INDICE

INTRODUCCION……………………………………………………….......
OBJETIVOS………………………………………………………………….
MARCO TEORICO………………………………………………………….
OBTENCIÓN DEL ETILENO Y SUS PROPIEDADES…………………..
CAPACIDAD DE LA PLANTA………………………………………………..
BARE MODULE COST………………………………………………………
TABLA DE MAQUINARIA…………………………………………………….
MODELOS……………………………………………………………………..
-modelo ROY
-modelo PAYBACK
-modelo VAN
-modelo TIR
CONCLUSIONES…………………………………………………………….
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………….....
 3
INGENIERIA ECONOMICA

INTODUCCION

El etanol es un compuesto químico obtenido a partir de la fermentación de los

azúcares que puede utilizarse como combustible, solo, o bien mezclado en
cantidades variadas con gasolina, y su uso se ha extendido principalmente
para reemplazar el consumo de derivados del petróleo.

El combustible resultante de la mezcla de etanol y gasolina se conoce como

gasohol o alconafta. Dos mezclas comunes son E10 y E85, con contenidos de
etanol del 10% y 85%, respectivamente.

El etanol también se utiliza cada vez más como añadido para oxigenar la
gasolina normal, reemplazando al éter metil tert-butílico (MTBE). Este último es
responsable de una considerable contaminación del suelo y del agua
subterránea. También puede utilizarse como combustible en las celdas de
combustible.

Como fuente para la producción de etanol en el mundo se utiliza

fundamentalmente biomasa. Este etanol es denominado, por su origen,
bioetanol.

El etanol es un combustible que puede producirse a partir de un gran número

de plantas, con una variación, según el producto agrícola, del rendimiento entre
el combustible consumido y el generado en dicho proceso. Este etanol,
conocido como bioetanol, está sujeto a una fuerte polémica: para unos se
perfila como un recurso energético potencialmente sostenible que puede
ofrecer ventajas medioambientales y económicas a largo plazo en
contraposición a los combustibles fósiles, mientras que para otros es el
responsable de grandes deforestaciones y del aumento del precio de los
alimentos, al suplantar selvas y terrenos agrícolas para su producción,1
dudando además de su rentabilidad energética.2

El bioetanol tiene las mismas características y composición química que el

etanol ya que se trata del mismo compuesto. La diferencia radica en su
proceso de producción. El bioetanol ha de ser obtenido desde biomasa, no
pudiendo obtenerse del petróleo.

Todos los licores alcohólicos que proceden de la fermentación del azúcar de

alguna planta se pueden denominar como bioetanol.
 3
INGENIERIA ECONOMICA

OBJETIVOS

 Conocer la importancia del etileno y polietileno como un recurso

para el desarrollo de nuestro país.

 Identificar las principales fuentes en Peru de etileno y polietileno

como también los proyectos ejecutables en nuestro país.

 Realizar un completo estudio de los antecedentes, del método y

convocatoria para la adjudicación del proyecto, las
características de dicha planta, las futuras exportaciones, la
cantidad de producción que tendrá anualmente, la inversión,
etc.
 4
INGENIERIA ECONOMICA

MARCO TEORICO

ETILENO
El etileno o eteno es un compuesto químico orgánico formado por dos átomos
de carbono enlazados mediante un doble enlace. Es uno de los productos
químicos más importantes de la industria química, siendo el compuesto
orgánico más utilizado en todo el mundo. Casi el 60% de su producción
industrial se utiliza para obtener polietileno. El etileno es también una hormona
natural de las plantas, usada en la agricultura para forzar la maduración de las
frutas.
ESTRUCTURA
La molécula no puede rotar alrededor del doble enlace y todos los átomos
están en el mismo plano. El ángulo entre los dos enlaces carbono-hidrógeno es
de 117°, muy próximo a los 120° correspondientes a una hibridación sp².
REACTIVIDAD QUIMICA
La región del doble enlace es relativamente rica en densidad electrónica (es un
centro nucleófilo) y puede reaccionar con electrófilos (con deficiencia de
electrones) a través de reacciones de adición. Mediante este tipo de reacciones
se pueden sintetizar derivados halogenados.

También se puede adicionar agua (reacción de hidratación) para dar etanol; se

emplea un ácido como el ácido sulfúrico o el ácido fosfórico como catalizador.
La reacción es reversible.

A altas presiones y con un catalizador metálico (platino, rodio, níquel) se puede

hacer reaccionar con hidrógeno molecular para dar etano.

PRODUCCION

La producción mundial de etileno fue de más de 150 millones de toneladas en

2016.

La mayor parte del etileno producido mundialmente se obtiene por la ruptura

mediante vapor (steam cracking) de hidrocarburos de refinería (etano, propano,
nafta y gasóleo, principalmente). También se obtiene el etileno a partir
del reformado catalítico de naftas o a partir de gas natural (Oxidative Coupling

21
 4
INGENIERIA ECONOMICA

of Methane, OCM). También puede obtenerse en laboratorios de Química

Orgánica mediante la oxidación de Alcoholes.

PROCESO INDUSTRIAL

El etileno es producido en la industria petroquímica a través de la ruptura

mediante craqueo, deshidrogenando el etano. En este proceso, los
hidrocarburos gaseosos o líquidos livianos son calentados, mediante hornos,
hasta 750–950 °C. Esta alta temperatura produce la ruptura de enlaces, así
que la formación de etileno se ve acompañada de la creación de otros
productos secundarios no deseados, que son separados posteriormente por
destilación o absorción.

ETILENO COMO HORMONA VEGETAL

El etileno es la fitohormona responsable de los procesos de estrés en las

plantas, así como la maduración de los frutos, además de la senescencia de
hojas y flores y de la abscisión del fruto. La famosa frase de que
"una manzana podrida echa a perder el cesto" tiene su fundamento científico
precisamente en el etileno puesto que, cuando una fruta madura desprende
etileno, acelera la maduración de las frutas que la rodean.

BIOSINTESIS

El etileno es biosintetizado a partir de la S-Adenosil metionina (SAM), la cual

forma un intermediario, el ácido 1-aminociclopropilcarboxílato, por acción de
la enzima 1-Aminociclopropano-1-carboxilato sintasa (EC 4.4.1.4).
Posteriormente el intermediario se oxida por acción de oxígeno y la enzima
aminociclopropanocarboxilato oxidasa (EC 1.4.17.4), la cual utiliza ácido
ascórbico como cofactor, dando como productos etileno, ácido
cianhídrico y dióxido de carbono.

22
OBTENCIÓN DEL ETILENO Y SUS PROPIEDADES

Comercialmente el alquenos se obtiene por el craqueó analítico de las

parafinas.
Los métodos de laboratorio que se usan comúnmente son la deshidratación de
los alcoholes, la separación de hidrácidos de halogenuros de alquilo o la
eliminación de halógeno de un dihalugenuro vecinal.

La separación de agua de un alcohol, conduce a la formación de un alquenos.

Se pueden usar varios reactivos con este objeto, pero la mayoría de los
procesos pueden clasificarse como deshidrataciones catalizadas por ácidos.

DESHIDRATACIÓN DE ALCOHOL

El reactivo que se utiliza más frecuentemente en el laboratorio para la

conversión de alcohol etílico en etileno es el ácido sulfúrico concentrado. La
reacción se efectúa a una temperatura mayor de 140ºC
El mecanismo de reacción probablemente se realice a través de la pérdida de
una molécula de agua del ácido conjugado del alcohol etílico (ion etilhidrónio),
con formación de un (ion etilcarbónio) a partir del cual se obtiene el etileno con
pérdida de un protón.
Del factor temperatura dependerá la formación, además de la olefina, de dos o
más productos de reacción.
BENEFICIOS DEL USO DE ETILENO

 La ventaja de utilizar el Etileno envasado a presión, es que se pueden

realizar aplicaciones por batch sin la continua producción de un gas
inflamable que proporciona riesgos a la operación.

 La concentración de Etileno en la atmósfera de los cuartos de

maduración permanece constante y muy por debajo de los límites de
riesgo de inflamación (no mayor a 500 ppm v/v).

 El Etileno se le obtiene con grado de pureza del 99.5% mientras que el

Acetileno proveniente del carburo de calcio se obtiene con 96% de
pureza. Esta diferencia implica un menor número de impurezas,
constituidas por otros hidrocarburos, en vez de las impurezas tóxicas
para los alimentos que contiene el Acetileno.

 Productos del Aire de Guatemala, distribuye Etileno en cilindros de alta

presión que contienen 30 libras (13.6 Kg equivalentes a 414 scf ó 10.8
metros cúbicos normales), a 1200 psig de presión, a un precio al público
de Q.1,354.36.

 Un cilindro de Etileno gas es capaz de ajustar 108,800 metros cúbicos a

una concentración de 100 ppm v/v.

