EXAMEN FINAL

PLANTAS DE CONVERSIÓN TÉRMICA

Ing. Iván León Caneva Rincón

GRUPO DE TRABAJO: 8

Duarte Forero Natalia

González Salas Wendy
Murillo Leones Habib
Torres Cabrales José

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
X SEMESTRE
Julio 22 – Julio 27 del 2019
 Contenido

CUESTIONARIO...............................................................................................................................................3
BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................................................42
 CUESTIONARIO

82. ¿Qué instalaciones se denominan térmicas de fuerza?

Las térmicas de fuerza o potencia, son las que transforman la energía térmica que se da en la
combustión de un combustible para transformarla en un trabajo mecánico de se observa en el
movimiento rotacional de un árbol (cigüeñal) en un motor térmico. Es el caso típico de los
motores primarios como las turbinas de gas y de vapor, los M.C.I.
De otra forma estas instalaciones convierten la energía calorífica en trabajo mecánico por medio
del aprovechamiento del gradiente de temperatura entre una “fuente” caliente y un “sumidero”
frío. El calor se transfiere de la fuente al sumidero y, durante este proceso, algo del calor se
convierte en trabajo por medio del aprovechamiento de las propiedades de un fluido de trabajo,
usualmente un gas o un líquido.

83. ¿Cuál es la diferencia entre una central eléctrica de condensación y una central
eléctrica de calorificación?
La diferencia básica entre las centrales eléctricas de condensación y las centrales eléctricas de
calorificación radica en que las centrales con instalación de condensación (CEC), con turbo
grupos de vapor de condensación, suministran una sola especie de energía: energía eléctrica;
en cambio las centrales termoeléctricas de calorificación (CTEC), suministran a los
consumidores exteriores energía eléctrica y energía calorífica con vapor o el agua caliente.

Ilustración 1. Esquema térmico de una central eléctrica de condensación

elemental: GV generador de vapor, RV recalentador de vapor, T turbina,
GE generador eléctrico, C condensador, BC bomba para condensado, BA
bomba de alimentación.
 a) b)
Ilustración 2. Esquemas térmicos de las centrales termoeléctricas elementales: a) con turbinas de contrapresión T (C) y turbina
de condensación T (cond) que funciona en paralelo: b) con turbina con toma y condensación del vapor T (CondT): CT consumidor
térmico, BCR bb)

Puesto que una CTEC está vinculada con una empresa o una comarca de viviendas mediante
las tuberías para vapor o agua caliente y su alargamiento exagerado proporciona las pérdidas
de calor elevadas, las centrales de este tipo se sitúan por lo general directamente en el territorio
de empresas, del macizo de viviendas o cerca de éstas.
Al presente, las centrales termoeléctricas de condensación se construyen acorde con el
principio de bloque. En las centrales termoeléctricas de calorificación se emplea tanto el
esquema centralizado con comunicaciones transversales, como también el esquema de bloque.

84. ¿Qué es calorificación?

El análisis de los procesos de transmisión de calor en las calderas, expuestos en los apartados
precedentes demuestra que el calor de los productos de combustión se transmite de la
siguiente manera. De los gases fumígenos calientes, por radiación y contacto, se transmite a las
paredes de uno u otro elemento del sistema de la caldera. Recibido por la superficie exterior de
la pared, va por conductividad térmica a su superficie interior. Desde ésta, por contacto, al agua
caliente o en ebullición o al vapor recalentado; y al aíre, en el precalentador. Por supuesto que
la cantidad de calor transmitido en todo este recorrido permanece invariable, o sea las paredes
de la superficie de calentamiento entregan al fluido motor tanto calor como han recibido de los
gases. Esta cantidad de calor se expresa por la fórmula.

Q  kH(tg  t fm )Kcal / h

Donde tg y tfm son las temperaturas de los gases de la combustión y del fluido motor, ºC; k es
el coeficiente de calor, kcal/m2.h.°C, que tiene en cuenta el de transmisión calorífica de los
productos de combustión hacia la pared de la caldera y de esta última hacia el fluido motor, así
como el coeficiente de conductividad térmica. La magnitud inversa al coeficiente de transmisión
térmica, o sea 1/ k, se denomina coeficiente de resistencia térmica y se designa por la letra r. El
coeficiente conjunto de resistencia a la transmisión calorífica desde los gases fumígenos al
fluido motor, naturalmente, es igual a la suma de coeficientes de resistencia parciales:
transmisión de calor de los gases fumígenos a la pared r1 = 1/α; a través de la pared, rpared, y
de la pared al fluido motor, r2 = 1/ α2. De esta manera, el factor combinado de resistividad a la
transmisión calorífica es
 r = r1 + rpared + r2 [°C. m2. h/kcal]
o bien,

1/ k = 1/ α1 + 1/λ + 1/ α2 [ºC. m2. h/kcal]

y la conductividad térmica,
k = 1/ (1/ α1 + 1/λ + 1/ α2) [kcal/m2h. °C]
De estas ecuaciones se deduce que cuanto mayor es el coeficiente de resistividad, tanto menor
es el coeficiente de transmisión calorífica y más difíciles las condiciones de la última, ya que
para la transmisión de una misma cantidad de calor con una gran resistencia se requiere gran
diferencia de temperaturas o más superficie de calentamiento y menor grosor de las paredes.

85. ¿Cómo se realiza la fisión del núcleo atómico del uranio?

En las centrales nucleares modernas se emplea en calidad de combustible nuclear el uranio
U235, es decir uranio con un peso atómico de 235. El uranio natural que posee un peso atómico
de 235 y no participa directamente en la reacción nuclear, contiene solamente 0,7% de U235
(precisamente el U235 se fisiona por medio de los neutrones lentos, es combustible nuclear).
En el uranio enriquecido el contenido de U235 se lleva a hasta 3,5% lo que eleva el gasto en
combustible nuclear. Además de la fisión nuclear de los núcleos con los neutrones tiene lugar la
reacción de captura de los neutrones de U238. A resultas de cadenas de transformaciones de
U238, se forma Pt239 un nuevo isótopo radioactivo que también se divide por los neutrones
lentos y pueden servir de combustible nuclear.

Ilustración 3. Fisión del núcleo de Uranio

86. ¿Por qué durante la fisión del núcleo del uranio se desprende calor?
La fisión nuclear es la base del desarrollo de la energía nuclear, cuando un núcleo de uranio
235 es bombardeado con neutrones, aun de baja energía, se produce una violenta inestabilidad
que hace que el núcleo se divida en dos fragmentos aproximadamente iguales. Una reacción
nuclear en cadena es posible porque aparte de los dos fragmentos liberados se emiten
neutrones y en este caso particular del uranio 235 los neutrones son suficientes como para
causar una nueva fisión. El fenómeno de la fisión del uranio fue descubierto en Berlín por Hahn
y Strassmann en 1939,que llevados por una evidencia químicas, como la producción de BARIO,
sospecharon de la posibilidad de la división del núcleo de uranio en dos partes
aproximadamente iguales, ellos comunicaron estos resultados a una colega, Lise Meitner que
se escapa de Alemania a Suecia por las persecuciones, con su sobrino Otto Frisch discuten las
implicaciones del experimento y prevén que unas de las consecuencias es la gran cantidad de
energía liberada en el proceso de fision, Meitner y Frisch sugirieron que la energía liberada
durante la reacción era del orden de 200 Mev.

Ilustración 4. Esquema del proceso de fisión de un átomo de uranio.

El núcleo de uranio 235 absorbe un neutrón térmico, produciéndose un núcleo de uranio 236,
este núcleo se fisiona y se separa en dos fragmentos, además se emite dos neutrones estos
fragmentos son de Xe-140(Xenon) y de Sr-94(Estroncio). Cuando ocurre una fisión nuclear,
además de la liberación de una gran cantidad de energía y la aparición de varias partículas, se
producen algunos neutrones. Los neutrones producidos en la fisión tienen energía cinética
grande, ya que su velocidad promedio aproximada es de 20.000 km/s, es decir casi un 7% de la
velocidad de la luz. La cantidad de neutrones que se producen en la fisión no puede predecirse
de antemano exactamente, ya que en algunas fisiones no se produce ninguno, mientras que en
otras se producen uno, dos y hasta cinco o seis neutrones: la emisión de neutrones en una
fisión nuclear es lo que se llama un proceso aleatorio o probabilístico. La cantidad promedio de
neutrones que se produce en cada fisión inducida depende mucho de la velocidad del neutrón
que la indujo. En promedio se producen 2,4 neutrones por cada fisión inducida por un neutrón
"lento", es decir cuya velocidad es aproximadamente 2.200 m/s. Se podría estimar que, en
promedio, cuando tienen lugar 1.000 fisiones se producen 2.400 neutrones. (El caso se parece
a encontrar, por ejemplo, cuántos puntos totalizará un jugador en 1000 tiradas de un dado que
tiene como máximo 6 puntos en una de sus caras: esto no se puede precisar con exactitud,
pero seguramente el resultado no estará lejos de 3.500, ya que en promedio sacará 3,5 puntos
por tirada).
87. ¿Cómo transcurre el proceso de trabajo en un reactor?
En centrales atómicas la energía térmica que sirve para producir el vapor se desprende
efectuándose la fisión de los núcleos que sufren los átomos de una materia que se llama
combustible nuclear. En calidad del combustible nuclear sirve en lo fundamental el uranio
natural enriquecido 238U en mezcla con uranio 235U. Los más dominados son reactores
energéticos moderados y refrigerados por agua (reactores agua-agua). Un reactor semejante
tiene cuerpo metálico en el que se sitúan unas cajas. Cada caja representa por si una camisa
metálica en la cual se encuentran montadas unas barras cilíndricas. Esta últimas en su lugar
están formadas por una vaina de paredes finas fabricada de zirconio y llena de uranio. Estas
barras son elementos combustibles.
A través del cuerpo del reactor, es decir, a través de las cajas con elementos combustibles se
hace circular con ayuda de bombas un portador de calor (agua) que se calienta a cuenta del
calor que se desprende como resultado de la reacción de desintegración del combustible
nuclear. Los núcleos de los átomos de uranio 235U tienen la capacidad de fisionarse
espontáneamente. Los fragmentos de desintegración vuelan a una velocidad enorme (2*104
Km/s). A costa de transformación de la energía cinética de estas partículas en energía térmica
en los elementos combustibles se libera una gran cantidad de calor. Sólo los neutrones son
capaces de atravesar la vaina metálica del elemento combustible. Al caer en los elementos
combustibles vecinos aquellos provocan la fisión de los núcleos de 235U en éstos y
proporcionan la reacción nuclear en cadena. El agua, siendo portador de calor, desempeña al
mismo tiempo el papel del moderador de neutrones, puesto que los neutrones rápidos tieneN
poca probabilidad de ser capturados por los núcleos de 235U. Para mantener la reacción en
cadena se necesitan los neutrones moderados (térmicos), cuya velocidad no supera 2 Km/s.
Precisamente, el papel doble del agua en un reactor energético moderado y refrigerado por
agua (reactor agua-agua). Un reactor de esta índole se llama también reactor de neutrones
térmicos (lentos). Las vasijas del reactor se usan para alojar los elementos de combustible en
una planta nuclear donde tiene lugar la reacción en cadena de la fisión nuclear. Los elementos
más comunes a la mayoría de tipos de reactor son vasijas o recipientes del reactor. (Véase la
figura 9). Los reactores se clasifican generalmente según el tipo de refrigerante utilizado para
extraer el calor de la reacción de fisión nuclear. Los más comunes son el reactor de agua
presurizada, el reactor de agua de ebullición, el reactor de agua pesada, el reactor refrigerado
por gas y reactor refrigerado por un metal (sodio).
 Ilustración 5. Partes internas de los reactores. (a)Del tipo de agua en ebullición (BMR); b) Del tipo de agua
presurizada (PWR).

