamiento con respecto al eje geométrico puede indu-
cir a errores en las lecturas. Además, si dicha excentricidad es excesiva o in-
consistente puede llegar a ser difícil de compensar.
− En el caso de girar exclusivamente el eje de la parte móvil, cualquier irregu-
laridad en la cara sobre la que apoya el comparador axial puede derivar en
una lectura errónea que lleve a una alineación incorrecta.
− Si alguno de los ejes presenta una cierta holgura axial (por ejemplo, en el ca-
so de ejes apoyados mediante cojinetes de fricción), esto puede provocar
errores en las lecturas del comparador axial. En tales casos resulta necesario
colocar topes axiales para la alineación.
− Si el espacio no permite colocar el comparador axial en la cara externa del
acoplamiento, es necesario quitar el elemento intermedio del acoplamiento,
lo cual puede llegar a ser una tarea ardua. Si pese a quitar el elemento inter-
medio del acoplamiento, no existe hueco suficiente para el comparador axial,
el método no se puede aplicar.
− La precisión obtenida en la alineación es tanto menor cuanto mayor sea la
distancia entre los platos del acoplamiento (es decir, cuanto mayor sea C) y
menor sea su radio (es decir, cuanto menor sea G). Así, el método no está
indicado para este tipo de acoplamientos.
− En acoplamientos con gran hueco intermedio, la barra que soporta los com-
paradores es susceptible de deformarse, alterando las medidas obtenidas.
Sin embargo y pese a estos inconvenientes, el método radial-axial, dentro de los

métodos manuales, se sigue utilizando en aplicaciones en las que existe una o va-
rias de las siguientes condiciones:
− Cuando uno de los ejes no puede ser girado debido a la tipología de la má-
quina.
− Cuando el hueco entre los platos del acoplamiento es pequeño.
− Cuando los platos del acoplamiento son de gran diámetro (en relación al
hueco intermedio del mismo).
Finalmente, se desea insistir en el hecho de que, con este método, se obtienen

siempre mejores resultados si se giran los dos ejes para tomar las lecturas en los
casos en los que es posible, ya que de esta forma se eliminan los errores derivados
de la posible excentricidad del acoplamiento y defectos o falta de perpendiculari-
dad en su cara frontal. Si la rotación de ambas partes no es posible, se deberá reali-
zar un procedimiento de verificación y compensación de la excentricidad y de la
falta de perpendicularidad.
6.3.4.5. MÉTODO DE LOS COMPARADORES ALTERNADOS

De forma similar al método radial-axial, este método se basa en la utilización de
dos relojes comparadores. Sin embargo, en este caso, cada uno de los comparado-
res está fijo a cada una de las partes de la máquina que quedan a ambos lados del
acoplamiento (figura 6.44).
Figura 6.44. Montaje del método de comparadores alternados
Así, existirá un comparador que se moverá solidariamente con el eje de la parte

fija de la máquina (comparador F) y el otro con el eje de la parte móvil (compara-
dor M) (figura 6.45). La alineación también se realiza de forma independiente en
los dos planos: horizontal y vertical. Para la toma de medidas se giran simultánea-
mente los dos ejes. A partir de las medidas tomadas se determinan los desplaza-
mientos de los apoyos cercano (DAC) y lejano (DAL) de la parte móvil para lograr
la alineación óptima.
La figura 6.45 representa la situación de los comparadores en las dos medidas
que se toman en un plano de alineación. Como en el método radial-axial, en este
plano se toman dos medidas, una en el lado positivo (P) y otra en el lado negativo
(N). Así se llega a las lecturas FP (comparador Fijo, lado Positivo) y FN (compa-
rador Fijo, lado Negativo) proporcionadas por el comparador de la parte fija y a las
lecturas MP (comparador Móvil, lado Positivo) y MN (comparador Móvil, lado
Negativo) proporcionadas por el comparador de la parte móvil.
Figura 6.45. Relaciones geométricas en el método de comparadores alternados
La diferencia entre ambas medidas es la distancia recorrida por el comparador y