 La aplicación de Etileno se realiza dentro de cámaras refrigeradas o no,

herméticas y con un homogeneizador gaseoso interno. Se vacía una
cantidad conocida de Etileno de acuerdo a las dismensiones del recinto,
con la ayuda de un flujómetro, de tal forma que se mide el tiempo de la
descarga y posteriormente se hace el cálculo de la concentración. La
cámara de maduración puede contener internamente depósitos de cal
 apagada (Hidróxido de Calcio) que absorben el dióxido de carbono
formado. La velocidad de la maduración se controla mediante el ajuste
de la temperatura. Temperaturas cercanas a los 4 ºC desencadenan la
maduración en 4 a 5 días, mientras que cercanas a 20 ºC tarda un
promedio de 26 horas

 El Etileno puede ser utilizado en forma artesanal de mejor forma que el

Acetileno obtenido del carburo de calcio, debido a sus mejores
características de inflamabilidad, pureza y discontinuidad de su emisión
en las cámaras de maduración.

 Es servir como monómero para la polimerización del polietileno de alta y

baja densidad, muy utilizado en bolsas y envases como vasos, platos. 

 La otra ventaja comercial es como agente gaseoso que disminuye el

color verde en las frutas no climatéricas dándoles un aspecto de
maduras.

Los principales riesgos derivados del etileno

 Son los de incendio y explosión. Las mezclas de etileno y aire arden
cuando se exponen a cualquier fuente de ignición, como puede ser la
electricidad estática, las fricciones, las chispas eléctricas, las llamas
desnudas o el calor excesivo.
 Este producto frecuentemente se maneja y se transporta en forma
licuada a presión.
 El contacto cutáneo con el líquido puede producir quemaduras por frío.
 Los derrames, salpicaduras u otros accidentes provocan la liberación del
gas en la atmósfera. Los tanques y envases vacíos que hayan contenido
etileno constituyen otra potencial fuente de exposición.
 Las exposiciones prolongadas a altas concentraciones de este producto
pueden causar lesiones permanentes a causa de la acción oxipriva
(privación de oxígeno).
 DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS DEL
PROCESO

En base al balance de masa y energía se detallan a continuación los

Equipos principales y auxiliares que se necesitaran para el proceso de
Producción de etileno a partir de etanol.

1.1) Tanque de almacenamiento de etanol.

-Función: Almacenar etanol de 96°GL, para 2 días de producción

- Capacidad nominal: 400 m3
- Volumen de trabajo: 330 m3
- Diámetro: 7736 mm
- Altura: 8509 mm
- Material de construcción: fierro dulce, 3/8 de espesor
- Interior: membrana flotante
- Domo: geodésico
- Protección catódica por corriente impresa
- Pintado externamente con pintura epóxido fenólico
- Con instrumentación para control nivel y medición de volumen
1.2) Bomba de etanol

Función: bombear etanol 96°GL hacia el vaporizador e ingresarlo al reactor

- Tipo de bomba: centrifuga
- Capacidad nominal: 65 gpm
- Capacidad requerida: 60.22 gpm
- Presión de bombeo requerida: 40 psi
- Presión de diseño: 60 psi
- Potencia: 2.5 HP
- Succión y descarga: 3 pulg
- Material: acero inoxidable AISI 316
- Diámetro del impulsor: 9 pulg

1.3) Evaporador de etanol 96°GL

- Función: calentar y evaporar el etanol de 96°GL hasta 380 °C
- Calor requerido: 18.0347 x 106 BTU/hr
- Intercambiador: de casco y tubo, horizontal, 2-6
- Diámetro del casco: 35 pulg
- Tubos: 454 de 1 pulg DE, 11 BWG y 12’ de largo
- Área de transferencia requerida: 2460.53 pie2
- Área de cada intercambiador: 1425 pie2
- Número de intercambiadores: 2, con un total de 2850 pie2
- Medio de calentamiento: aceite térmico sintético (hasta 427°C)
- Se cuenta con sistema de calentamiento del aceite HC - 2 del fabricante
Sigma Thermal.

1.4) Reactor de deshidratación

- Función: realizar reacción de deshidratación del etanol
- Tipo de reactor: lecho fluidizado, sistema de regeneración catalizador
- Conversión y selectividad: 99.9% y 99.7%
- Temperatura del reactor: 390°C
- Volumen total del reactor: 11.628 m3
- Volumen de la cámara de reacción: 9.69 m3
- Altura total del reactor: 3.898 m
- Diámetro del reactor: 1.949 m

1.5) Enfriador de la corriente que sale del reactor

- Función: enfriar corriente gaseosa que sale del reactor de 390°C a 35°C
- Medio de enfriamiento: agua helada 4°C
- Calentador seleccionado: placa y marco
- Placa: 10.4167 m de altura x 3.08333 m de ancho
- Número de placas: 50
- Material: acero al carbono.
- Conexiones: lado frio y lado caliente: 10 pulg.

1.6) Absorbedor
- Función: absorber los componentes solubles en agua que acompañan al
etileno.
- Temperatura de trabajo: 30°C
- Diámetro: 1.307m
- Altura de relleno: 7.6 m
- Tipo de relleno: anillos Rashing, de 3 pulg, cerámico.

1.7) Separador Flash

- Función: separar los componentes ligeros del agua
- Altura: 12.77 pies
- Diámetro: 3.0 pies
- Tiempo de retención: 5 minutos
- Altura de desgasificación: 4 pies
- Eliminador de niebla: 0.5 pies

1.8) Secador de etileno

- Función: eliminar el agua del etileno
- Sistema utilizado: un separador flash y un absorbedor
Separador flash:
- Humedad final: 2% (aproximado)
- Diámetro: 3.5 pies
- Altura: 6.1515 pies
Absorvedor:
- Diámetro: 1.0 m
- Altura: 3.72 m
- Cinco lechos de adsorbentes separados por espacios de 20 cm.
- Total de adsorbente: 2267.72 kg
- Tipo de adsorbente: molecular de 3 Ao

1.9) Bomba de recirculación

- Función: recircular la corriente I
- Tipo de bomba: tipo K 31 –T (Bombas SACI)
- Potencia: 3 HP
- Diámetro de tubería de succión: 2 pulg
- Diámetro de tubería de descarga: 1 ¼ pulg

1.10) Tanque de almacenamiento de etileno

- Tipo: tanque de almacenamiento criogénico, horizontal
- Construcción: interior de acero con 9% de níquel, exterior de
acero al carbono.
- Espacio intermedio: con aislamiento con perlita expandida
- Volumen total: 300 m3
- Diámetro: 3.658 m
 CAPACIDAD DE LA PLANTA

La capacidad de planta está supeditada a factores como materia prima, el

mercado, financiamiento, tecnología y organización.
En el proyecto se considera que son dos los principales factores que deciden la
capacidad de la planta: el mercado y la materia prima.
La Capacidad de la Planta y el Mercado

Por ser el Etileno un insumo industrial básico en forma de gas, donde el mercado
principal seria el futuro productor de polietileno, PVC u Óxido de Etileno, entonces
la capacidad debería ajustarse a las necesidades de estos usuarios finales. Y el
abastecimiento de etileno deberá estar en las cercanías de esas posibles plantas
industriales de productos finales.
También se conoce que las plantas de polietileno, PVC y Óxido de etileno
obedecen a grandes producciones que se acostumbra en las grandes plantas
petroquímicas, como por ejemplo la planta proyectada por Braskem de 1.2
millones de toneladas de polietileno a ubicarse en el Sur del Perú, para lo cual se
necesitaría cerca de 1.2 millones de toneladas de etileno. En conclusión, se
necesitará grandes capacidades para abastecer en totalidad una planta
petroquímica.
La Capacidad de la Planta y la Materia Prima

Para la producción de “Etileno Verde” a partir de etanol como materia prima se

necesita aproximadamente 1 - 9 tonelada de etanol por tonelada de etileno.
Existe un superávit de etanol en nuestro país, el cual se exporta. Según
Agrodataperu, en el 2014 se exporto 103.4 millones de litros al año, un equivalente
de 81578 toneladas de alcohol (Agrodataperu, 2015). Además se tiene proyectos
de instalación de nuevas plantas de etanol anhidro en Piura, donde destaca la
futura planta del grupo COMISA (Corporación Miraflores S.A. 2013) que tiene
proyectado construir un planta que en la primera etapa producirá 300000 litros por
día (LPD), en la segunda etapa 600000 litros por día (LPD) y en una tercera etapa
llegar a un millón de litros por día LPD.