94. Describa el esquema térmico básico de una instalación de turbina con tomas
regenerativas de vapor y desaireador y represente su proceso térmico en el diagrama i-
s.

Para elevar la economía de las instalaciones de turbina de vapor se emplea recalentamiento

regenerativo del agua de alimentación. La organización de las tomas de vapor para
regeneración del agua de alimentación ejerce influencia en la construcción de la turbina de
vapor y en las medidas de su parte corriente. El empleo de precalentamiento regenerativo del
agua de alimentación eleva el rendimiento del ciclo de la instalación de turbina de vapor ITV.
En las turbinas de vapor modernas de alta presión se prevén varias (entre 5 – 7) tomas de
vapor de las etapas intermedias. Las turbinas de presión súper alta se prevén entre 8 y 9
tomas de vapor y en las de presión media entre 2 y 4.
Analizaremos el esquema térmico básico de una instalación de turbina de 2 tomas de
vapor,que utiliza un calentador cerrado para la etapa de alta y uno abierto para la etapa de
baja .
La potencia de la turbina y los parámetros del vapor fresco en el cálculo y en el diseño siempre
son conocidos. La presión del vapor de desecho es establecida por la fábrica en base a su
experiencia y a los requisitos en cuanto a economía presentados a la turbina en
correspondencia con la temperatura del agua de enfriamiento que ingresa al condensador.
Ilustración 6. Esquema de los equipos de un ciclo regenerativo con recalentamiento con un
calentador abierto y uno cerrado.

Ilustración 7. Diagrama Ts del ciclo regenerativo

con recalentamiento
112. Establecer una analogía entre una central termoeléctrica y un ciclo Rankine y explique
la función de cada una de sus partes mediante su representación en un diagrama
termodinámica.

En vez de condensar hasta un vapor de baja calidad, el proceso de condensación se lleva a cabo
de tal manera que el vapor húmedo que sale de la turbina se condensa hasta líquido saturado a la
presión de salida de la turbina. El proceso de comprensión lo efectúa en este caso una bomba para
líquidos, la cual comprime isentropicamente el líquido que sale del condensador hasta la presión
deseada en el proceso de adicción de calor. Este modelo de ciclo de potencia de vapor recibe el
nombre de ciclo RANKINE. El ciclo básico se presenta en forma esquemática en un diagrama TS
en la ilustración, por tanto, el ciclo ideal de un ciclo de potencia de vapor de rankine simple consiste
en:

 Compresión isentrópica en una bomba.

 Adicción de calor a presión constante en una caldera.
 Expansión isentrópica en una turbina.
 Extracción de calor a presión constante en un condensador.

Ilustración 8. Diagrama TS de un ciclo de Rankine con sobrecalentamiento

En la ilustración 8 el área sombreada en el diagrama Ts representa el trabajo neto adicional y el

área debajo de la curva 3-3’ representar calor agregado en la sesión del sobre calentador, observe
que la temperatura promedio a la cual suministra calor durante el proceso 3-3’ es mayor
que la temperatura existente durante el proceso adición de calor en la sección de la caldera,
mientras que la temperatura de condensación sigue siendo la misma. El otro punto importante es
que la calidad del estado 4’ es considerablemente mayor que la del estado 4. Por tanto, el
problema de la humedad de la turbina se ha atenuado.

El ciclo práctico de trabajo de centrales eléctricas de turbinas de vapor es el ciclo ideal de vapor de
Rankine en el cual el suministro y extracción del de calor se efectúan a presión constante del
cuerpo de trabajo; mientras que en una central eléctrica real el suministro de vapor ya no se realiza
a presión constante, sino que se presentan pérdidas en los diferentes dispositivos que forman la
instalación, tales como: bombas, válvulas, ductos, en la turbina, etc.

En el proceso de trabajo ideal, el trabajo de un kilogramo de vapor en la turbina corresponde a la

caída de calor disponible Ho = i0 – icon.ad (ilustración 6). En el proceso real, a causa de las
pérdidas de energía, en la turbina sólo se utiliza una parte de la caída de vapor disponible Hi = i0
– icon.

i 0 ,icond . ad : Entalpía inicial y final del trabajo del vapor en el proceso ideal de trabajo de la
turbina, en kJ/kg

icond : Entalpía final del vapor en el proceso real de trabajo de la turbina.

Ilustración 9. Proceso convencional de trabajo de una turbina de condensación en el diagrama i-s.

113. Se tiene una central eléctrica de condensación. Desarrolle un conjunto de índices que
permitan evaluar la eficiencia de operación de la misma.

La relación de la cantidad de energía aprovechada útilmente en cualquier proceso, respecto a la

cantidad de energía invertida en el mismo, se denomina eficiencia (rendimiento) del proceso que se
analiza. Así, el rendimiento de la caldera es la relación de la cantidad de calor que contiene el
vapor generado por ésta, descontando la cantidad de calor que llega a ella con el agua de
alimentación, respecto a la cantidad de calor liberado por el combustible quemado. Entonces, se
denomina rendimiento de la central termoeléctrica a la relación de la cantidad de energía eléctrica
generada por la central respecto a la cantidad de energía liberada por el combustible quemado. En
la composición de una central eléctrica de condensación elemental (CEC) encontramos las
instalaciones de turbogeneradores y de caldera, bombas (para el condensado y de alimentación) y
las tuberías de vapor y de agua que unen estos grupos.

Las CEC se construyen de acuerdo con el principio de bloque. En este esquema todo el equipo del
dueto de vapor-agua forma un sistema autónomo, que tiene comunicaciones transversales ni por
agua ni por vapor con los bloques vecinos. En este sistema se requeriría un generador de vapor de
reserva para cada turbina, y por ende, la potencia de vaporización general de la sala de calderas
aumentaría en 1,5 veces en el caso doble-bloque (dos generadores de vapor para una turbina) y
dos veces para el caso monobloque (generador de vapor y una turbina). Lo que llevaría aparejado
un aumento sustancial en las inversiones de capital. Debido a que lo anterior no se hace, no se
tiene generadores de vapor en reserva, hay que tener en los sistemas energéticos una reserva
elevada de potencia energéticas resultando menos costoso que el generador de vapor de vapor de
cada bloque, la ventaja del sistema de bloque consiste en la sencillez de las comunicaciones de
tuberías, en la menor cantidad de accesorios, en la independencia de funciones del bloque
respecto de los bloques vecinos.
El rendimiento de la central termoeléctrica es la relación de la cantidad de energía generada (si se
determina el rendimiento bruto) o cedida (si se determina el rendimiento neto) respecto a la
cantidad de energía que contiene el combustible quemado en la central. Del mismo modo que el
rendimiento de la turbina de vapor se obtenía mediante la multiplicación del rendimiento térmico por
el otro interior, y por el mecánico, el rendimiento de la central termoeléctrica se obtiene
multiplicando el rendimiento de la caldera por el de la conducción de vapor y por el grupo
turboalternador:

central=C ·CV · A

El rendimiento de la turbina de vapor tiene en cuenta la perdida de calor en el recorrido desde la

caldera hasta la turbina. Ordinariamente es de 0,98–0,99 %, por tanto, el rendimiento de la caldera
depende del tipo de combustible quemado y de la perfección de la propia caldera, y el del
turbogenerador, de su potencia y de los parámetros iniciales y finales del vapor, el rendimiento de
la central termoeléctrica depende de todos estos factores y oscila entre límites muy amplios. Sin
embargo, en el rendimiento de la central eléctrica, al igual que en el de la turbina, influyen más que
nada los parámetros iniciales del vapor. Así, por ejemplo, como término medio, el rendimiento bruto
de la central termoeléctrica de condensación varía según los parámetros iniciales del vapor en la
siguiente forma:

Parámetro
Bajos Medianos Altos Extra-elevados
s

Bruto

 central 0,15 0,25 0,30 0,35

El rendimiento de las centrales eléctricas modernas de alta presión es, pues, del doble que el de
las centrales eléctricas de baja presión construidas en la URSS en los años del primer plan
quincenal.

Los gastos de energía eléctrica en servicios auxiliares propios de la central vienen a ser de 10% de
la energía generada, y con los parámetros de vapor enumerados los valores netos del rendimiento
quedan en 0,135, 0,225, 0,27 y 0,315 respectivamente. Las cifras mencionadas se refieren a las
centrales eléctricas de condensación. Por supuesto que para centrales generadoras de vapor son
considerablemente superiores y aumenta a medida que disminuye la cantidad de vapor que llega al
condensador. El bloque energético desarrolla una potencia Ne, gastando para ello un potencia para
el accionamiento de los mecanismos de necesidades propias Nnp . Y quemando en 1 seg. B kg de
combustible.

