ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

CARRERA DE INGENIERIA QUÍMICA

TECNOLOGÍA DE POLIMEROS

Nombres: Calle Mario

Fuentes Nathalie
Jácome Pablo
Jaramillo Patricia
Santiana Jessica

Cuestionario:

1) En la siguiente tabla establezca al menos 4 diferencias entre la unidad de plastificación de

una inyectora con una extrusora monohusillo convencional

CARACTERÍSTICA UNIDAD DE PLASTIFICACIÓN EXTRUSORA

CONVENCIONAL
Movimiento del husillo Movimiento reciprocante Únicamente movimiento
(adelante y hacia atrás). rotatorio.
Movimiento rotatorio del Movimiento permanente del Movimiento temporal del
husillo husillo. husillo.
Salida del material Por efecto pistón (empuje Producto del rozamiento del
del material). material con la camisa.
Plato rompedor No posee Si posee

2) Defina los siguientes términos:

a. Contrapresión es la que frena el retroceso del husillo en la fase de carga en la

plastificación. El aumento en los valores de este parámetro afectará directamente a la
temperatura del material procesado.

b. Presión de mantenimiento: es la que se aplica una vez ha finalizado la etapa de

inyección de material, cuando el molde se encuentra casi completamente lleno, con el
fin de completar el llenado y compactar el material del interior de la cavidad para
minimizar la contracción que tiene lugar durante su solidificación.

c. Presión hidráulica: La presión ejercida por la inyectora sobre la superficie libre del
fluido confinado para el cierre del molde .
 d. Presión de inyección: es aquella que se ejerce durante la fase de llenado, misma que
debe ser producir la suficiente presión para que se pueda conseguir la velocidad
deseada, y, por tanto, el tiempo de inyección deseado. De esta manera, la presión de
inyección depende de los mismos factores que la velocidad.

5) ¿Por qué la entrada o punto de inyección suele ser la parte más delgada de las piezas
inyectadas?

Debido a que se requiere que el punto de inyección se solidifique y con esto terminar con la
fase de mantenimiento. A partir de entonces ya no entra más material en la cavidad, lo que
permite que la pieza comience a solidificarse.

3) En un gráfico presión en la cavidad vs tiempo de llenado, establezca las consecuencias de

no haber situado adecuadamente el punto de conmutación.

Al darse demaisado rápido la conmutación en un momento del llenado se realiza bajo el

control de la presión provocando una caída de presión que genera defectos superficiales en la
pieza como rechupes.

Figura 1 Diagrama P vs tiempo cuando el punto de conmutación es rápido

En cambio, si la conmutación se da demasiado tarde, la presión en la cavidad sigue aumentado

provocando que el material retorne a la entrada del modle, lo cual genera orientaciones
inadecuadas, la principal consecuencia notable de ello son los defectos de rebabas.
 Figura 2 Diagrama P vs tiempo cuando el punto de conmutación es lento
4) ¿Por qué los canales de alimentación suelen tener un mayor espesor que las paredes de
las piezas?

Debido a que los canales de alimentación tienen una refrigeración lo cual genera que sean los
primeros en solidificarse en las inmedaciones de esas paredes, entonces al ser de mayor
espesor se aseura el paso del material fundido al molde hasta llenar todas las cavidades. Al ser
éstas más delgadas se solidificarán primero y, al ser más gruesos, los canales de alimentación
después.

5) Por qué la entrada o punto de inyección suele ser la parte más delgada de las piezas
inyectadas?

Debido a que esta es la parte que se solidifica primero para dar por terminado el
mantenimiento en el ciclo de inyección.