En base a la producción de la tercera etapa de COMISA se tendría un disponible

adicional de 0.263 millones de toneladas por año. Sumando el actual exportable y
el futuro proyecto se tendría una disponibilidad de 1.08 millones de toneladas de
etanol.
Para un posible abastecimiento para una planta petroquímica de polímeros
(polietileno y PVC) para el año 2024 se necesitaría 658251 toneladas de etileno
equivalente a 1.25 millones de toneladas de etanol por año.
Por lo tanto, este es factor limitante para determinar el tamaño de planta. Se debe
ajustar a un valor de tal forma que no exista el riesgo que falta materia prima para
la producción de etileno.
Determinación del Tamaño de la Planta:

Siendo la materia prima el factor limitante, entonces hay que combinar la cercanía
de esta así como la proximidad de la futura planta petroquímica.
Considerando los datos de la Figura 1.1, se necesitará aproximadamente
1.9 toneladas de etanol por tonelada de etileno verde.
Fuente: Lujan, 2015.

Figura 1.1. Equivalencias del rendimiento de polietileno a partir de caña de azúcar.

Entonces para un abastecimiento continuo (8000 horas al año) de una demanda
futura de 658251 ton de etileno se necesitaría aproximadamente 1.25 millones de
toneladas de etanol al año. Si actualmente se exporta 0.82 millones de toneladas y
se tiene posibilidad con el proyecto de COMISA de exportar 0.26 millones de
toneladas de etanol adicionales, haciendo un total de 1.08 millones de toneladas
de etanol. Entonces la disponibilidad de etanol estaría cubierta al 86% para
abastecer toda la demanda de etileno del año 2024.
Ante un posible riesgo de falta de materia prima, en este proyecto se considera
satisfacer menos del 10% de la demanda insatisfecha proyectada para el 2024.
Se va a considerar una planta de 50,000 toneladas de etileno por año, que
representa 7.6% del total demandado para el 2024. Para esta capacidad se
necesitará cerca de 95000 toneladas de etanol, que equivale en operación
continua de 8000 horas al año a un abastecimiento real bajo contrato de algo de
360000 litros de etanol por día. Los 0.095 millones de toneladas de etanol que se
necesitaría representa el 11.6% de lo que actualmente se exporta, sin considerar
el futuro proyecto de COMISA que podría abastecer con 0.26 millones de
toneladas de etanol por año y se podría ampliar la planta de etileno.
CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE MERCADO

Existe una demanda asegurada de etileno como insumo básico para la producción
de polietileno y PVC. Para el 2024 se necesitaría 658251 ton de etileno para
satisfacer la demanda interna de dichos polímeros. Esta demanda podría ser
mayor si se considera otros productos de gran uso como el óxido de etileno y se
adiciona la posible exportación de dichos polímeros a países vecinos.
El factor limitante para el tamaño de planta es el abastecimiento de materia prima,
por tal motivo se va considerar la instalación de una planta de producción de
50,000 toneladas de etileno por año que significa 7.6% del total requerido. Para
esta capacidad se va a requerir un abastecimiento de cerca de 0.095 millones de
toneladas de etanol al año o 360000 litros de etanol por día, que representa el
11.6% de lo que actualmente se exporta
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

El proceso basado en la deshidratación del etanol en forma de vapor a etileno

consiste de dos etapas las cuales son la etapa de deshidratación para convertirlo
a etileno y la etapa de purificación la cual remueve el agua del etileno producido.
En la etapa de deshidratación, la tecnología con lecho fluidizado de Lummus es
usado como se muestra en la Figura 2.3. El etanol líquido a la presión atmosférica
es bombeado a la presión de operación y es vaporizado a la temperatura de
reacción. El etanol vaporizado (10) es luego introducido dentro del reactor de
lecho fluidizado (11). El reactor contiene un catalizador adecuado y un lecho
catalítico (12) mantenido en estado fluidizado por el etanol gaseoso que ingresa
en el reactor. El reactor de lecho fluidizado se mantiene a las condiciones de
deshidratación las cuales son 398°C y 9.6 psig.
Figura 2.2. Proceso Lummus de ETE.
Figura 2.2. Proceso Lummus de ETE.
La literatura especializada reporta para el año 2024 una conversión de 99.6% y
una selectividad de 99.4%. Considerando los avances en la tecnología de
catalizadores para el proyecto se considera una conversión de 99.9% y una
selectividad de 99.7%.
El tiempo de residencia para la reacción es seleccionado para lograr la conversión
deseada a la temperatura de operación. Este tiempo de residencia varía entre 1 a
10 segundo dependiendo de la temperatura de operación. Para el presente
proyecto que se trabaja a 380°C se necesitará solo 2.0 segundos de tiempo de
residencia (Utah Tsao & Zasloff, 1979).
El etanol es introducido a una velocidad superficial suficiente para mantener el
lecho catalítico en estado fluidizado. Las velocidades recomendadas varían entre
0.25 a 3 pies/segundo.
Los productos son separados del reactor y una parte del catalizador desactivado
es transportado al regenerador (17) utilizando aire.
El catalizador fresco almacenado en una tolva (26) es trasportado al regenerador
junto con el catalizador desactivado. El catalizador es mantenido en estado de
lecho fluidizado en el regenerador por el aire calentado indirectamente con la
quema de combustible en el calentador de aire (19). El regenerador opera a la
temperatura que permita calentar el catalizador desactivado, así como para
quemar el carbón y alquitrán formado durante la reacción de deshidratación. El
catalizador caliente es entonces introducido dentro del reactor para proporcionar el
calor requerido por la reacción de deshidratación isotérmica y los sub-productos
de la combustión son retirados del regenerador a través de la línea 24.
Para remover las trazas de dióxido de carbono en la corriente gaseosa producto
del reactor (13) se lava el gas con hidróxido de sodio en una torre de lavado
cáustico. Previamente la corriente gaseosa se enfría a 35°C y algo de agua se
condensa. Se hace pasar a través de un absorbedor donde la corriente de lavado
ingresa por la parte superior.

En la parte inferior del absorbedor sale la corriente de agua caustica la cual

contiene cantidades muy pequeñas de etileno y etanol. Estos componentes se
recuperan en separador flash. Parte del agua del separador flash son recicladas
como agua de lavado de la torre absorbedora.
La parte superior de la torre de absorción que contiene aproximadamente 99.7%
mol de etileno se comprime y pasa a través de un lecho desecante con mallas
moleculares para producir etileno de grado polímero con una pureza cercana a
100% mol de etileno.
BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
BALANCE DE MASA

PRODUCCIÓN DE ETILENO

A PARTIR DE ETANOL 96°

GL

6250 Kg ETILENO/HORA

A B C D E F G H I
Etanol 10301.75 10.3018 26.6605 5.3321 21.3284 4.9697 16.358
5
Agua 775.401 4791.417 338.614 273.062 13380.07 267.601 13112.47 4589.36 8523.1
9 9 8 7 0
Etileno 6245.570 5933.29 312.278 312.278
2
Acetaldehí 24.61 73.4595 73.4595 24.6100 48.849
do
Eterdietílic 4.139 3.311 0.8278 0.8278
o
Hidrógeno 1.1186 1.118
NaOH 3.1016 8.8617 8.8617 3.1016 5.7601
 TOTAL 11077.15 11077.15 341.716 6210.78 13802.16 586.04 13216.12 4622.04 8594.0
6 6 4 7 7 8 9

Datos considerados:

Reacciones principales:

C2H5OH → C2H4 + H2O + 44.9 kJ/mol(1)

46 kg = 28 kg + 18 kg

2C2H5OH → C2H5OC2H5 + H2O − 25.1 kJ/mol (2)

92 kg = 74 kg + 18 kg

CH3CH2OH → CH3CHO + H2 (3)

46 kg = 44 kg + 2 kg

Según Chen et al., 2007, la reacción por ser exotérmica es favorecida por bajas
temperaturas (250 – 300°C), como la reacción es a 380°C es mínima. Con las
condiciones de operación se favorece la reacción (3) en lugar de la (2).
Producción anual de etileno: 50,000 ton
Producción horaria: 50000/8000 = 6.25 ton/h = 6250 kg/h Composición de
producto: 99.9% en vol, min
CORRIENTE A:
Formada por etanol de 96°GL (93% en peso de etanol y 7% de agua) Masa total
de A: 11077.1567 kg/hr
Etanol en A: 0.93 x 11077.1567 = 10301.7557 kg/hr
Agua en A: 0.07 x 11077.1567 = 775.401 kg/hr
CORRIENTE B:
Se asume que por el fondo del rector no hay pérdidas. Por este fondo sale solo el
catalizador para su regeneración.
Reacciona 99.9% del etanol alimentado:
Consumo de etanol: 0.999 x 10301.7557 = 10291.454 kg/hr
Etanol en B: 10301.7557 - 10291.454 = 10.3018 kg/hr
Etileno en B: 0.997x 10291.454 x (28/46) = 6245.5702 kg/hr
Acetaldehído en B: 0.0025 x 10291.454 x (44/46) = 24.61 kg/hr Éter dietílico en B:
(0.05/100) x 10291.454 x (74/92) =4.139 kg/hr