equivale a la desalineación diametral en el punto medido. De nuevo, el signo es
importante y se establece por convenio que:
F = FP − FN (en la figura 6.45, este valor es negativo) [6.11]
M = MP − MN (en la figura 6.45, este valor es positivo) [6.12]
Una vez que se han obtenido las medidas de la desalineación, a partir de ellas se
pueden determinar los desplazamientos necesarios en la parte móvil para conseguir
la alineación perfecta. Esto puede realizarse gráficamente o analíticamente.
El método gráfico de alineación con comparadores alternados (figura 6.46) es
similar al método gráfico radial–axial. En una hoja milimetrada se comienza dibu-
jando un eje horizontal que representa el eje geométrico de la parte fija de la má-
quina. Verticalmente, el semiplano por encima del eje horizontal es considerado
positivo, mientras que el semiplano inferior es considerado negativo. Las magnitu-
des horizontales y verticales serán en general de órdenes muy diferentes ya que las
magnitudes horizontales representan distancias reales de la máquina (que pueden
medirse incluso en metros) mientras que las magnitudes verticales suelen ser muy
pequeñas (mm o incluso décimas de mm) pues representan la desalineación de la
máquina. Por este motivo se suelen utilizar escalas distintas que magnifiquen las
distancias verticales a la vez que reduzcan las horizontales.
Figura 6.46. Resolución gráfica del problema de alineación según

el método de los comparadores alternados
Una vez dibujado el eje horizontal, se marcan sobre dicho eje los puntos impor-
tantes de la máquina designados por las cotas A, B, C, D y E de la figura 6.45. Pos-
teriormente, partiendo del punto P0 situado en el eje de la parte fija (a una distancia
A+B de las patas más a la izquierda de la parte fija), se dibuja verticalmente un
segmento de longitud -M/2 (M/2 cambiado de signo). La representación se hace
hacia arriba si -M es positivo y hacia abajo si -M es negativo (en el ejemplo de la
figura 6.45, M es positivo, por lo que -M es negativo y por eso se dibuja hacia aba-
jo). Se llega así al punto P1. A continuación, partiendo del punto P2 (a una distancia
A+B+C de las patas más a la izquierda de la parte fija) se dibuja verticalmente un
segmento de longitud F/2 (la magnitud F no se cambia de signo). La representación
se hace hacia arriba si F es positivo y hacia abajo si F es negativo (en el ejemplo de
la figura 6.45, F es negativo y por eso se dibuja hacia abajo). Se llega así al punto
P3. La recta que pasa por los puntos P1 y P3 representa el eje de la parte móvil. Co-
nocido el eje se puede obtener fácilmente los desplazamientos necesarios DAC y
DAL a partir de las cotas D y E. En la figura 6.46 los desplazamientos resultan
hacia arriba, por lo que los desplazamientos necesarios en la máquina serán en
sentido positivo en el plano considerado.
La solución analítica se plantea a partir de las relaciones trigonométricas que se
pueden extraer de la figura 6.45. Conocidas las medidas de los comparadores, F y
M, se puede determinar la magnitud del ángulo de desalineación (α) en el plano
considerado:
F M
+
tg α = 2 2 ⋅ cos α (en la figura 6.45, este valor es negativo) [6.13]
C
donde se ha considerado que el ángulo α es positivo en sentido contrario a las agu-
jas del reloj y medido desde el eje de la parte fija hasta el eje de la parte móvil.
Pero, teniendo en cuenta que el ángulo α es habitualmente muy pequeño, el coseno
del mismo es prácticamente 1 y la ecuación anterior se puede transformar con gran
aproximación en esta otra:
F+M
tg α = [6.14]
2C
De esta expresión se puede despejar el ángulo de desalineación α, quedando:
§F+M · F+M F+M
α = arctg ¨ ¸≈ ( rad ) = ⋅ 57,3 ( grados ) [6.15]
© 2C ¹ 2C 2C
donde la aproximación de esta expresión es aceptable siempre que:
(F + M ) 2C < 0, 25 [6.16]
La desalineación paralela DP en el centro del acoplamiento se puede obtener a