El rendimiento neto del bloque es igual a:

nb 1=¿
t
La magnitud BQ 1 = Qb1 es el gasto por segundo de calor para el bloque.
 n
En condiciones de explotación  b1 se calcula para la contabilidad para un determinado período
de tiempo: para un turno, para un día, para un mes, para un trimestre, para un año. Por ejemplo,
para un año:

Para el calculo por medio de esta ecuación, compuesta de acuerdo con el balance directo de
energía, se necesitan las mediciones de E y Enp (por medio de contadores), y también de Baño.
Este último con suficiente precisión se puede medir sólo en caso de utilizarse combustible gaseoso.
En cuanto a los combustibles sólido y líquido, la medición de su gasto teniéndose depósitos
intermedios presentan serias dificultades. Además, el calor de combustión del combustible sólido
t
Q 1 , como ya se señaló anteriormente, varía junto con la variación del contenido de ceniza y de
humedad. Por eso el gasto de combustible se determina calculando gv por medio del balance
inverso.

Por medio de las indicaciones de los instrumentos se determina el gasto de agua de alimentación
Daa, la potencia de vaporización (productividad de vapor) del generador de vapor Dv.s. y los
parámetros del vapor y del agua. Por medio de estos datos se puede determinar la cantidad de
calor captado por el generador de vapor, el cual tomándose en consideración el calor del agua de
purga (agua de barrido), es igual a:

Q 1=Dv . s .(io−ia . a .)+ Dpurga is . i.+ Dpurga

Donde: Dpurga=Da. a .−Dv . s . es el gasto de agua de purga.

Las pérdidas de calor Q2, Q3, Q4, Q5 y Q6 se determinan, como se describió anteriormente, y por
medio de estos datos se determina el gasto de combustible para el generador de vapor:

B=¿

Tal procedimiento para determinar el gasto de combustible se llama balance inverso, la expresión
se puede escribir de la siguiente manera:

luego se tiene:

Ne
=
Qe e

La magnitud e depende de la magnitud  de la turbina, así como de los parámetros iniciales del
vapor, de la presión en el condensador, de la temperatura del precalentamiento regenerativo y del
sobrecalentamiento intermedio.

La elevación de la temperatura inicial aumenta el rendimiento del ciclo e influye proporcionalmente

en la magnitud del rendimiento relativo interno del cilindro de baja a costa de la disminución de la
humedad final del vapor en el caso de que no haya sobrecalentamiento intermedio. Al presente, la
temperatura inicial del vapor fresco alcanza 540 – 560oC.
La elevación de los parámetros iniciales del vapor y el sobrecalentamiento intermedio incrementan
la caída térmica (salto térmico) real del vapor en la turbina hi y, por consiguiente, bajan el gasto de
vapor para la turbina y a través del último escalón de la turbina, manteniéndose la misma potencia.
El aumento de hi facilita la solución del problema de la elevación de la potencia unitaria de la
unidad de turbina.

Un medio sumamente efectivo para elevar e es el precalentamiento regenerativo del agua de

alimentación, el cual no exige inversiones de capital suplementarias considerables, pero de una
gran ganancia en el rendimiento (hasta un 15%).

El esquema de una CEC simple incluye un grupo de caldera con recalentador, un turbo grupo, un
condensador y unas bombas que hacen pasar el condensado desde el condensador hasta el
generador de vapor.

La perfección de una CTE determina su rendimiento, el cual se puede evaluar desde diferentes
aspectos:

Se puede determinar la eficiencia de la central, sin considerar los consumos de energía para sus
necesidades internas, como los motores eléctricos que utilizaría para unidades auxiliares, teniendo
en cuenta la cantidad de energía eléctrica Eprod que produce el generador en kilojulios y el gasto
Qc del calor en la central al mismo tiempo en kilojulios. De esta manera, conseguiremos el
rendimiento bruto.

(1)

Donde B es el gasto de combustible al mismo tiempo en kilogramo, qri es calor liberado, al quemar
el combustible en Kj/kg. El rendimiento térmico del ciclo según el cual funciona la central también
desempeña un papel determinante en la magnitud del rendimiento de la CEC. Las pérdidas
principales de calor de la CTE se concentran en el condensador donde se condensa el vapor
agotado de la turbina. Las presencias de tomas de enfriamiento hacen que el calor se transmita al
medio ambiente lo que determina una magnitud relativamente baja del rendimiento térmico. La
cantidad de vapor que se extraiga de la turbina y no se haga pasar por el condensador, sino que se
envía a un precalentador regenerador hace que disminuyan las pérdidas y aumente la eficiencia.

La cantidad de vapor gastada en el grupo de caldera se reduce a costo del recalentamiento

regenerativo, puesto que a la caldera se le suministra agua ya calentada y esta asegura el
crecimiento de la eficiencia del ciclo de igual manera el número de etapas también es altamente
influyente.

Entonces como índices que permitan evaluar la eficiencia tenemos:

 La cantidad de energía producida.

 El gasto de calor en la central.
 El gasto de combustible.
 El calor generado al quemar el combustible.
 El rendimiento térmico del ciclo.
 La presencia de torres de enfriamiento.
 El número de etapas de recalentamiento, entre otros.
 Ilustración 10. Esquema térmico de una central eléctrica de condensación elemental.

114. Se tiene una planta térmica cuya generación de vapor se desarrolla a partir de calderas
acuotubulares que trabajan con petróleo. Muestre mediante un diagrama de flujo la
organización del sistema de combustible y explique su operación.

Ilustración 11. Esquema del sistema de mazut de una central termoeléctrica

1. Carro cisterna 2. Canales entre rieles

3. Receptáculos 4. Bomba de inmersión

5. Calentadores de serpentín 6. Depósitos principales

7. Filtros burdos 8. Bomba de primera elevación

9. Calentadores de vapor 10. Filtros finos

11. Bombas de segunda elevación 12. Regulador de gasto

13. Medidor de gasto 14. Válvula reguladora.

De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor sólo se utiliza petróleo. Su
preparación se limita a: calentamiento, limpieza mecánica y atomización. En los tanques de
almacenaje (1) el petróleo se calienta por medio de serpentines de vapor (2) hasta una temperatura
determinada cercana a 70°C. En estos tanques transcurre además la separación del agua la cual
sedimenta en la parte inferior del tanque extrayéndose con las bombas de drenaje (Fig. 3). De los
tanques el petróleo pasa por las tuberías (3) a través de filtros (4) y llega a las bombas de petróleo
(5), pasando después por los calentadores (6) y por nuevos filtros para una limpieza secundaria.
Posteriormente el petróleo se calienta de nuevo y llega a la línea principal para de ahí dirigirse a los
quemadores (7) donde se pulveriza. El gasto de petróleo se regula con un regulador (8) y se mide
con un flujométro (9). En el esquema se muestra además las válvulas de cuña (10) y las válvulas
de no retorno (11). En los filtros el petróleo se libera de partículas sólidas que si no son extraídas
pueden bloquear los orificios del quemador. Para evitar las pérdidas de calor, y por lo tanto
dificultades en la circulación del petróleo, las tuberías se aíslan convenientemente. Incluso las
tuberías de vapor se instalan a veces junto a las de petróleo para que no exista posibilidad alguna
de que este deje de fluir.

115. Explique mediante un diagrama las características del sistema regenerativo de

calentamiento de agua de una central termo-eléctrica.

Ya antes se anota que el conducto de vapor-agua es un eslabón importantísimo de una CTE de

turbina de vapor. Se muestra en la figura el esquema del conducto de vapor agua de instalaciones
con sistema regenerativo de calentamiento de agua. El precalentamiento de agua con calor de
vapor de toma se llama pre-calentamiento regenerativo. El vapor tomado participa en la
generación de energía eléctrica pero no está ligado con las pérdidas de calor en la fuente fría
(Condensador). El calor del vapor tomado, cedido al agua de alimentación eleva la temperatura de
ésta y con lo mismo baja el gasto de combustible en el generador de vapor (Entre 12-14% ahorro
de combustible).

Los pre-calentadores 8, que se encuentran del lado acuoso bajo la presión de condensado, se
llaman pre-calentadores de baja presión. Los precalentadores 10, que se hallan del lado acuoso
bajo la presión total de la bomba de alimentación, se llaman pre-calentadores de alta presión.

En los pre-calentadores regenerativos de superficie, el agua comúnmente se calienta hasta una

temperatura, que es en 2-5°C menor que la temperatura de saturación del vapor calentador. Por
eso cuanto mayor se requiera la temperatura de pre-calentamiento del agua, tanto mayor debe ser
la presión del vapor tomado con el fin de elevar la temperatura de saturación y en consecuencia

también la temperatura del agua.

116. Se tiene una planta térmica que está formada por tres calderas diferentes, pero que
producen vapor de iguales presión y temperatura, aunque con diferentes eficiencias
térmicas. ¿Cómo organizar la operación de las mismas para una demanda d si ocurre que D1
+ D2 + D3 = D?
La distribución de la carga entre calderas que trabajan en paralelo es de gran importancia para la
economía del trabajo de la estación y del sistema. Frecuentemente trabajan en paralelo calderas de
distintas capacidades, con eficiencias diferentes, tanto brutas como netas. Distribuir correctamente
la carga entre ellas de manera de lograr un consumo mínimo de combustible, no resulta simple. En
principio la carga, se puede distribuir a partir de tres criterios: Proporcional a la carga nominal de
las calderas; De acuerdo con los valores de sus eficiencias brutas o netas y finalmente por el
principio de la igualdad de los “incrementos relativos” del consumo de combustible. La distribución
de carga de acuerdo al último criterio es la forma más correcta, con lo que se logra la máxima
economía de combustible en la estación. Por incremento relativo del consumo de combustible, para
un valor dado de carga, se define a la primera derivada del consumo de combustible con respecto a
la carga de la caldera, es decir:

(1)

No debe confundirse Δb con el valor absoluto del consumo de combustible para generar energía
eléctrica, ya que por ejemplo puede presentarse el caso en que η1 > η2 y para tal rango de carga
resulta que Δb1 > Δb2. La distribución óptima de carga entre calderas que trabajan en paralelo, es
decir, la distribución más económica, corresponde a aquella para la cual los incrementos relativos
del consumo de combustible de todas las calderas son iguales, es decir:

(2)

o, lo que es lo mismo

(3)

O sea, la distribución óptima de carga entre calderas que trabajan en paralelo corresponde a
aquélla para la cual los incrementos relativos de consumo de combustible son iguales para todas
las calderas. La distribución de las calderas para cubrir con la demanda, se hace en paralelo
debido a los gastos y condiciones de presión y temperatura por cumplir. El efecto de la eficiencia en
cada una de las calderas nos representa un aumento en el consumo de combustible y un aumento
en el cuidado y mantenimiento de la misma, si esta es mínima, y si la eficiencia es mayor nos
representa tener un menor cuidado de ella si en algún momento la demanda disminuyera y esta se
pudiera cubrir con dos calderas, las evaluadas serían las que tienen mayor eficiencia.