Agua producida en la reacción 1: 6245.5702 x (18/28) = 4015.0094 kg/hr Agua

producida en la reacción 2: 24.61 x (18/74) = 1.0068 kg/hr

Agua en B: 775.401 + 4015.0094 + 1.0068 = 4791.4172 kg/hr

Hidrogeno en B: (0.25/100) x 10291.454 x (2/46) = 1.1186 kg/hr Masa B:
11077.1567 kg/hr
CORRIENTE L:
Esta corriente se calculó iterativamente con programa de matemática para que se
cumpla que “masa que ingresa es igual que masa que sale” y el resultado es
comprobado y correcto.
Agua en L: 0.80 x Masa B = 8861.7254 kg/hr NaOH en L: 0.001 x 8861.7254 =
8.8617 kg/hr
Etanol en L: 0.001846 x 8861.7254 = 16.3587 kg/hr
Acetaldehído en L: (24.61/10.3018) x 16.3587 x 1.25 = 48.8495 kg/hr Masa L:
8861.7254 + 8.8617 + 16.3587 + 48.8495 = 8935.7954 kg/hr
CORRIENTE D:
Sale 95% de etileno (5% es absorbido por el agua), 90% de Eterdietílico y 2% de
agua presente en L y todo el hidrogeno de B:
Etileno D: 0.95 x 6245.5702 = 5933.2917 kg/hr
Eterdietílico en D: 0.80 x 4.139 = 3.3112 kg/hr
Agua en D: 0.02 (8861.7254 + 4791.4172) = 273.0629 kg/hr
Hidrogeno en D = 1.1186 kg/hr Masa D =6117.7362 kg/hr
CORRIENTE E:
Sale el agua caustica arrastrando el acetaldehído, todo el etanol, todo el NaOH,
5% de etileno y 20% de Eterdietílico:
Agua en E: 8861.7254 + 4791.4172 - 273.0629 = 13380.0797 kg/hr
NaOH en E: 8.8617 kg/hr
Etileno en E: 0.05 x 6245.5702 = 312.2785 kg/Hr
Etanol en E: 16.3587 + 10.3018 = 26.6605 kg/hr
Acetaldehído en E: 48.8495 + 24.61 = 73.4595 kg/hr
Eterdietílico en E: 0.20 x 4.139 = 0.8278 kg/Hr Masa E = 13802.1677 kg/hr
COMPROBACION:
Masa L + masa B = 20012.9521 kg/hr Masa D + masa E = 20012.9521 kg/hr

CORRIENTE F:
La corriente E entra a un separador flash con calentamiento a 60°c, de tal forma
que se separa todo el Eterdietílico y todo el etileno y 20% del etanol presente en
E.
Hay un arrastre de 2% del agua presente en E. Éter dietílico en F: 0.8278 kg/hr
Etileno en F: 312.2785 kg/hr
Etanol en F: 0.20 x 26.6605 = 5.3321 kg/hr
Agua en F: 0.02 x 13380.0797 = 267.6016 kg/hr
Masa de F: 0.8278 + 312.2785 + 5.3321 + 267.6016 = 586.04 kg/hr
CORRIENTE G:
Es la diferencia de E menos F
Etanol en G: 0.80 x 26.6605 = 21.3284 kg/hr
Agua en G: 0.98 x 13380.0797 = 13112.4781 kg/hr
NaOH en G: 8.8617 kg/hr Acetaldehído en G: 73.4595 kg/hr
Masa de G: 21.3284 + 13112.4781 + 8.8617 kg/hr + 73.4595 kg/hr
Masa de G: 13216.1277 kg/hr
CORRIENTE H:
Es la purga que se va considerar para balancear 35% de la corriente G Agua en H:
0.35 x 13112.4781 = 4589.3673 kg/hr
NaOH en H: 0.35 x 8.8617 = 3.1016 kg/hr
Etanol en H: 0.23301 x 21.3284 = 4.9697 kg/hr
Acetaldehído en H: 0.335015 x 73.4595 = 24.61 kg/hr
Masa de H: 4589.3673 + 3.1016 + 4.9697 + 26.41 = 4622.0487 kg/Hr
% de materia orgánica en G: [(etanol H + acetaldehído H)/4622.0487] x 100
% de materia orgánica en G: 0.64%
CORRIENTE I:
por diferencia
Agua en I: 13112.4781 - 4589.3673 = 8523.1107 kg/hr
NaOH en I: 8.8617 - 3.1016 = 5.7601 kg/hr
Etanol en I: 21.3284 - 4.9697 = 16.3587 kg/hr
Acetaldehído en I: 73.4595 – 24.61 = 48.8495 kg/hr Masa I: 8594.079 kg/hr
CORRIENTE C:
Es la reposición de agua y de NaOH
Agua en C: 8861.7254 - 8523.1107 = 338.6146 kg/hr
NaOH en C: 8.8617 - 5.7601 = 3.1016 kg/hr
Masa C: 338.6146 + 3.1016 = 341.7162 kg/hr
CORRIENTE D + F:
La suma ingresa al secador
Etileno en D + F = 6245.5702 kg/hr Eterdietílico en D+ F = 4.139 kg/hr Etanol en D
+ F = 5.3321 kg/hr Agua en D + F = 540.6644 kg/hr Hidrogeno en D + F = 1.1186
kg/hr Masa D + F = 6796.8243 kg/hr
CORRIENTE K:
Se separa todo el agua y etanol, con 20% del Eterdietílico Agua en K: 540.6644
kg/hr
Etanol: 5.3321 kg/hr
Eterdietílico: 0.20 x 4.139 = 0.8278 kg/hr
Masa de K: 540.6644 + 5.3321 + 0.8278 = 546.8243 kg/hr
Carga orgánica: {(5.3321 + 0.8278)/546.8243} x 100 = 1.126%
CORRIENTE J:
Es el producto del proceso y se obtiene por diferencia Etileno en J: 6245.5702
Eterdietílico en J: 0.80 x 4.139 = 3.3112 kg/hr Hidrogeno en J: 1.1186 kg/hr
Masa J: 6250 kg/hr
Pureza del producto: (6245.5702/6250) x 100 = 99.93%
EVALUACIÓN ECONÓMICA
Durante el presente capítulo, se hace una descripción detallada del Balance
Económico del proyecto, donde se evalúa la factibilidad económica del mismo.

La evaluación económica del presente proyecto obedece a la dinámica seguida

por la mayoría de proyectos de Plantas de procesos industriales. Según esto, se
ha considerado dos aspectos importantes como la “Estimación de la inversión
total y Estimación del costo total de producción”, para finalmente determinar
la rentabilidad del proyecto.

Para las estimaciones se han usado los índices de Peters & Timmerhaus,
indicados en el apéndice.

ESTIMACIÓN DE INVERSION TOTAL

La inversión total es el capital necesario para la ejecución del proyecto y se estima
en $ 5264654 dólares.

La inversión total está constituida por el capital fijo total que asciende $3435795; y
un capital de trabajo u operación estimada en $ 1828860.

CAPITAL FIJO TOTAL

-COSTO FIJO
El costo fijo es de $3435795 y está formado por la suma de los costos directos y
los costos indirectos de la planta.

COSTO DIRECTO O FÍSICO

EL costo directo es $2835000 y está constituido por:
Costo total del equipo de proceso instalado.
Costo total del equipo auxiliar de proceso instalado.
Costo total de tuberías y accesorios.
Costo total de aislamiento para tubería y equipo.
Costo total de instrumentación.
Costo de instalaciones eléctricas.
Costo de edificios.
Costo de estructuras.
Costo del equipo analítico de laboratorio.
Costo de terreno y mejoras.
COSTOS INDIRECTOS

EL costo indirecto es $600795 y está constituido por:

Costo de ingeniería y supervisión.
Comisión para contratistas.
Imprevistos.
A continuación, detallamos los costos directos e indirectos:

COSTO DE EQUIPO PRINCIPAL Y AUXILIAR DE PROCESO

La estimación del costo de los equipos se realiza sobre la base de: Capacidad,
características de diseño, tipo de material e información disponible sobre precios
de los equipos para el año 2015 según la fuente Matches.

El costo CIF del equipo principal y auxiliar a precios del 2015 asciende a 1840670
dólares, y colocado en planta asciende a 1877483 dólares. Con este último valor
y utilizando los índices de Peter & Timmerhaus se obtiene los distintos valores
para calcular la inversión total del proyecto.

COSTO DE INSTALACION DE TODOS LOS EQUIPOS:

Por ser los equipos modulares se considera 15% del costo del equipo puesto en la
planta, es decir: $281623.
TUBERIAS Y ACCESORIOS
La estimación de costos se realiza teniendo en cuenta dimensiones y material de
construcción, incluye el costo de compra y de instalación. Los módulos incluyen
sus conexiones. 5% del costo del equipo total. Llega a $93874

AISLAMIENTO TÉRMICO

La estimación de costos se realiza teniendo en cuenta el tipo de aislamiento el

cual, incluye el costo de compra y de instalación. Los módulos incluyen su
envolvimiento. 3% del costo del equipo total. Llega a $56325.