6) Indique al menos 4 alternativas de evacuar el aire de un molde de inyección. (Investigar)

Por lo general el aire que se encuentra llenando la cavidad de moldeo escapa por una línea de
participación del molde o por holgura que queda entre el molde y las espigas extractoras.
Cuando esto ya no sea posible (por ejemplo, cuando se emplean fuerzas de cierre muy
elevadas) el molde debe tener en cuenta los siguientes métodos:

Métodos De Salidas De Aire

 Superficie Divisora En El Molde: consiste en la realización de una ranura de una

profundidad que variara entre 0.03mm de largo y un ancho 2mm por la cual se escapara el
aire presionado por la inyección del plástico. (Montalvo, 2013)
 Localización De Las Salidas De Aire: Estas salidas de aire se realizaran en cualquier unión de
flujo de plástico (Líneas de soldadura) la posición de las líneas de soldadura se puede
detectar haciendo una inyección con poco material. (Montalvo, 2013)
 Utilizando Un Eyector: Este sistema consiste en el uso de la tolerancia existente entre
expulsor y orificio, de tal manera que el aire podrá ser evacuado gracias a este juego, la
 tolerancia mínima recomendada ira en función del tipo de plástico usado y su grado de
viscosidad. (Montalvo, 2013)
 Respiraderos: son orificios tan pequeños que permiten la salida de aire pero no la del
polímero debido a la alta viscosidad de este último (con diámetro próximo a 0.025 mm).
(Beltrán & Marcilla, 2011). En algunas piezas de formas simples es posible diseñar el molde
de forma que la línea de cierre haga las funciones de respiradero. (Montalvo, 2013)

 7) Explique en qué casos no se tendría la dirección de cierre del molde hacia la
menor superficie proyectada de la pieza

Para fabricar piezas de gran tamaño y que además requieran ser de reducidos espesores,
puesto que necesitan mayor cantidad de material y alta presión para su moldeo, por lo
que al estar orientado hacia la menor superficie de la pieza no se lograría una correcta
distribución de material inyectado, ni su óptima compactación.

8) Mencione los inconvenientes de no haber mantenido la presión durante un tiempo

suficiente.

Al no tener una suficiente presión y contracción del material, se pueden tener defectos en la
pieza tales como rechupes entre los principles. De igual manera si el punto de inyección no se
logro a solidificar, el material puede retornar antes de estar terminado. Y si el material no se
llega a compactar correctamente se pueden dejar ciertos volumenes vacios en el molde lo cual
genera una pieza faltada.

9) Mencione las ventajas y desventajas de tener coladas demasiado gruesas

Ventajas

Menor tiempo de llenado del molde.

Menor presión requerida para el moldeo.
Desventajas

Mayor tiempo de enfriamiento.

Formación de orientaciones en la pieza moldeada, que disminuye su resistencia debido
al poco tiempo que las moléculas poseen para recuperar su forma desordenada .

10) ¿Qué problemas ocasiona el disponer un molde multicavidad con cavidades de diferente
geometría?

No se tiene una simetría lo cual no da un correcto balance de la presión en la colada por lo que
el llenado no se da al mismo tiempo, esto ocasiona que diferentes partes de la pieza se
solidifiquen en diferentes momentos del tiempo en cada cavidad y esto al no ser bien diseñado
puede ocasionar fallas tales como piezas faltadas o rechupes.

11) ¿Cómo solventaría los problemas del numeral anterior?

Se puede trabajr con diferentes diámetros de los canales de alimentación para cada cavidad,
esto asegura velocidades de llenado distintas qu procuran solidificar las piezas en los mismos
instantes de tiempo. De igual manera se pueden buscar geometrías que busquen la mayor
simetría posible para las piezas deseadas de inyectar.

12) En un diagrama PvT, explique cuál sería la consecuencia de tener un excesivo tiempo la
presión de mantenimiento sobre la contracción de la pieza.

Con un excesivo tiempo de presión de mantenimiento, la contracción del material va a ser

menor debido a que el mismo no tiene la capacidad suficiente a estas condiciones para
aumentar su volumen específico, todo lo contrario disminuye. Esto pasa siempre y cuando el
punto de inyección no haya solidificado todavía.

Figura 3 Diagrama PVT para un tiempo de mantenimiento largo

Figura 4 Diagrama PVT para un tiempo de mantenimiento normal

Bibliografía

Beltrán, M. & Marcilla, A. (2011) Tema 5. Inyección, visto el 22 de enero de 2015

<http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf>

Montalvo, J. (2013) Salida Del Aire de Los Moldes Por Inyección, visto el 22 de enero de 2015
<https://es.scribd.com/doc/143210566/Salida-Del-Aire-de-Los-Moldes-Por-Inyeccion>