117. Se tiene una planta térmica dada. Proponga un sistema racional de recuperación de
condensado para la misma.

En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para luego
recircular el agua con la ayuda de una bomba. En las centrales termoeléctricas, en la mayoría de
las veces se utiliza el sistema de suministro de agua por recirculación a causa del agotamiento de
los recursos hídricos y de su costo de tratamiento. En las centrales eléctricas con instalación
de condensación se utiliza cada vez más los sistemas de recirculación con refrigerantes artificiales.
Como fluido que absorbe calor, esto debido al poco recurso hídrico con que se cuenta.

Donde hay grandes recursos hídricos se toma agua de río, de un lago o se construye un estanque
artificial para el agua de enfriamiento. En algunos casos se construyen torres de enfriamiento para
enfriar el agua del proceso de condensación.
Un sistema de condensado para una planta debe constar con los siguientes elementos:
condensador de superficie acuoso 1, bomba de condensado 2, calentadores de agua 3, (de baja y
de alta), desairador 4, eyector 5 (uno o dos etapas) y tanque de alimentación de agua (circuito de
vapor-agua).

El circuito del agua de enfriamiento: tenemos bomba de circulación, estanque o se toma del río
agua del arriba y se tira agua abajo, si ninguno de estos resulta se utiliza una torre de enfriamiento
(esta agua no se trata químicamente).

118. Explique las características de los sistemas de calentamiento de petróleo para plantas
térmicas de calderas acuotubulares.

Los calentadores de petróleo combustible se requieren por su alta viscosidad, para facilitar el
flujo y ayudar a la atomización. En estos calentadores el petróleo combustible se bombea a
través de los tubos que se encuentran rodeados de vapor y encerrados en un cilindro o carcasa de
intercambiador (Intercambiador de tubo y coraza).

La presión máxima segura de la carcasa o cilindro deberá estar definida claramente y deberá
instalarse sobre la carcasa una válvula de seguridad para no sobrepasar esta presión en el
sistema de suministro de vapor, deberá instalarse una válvula de seguridad de descarga entre la
bomba de combustible y la primera válvula de corte en la línea de descarga al calentador, también
poseerá una válvula de seguridad en la salida del calentador para ser utilizadas cuando están
cerradas todas las otras válvulas y la expansión del líquido presurizado por el calor pueda crear
una presión excesiva.

119. Se tiene una caldera acuotubular para una planta térmica. Explique el circuito de agua
de dicha caldera si la misma es de 3 tomas o tambores. Auxílise de un diagrama.

La caldera de la ilustración consta de dos o más tambores. El de la parte superior es el tambor de

vapor y es de la parte inferior es el tambor para lodos. Los tambores adicionales reciben diversos
nombres. Los que están bajo el nivel del agua en evaporación son llamados “tambores ahogados”.
Aparte de los nombres y los tipos según el fabricante estas calderas son conocidas conforme al
número de tambores que tiene; y así, hay calderas de dos tambores, tres tambores, cuatro
tambores, etc. Los tambores de la parte superior están soportados por una armadura de acero
estructural; los de la parte inferior por los tubos generadores que se conectan con los tambores
superiores. Cuando se le pone ladrillos al horno u hogar hay que asegurarse de que se permita
el movimiento libre de los tambores oscilantes. Algunos tipos más pequeños de calderas
estacionarias y de grandes calderas marinas tienen los tambores de la parte inferior sujetados a
zapatas corredizas para soportarla caldera. En estos tipos el tambor de vapor está apoyado en los
tubos generadores que permite que se mueva. Los soportes corredizos, que están lubricados con
grasas, permiten la expansión térmica de los tambores de la parte inferior. Las modernas calderas
de tubos doblados de alta presión se diseñan generalmente con muros de agua,
sobrecalentadotes, economizadores y a veces, con precalentadores de aire.

120. Se tiene una caldera acuotubular para una planta térmica. Explique el circuito de agua
de dicha caldera si la misma es de tres domos o tambores. Auxíliese de un diagrama.
La circulación de agua en este tipo de caldera se realiza de la siguiente manera: el agua de
alimentación se bombea al economizador, desde el cual, a través del tubo de alimentación entra al
tambor posterior. El agua circula hacia abajo a través del haz tubular trasero, llamado
descendente, hasta el tambor de lodos (inferior), de este pasa a los tubos que conforman la
superficie de caldera recibiendo el calor de los gases, este provoca la evaporación de una parte de
esta agua y la formación de la mezcla agua - vapor, esta mezcla de menor densidad
asciende hasta los tambores superiores mediante los haces de tubos medio y frontal. El agua
circula desde el tambor posterior al frontal a través de los tubos de circulación en circuito corto,
tendiendo así a igualar el nivel de agua en estos dos tambores.

En el tambor o domo e produce la separación de la mezcla de agua y vapor; este último se

acumula en la parte superior de donde es extraído, y el agua se dirige a los tubos descendentes
para reiniciar el ciclo.

121. Explique el circuito de aire para una caldera acutubular de una central
termoeléctrica mediante un diagrama.

Para las calderas con productividad inferior de 160T/H se instala un ventilador soplador, y para las
calderas de una productividad de hasta 120T/H un aspirador de humo.

Para las calderas con mayor productividad se instalan dos aspiradores de humo y dos ventiladores
sopladores.

Ilustración 12. Corte de un calentador de dos secciones.

En la siguiente figura se representa el corte de un aspirador de humo axial de dos etapas para una
caldera de 950T/H su productividad de es de 870 m3/H, con una presión de 3720 N/m2 y una
temperatura de los gases de 100ºC, para esta caldera se instala dos de estos aspiradores de
humo. El máximo rendimiento para una instalación de aspiradores de tubos es alrededor del 80%
para el accionamiento se utiliza un motor eléctrico de una velocidad de una potencia de 1700Kw y
una velocidad de rotación de 490 r.p.m.10.

El tipo de ventilador ejerce gran influencia sobre el carácter de la curva de caída de potencia;
cuando las paletas del ventilador están dobladas hacia delante son más económicos para cargas
parciales, esta ventaja se mantiene también cuando se utilizan dispositivos guías.

122. Explique las características del horno de una caldera acuotubular que quema petróleo
mediante un diagrama.

Las paredes de los hornos de los generadores de vapor potentes, que queman petróleo,
se encuentran cubiertos con los tubos evaporativos, formando las paredes de agua.

El piso del horno es inclinado para permitir la circulación de la mezcla de agua y vapor por los tubos
del fondo, y éstos se encuentran recubiertos con material refractario para mejorar las condiciones
de la combustión y preservar los tubos de recalentamiento pues ellos se encuentran sometidos a
una alta radiación.

Los quemadores se distribuyen generalmente en dos o más filas en una pared o en dos paredes
opuestas. El número de quemadores se escoge, en lo fundamental, de manera de tener la
posibilidad de regular la carga desconectando parte de ellos ya que los quemadores utilizados
generalmente en las calderas estacionarias, con sección de salida auto regulable, trabajan mal a
cargas bajas. La velocidad del aire en la sección más estrecha de la aspillera del quemador es del
orden de los 20 ó 35 m/s. La profundidad mínima del horno para una distribución horizontal de los
quemadores debe ser mayor de 3m para quemadores pequeños (200 a 250 Kg/h) y de 4m para las
mayores (500 a 1000 Kg/h).

Los quemadores no deben situarse demasiada cerca de las paredes laterales, para evitar que
lleguen a ellas gotas de petróleo sin evaporar. La distancia del eje de los quemadores hasta las
paredes laterales debe ser mayor de 1,5 a 2m tal requerimiento debe complementarse también
para la distancia entre el eje de la fila más baja de quemadores y el fondo.

Los hornos para combustible líquido son mucho más sencillos que los de carbón. Los mecheros,
como se ve en la figura 4, se colocan generalmente en una o más filas horizontales, estando la
hilera inferior cerca del fondo para obtener llama de gran longitud. No se deberán colocar cerca de
las paredes laterales, para evitar una intensa erosión en los refractarios. Cuando el hogar es de
refractarios, la forma suele ser rectangular, y las paredes laterales y posteriores van refrigeradas.

Ilustración 13. Equipo auxiliar y horno para petróleo.

123. Explique mediante un diagrama el circuito de humos de una caldera acuotubular de
mazut para una central termoeléctrica.

El proceso de combustión transcurre simultáneamente con una transferencia de calor. En una zona
no lejana del horno termina la combustión, por eso durante el siguiente recorrido de los gases por
el horno su temperatura disminuye en virtud de la sesión de calor.

A la salida del horno la temperatura de los gases ha disminuido hasta 1000 a 1200 ºC de forma que
las partículas de ceniza conducidas por la corriente gaseosa puedan solidificarse.

La primera superficie de transferencia después del horno es el sobrecalentador semiradiante en el

que se transmite calor tanto por radiación como por convección puesto que los gases circulan con
relativa alta velocidad y posibilita la transferencia convectiva.. Posteriormente los gases de la
combustión pasan por el sobrecalentador convectivo, aquí los gases en virtud de la cesión de calor
poseen una temperatura más baja pero han aumentado en velocidad al estrecharse el conducto.

Después de transcurrir por el circuito sobrecalentador, los gases se enfrían de manera que al
cambiar de dirección para descender por el conducto vertical su temperatura es de 500 a 600ºC.
Allí los gases que detectan en primera instancia los tubos del economizador y posteriormente el
calentador de aire luego abandona en el generador de vapor a 120ºC – 150ºC, y antes de ser
lanzados a la atmósfera a través de la chimenea se hacen pasar por una instalación especial
llamada precipitador de cenizas y por el ventilador de tiro inducido.

124. Explique mediante un diagrama de caldera las características de las superficies

radiantes de una caldera de una central termoeléctrica.