INSTRUMENTACION Y CONTROL

Este renglón ha sido estimado según los costos unitarios de los principales
equipos a usar en automatización de la planta. La planta es semi-automatizada. El
costo es $93874.

INSTALACIONES ELECTRICAS

Se estima de acuerdo a las recomendaciones dadas por P & T., siendo el 4 % del
costo de compra total del equipo, se obtuvo un valor de $75099.

ESTRUCTURAS DE LA PLANTA

El costo de estructuras incluye los costos de cimentación para el área de proceso

a precios locales. Realmente el costo es mínimo puesto que se instalará dentro de
los ambientes de la antigua planta de fertilizantes del ex complejo petroquímico de
talará. El costo asciende a $56325 dólares.

SERVICIOS
Incluye los gastos de instalaciones de agua, vapor, aire comprimido. Es 15% del
costo del equipo en planta y de $281623.

TERRENOS Y MEJORAS

El costo del terreno se ha estimado teniendo en cuenta el lugar y ubicación de la

planta, comprende los costos de: preparación del terreno, asfaltado, veredas,
sardineles y cercado de la planta. La planta será instalará dentro de ambientes de
la Antigua planta de fertilizantes del ex complejo petroquímico de talará. El costo
considerado es de solo $56325.

COSTOS DIRECTOS TOTALES

Es la suma del costo del equipo de la planta, más los costos de instalación, control
e instrumentación, tubería y accesorios, sistema eléctrico, edificios, mejora de
terrenos, servicios. Alcanza un valor de $2835000.

INGENIERÍA Y SUPERVISIÓN

Por ser un sistema modular, se considera el 10% del costo total de la planta. El
valor asciende a $.187748

COSTO DE LA CONSTRUCCIÓN

Se considera 10% del costo total de la planta. Asciende a $187748.

COSTO DE SEGUROS E IMPUESTOS DE LA CONSTRUCCIÓN:

Por estar dentro de la Antigua planta de fertilizantes del ex complejo petroquímico

de talara. El costo considerado es de solo $56325.
COSTO DE HONORARIOS PARA LOS CONTRATISTAS

Este se considera el 5 % del costo físico de la planta, $93874.

GASTOS IMPREVISTO

Se ha considerado $75099, con la finalidad de subsanar cualquier eventualidad

que demande el gasto y que no se haya considerado dentro del costo de
construcción de la planta. Se estima como el 4% del costo total de la planta.
COSTOS INDIRECTOS TOTALES

Es la suma de los costos de ingeniería y supervisión, gastos de construcción,

seguros e impuestos, honorarios para contratistas y gastos imprevistos. Alcanza la
suma de $600795

INVERSIÓN DE CAPITAL FIJO

Es la suma de los costos directos totales y los costos indirectos totales. Llega a
$3435795.

CAPITAL DE PUESTA EN MARCHA O CAPITAL DE TRABAJO

Para este caso abarca los gastos efectuados para realizar pruebas y reajustes del
equipo del proceso antes de la operación comercial de la planta. Como período de
puesta en marcha se considera que no excederá una semana. Se calculó un
capital de $53598.

Se considera que se va procesar en forma intermitente, 300 días al año, en solo

turno de 8 horas:

Inventario de materia prima: por cercanía a la planta de etanol se considera 4

días de inventario. Alcanza la suma de $663860
Inventario de materia en proceso: se considera un día del costo total de
producción. En promedio es $.165000
Inventario de producto en almacén: se considera el costo de manufactura para
una semana de producción $305555.
Cuentas por cobrar: equivale a un mes de ventas. $388888.
Disponibilidad en caja: costo de un mes de producción. Sirve para pagar
salarios, suministros e imprevistos y esto Asciende a $305555.

∴ LA INVERSION TOTAL: Es la suma de capital fijo más el capital de trabajo, y

alcanza el valor de $5264654.
Tabla 4.1: Plan Global de Inversiones

1. ACTIVOS FIJOS
1.1. Costos directos
Costo de equipos en planta $1,877,483
Costos de instalación $281,623
Costo de instrumentación y $93,874
control
Aislamiento térmico $93,874
Costo de tuberías y accesorios $93,874
Costo de sistema eléctrico $75,099
Costo de edificios $56,325
Costo de mejoras de terrenos $56,325 $2,835,000
Costo de servicios $281,623
Total costos directos
1.2. Costos indirectos
Costos de ingeniería y $1,877,483
supervisión
Costo de la construcción $187,748
Costos de seguros e $56,325
impuestos a la construcción
Costo de honorarios para los $93,874 $600,795
contratistas
Costo de imprevistos $75,099 $3,435,795
Total costos indirectos
2. CAPITAL DE TRABAJO
 Inventario de materia prima $663,860
Inventario de materia prima en $165,000
proceso
Inventario de producto en $305,555
Almacén
Cuentas por cobrar $388,888
Disponibilidad de caja $305,555 $1,828,859
Total capital de trabajo
INVERSIÓN TOTAL DE PROYECTO $5,264,654

Fuente: Elaboración: Propia, 2015.

ESTIMACIÓN DEL COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN

El costo total de fabricación está constituido por el costo de manufactura y los

gastos generales. El costo total anual es de $64520506. El resumen de la estima
del costo de producción y del costo unitario se muestra en la Tabla 7.2.

COSTO DE MANUFACTURA

Este renglón incluye:

Costo directo de manufactura.

Costos indirectos.
Costos fijos.

Detallamos a continuación cada costo:

COSTO DIRECTO DE MANUFACTURA

Constituido por los costos de materia prima, mano de obra, supervisión

mantenimiento y reparación de la planta, suministros para las operaciones y
servicios auxiliares. El costo asciende a $6’395,389.
MATERIA PRIMA
La materia prima utilizada para la producción de producto incluye los costos del
agua, Catalizador, y el tanque de almacenamiento de etileno criogénico. Para la
capacidad diseñada el costo total asciende a
$63730530.

MANO DE OBRA
Dependen del número de personas por turno lo cual está en relación con el grado
de automatización de la planta. Se considera 10 -20% del costo total de
manufactura.

El costo de mano de obra por año asciende a $.117000

SUPERVISION E INGENIERIA
Se considera de 10 - 20% del costo de mano de obra $23400.

MANTENIMIENTO Y REPARACIONES
2-10% de la inversión de capital fijo.Se va a considerar 2%. $68716.

- AUXILIARES Y SERVICIOS
10% del costo de mantenimiento y reparación $6872.

COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN

Comprende los gastos de laboratorio, cargas a la planilla y los gastos generales

de la planta. Asciende a $600795
CARGAS A LA PLANILLA
Constituye todos los gastos por concepto de beneficios sociales. Se ha
considerado como el 21% ($24570) de la suma de los Costos de mano de obra y
supervisión.

LABORATORIO
Comprende los costos de los ensayos de laboratorio para el control de las
operaciones y el control de calidad del producto, así como también las
remuneraciones por supervisión.
Costo: 10 - 20% del costo de mano de obra. Asciende a $.23400

GASTOS GENERALES DE LA PLANTA

Lo conforman gastos destinados a satisfacer servicios, tales como: asistencia

médica, protección de la planta, limpieza, vigilancia, servicios recreacionales, etc.
Se ha estimado de 10 – 20 % del costo de mano de obra. Asciende a
$23400.
COSTOS FIJOS DE FABRICACIÓN

Los costos fijos son independientes del volumen de producción de la planta, están
formados por la depreciación, impuestos y los seguros. El total asciende a
$446653.
DEPRECIACIÓN
El capital sujeto a depreciación es el capital fijo total excluyendo el costo del
terreno. Para determinar se ha considerado el 10% del capital fijo
$2170,371.

IMPUESTOS
El pago de impuestos a la propiedad para zonas poco pobladas se considera del 1
– 4 % del capital fijo total, $68716.
SEGUROS
Se ha considerado del 0.4 – 1 % del capital fijo total, $34358.
GASTOS GENERALES (VAI)
Comprende los gastos realizados por concepto de: administración, ventas y
distribución, investigación y desarrollo. Y se ha tomado como el 6% de las ventas
totales, $49094.
ADMINISTRACIÓN
Comprende los gastos por derecho de salarios de funcionarios, contadores,
secretarias, así como los gastos de gerencia de actividades administrativas. Se
estima como el 10% del costo de la mano de obra, supervisión y mantenimiento.
Asciende a $20912.
VENTAS Y DISTRIBUCIÓN
Incluye los costos por derecho de publicidad para la venta del producto, así como
los gastos para la distribución. Se estima como el 5 % del costo fijo de fabricación.
Asciende a $22332.
INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
Este renglón está encaminado a mejorar la calidad, proceso y en general para
abaratar los costos de producción. Se estima como el 5% de la mano de obra,
$5850.
COSTO TOTAL DE FABRICACIÓN:

Es igual a la suma del costo de fabricación y los gastos generales (VAI). Asciende
a 64520506 dólares.