partir de la medida del comparador radial (R) y del ángulo de desalineación α ante-
riormente obtenido según la figura 6.45:
−F C −F C ( F + M ) M − F
DP = + ⋅ tg α = + ⋅ = [6.17]
2 2 2 2 2C 4
donde M y F son variables con signo, mientras que C es una cota o dimensión sin
signo (positiva).
Conocidos los valores de desalineación paralela DP y de desalineación angular
α, se puede utilizar un criterio como los presentados en el apartado 6.3.1 (figura
6.33 y figura 6.34) para verificar si el estado de alineación está dentro de los lími-
tes aceptables o no.
Si no estuviera dentro de los límites aceptables, se puede desplazar la parte mó-
vil para lograr una mejor alineación. Para la obtención de los desplazamientos se
procede de forma similar a como se hizo para la obtención de la desalineación pa-
ralela. Así, a partir del ángulo de desalineación α y de la medida del comparador
radial se puede obtener el desplazamiento necesario en los apoyos cercano (DAC) y
lejano (DAL) al acoplamiento (figura 6.45):
−F
DAC = − D ⋅ tg α [6.18]
2
−F
DAL = − ( D + E ) ⋅ tg α [6.19]
2
y, sustituyendo tgα por su valor obtenido de la ecuación 6.13 se llega a:
F F+M
DAC = − − D⋅ [6.20]
2 2C
F F+M
DAL = − − (D + E)⋅ [6.21]
2 2C
donde M y F son variables con signo y C, D y E son cotas o dimensiones sin signo.
Estos valores obtenidos son las distancias que se han de elevar los apoyos del
eje de la parte móvil para una correcta alineación en el plano vertical. Un signo
negativo en los desplazamientos obtenidos de las ecuaciones 6.20 y 6.21 indicaría
una necesidad de descenso del apoyo correspondiente.
Aunque se ha realizado el desarrollo para el plano vertical, como se ha explica-
do en el método radial-axial, éste sería igualmente válido para el plano horizontal.
Dentro de los métodos manuales, el método de los comparadores alternados
cuenta con gran aceptación entre los ingenieros de mantenimiento porque presenta
ciertas ventajas que son expuestas a continuación:
− Proporciona una muy buena precisión cuando los diámetros de los platos del
acoplamiento son pequeños (mejor que la de otros métodos).
− Las medidas se pueden tomar con los ejes acoplados, por lo que no requiere
el desmontaje del acoplamiento.
− Generalmente, ambos ejes son girados conjuntamente y, de esta forma, la
posible excentricidad de las caras laterales del acoplamiento no afecta la me-
dida.
− La holgura axial de los ejes (imprescindible en algunas máquinas) no afecta
significativamente las medidas.
− Los desplazamientos necesarios están relacionados con las lecturas de los
comparadores de forma intuitiva, lo que proporciona seguridad en los cálcu-
los.
En oposición a estas ventajas, el método cuenta con una serie de inconvenientes

que hacen poco indicado su uso en ciertas aplicaciones:
− Se requiere la rotación de ambos rotores. Si un rotor de una máquina no se

puede mover, el método no es aplicable.
− Proporciona una precisión menor en máquinas axialmente muy próximas con
acoplamientos de gran diámetro.
− No puede ser utilizado en pequeñas máquinas con espacio insuficiente para

instalar dos brazos soporte y los correspondientes relojes comparadores.
− En máquinas con acoplamiento de gran diámetro y distancias axiales gran-
des, los brazos de los comparadores hacen difícil la toma de datos consisten-
tes y sin error.
Estudiando las ventajas y los inconvenientes de los dos métodos expuestos hasta
el momento, puede observarse que son métodos complementarios ya que cada uno
es indicado para aplicaciones en las que el otro no lo es. Contando con ambos mé-
todos manuales se asegura un buen resultado en la gran mayoría de las aplicacio-
nes.
Emisor de luz
Sensor receptor
Figura 6.47. Dispositivo láser para alineación de ejes
6.3.4.6. MÉTODO DE ALINEACIÓN POR LÁSER