Las superficies de generación de vapor de caldeo se diferencian unas de otras en las calderas
de sistemas diferentes, pero, como regla, disponen, en lo fundamental, de una cámara de
combustión y perciben el calor por emisión, o sea, radiación.

Las pantallas de las calderas con circulación natural que funcionan con rarefacción en el
hogar, se construyen de tubos lisos con diámetros interiores de 40 – 60 mm. Las cortinas
representan en sí una serie de tubos elevadores verticales conectados en paralelo y unidos
entre sí mediante colectores. Ordinariamente el huelgo entre los tubos es de 4 – 6 mm.
Ciertos tubos de cortina se introducen directamente en el colector de caldera y no tienen
colectores superiores especiales. Cada panel de cortinas junto con los tubos que se bajan que
salen fuera de los límites del revestimiento del hogar, forma un contorno de circulación
independiente.

Los tubos de la cortina trasera en el lugar de la salida de los productos de combustión del hogar
se apartan, formando 2 ó 3 filas. Una semejante derivación de los tubos se llama festoneada; el
último permite aumentar la sección para dar paso a los gases, reducir su velocidad y previene el
atascamiento de los huelgos entre los tubos por las partículas de cenizas, fundidas y endurecidas
durante el enfriamiento, que se arrastran por los gases del hogar.

En los generadores de vapor de gran potencia además de las cortinas de paredes se emplean
unas cortinas adicionales que dividen el hogar en unas secciones separadas. Estas cortinas se
iluminan con llamas por dos lados y se llaman las de alumbrado doble. Estas perciben dos veces
más de calor que las de paredes. Las cortinas de alumbrado doble, al aumentar la percepción de
calor general en el hogar, permiten reducir las dimensiones de éste.
 Ilustración 14. Unidad de caldera.

1. quemador de polvo de carbón 6. Sobrecalentador de vapor secundario

2. Parte radiante inferior 7. Paquete de salida del sobrecalentador de v.

3. Parte radiante media 8. Paquete de salida del sobrecalentador de v.

primario.
4. pantallas
9. Economizador acuoso
5. Sobrecalentador de v primario

125. Explique mediante un diagrama de caldera las características de las superficies

recuperativas de una central termoeléctrica.

En un generador de vapor después que los gases han cedido calor en el horno, las superficies de
caldera y sobrecalentadores de vapor, su temperatura es tal que se tendría una diferencia de
temperatura muy pequeña si se pretendiera continuar transfiriendo calor al agua en ebullición o al
vapor. Esto hace que, si se diseña un equipo para continuar extrayéndoles calor, su superficie
tendría que ser muy grande y su costo inicial excesivamente elevado; sin embargo, es una realidad
que esos gases, a pesar de su baja temperatura, aún tiene una gran cantidad de energía que es
preciso extraerle para incrementar la eficiencia del generador de vapor y disminuir sus costos de
operación. ¿Cómo resolver esta dificultad?
La solución de este problema en la actualidad tiene una sola vía, que consiste en la utilización de
"equipos recuperadores de calor". Los equipos recuperadores de calor, llamados así por la función
que realizan son dos:

 Economizadores: Son calentadores de agua; en ellos los gases calientes ceden su calor al
agua de alimentación de la caldera y, como el agua entra relativamente fría, se logra una
diferencia de temperaturas adecuada que hace que la superficie de transferencia requerida sea
de una magnitud y costo inicial no demasiado grande.
 Calentadores de aire: Son equipos en los cuales los gases calientes ceden calor de aire para la
combustión; al igual que en el caso de aire para la combustión; al igual que en el caso anterior,
como el aire está frío se logra una diferencia de temperatura que permite la construcción de un
equipo cuya superficie y costo inicial no son demasiado elevados.
Los equipos recuperadores, ambos, incrementan la eficiencia térmica del generador de vapor. Para
dar idea de su efectividad basta decir que logran incrementos de 1% en la eficiencia por cada 16
0C de temperatura que reduzcan a los gases. Ahora bien, no obstante, el hecho de lograr
incrementos de la eficiencia, la instalación de equipos recuperadores no siempre se justifica. Tal
decisión debe ir precedida de un análisis económico en que se demuestre la disminución de los
costos totales con su instalación, pues hay elementos a favor y en contra; veamos estos elementos:

 La instalación de equipos recuperadores disminuye los costos totales mediante el incremento

de la eficiencia térmica de operación.
 La instalación de equipos recuperadores aumenta los costos por:
 Aumento del costo inicial por la instalación de equipos adicionales.
 Aumento del costo de operación por incrementos de la potencia demandada por el tiro
inducido, al incrementarse la resistencia en el conducto de gases.
 Aumento de la potencia demandada por la bomba de alimentación y el tiro forzado, al
incrementarse las resistencias del sistema contra el cual operan.
Por otra parte, el uso de equipos recuperadores de calor permite alcanzar las máximas eficiencias
en los generadores de vapor, los cuales en la actualidad pueden sobrepasar el 90%.

La instalación de equipos recuperadores de calor logra además un alargamiento de la curva de

eficiencia, lo que proporciona un aumento de la capacidad con un mínimo costo adicional de
combustible; esto permite incrementar la capacidad de una caldera, o bien reducir el tamaño de la
unidad durante su diseño.

Otra manera:

Tras fijar el volumen del hogar, la disposición del mismo y su superficie de absorción por radiación,
es necesario añadir ciertas superficies de convección para reducir la salida de los humos hasta que
nos dé el rendimiento deseado. Para este fin se utilizan los recalentadores, los economizadores y
los calentadores entre otros.

En las calderas de calefacción y fuerza, la superficie añadida adopta la forma de tubos hervidores
conectados a la caldera, se hace que los gases a través de estas superficies por medio de
deflectores que proporcionen corriente cruzada y velocidades máximas de 760 m/min.
Normalmente, la temperatura de escape de los gases oscila entre 329 y 400°C.
La situación del recalentador se deberá considera en relación con la temperatura final deseada.
Elevado recalentamiento requiere proximidad al hogar y superficie adecuada, mientras que si e
recalentamiento es bajo hay más elasticidad en la colocación del recalentador. Estos pueden ser de
posición media o superior.

Los Economizadores se construyen en tubos de acero, para resistir las altas presiones. Para
aprovechar espacio, a la superficie tubular se le da generalmente la forma de serpentín continuo,
con piezas de empalme que unen los elementos horizontales.

El agua de alimentación entra por un extremo del colector inferior y se distribuye por cada uno de
los circuitos de los tubos paralelos. Los últimos tubos se empalman a la caldera formando el
serpentín de tubo continuo.

Las piezas de las juntas suelen ser de acero forjado. Las empaquetaduras son de material blando
como la cranita. Para soportar los tubos y para limitar el paso de los humos tan sólo a la porción
recta de aquellos, se colocan placas tubulares de fundición. La cubierta exterior es de paneles
desmontables de plancha, de acero aislados

Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos se
construyen según tres estilos generales: Tipo tubular, Tipo de placas y Tipo regenerativo.

Ilustración 15. Esquema y detalle de un economizador de serpentín.

126. Características constructivas y de diseño de los diferentes calentadores de aire usados

en las plantas térmicas. muestre diagramas.

Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos se
construyen según tres estilos generales:

 Tipo tubular.
 Tipo de placas.
 Tipo regenerativo.
En la ilustración 16 vemos uno tubular. La construcción es de tubos de acero de 3 a 10 m de altura,
de 2½ a 3 pulgada de diámetro y con espesor del número 10 al 14 (de 3,5 a 2 mm), son los más
empleados. Estos tubos se colocan verticalmente y se mandrinan en las placas tubulares superior e
inferior. Para la mejor distribución del aire, se colocan los tubos al tresbolillo, y la anchura del
calentador de aire se hace que corresponda con la del hogar. La separación entre tubos viene a ser
igual al diámetro de los mismos o algo menos. Los gases calientes circulan por el interior de los
tubos en sentido opuesto al del aire. Los paneles, al menos en un lado del calentador, son
desmontables de modo que los tubos queden accesibles y puedan desmontarse. Al igual que en el
economizador, si los humos invierten su recorrido en el fondo del precalentador, se coloca una
tolva para hollín en la parte inferior de la caja. En la figura pueden verse unos tabiques de dirección
en los conductos de aire, que son necesarios en especial en la entrada, porque el aire al doblar un
ángulo tiene tendencia a ir hacia el lado más alejado, y estos tabiques lo distribuyen mejor. El fin de
la sección inferior es el de localizar la corrosión y facilitar la limpieza. Únicamente esta sección
inferior va equipada con sopladores de vapor para el hollín.

Los calentadores de aire de placas se construyen de modo que el aire absorbe el calor de los
humos al ser lanzado a través del calentador a gran velocidad y barriendo una placa cuya cara
opuesta es barrida por los humos. La transmisión, por tanto, se lleva a cabo por conducción. - El
aire se inyecta por los pasos entre placas, por la parte superior y llega a la superior con varios
cambios de dirección y atravesando cuatro veces el calentador en dirección perpendicular a la
corriente descendente de humos. Cada par de placas tiene bordes soldados para hermeticidad y
son fáciles de desmontar y limpiar. El barrido de los gases suele hacer innecesarios los sopladores
de hollín. Este tipo de calentador de aire ha sido muy popular, pero hoy se usan cada día más los
calentadores tubulares, probablemente porque son más fáciles de montar y cuestan menos.

Ilustración 16. Corte de un calentador de dos secciones.

Los calentadores de tipo regenerativo se basan en otro principio y tienen distinta forma que los
anteriores. Hay un rotor movido por un pequeño motor de 3 o 4 HP con engranaje de reducción; el
rotor gira a 3 revoluciones por minuto y consume normalmente 1,5 caballos de vapor. Como se ve
en la ilustración 17, el cojinete superior es de guía y de empuje. El extremo inferior del árbol lleva
otro cojinete de guía; ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en aceite. El corte-vista indica un
sector por encima y por debajo del rotor, que es fijo y separa las secciones de humos y de aire. El
rotor lleva varias empaquetaduras radiales que rozan contra las placas de fondo y de techo e
impiden la entrada de los humos en el sector de aire. Estos nuevos cierres han disminuido los
escapes de aire para la misma diferencia de presión entre las cámaras de humos y aire en una
mitad, de modo que en las mismas condiciones de funcionamiento las fugas en este calentador no
son mayores que en los de los tipos tubular y de placas. Los elementos del rotor son planchas con
grandes ondulaciones entre hojas onduladas, siendo perpendiculares ambas ondulaciones. Este
tipo de calentador de aire se construye en la actualidad para instalaciones a muy baja temperatura.
Comprende de 3 a 5 secciones verticales para localizar la corrosión en la sección inferior (gas frío).