COSTO UNITARIO:

La producción diaria 150000 kg/día, trabajando 333.3333 días al año significa 5

millones de Kg al año de etileno, por lo tanto el costo unitario es de 1.2904
dólares/Kg.

BALANCE ECONÓMICO Y RENTABILIDAD

En el análisis de la rentabilidad del proyecto se considera el precio de venta
puesto en la fábrica de $ 1.40 dol/Kg.

Tabla 4.2: Costo de Manufactura y Costo Unitario

1. COSTOS DE MANUFACTURA
1.1.COSTOS DIRECTOS DE MANUFACTURA
Costos de materia prima $63,730,530
Costo de mano de obra $117,000
Costo de supervisión e ingeniería $23,400
Costo de mantenimiento y $68,716
$63,953,389
reparación
Costo de auxiliares y servicios $6,872
Costo de suministros de operación $5,672
TOTAL COSTOS DIRECTOS
1.2.COSTOS INDIRECTOS DE MANUFACTURA
Costos de planillas $24,570
Costo de laboratorio $23,400
$71,370
Costos generales de planta $23,400
TOTAL COSTOS INDIRECTOS
1.3.COSTOS FIJOS DE MANUFACTURA
Depreciación $343,579
Impuestos $68,716
$446,653
Seguros $34,358
TOTAL DE COSTOS FIJOS
1.4.GASTOS GENERALES
Administración $20,912
Ventas $22,332
$49,094
Estudios y proyectos $5,850
TOTAL GASTOS GENERALES
COSTO TOTAL DE MANUFACTURA $64,520,506
2 COSTO $1.2904 $/kg
. UNITARIO
Producción: 150000 kg/día = 5 millones de Kg por
año
Concepto $/mes $/año
 Costo de Manufactura:

Mano de obra directa (MOD): 14 sueldos al año 8357 117000

Gasto Indirecto de Fabricación(GIF)
Mano de obra indirecta(MOI): 20% de MOD 1671 23400
Supervisión directa: 20% de (MOD + MOI) 2005 28080

Suministros: (1% Inv. Fija depreciable) 21703

Mantenimiento y reparación (6% Inv. Fija 130222

depreciable)
Control de calidad (15% de MOD) 17550

Depreciación (10% Inv. Fija depreciable) 217037

Seguro de fábrica (3% Inv. Fija depreciable) 65111

Gastos generales de planta (0.5% Inv. Fija 10851

depreciable)
Sub total Costo Manufactura fijos 630954

Gastos administrativos (pago de 14 meses) 20912 2927768

Gastos de ventas 0000
Total costos Fijos 923722

Total costos Fijos Desembolsables (sin depreciación)

Fuente: Elaboración: Propia, 2015.

Cálculos auxiliares
Concepto Monto $
Inv. Fija depreciable 11265
Edificaciones
Maquinarias 1877483
Instalaciones y montajes 281623
Total de IF depreciable 2170371
Se expresa como la relación porcentual entre las utilidades después de impuestos
y de inversión total.
El retorno sobre la inversión después de impuestos obtenidos es de 75.56%, lo
que demuestra nuevamente la factibilidad económica del proyecto (Ver Apéndice).
TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERCIÓN

Es el tiempo expresado en años, en que se recupera la inversión de capital fijo,

operando solo un turno de 8 horas.
El tiempo de repago antes de impuestos es de 0.9041 años y después de
impuestos es de 1.1549 años.
VALOR ACTUAL NETO

Basándose en el año 2015, se ha estimado el valor presente del flujo de dinero de

acuerdo a la inversión total, al flujo de dinero después de los impuestos y al capital
de operación con una tasa de interés anual del 15% y una vida económica de 5
años. Según esto, el valor actual neto de dinero asciende a $789698.
PUNTO DE EQUILIBRIO

Es el nivel de producción, en el cual no se obtiene ni pérdidas ni ganancias. Según

los cálculos realizados el punto de equilibrio es 9.3791% de la capacidad total de
la planta.
 BARE MODULE COST

La ecuación para determinar el C BM (Bare Module Cost) es diferente para cada equipo. A
continuación, se presentará las ecuaciones:
C BM =C 0P F BM
C BM =C 0P ( B1 + B2 F M F P )
0
 Hornos: C BM =C P F BM F P FT
0
 Evaporadores y vaporizadores: C BM =C P F BM F P

Dónde:
C BM : Coste del equipo aplicando el factor de módulo desnudo

Cp 0: Coste base del equipo

F BM : Factor de módulo desnudo
B1 , B2: Constantes aplicadas al factor de módulo desnudo
F M : Factor de corrección por material
F P: Factor de corrección por presión
F T : Factor de corrección por temperatura
El valor del costo del equipoCp 0 a condiciones estándar es una relación en función a la capacidad A
de cada equipo según la ecuación:

log Cp 0=K 1 + K 2 LogA+ K 3 ( LogA )2

El cálculo del factor presión es más complejo. En los intercambiadores de calor y bombas se calculan
a partir de una correlación. Para los primeros se calcula con la presión mayor de entrada en barg; por
otro lado, para las bombas se evalúa en función de la presión de descarga en barg. Los valores de la
ecuación también son característicos para cada equipo.

( P+1 ) x 7.736
+ 0.00315
2 [ 850−0.6 ( P+1 ) ]
F P=
0.0063
log F P=C1 +C 2 LogP+C3 ( LogP )2
Parámetros para el Bare Module Cost:

K1 K2 K3 FM
Equipo Carbon
Steel
Intercambiadores 4.8306 -0.8509 0.3187 1.4
Recipientes verticales 3.4974 0.4485 0.1074 1

Bombas centrifugas 3.3892 0.0536 0.1538 1

Bombas de 3.8696 0.3161 0.12220 1

recirculación
Evaporadores 5.0238 0.3475 0.0703 1.8
Reactor 4.7116 -0.5521 0.0004 1
Enfriador 4.0336 0.2341 0.0497 1
Separador 3.5565 0.3776 0.0905 1

Equipo B1 B2

Intercambiadores 1.63 1.66

Recipientes 1.49 1.52
horizontales
Recipientes verticales 2.25 1.82

Bombas 1.89 1.35

Enfriador 0.96 1.21

1. Tanque de almacenamiento de etanol (TK-100)

Diámetro Longitud Presión

D = 7.736m L = 8.509m 9.6 psig=0.661897 ¯¿

πD 2 L
V= =π ¿ ¿
4
log Cp 0=K 1 + K 2 LogA+ K 3 ( LogA )2
log Cp0=3.4974 +0.4485 log(399.9)+0.1074 ( log 399.9 )2
Cp 0=246371.2347
F BM =B1 +B 2 F M F P
F BM =2.25+1.82 F M F P
F M =1
Hallando F P:
 ( P+1 ) x 7.736
+ 0.00315
2 [ 850−0.6 ( P+1 ) ]
F P=
0.0063
( 0.661897+ 1 ) x 7.736
+0.00315
2 [ 850−0.6 ( 0.661897+1 ) ]
F P=
0.0063
F P=1.7018
Luego:
F BM =2.25+1.82 F M F P
F BM =2.25+1.82(1)(1.7018)
F BM =5.347276
Entonces:
C BM =C 0P F BM
C BM =246371.2347 x 5.347276
C BM =1317414.99 $
Hallando C BM ( USA −2018 ) :
C BM ( USA −2018 )=1317414.99 ( 1.29 )
C BM ( USA −2018 )=1699465.337 $

2. Bomba de etanol (P-100)

Potencia Presión
2.5Hp=1.86425k 40 psig=2.7579 ¯¿
W

log Cp 0=K 1 + K 2 LogA+ K 3 ( LogA )2

log Cp0=3.4974 +0.4485 log (1.86425)+0.1074 ( log 1.86425 )2
Cp0=4232.333
F BM =B1 +B 2 F M F P
F BM =1.89+1.35 F M F P
F M =1

log F P=C1 +C 2 LogP+C3 ( LogP )2

log F P=0+0 log (2.7579)+0. ( log 2.7579 )2
F P=1
Luego:
F BM =1.89+1.35 F M F P
F BM =1.89+1.35(1)(1)
F BM =3.24
Entonces:
C BM =C 0P F BM
C BM =4232.333 x 3.24
C BM =13712.7589 $
Hallando C BM ( USA −2018 ) :
C BM ( USA −2018 )=13712.7589 ( 1.29 )
C BM ( USA −2018 )=17689.459 $