Los sistemas de alineación por láser están basados en los mismos principios que
el método de los comparadores alternados. Sin embargo, en lugar de utilizar ele-
mentos mecánicos (tales como galgas o relojes comparadores) para tomar las me-
didas, se utilizan dispositivos láser (figura 6.47) que son mucho más precisos. Es-
tos dispositivos cuentan con un emisor de luz láser y un sensor de luz capaz de
determinar con gran precisión la posición en la que incide el haz de otro dispositi-
vo. Así, el montaje habitual cuenta con dos dispositivos cada uno de los cuales se
monta sobre una parte de la máquina (figura 6.48), enfrentados de forma que el haz
de luz emitido por cada uno incide sobre el sensor del otro. Los dispositivos cuen-
tan además con un inclinómetro que mide con precisión la orientación del mismo
con respecto a la vertical.
Figura 6.48. Montaje de un sistema de alineación por láser
La información leída por los dispositivos láser es transmitida a un analizador

portátil (generalmente mediante conexión por cable o por infrarrojos) (figura 6.48)
que se encarga de procesarla y, en base a las medidas de la máquina (que el usuario
debe proporcionar al analizador) determina no solamente el tipo y grado de desali-
neación de los ejes, sino los desplazamientos necesarios en la parte móvil para
conseguir la alineación perfecta. Además, una vez desplazada la máquina, el siste-

ma permite verificar la calidad de la alineación.
Los sistemas de alineación por láser se basan en el hecho de que, cuando los
ejes están perfectamente alineados, un haz de luz fijo a una de las partes dibuja, al
girar el eje, una circunferencia perfecta sobre un plano fijo en la otra parte (figura
6.49a). Sin embargo, cuando los ejes están desalineados la figura dibujada deja de
ser una circunferencia para ser una elipse (si existe desalineación angular) que
además está descentrada (si existe desalineación paralela) (figura 6.49b).
Los sistemas de alineación por láser más simples toman medidas solamente en
cuatro posiciones, dos en el plano vertical y dos en el plano horizontal. Así, reali-
zan una alineación independiente en los dos planos de forma similar a los métodos
basados en medición con comparadores.
Figura 6.49. Principio de funcionamiento de los sistemas de alineación por láser
Los sistemas más evolucionados realizan una medida a lo largo de toda la rota-
ción o de parte de ella, obteniendo puntos de la elipse. Los analizadores realizan un
ajuste estadístico de los datos obtenidos, consiguiendo con ello importantes venta-
jas:
− El ajuste estadístico permite obtener información sobre la desalineación con

mucha más precisión que a partir de la toma independiente de medidas en
dos planos.
− El tratamiento estadístico de los datos permite eliminar puntos que se alejan

mucho del ajuste, permitiendo descartar los errores de medida.
− Para obtener información suficiente sobre la desalineación de las máquinas,
no es necesario tomar datos en toda una vuelta del eje (360º), sino que puede
hacerse tomando datos incluso solamente en un cuarto de vuelta (90º). Esto
es muy útil en los casos en los que por falta de espacio o por limitaciones en
la movilidad de las máquinas, los dispositivos láser colocados sobre los ejes
no pueden ser rotados completamente.
Como ejemplo, la figura 6.50 muestra el ajuste estadístico de los datos obteni-
dos por los dispositivos láser asociados a las máquinas a ambos lados del acopla-
miento. En ella se observan tanto los puntos tomados como las curvas ajustadas. El
sistema indica (en porcentaje) la calidad del ajuste y permite excluir manualmente
datos que se alejan de la curva ajustada. También muestra los datos correspondien-
tes a las curvas resultantes.
Figura 6.50. Ajuste estadístico de las medidas en un sistema de alineación por láser
Pero, además de las comentadas, los sistemas de alineación por láser cuentan
con otras importantes ventajas que se resumen a continuación:
− Los sensores de luz láser poseen mejor precisión que los elementos mecáni-
cos de medición (relojes comparadores, etc.), por tanto, este método propor-
ciona resultados mucho más precisos y posee una mayor repetibilidad.
− La eliminación de soportes mecánicos sometidos a flexión contribuye a me-
jorar aún más la precisión de este método frente a los métodos que los utili-
zan.
− La medición automática elimina los errores potenciales del operador.
− El cálculo de desplazamientos a partir de las medidas es realizado de forma
automática, lo que evita la posibilidad de errar en los cálculos, además de in-
crementar la comodidad del operador y disminuir el tiempo necesario para la
operación de alineación.
El principal inconveniente de este sistema es que depende de la transmisión del