Ilustración 17. Calentador de aire Ljungstrom con soporte central y motor para el rotor.

127. Características constructivas y de diseño de los calentadores de agua de baja presión

usados en las centrales termoeléctricas. muestre diagramas.

En las centrales eléctricas de la antigua URSS se habían adoptado los esquemas de regeneración
con desaireador como se muestra en la ilustración 18, donde junto con los calentadores
superficiales funcionan también un calentador mezclador-desaireador. Los calentadores acoplados
en sentido de al corriente de agua después de la bomba de alimentación, se llaman calentadores
de alta presión (c.a.p). Los calentadores dispuestos entre las bombas de condensado y de
alimentación se denominan calentadores de baja presión (c.b.p).
 Ilustración 18. Esquema del calentamiento regenerado del condensado del agua de alimentación con calentadores superficiales y
desaireador.

Constructivamente los calentadores regeneradores superficiales se hacen con planchas tubulares o

con tubos colectores. Con plancha tubular se hacen generalmente los calentadores para el agua
con una presión inferior a 70 bares. Así pues, todos los c.b.p se hacen con planchas tubulares.

Un calentador regenerador de plancha tubular (c.b.p) como el que se muestra en la ilustración 19

está constituido por el cuerpo cilíndrico vertical, a cuya parte inferior va unida con una brida la
plancha tubular y sobre ésta la tapa con las cámaras de agua. En la plancha tubular están
mandrilados tubos en forma de U, intercalados en el armazón que los protege contra las
vibraciones. Fundamentalmente se utilizan los tubos de latón de 13. 16 y 19 mm de diámetro con
un espesor de la pared de 0.75-1.5 mm. En la entrada del vapor se establece una chapa protectora
para evitar la erosión de los tubos por la caída de gotas sobre ellos.
 Ilustración 19. Calentador superficial regenerador con placa
tubular.

1) Cámara de agua.
2) Placa tubular.
3) Sistema de tubos.
4) Tubuladura de suministro de vapor de
calefacción.
5) Armazón del sistema de tubos.
6) Cuerpo.
7) Mamparos del sistema de tubos.

El agua a calentar se suministra a uno de los racores de la cámara de agua, pasa por los tubos a
otra sección de la misma y se desvía por el segundo racor. El vapor de calefacción se suministra
por el racor situado en la parte superior del cuerpo del calentador, baña los tubos por el exterior, y
haciendo varios pasos, conforme a la disposición de los mamparos directrices, se condensa. El
condensado de calefacción se acumula en la parte inferior del cuerpo y se evacúa por el racor
inferior.

129. Características constructivas y de diseño de los desaireadores usados en las plantas

térmicas. muestre diagramas.

Para el funcionamiento normal del aparato productor de vapor de la central eléctrica, para disminuir
sustancialmente la corrosión de los materiales estructurales, lo que tiene especial importancia para
las CTE con los esquemas de circuito único, hace falta una desaireación altamente eficaz del agua
en el canal de condensada alimentación de agua. Además de los procedimientos de la
desaireación examinados en los condensadores y de la aspiración a que se somete la mezcla de
vapor y aire desde los calentadores regeneradores, se emplea habitualmente un escalón más de
desaireación-alimentación especial. La destinación de su elemento principal (el desaireador),
consiste en eliminar los gases que se condensan, los cuales, en función del tipo de la CTE, pueden
ser CO2, O2, productos gaseosos de la fisión de combustible nuclear.
Los desaireadores son intercambiadores de calor del tipo mezclador, los cuales sirven
simultáneamente en calidad de uno de los escalones en el calentamiento desde la toma de turbina.
Examinemos la estructura de un desaireador. En el cuerpo del desaireador a diferentes niveles se
ubican las bandejas horizontales 5, 20 y 1. Siendo parcial del condensado principal; que llega a
través de la tabuladura 2, el condensado pasa sucesivamente a través de los orificios en las
bandejas y cae por debajo de la hoja 16. Durante grandes consumos de condensado, su nivel en la
bandeja 5 sube y por encima de los bordes del tubo 6 en la sección 7 el condensado cae en la
bandeja 20. El vapor de calentamiento 9 entra en el desaireador a través del racor, pasa por debajo
de la hoja 16, a través de sus orificios, formando por encima de la hoja una capa estable de vapor.
El exceso de vapor de calentamiento a través del tubo 11 se dirige al espacio entre las bateas,
separado del vapor que calienta, mediante el cierre hidráulico 10, baña los chorros corrientes del
condensado, se condensa y los calienta. El vapor que aquí se forma, se evacua a través del racor
4. El agua de alimentación desaireada se vierte por encima del umbral 17 de la hoja 16 y por el
tubo de empalme (racor) 15 entra en el depósito de acumulación. Para calentar el condensado se
emplea el vapor formado en el CalAP sucesivo (con respecto al agua) que llega a través de la
tubuladura 14 hacia la caja 13. Además, por medio de la tubuladura se suministra adicionalmente el
vapor desde los vástagos de las válvulas de la turbina.

Ilustración 20. 1- cuerpo; 2- suministro del condensado principal; 3- suministro del vapor de la tubería de recirculación de las bombas
de alimentación; 4- salida del vapor formado en el desaireador; 5, 18 y 20 - bandejas; 6 - tubo de rebose; 7 - vaciado de éste; 8 -
suministro del agua desde las empaquetaduras de las bombas; 9 - suministro del vapor de calefacción; 10 - cierre hidráulico; 11 y 12 -
salida del vapor y del agua sobrantes; 13 - caja; 14 - racor de suministro del vapor formado en el desaireador; 15 - salida del agua de
alimentación; 16 -hoja de burbujeo; 17 - su umbral; 18 - suministro de vapor de los vástagos de las válvulas.
130. Sistemas de ablandamiento de agua para plantas térmicas. Explique sus características
de operación y diagrama.

Los sistemas de ablandamiento de agua son los siguientes:

 Ablandamiento de agua por precipitación: fuera de la solución de los compuestos que producen
la dureza del agua, el método más utilizado fue el de ablandamiento a la cal, método seguido
por el sistema de ablandamiento por zeolita. Hoy día este método se denomina método de
carbono, a causa de que el carbonato de calcio precipita fuera del agua.
 El proceso de ablandamiento frío por cal y sosa: trata agua bruta con cal, hidróxido de calcio y
sosa o carbonato sódico, para reducir parcialmente la dureza.
 El proceso de ablandamiento caliente por cal y sosa: opera a 200 F (100 °C) y más, utiliza
vapor como fuente térmica. El calor produce una reacción química más rápida.
 El proceso de ablandamiento por zeolita: usa una sustancia de tipo arenoso que puede ser de
origen natural o sintético. Esta sustancia se dispone en el interior de un dispositivo como si
fuera lecho filtrante. La zeolita tiene la propiedad de intercambio básico. Cuando el agua dura
pasa a través de un lecho de zeolita, los compuestos cálcicos y de magnesio pasan a la zeolita
y son sustituidos por el sodio de la zeolita. El bicarbonato cálcico se convierte en bicarbonato de
sodio y el sulfato de magnesio se convierte en sulfato de sodio. Estos compuestos sódicos no
forman incrustaciones; de este modo el intercambio iónico ablanda el agua al liberarla de sus
compuestos duros.
 Intercambio iónico: utiliza intercambiadores iónicos nuevos y más versátiles en el tratamiento de
agua. Está basado en el principio de que las impurezas que se disuelven en el agua se disocian
en partículas cargadas positiva y negativamente, conocidas como iones. Estos compuestos o
impurezas se denominan electrolitos, los iones positivos se denominan cationes y los negativos
aniones, los cationes emigran al electrodo negativo y los aniones al electrodo positivo.
 Ilustración 21. Tipos de ablandadores de agua. a) Ablandador común frío por cal; b) Ablandador calienta por cal.

131. Sistemas desmineralización de agua para plantas térmicas de alta presión. Explique sus
características de operación.

Los sistemas más utilizados para obtener agua en condiciones adecuadas para la alimentación de
las calderas son:
- Tratamiento por procedimiento químico.
- Tratamiento por procedimiento térmico.
- Desmineralización por membrana eléctrica.
Tratamiento por procedimiento químico. Consiste en añadir al agua que se trata, determinadas
sustancias que produzcan la precipitación de las materias incrustantes, los procedimientos más
utilizados son:
 Proceso de la cal-sosa: consiste en añadir cal (hidróxido de calcio) para eliminar la dureza
temporal (retirar carbonos de magnesio y calcio), y sosa (carbonato sódico), para la
eliminación de la dureza permanente (sulfatos, cloruros y nitratos), pudiéndose separar
posteriormente los compuestos que se forman por filtración.
 Proceso de la permutita (silicatos hidratados de aluminio y sodio): consiste en absorber el
calcio y el magnesio de las aguas, permutándolas con el aluminio y el sodio. Con este
sistema no se forman precipitados y cuando la permutita se vuelve inerte, puede generarse
mediante un lavado de salmuera (cloruro sódico) que restituye el sodio de la permutita.

En otros casos se utilizan permutitas artificiales (egolitas) las cuales soportan altas temperaturas y
la acción de los ácidos, el agua entra por un distribuidor de tubos en la parte alta, fluye en forma
descendente a través de un lecho de zeolita y partículas de cuarzo, que separa las materias en
suspensión y se extrae por el haz de tubos de la parte inferior. Para la generación se lava
previamente, luego se inyecta a la salmuera para regenerar el sodio perdido y por ultimo se
enjuaga para quitar el exceso de sal; todo esto se controla por medio de una sola llave de varios
pasos
Tratamiento por procesos térmicos: Este procedimiento consiste en destilar el agua en
vaporizadores y así obtener agua casi pura.
Desmineralización por membrana eléctrica: Consiste en retirar aniones y cationes de minerales
disueltos en el agua, a través de láminas delgadas (cambiadores de iones) que se ubican entre
placas eléctricas y que reducen el nivel de sales. Cada una de estas láminas deja pasar solo un
tipo de carga de estos iones y entre ellas existen acumuladores que recogen el agua y se retira por
el cabezal.