3. Evaporador de etanol (E-100)

Área Presión
1425 pie2= 14.7 psig=1.013529
132.3868

log Cp 0=K 1 + K 2 LogA+ K 3 ( LogA )2

log Cp0=5.0238+ 0.3475 log(132.3868)+0.0703 ( log132.3868 )2
Cp 0=1211758.29127
log F P=C1 +C 2 LogP+C3 ( LogP )2
log F P=0+0 log (1.013529)+0. ( log 1.013529 )2
F P=1
Luego:
F BM =B1 +B 2 F M F P
F BM =1.63+1.66 F M F P
F M =1.8
F BM =1.63+1.66(1.8)(1)
F BM =4.618
Entonces:
C BM =C 0P F BM F P
C BM =1211758.29127 x 4.618
C BM =5595899.789 $
Hallando C BM ( USA −2018 ) :
C BM ( USA −2018 )=5595899.789 ( 1.29 )
C BM ( USA −2018 )=7218710.7279 $

4. Reactor de deshidratación (R-100)

Diámetro Longitud Presión

D = 1.949m L = 3.848m 9.6 psig=0.661897 ¯¿

πD 2 L
V= =π ¿ ¿
4
log Cp 0=K 1 + K 2 LogA+ K 3 ( LogA )2
log Cp0=4.7116−0.5521 log(11.4802048)+0.0004 ( log11.4802048 )2
Cp 0=13392.294
F BM =B1 +B 2 F M F P
F BM =2.25+1.82 F M F P
F M =1
Hallando F P:
log F P=C1 +C 2 LogP+C3 ( LogP )2
log F P=0+0 log (0.661897)+0. ( log 0.661897 )2
F P=1
Luego:
F BM =2.25+1.82 F M F P
F BM =2.25+1.82(1)(1)
F BM =4.07
Entonces:
C BM =C 0P F BM
C BM =13392.294 x 4.07
C BM =54506.639 $
Hallando C BM ( USA −2018 ) :
C BM ( USA −2018 )=54506.639 ( 1.29 )
C BM ( USA −2018 )=70313.565 $
5. Enfriador de la corriente (E-101)

Área Presión
 32.118m2 9.6 psig=0.661897 ¯¿

log Cp 0=K 1 + K 2 LogA+ K 3 ( LogA )2

log Cp0=4.0336+0.2341 log (32.118)+0.0497 ( log 32.118 )2
Cp0=31561.9102
F BM =B1 +B 2 F M F P
F BM =0.96+1.21 F M F P
F M =1

log F P=C1 +C 2 LogP+C3 ( LogP )2

log F P=0+0 log (0.661897)+0. ( log 0.661897 )2
F P=1
Luego:
F BM =0.96+1.21 F M F P
F BM =0.96+1.21(1)(1)
F BM =2.17
Entonces:
C BM =C 0P F BM
C BM =31561.9102 x 2.17
C BM =68489.345 $
Hallando C BM ( USA −2018 ) :
C BM ( USA −2018 )=6.8489 .345 ( 1.29 )
C BM ( USA −2018 )=88351.255 $

6. Separador flash (V-100)

Diámetro Longitud Presión

3 pies= 12.77pie=3.892296m 9.6 psig=0.661897 ¯¿
0.9144m

πD 2 L
V= =π ¿ ¿
4
log Cp 0=K 1 + K 2 LogA+ K 3 ( LogA )2
log Cp0=3.5565+ 0.3776 log(2.556049)+ 0.0905 ( log2.556049 )2
Cp 0=5313.736
F BM =B1 +B 2 F M F P
F BM =1.49+1.52 F M F P
F M =1
Hallando F P:
( P+1 ) x 0.9144
+ 0.00315
2 [ 850−0.6 ( P+1 ) ]
F P=
0.0063
( 0.661897+1 ) x 0.9144
+0.00315
2 [ 850−0.6 ( 0.661897+1 ) ]
F P=
0.0063
F P=0.64205
Luego:
F BM =1.49+1.52 F M F P
F BM =1.49+1.52(1)(0.64205)
F BM =2.465925
Entonces:
C BM =C 0P F BM
C BM =5313.736 x 2.465925
C BM =13103.275 $
Hallando C BM ( USA −2018 ) :
C BM ( USA −2018 )=13103.275 ( 1.29 )
C BM ( USA −2018 )=16903.225 $

7. Bomba de recirculación (P-101)

Potencia Presión
3Hp=2.2371 kW 9.6 psig=0.661897 ¯¿

log Cp 0=K 1 + K 2 LogA+ K 3 ( LogA )2

log Cp0=3.8696+ 0.3161 log(2.2371)+0.1220 ( log 2.2371 )2
Cp 0=9886.669
F BM =B1 +B 2 F M F P
F BM =1.89+1.35 F M F P
F M =1
log F P=C1 +C 2 LogP+C3 ( LogP )2
log F P=0+0 log (0.661897)+0. ( log 0.661897 )2
F P=1
Luego:
F BM =1.89+1.35 F M F P
F BM =1.89+1.35(1)(1)
F BM =3.24
Entonces:
C BM =C 0P F BM
C BM =9886.669 x 3.24
C BM =32032.80796 $
Hallando C BM ( USA −2018 ) :
C BM ( USA −2018 )=32032.80796 ( 1.29 )
C BM ( USA −2018 )=41322.322 $

8. Tanque de almacenamiento de etileno (TK-101)

Diámetro Longitud Presión

D = 3.658m L = 38m 8 atm=8.106 ¯¿

πD 2 L
V= =π ¿ ¿
4
log Cp 0=K 1 + K 2 LogA+ K 3 ( LogA )2
log Cp0=3.4974 +0.4485 log (399.9)+0.1074 ( log 399.9 )2
Cp0=246371.2347
F BM =B1 +B 2 F M F P
F BM =2.25+1.82 F M F P
F M =1
Hallando F P:
( P+1 ) x 7.736
+ 0.00315
2 [ 850−0.6 ( P+1 ) ]
F P=
0.0063
( 0.661897+1 ) x 8.106
+0.00315
2 [ 850−0.6 ( 0.661897+1 ) ]
F P=
0.0063
F P=1.759
Luego:
F BM =2.25+1.82 F M F P
F BM =2.25+1.82(1)(1.759)
F BM =5.45138
Entonces:
C BM =C 0P F BM
C BM =246371.2347 x 5.45138

C BM =1343063.22142 $
Hallando C BM ( USA −2018 ) :
C BM ( USA −2018 )=1343063.22142 ( 1.29 )
C BM ( USA −2018 )=1732551.555 $
Equipo FM FP F BM C BM
TK-100 1 1.7018 5.347276 1317414.99
P-100 1 1 3.24 13712.7589
E-100 1.8 1 4.618 5595899.789
R-100 1 1 4.07 54506.639
E-101 1 1 2.17 68489.345
V-100 1 0.64205 2.465925 13103.275
P-101 1 1 3.24 32032.80796
TK-101 1 1.759 5.45138 1343063.22142
 35
INGENIERIA ECONOMICA

TABLA DE MAQUINARIA Y CARACTERISTICAS

ENFRIA
TANQUE DE BOMBA EVAPORA REACTOR DOR TANQUE DE
ALMACENA DE DOR DE DE DE LA ABOSVE SEPARA SECAD BOMBA ALMACENA
MIENTO DE ETANOL ETANOL DESIDRAT CORRI DOR DOR OR DE DE MIENTO DE
ETANOL 96’ GL ACION ENTE FLASH ETILEN RECIRCUL ETILENO
QUE O ACION
SALE
DEL
REACT
OR

ALTURA 8509mm 9pulg 35pulg 3.898 m 10.41 7.6m 12.77pi Sp= 5/4pulg 8065mm
67 m es 6.1515
pies y
Abs=
3.72m
DIAMETRO 7736mm 9pulg 35pulg 1.949m 10pul 1.307m 3pies 1m 2pulg 3.658m
g
VOLUMEN 330m3 11.628 76.72pi 300m3
m3 es3
CARACTERI Protecció Succio aceite Conversi lado Temper Elimina adsorb con
STICAS n catódica ny térmico ón y frio y atura de dor de ente aislamient
ESPECIFIC por descar sintético selectivi lado trabajo niebla molec o con
AS corriente ga (hasta dad: calient 30C ular perlita
3pulg 427°C) 99.9%y e expandida
99.7%
FUNCION Almacena bombe calentar realizar enfriar absorbe separar elimin recircular Alacenar
r etanol ar y reacción corrie r los los ar el la contenido
de 96°GL etanol evapora de nte compon compon agua corriente de etileno
96°GL r el deshidra gaseo entes entes del en el
hacia etanol tación sa solubles ligeros etileno tanque
el de del que en agua del
vaporiz 96°GL etanol sale que agua
ador e hasta del acompa
ingres 380 °C reacto ñan al
arlo al r de etileno
reactor 390°C
a
35°C
MATERIAL fierro acero Se lecho Acero anillos Cinco tipo K 31 interior de
dulce, 3/8 inoxida cuenta fluidizad al Rashing lechos –T acero con
de ble con o, carbo , de 3 de (Bombas 9% de
espesor AISI sistema sistema no pulg, adsorb SACI) níquel,
316 de de cerámic ente exterior
calenta regenera o separa de acero
miento ción dos al
del catalizad por carbono.
aceite or espaci
HC - 2 os de
del 20 cm
fabricant
e
POTENCIA; 2.5HP 3HP 50.7atm
PRESION
60PSI