haz de luz láser, el cual es susceptible de problemas en ciertos ambientes. Así, la
existencia de ondas de calor, vapor, variaciones en la temperatura, luz solar intensa
y polvo pueden distorsionar el haz de luz y provocar que el sistema funcione con
imprecisión.
6.3.5. CONSIDERACIONES PREVIAS A LA ALINEACIÓN DE EJES

Como se ha visto, los métodos de alineación de ejes se basan en la toma de me-
didas con gran precisión ya que las desalineaciones son muy pequeñas. Sin embar-
go, antes de proceder con la alineación, es necesario tener en cuenta algunas consi-
deraciones y realizar ciertas comprobaciones para asegurar la viabilidad del proce-
dimiento y la validez de los resultados.
Así, por ejemplo, si la máquina no está bien diseñada, la bancada carece de la
rigidez suficiente o la cimentación de la máquina no es sólida, no será posible con-
seguir una alineación de calidad ya que el eje se moverá durante el funcionamiento
debido a las deformaciones permitidas por estas deficiencias.
Es muy importante plantearse estas y otras consideraciones antes de proceder
con el proceso de alineación. A continuación se describen las más importantes.
− Configuración de la máquina. Consiste en un análisis preliminar con el obje-

tivo de determinar los puntos de apoyo de las dos partes a alinear y decidir cuál
será la parte fija y cuál la móvil. En general, se considerará la parte móvil, aque-
lla que presente una mayor facilidad para el movimiento considerando todos los
factores posibles (volumen, peso, tipo de apoyos, instalaciones conectadas, etc.)
− Estado de la estructura de la máquina. Antes de proceder con la alineación,
es necesario revisar el estado general de la máquina con el fin de verificar la au-
sencia de grietas y daños que puedan representar pérdidas de rigidez en la má-

Calculo de Los Desplazamientos para La Alineacion

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210 MANTENIMIENTO MECÁNICO DE MÁQUINAS

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Figura 6.40. Medida y anotación de la desalineación

comparador registra la deformación de su soporte, añadiéndola como un

− Medida con dispositivos láser. Cuando se utilizan estos dispositivos, el proce-

cuatro medidas (dos horizontales y dos verticales), de forma similar a cuando se

6.3.4.4. MÉTODO RADIAL-AXIAL

Figura 6.41. Típico montaje del método radial-axial

La figura 6.42 representa la situación de los comparadores en las dos medidas

Figura 6.42. Relaciones geométricas en el método radial-axial

­ K X = 1 si comparador axial en cara externa

El método gráfico está representado en la figura 6.43. En una hoja milimetrada

donde la aproximación de esta expresión es aceptable siempre que X G < 0, 25 .

riormente obtenido según la figura 6.42:

radial se puede obtener el desplazamiento necesario en los apoyos cercano (DAC) y

− En el caso de girar solamente la parte móvil, la posible excentricidad de la

Sin embargo y pese a estos inconvenientes, el método radial-axial, dentro de los

Finalmente, se desea insistir en el hecho de que, con este método, se obtienen

6.3.4.5. MÉTODO DE LOS COMPARADORES ALTERNADOS

Figura 6.44. Montaje del método de comparadores alternados

Así, existirá un comparador que se moverá solidariamente con el eje de la parte

Figura 6.45. Relaciones geométricas en el método de comparadores alternados

La diferencia entre ambas medidas es la distancia recorrida por el comparador y

M = MP − MN (en la figura 6.45, este valor es positivo) [6.12]

Figura 6.46. Resolución gráfica del problema de alineación según

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