132. Circuito de vapor para calderas acuotubulares de petróleo de plantas térmicas de alta
presión. explique sus características mediante diagramas.

S es el recalentador por radiación que envuelve el hogar; C es un recalentador por convección; D

es un calderín situado en un punto conveniente fuera del hogar; la bomba de alimentación está
representada en P; el economizador en E y el calentador de aire en A.
Se usa una bomba de circulación de vapor para extraerlo del calderín y lanzarlo a través de los
recalentadores de radiación y de convección, montados en serie, hasta los puntos J y K, tras los
cuales una parte del vapor se destina al consumo y el resto se devuelve al calderín. El vapor
recalentado que ha pasado por J y K vuelve al calderín, Cede su recalentamiento y produce una
cantidad adicional de vapor saturado. El agua de alimentación es introducida por la bomba,
pasando previamente por el economizador y luego entra en la línea de vapor donde tiene lugar
alguna evaporación; entonces la mezcla de vapor y agua entra en el calderín por encima del nivel
de agua del mismo. Tan sólo una pequeña parte del vapor procedente del recalentado por
convección pasa a la corriente principal de vapor de consumo, volviendo el restante al calderín.

En estas calderas de alta presión, el vapor se genera en recipientes no expuestos directamente al

calor del hogar, conteniendo los tubos sólo vapor denso y seco.

133. Muestre un diagrama y explique las características de un sistema de recuperación de

condensado para una planta térmica.

En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para luego
recircular el agua con ayuda de una bomba. En las centrales termoeléctricas, en la mayoría de las
veces se utiliza el sistema de suministro de agua por recirculación, a causa del gran agotamiento
de los recursos ácueos de toda una serie de países, y también por las condiciones que se plantean
de protegerla naturaleza. En las centrales eléctricas con instalaciones de condensación, se utilizan
cada vez más los sistemas de recirculación con refrigerantes artificiales. Para este caso es de
mucha importancia el uso de los condensadores de vapor y el uso de las torres de enfriamiento,
también hay que pensar en un depósito para almacenar el agua recuperada. A continuación,
veamos los diferentes tipos de condensadores existentes.

Ilustración 22. Esquema de principio de una instalación de condensación.

En las instalaciones de turbinas de vapor se emplean los siguientes tipos de condensadores:

 Condensador de superficies acuosas: Su principal ventaja consiste en la conservación
del condensado para la alimentación de las calderas. Están formados por un recipiente de
forma comúnmente cilíndrica, dentro del cual están localizados los tubos condensadores.
 Condensadores aéreos: En ellos el condensado también se conserva, pero son más
voluminosos, pues tienen coeficiente de traspaso de calor menores desde la superficie de
enfriamiento hacia el aire. El campo de empleo de estos condensadores es muy limitado. Se
emplean en regiones donde no hay fuentes de aprovisionamiento del agua.
 Condensadores mezcladores: Debido a la perdida de condensado con el agua de
enfriamiento no se emplean en instalaciones modernas. La ventaja de ellos, consiste en
obtener un vacío más profundo para una temperatura dada de agua de enfriamiento. El
vapor de desecho de loa turbina ingresa al condensador contactando directamente con el
agua de enfriamiento.

De acuerdo con la construcción del condensador también podemos distinguir varios tipos.
De acuerdo con el uso del agua de circulación:
Los condensadores suelen ser de una, de dos, de tres, y de cuatro vías (pasos corrientes. En los
condensadores de dos vías el torrente de agua de circulación cambia el sentido en 180º en una de
las cámaras acuosas.
De acuerdo con la ubicación de sus tabiques:
Los condensadores se ejecutan dobles y sencillos. Los condensadores dobles además de tabiques
horizontales en las cámaras acuosas tienen también tabiques verticales, dividiendo así el flujo de
enfriamiento en dos tubos paralelos autónomos. La ventaja de los condensadores dobles consiste
en la posibilidad de limpiarlos durante el funcionamiento de la turbina.
De acuerdo con el curso del vapor y con la succión del aire:
Los hay de flujo central de vapor. En el condensador con flujo ascendente y de flujo central de
vapor. En el condensador con flujo ascendente del vapor, el vapor de desecho de la turbina se
dirige a su parte inferior. La succión del aire se da en la parte superior. En el condensador con flujo
central de vapor, la succión de la mezcla vapor-aire se efectúa a través de un tubo instalado en la
parte central a lo largo del condensador.

134. Características fundamentales de las trampas de vapor. Esquemas

Generalmente se utilizan seis tipos de trampas de vapor éstas se instalan:

Antes de los motores primarios.

 En las vueltas ascendentes o en los cabezales verticales de las líneas de vapor.
 En los extremos de los tendidos de líneas.
 En donde quiera que se necesite drenaje.
 En la descarga del extremo de retorno de los intercambiadores.

Trampa de vapor de flotador: (Figura 23) Un flotador metálico va unida a una válvula. Cuando el
flotador sube, la válvula se abre para descargar el condensado. Cuando el flotador baja, la válvula
se cierra. A veces debe abrirse la válvula que ésta en la parte superior para sacar el aire. Para
hacer esta válvula completamente automática, se agrega una trampa termostática en la salida para
ventilar el aire. Tales válvulas se llaman "de flotador" y "termostáticas".

Ilustración 23.La trampa de vapor de flotador hace salir el aire, admite sólo retorno de condensado

Trampa termostática: Un fuelle metálico se llena con un líquido volátil. Cuando el vapor calienta el
fuelle, el líquido se expande, la cual hace que la válvula se asiente. La presencia del condensado
más frío ocasiona que el fuelle se contraiga y se abra la válvula, lo que permite un ligero vacío en
los fuelles. Esto hace que la presión atmosférica comprima más el fuelle (Figura 24).
 Ilustración 24. La trampa termostática tiene un fuelle lleno de un líquido volátil.

Trampa de oscilación: una trampa de oscilación tiene dos válvulas. La contigua a la atmósfera
permite que la trampa se llene. Cuando el cuerpo está lleno, la gravedad inclina la trampa y cierra
la ventila. La válvula de vapor abre y la presión interior de la trampa se iguala con la presión de la
caldera. La gravedad permite que el condensado fluya hacia la caldera. Estas trampas
normalmente reciben condensado de una o más trampas de flotador o termostáticas. Las trampas
de oscilación o basculantes deben montarse a mayor altura que la línea del nivel de agua de la
caldera. Algunas han sido diseñadas para accionar un inyector y se usan para calderas
alimentadoras.

Trampas del tipo de cuchara vertical: (Figura 25) En este caso se usa una cuchara vertical en
lugar del flotador. Cuando la trampa está llena de aire, la cuchara se encuentra abajo y la válvula
está abierta, lo que permite que el aire escape en el primer arranque. El flujo entrante de
condensado llena parcialmente el cuerpo y va llenando la cuchara, con ello la hunde y abre la
válvula. Cuando entra el vapor, el condensado es forzado hacia arriba a través del tubo y hacia
fuera a través de la válvula, hasta que la cuchara se vacía y sube, lo cual hace que la válvula se
cierre. Después de eso, la válvula no soltaría aire a no ser que esté equipada con una ventila para
aire, como se muestra, o con una ventila termostática de aire que trabaje automáticamente.

Ilustración 25. La trampa de cuchara hacia arriba tiene una ventila de aire dentro del tubo de descarga.
Trampa de cuchara invertida: (Figura 26) Una cuchara invertida va unida a una válvula de
descarga en la parte superior del cuerpo de la trampa. Una pequeña ventila de aire está en la parte
superior de la cuchara. Una mezcla entrante de agua, vapor y aire es separada. El aire entra a la
cuchara, se fuga por la ventila y se junta en la parte superior de la trampa. El condensado sella la
cuchara, que cuando está llena de vapor sube y cierra la válvula para repetir el ciclo. Si se necesita
una mayor descarga de aire, se usa una ventila termostática en la parte superior de la trampa para
que pase el aire y se selle contra el vapor.

Ilustración 26. La trampa de cuchara invertida hace salir el aire cada vez que la válvula se abre

Trampa de impulso: (Figura 27) Dos orificios en una válvula hueca están balanceados por la
presión que hay en un cilindro superior. Esta presión está controlada por un poco de condensado
que pasa a través de los orificios en tándem. Un cambio en la temperatura del condensado, lo que
acciona la válvula para que se abra.

Ilustración 27. La trampa de impulso es simple y compacta; tiene sólo una parte móvil
135. Esquema de arranque para una caldera acuotubular de una planta térmica. Explicar
además la curva de arranque de la caldera considerando que la misma tiene una presión de
68 bar.

El encendido de una caldera es una operación de gran importancia y repercusión para su

explotación segura y propagada; durante el mismo los diferentes elementos sufrirán un proceso de
calentamiento, el cual, de no ser bien controlado, podrá provocar tensiones adicionales que
producen roturas.

Ilustración 28.Principales elementos que intervienen en el encendido de una caldera

Ilustración 29. Curva de encendido de una caldera

Los elementos que tienen mayor peligro durante el encendido son los metálicos, especialmente el
domo, los colectores y las tuberías de vapor de gran espesor. El peligro radica en que, si el
calentamiento es muy brusco, producto de los espesores de estos elementos, se provocan
diferencias de temperatura en sus superficies exterior e interior, que crean tensiones adicionales,
que se suman a las producidas por la presión interior que están sometidos y pueden sobrepasar la
resistencia del material y hacerlo fallar. La velocidad de crecimiento de la temperatura en las partes
metálicas está determinada por la velocidad de incremento de la presión durante el arranque; por
ello los fabricantes para cada caldera estipulan como una norma la razón de incremento de la
presión.