MODELOS ECONOMICOS
 35
INGENIERIA ECONOMICA

ANÁLISIS DE ECONÓMICO DE LA PRODUCCIÓN DE LA PLANTA DE ETILENO

AÑOS AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

60% 70% 80% 90% 90%
Producción 30,000 35,000 40,000 45,000 45,000

 Hallamos Ventas: Producciòn∗P

 P=4.13 $ / KgEtileno

- Año 1 : 30,000 * 4.13 = 123,900

- Año 2 : 35,000 * 4.13 = 144,550
- Año 3 : 40,000 * 4.13 = 165,200
- Año 4 : 45,000 * 4.13 = 185,850
- Año 5 : 45,000 * 4.13 = 185,850

 Hallamos los Costos Variables: Producciòn∗CVU

CVU =0.699703

Consumo Precio
COSTOS DE $/Kg de
Insumo Unidad por Kg de ($/Insumo)
producto
VARIABLES producto  
UNITARIOS (CVU) 1)Costo de
Fabricación        
 Cálculos para Nafta kg 1.30 0.5 0.65
los CV: Agua de
- Año 1 : procesamiento kg 0.139 0.08 0.01112
30,000 * Agua de
0.699703= enfriamiento kg 0.02 0.06 0.0012
20,991 Vapor de Agua kg 0.017 0.185 0.003145
- Año 2 : Gas natural MMBtu 0.191 0.178 0.033998
35,000 * Energía Eléctrica Kwh 0.004 0.06 0.00024
0.699703= Sub-total Costo de Fabricación total 0.699703
24,489
*Gasto de Venta  
- Año 3 :
Sub-total Gasto de Venta Total  
40,000 *
0.699703= Total Costo Variable Unitario 0.699703
27,988
 35
INGENIERIA ECONOMICA

- Año 4 : 45,000 * 0.699703= 31,486

- Año 5 : 45,000 * 0.699703= 31,486

ESTADOS DE PÉRDIDAS Y GANANCIAS (EPG)

CONCEPTOS/AÑOS 1 2 3 4 5
ANALISIS DEL
RENDIMIENTO SOBRE Ventas 123,900 144,550 165,200 185,200 185,200
LA INVERSIÒN (ROI) Costos
Costos Variables 20,991 24,489 27,988 31,486 31,486
Costos Fijos
2,366 2,366 2,366 2,366 2,366
Desembolsables
Depreciación 718 718 718 718 718
Total de Costos
20,075 27,573 31,072 34,570 34,570
Operativos
Utilidad Operativa
6,809 8,223 9,636 11,049 11,049
(UAII)
Intereses 3,393 3392.8 3392.8 2261.9 2261.9
Utilidad antes del
3,416 4,830 6,243 8,787 8,787
Impuesto (UAI)
Impuesto 1,448.9 2,636.1
1,024.94 1,872.89 2,636.14
(TAX-30%) 2 4
Utilidad Neta(miles
2,392 3,381 4,370 6,151 6,151
de $)

UTILIDAD U
ROI= = en %
INVERSIÒN I

AÑOS UTILIDAD miles de $ INVERSIÒN miles de

$

AÑO 0 51,446

AÑO 1 2,392 51,446

AÑO 2 3,381 51,446

 35
INGENIERIA ECONOMICA

AÑO 3 4,370 51,446

AÑO 4 6,151 51,446

AÑO 5 6,151 51,446

UTILIDAD POR AÑO:

(𝜮U/ n) 22,445

ROI % 43.63

ANALISIS DEL METODO ACTUAL NETO (VAN)

 35
INGENIERIA ECONOMICA

El análisis se realiza para el horizonte establecido de 5 años y se considera el flujo de fondo

generado. La tasa de corte para la evaluación de flujo de fondo generado corresponde al costo del
capital global que asciende a 10%

SI VAN>0 ACEPTAR
SI VAN <0 RECHAZAR

I :inversion=31,908.000 $
X1 X2 X2 Xn
VAN =
{ + 2
+
(1+ r) (1+r ) (1+r )3
+ …+
}
(1+r )n
−I

VAN

FLUJO D FONDO FACTOR DE

AÑOS VAN en miles de $
GENERADO DESCUENTO (fd)

0 31,908 1 (31,908)
1 6,502 0,9091 5,91096
2 7,492 0,8264 6,19138
3 8,481 0,7513 6,37177
4 9,131 0,6830 6,23647
5 8,792 0,6209 5,45895

VAN =31.908−30.16953> 0

Registra suficientes fondos generados para recuperar el costo de inversion, asi como compensar a
los acreedores, retornando excedentes de fondos generados que se suman a incrementar el nivel
patrimonial de los accionistas.
 35
INGENIERIA ECONOMICA

El método PAYBACK se construye a partir del EPG

ESTADOS DE PÉRDIDAS Y GANANCIAS (EPG)

CONCEPTOS/AÑOS 1 2 3 4 5
Ventas 123,900 144,550 165,200 185,200 185,200
Costos
Costos Variables 20,991 24,489 27,988 31,486 31,486
Costos Fijos
2,366 2,366 2,366 2,366 2,366
Desembolsables
Depreciación 718 718 718 718 718
Total de Costos
20,075 27,573 31,072 34,570 34,570
Operativos
Utilidad Operativa
6,809 8,223 9,636 11,049 11,049
(UAII)
Intereses 3,393 3392.8 3392.8 2261.9 2261.9
Utilidad antes del
3,416 4,830 6,243 8,787 8,787
Impuesto (UAI)
Impuesto 1,448.9 2,636.1
1,024.94 1,872.89 2,636.14
(TAX-30%) 2 4
Utilidad Neta(miles
2,392 3,381 4,370 6,151 6,151
de $)

METODO PAYBACK

PAYBACK =

INVERSION
Sabemos
CASH−FLOW
Cash
CashFlow: Beneficio
Flow= BeneficioNeto + Amortizaciones
Neto + Provisiones
+ Amortizaciones + Provisiones

Entonces
51,446
PAYBACK = =
❑
 35
INGENIERIA ECONOMICA

CONCLUSIONES

-Para concluir cabe decir que el precio de instalación planta es bajo con respecto a la cantidad de
etileno que se produce, esto se debe a que varios equipos no se han diseñado de manera rigurosa y
por lo tanto sus precios son estimativos.
- Otros de los aspectos a observar es que las temperaturas a las que se producen las reacciones son
altas y actualmente se están desarrollando catalizadores que son activos a una menor temperatura y
por lo tanto se generarán menores costes en los costes de instalación y de operación; esto provocará
que en unos años estas plantas serán más rentables y modernas dado que esta forma de producción
se ha vuelto a investigar recientemente y actualmente se están desarrollando tanto los nuevos
catalizadores como nuevas forma de producir.
- Otro factor a tener en cuenta es que el etileno es un producto intermedio lo que significa que la
mayoría de las plantas de este tipo se utilizan con otra planta más para producir los diversos
compuestos como el polietileno y el óxido de etileno.
- Uno de los problemas que generara estas producciones es que si se construyen muchas
instalaciones se provocará que el precio de los alimentos suba.
 35
INGENIERIA ECONOMICA

BIBLOGRAFIA

[1] Carbajal Alfaro Karen Patricia, «Etileno», Universidad Nacional Autónoma de México.
[2] Biblioteca digital del ILCE, «Productos intermedios de petroquímica».
[3] Universidad Politécnica de Madrid, «Etilemo, propileno y derivados».
[5] Maria Arvidsson & Björn Lundin, «Process integration study of a biorefinery producing ethylene from
lignocellulosic».
[6] Chematur Engineering Group, «Ethylene from ethanol».
[7] Valladares Barrocas et al. «Process for preparing ethene», Nov, 4, 1980.
[8] Germán González Gil, «Modelado y simulación de una planta de preducción de etanol por hidratación
directa de etileno».
[9] Denise Fan, Der-Jong Dai, and Ho-Shing Wu, «Ethylene Formation by Catalytic Dehydration of Ethanol with
Industrial Considerations», University of California Los Angeles,2012.
[10] Antonio Morschbacker, «Bio-Ethanol Based Ethylene», Polymer Reviews, p.79-84,2009.
[11] Warren R. True, «Global ethylene capacity poised for major expansion», p. 90-95, Jul 1, 2013.
[12] Mª José Maluenda García. «Perpectivas del bioetanol en la UE hasta el 2020».
[13] IES-ETSAP & IRENA Tecnology Brief I13 «Production of Bio-ethylene», 2012.
[14] Ullmann's Enc1opedia of Industrial Chemistry, p. 200.
 35
INGENIERIA ECONOMICA