La duración del encendido de una caldera depende de su potencia, pero por lo general demora
entre 2 y 5 horas. Los pasos que se deben dar para el encendido de una caldera colocada en un
sistema centralizado son:

1. Se abren las válvulas de drenaje 1 y 2 con el fin de permitir cierta limpieza y la salida de
cualquier agua acumulada.
2. Se abren las válvulas de purga de aire 3 y 4; la primera colocada en el domo y la segunda a
la salida del sobrecalentador.
3. Se chequea que estén bien cerradas las válvulas de incomunicación 5 y6.
4. Se abre la válvula 7 de la línea de agua de alimentación y comienza a llenarse la caldera.
Se recomienda que el agua este a 60° – 80°C. Una vez que ha salido cierta cantidad de
agua se cierran las válvulas 1 de drenaje y la caldera se llena hasta que alcanza un nivel
ligeramente inferior al normal de operación, ya que cuando comience la ebullición se
incrementará por el volumen que desplacen las burbujas de vapor.
5. Se ponen en funcionamiento los ventiladores de tiro inducido o de tiro natural, para realizar
una limpieza del conducto de gases y evitar que puedan quedar acumulados gases que
provoquen una explosión cuando se enciendan los quemadores.
6. Se encienden el primer quemador, se conecta el tiro forzado, y comienza el calentamiento;
deberá hacerse por la carta de régimen, lo que poseerá la curva de presión contra tiempo
que deberá seguirse. El incremento de la presión se deberá controlar mediante el consumo
de combustible.
7. Cuando por la válvula de purga de aire 3 comience a salir vapor se espera un cierto tiempo
para garantizar que en el domo no queden aire y se cerrará.
8. Se continúa el incremento de la presión, y por lo tanto de la temperatura de los diferentes
elementos y se expulsa vapor por la válvula de drenaje de aire 4 a la salida del
sobrecalentador. El primer vapor que pasa por el sobrecalentador ayuda a evaporar el
condensado que haya podido quedar en él y posteriormente inicia su calentamiento
progresivo.
9. Durante el encendido debe realizarse en dos o tres ocasiones extracciones por las válvulas
de drenaje 1; esto para la necesaria uniformidad del calentamiento.
10. A una presión aproximada de 5 atm. se abre ligeramente la válvula 5 y se permite que el
vapor escape por la 2, con el objetivo de calentar la línea de suministro al cabezal.
11. A una presión ligeramente inferior a la del cabezal se abren completamente las válvulas 5 y
6 y se cierran las 4 y 2, lo que deja interconectada la caldera. Esta operación se hace a una
presión menor para evitar que si la caldera se interconecta a una presión superior que la
que tiene el cabezal, su presión podría caer bruscamente y producirse una intensificación
de la evaporación producto de su capacidad acumuladora y verse afectado su régimen de
circulación. Se recomienda que la presión de la caldera sea de 1 a 2 atm. menor que la del
cabezal.
12. Conectada ya la caldera al cabezal se incrementará el combustible según la carga que deba
tomar para satisfacer la demanda de los consumidores.

136. Se tiene una planta térmica con una caldera acuotubular de presión alta. Explique las
características constructivas de los sopladores de hollín y su esquema de operación.

La eliminación de la ceniza de las superficies de transferencia durante la operación del generador

de vapor se realiza fundamentalmente mediante equipos conocidos con el nombre de sopladores.
En este caso la limpieza se efectúa a partir de chorros de vapor, aire o agua, que se suministran
periódicamente mediante toberas. Los sopladores que se utilizan tanto para las superficies
convectivas como radiantes son muy semejantes. El eje del aparato es accionado por un motor
eléctrico a través de un reductor y mediante una guía y una leva recibe un movimiento de avance
de manera que la boquilla, que posee dos toberas diametrales, se utiliza en el horno. Cuando el
movimiento de avance termina, el eje comienza a girar y la leva presiona el vástago de la válvula
de vapor, comenzando el suministro a las toberas, que trazan un círculo con los chorros. La
limpieza efectiva en un diámetro de 2 a 2.5 m, durando el proceso de 0,5 a 1,0 minutos, pasado lo
cual se cierra la válvula y la boquilla retorna a su posición inicial mediante el giro inverso del eje. De
esta forma se protege el soplador de la posibilidad de un recalentamiento. Los sopladores trabajan
con vapor saturado sobrecalentado, con temperaturas de hasta 400oC y presiones de 10 a 15
atmósferas. El gasto de vapor requerido es de 4 a 6 T/h.
Los sopladores para las superficies convectivas son muy parecidos al anterior, pero en este caso el
tubo de soplado se encuentra situado permanentemente en el conducto, recibiendo sólo un
movimiento giratorio. Esto es posible porque se instalan en zonas donde la temperatura es inferior
a 75oC. El tubo posee dos filas de toberas, a una distancia una de otra de acuerdo al paso de los
tubos de la superficie de transferencia. Al girar el tubo de soplado, los chorros trazan un cilindro
que en un radio de un metro logran una limpieza efectiva.

138. Se tiene una central termoeléctrica con una caldera acuotubular que opera a una
presión de 90 kg/cm2. Explique las características constructivas y operacionales de los
calentadores de aire.

Un gran paso fue la aparición de la caldera acuotubular horizontal de secciones (figura 18) que
propició la creación de unidades de caldera de dimensiones relativamente pequeñas, con potencias
de vaporización en amplios límites, y que solucionó en principio el problema del paso a presión más
elevada del vapor. Un elemento de diseño que distingue a estas calderas son las cajas (secciones)
de acero estampadas, que tienen resistencia suficiente para el funcionamiento a elevadas
presiones hasta 100 kg-f/cm2.

Ilustración 30. Caldera acuotubular horizontal de secciones.

Los calentadores regeneradores se suministran en conjunto con las turbinas; no se prevén

calentadores de reserva. Los calentadores se eligen según el paso de condensado principal o de
agua de alimentación a través de ellos. Cuando el consumo de agua calentada es grande se
instalan dos o tres hilos paralelos de calentadores regeneradores.
Para el tipo de central mencionada se utilizan calentadores de tipo regenerativo. En la figura 19 se
aprecia el corte de un calentador regenerativo. Hay un rotor movido por un pequeño motor de 3 o 4
hp con engranaje de reducción, el rotor gira a 3 rpm y consume normalmente 1.5 cv. Como se
aprecia, el cojinete superior es de guía y empuje. El extremo inferior del árbol lleva otro cojinete de
guía; ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en aceite. En el corte-vista se indica un sector por
encima y otro por debajo del rotor, que es fijo y separa las secciones de humos y de aires. El rotor
lleva varias empaquetaduras radiales que rozan contra las placas de fondo y de techo e impiden la
entrada de los humos en sector de aires.

Ilustración 31.Calentador de aire Ljungstrom con soporte central y motor para el rotor

Estos nuevos cierres han disminuido los escapes de aire para la misma diferencia de presión entre
las cámaras de humo y aire en una mitad, de modo que en las mismas condiciones de
funcionamiento las fugas en este calentador no son mayores que en los de los tipos tubular y de
placa. Los elementos del rotor son planchas con grandes ondulaciones entre ondas onduladas,
siendo perpendiculares ambas ondulaciones. Este tipo de calentador de aire se construye en la
actualidad para instalaciones en muy bajas temperaturas.

En funcionamiento normal el humo del hogar asciende a través de la parte del rotor a él destinada y
calienta las planchas. Al girar el rotor esta sección pasa a la zona de aire y entrega el calor
almacenado al aire que hace de refrigerante. Una comparación a bulto indicaría que un palmo de
altura en el calentador regenerativo equivale a 12 palmos en cualquier otro calentador.

En grandes espacios, donde este es un factor de importancia, se prefiere el calentador

regenerativo. Puesto que los elementos del rotor son calentados y enfriados continuamente. Se
puede trabajar con una temperatura de 540ºC mientras que, en otros, el límite es de 430ºC a
450ºC.
139. Explique el sistema de purgas de una caldea de alta presión para una planta térmica.
¿cómo se mantiene el régimen de control químico del agua en el domo?

El sistema de purgas de una caldera de alta presión está constituido por una purga de fondo que
retira los precipitados que se aglutinan y caen al fondo en la región más fría de la caldera y así
evitar que se adhieran a la superficie de la caldera; y por una purga continua o intermitente que
retira los precipitados que se mantienen en suspensión, si el vapor que abandona a la caldera es
duro, todos los sólidos disueltos o suspendidos en el agua más las sustancias químicas agregadas
en el tratamiento térmico interno se acumularan, y gradualmente se concentrarán, por lo tanto el
número de purgas debe ser lo suficiente y forzosamente debe estar en la parte de mayor
concentración, con el objetivo de evitar pérdidas de calor por purga. Es usual y de muy buena
práctica instalar línea de purga continua en el domo superior donde se libera el vapor.

Las válvulas de purga deben estar una tras otra y se recomienda que la válvula que se encuentra
hacia el exterior, sea la que se use para estrangular y regular el flujo; y la que está cerca al domo
sea la de abrir y cerrar, para así reparar la válvula de estrangulación las veces que sea necesario.
D

El régimen de control químico del agua en el domo debe proteger la corrosión de la caldera en su
parte interior y evitar la cristalización del metal, debido que a medida que se incrementa la presión,
el nivel de operación es más peligroso, por lo que es mejor controlar las impurezas que eliminarlas
por purga.

141. Dificultades operacionales de los sistemas de condensados. Cuidados que deben

observarse en su operación.

 En toda instalación comercial donde un condensador de superficie sirva a un

turboalimentador, encontramos los fenómenos de la diferencia de temperatura, variación del
vacío en función de la estación del año y baja temperatura en el pozo de condensado.

 En grandes instalaciones condensadoras, la elevación de temperatura del agua puede ser

tan pequeña como de 3 a 9 C con un salto térmico de 6 a 11 C entre el condensado y el
agua de salida. Además, habrá una pequeña caída de temperatura entre la del vapor de
escape que entra en el condensador y la del pozo de condensado.

 Teniendo en cuenta que muchas centrales térmicas que usan condensadores toman su
agua de circulación de ríos o lagos cuyas temperaturas fluctúan según las estaciones del
año, es evidente que el vacío que se obtiene también variará siendo máximo con el agua
más fría.

 Es aconsejable separar del agua de alimentación las impurezas que luego pudieran atascar
los tubos del condensador.

 Se usan bombas verticales y horizontales indistintamente. La bomba de corriente axial es

una última adaptación que permite colocarla a la vista del personal de servicio, pueden
usarse tubos de acero de fundición o túneles de hormigón para las canalizaciones de toma
y descarga, según las condiciones locales.
 BIBLIOGRAFÍA

 CURSO GENERAL DE CENTRALES ELECTRICAS. Conferencias Ing. Iván Caneva Rincón

 TERMOTECNIA. Conferencias Ing. Iván Canela Rincón

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