REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL
EXPERIMENTALPOLITÉCNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CATEDRA: PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE
MANTENIMIENTO

DETECCIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS.

ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS
DE FALLAS.

Profesora:
Integrantes
Ing. Scandra Mora
Denisis Alonzo
Millán Gabriela
Millán Francelis
Moya Gabriela
Soler Alejandro
Colella Vito

CIUDAD GUAYANA, AGOSTO 2012

 INTRODUCCIÓN

En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de

confiabilidad, en la medida que se comprendió que no era suficiente lograr
una alta disponibilidad, sino también disminuir al mínimo la probabilidad de
falla de las máquinas críticas durante la operación, es decir lograr conseguir
una alta confiabilidad.
Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o
pérdida de producción, pasando por las horas hombre improductivas de
operaciones, hasta la degradación y rotura de las propias máquinas.
Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta
confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y
seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan
una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la
confiabilidad será el producto de la confiabilidad individual de cada sistema
que la compone.
Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente.

Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta

riesgos

Causas:

1. Mal diseño, mala selección del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores

factores.

Deficiencia en el Diseño.

1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información
suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente
en piezas complejas ( No se conocen los esfuerzos a los que estan
sometidos los elementos)
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de
los esfuerzos.
Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erroneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en

el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la

falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio
o en el tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas
establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento,
Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.

La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante

el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la
forma una bañera cortada a lo largo.
Teoría de fallas.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

 Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa
de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos
pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos,
instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo,
desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.

 Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino
por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes
fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

 Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural
del equipo debido al transcurso del tiempo.
Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas
de equipos, sistemas y dispositivos

Programa de Detección y Análisis de Fallas.

El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las

habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en
ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento
continuo.

Beneficios:

Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:

 Reducción del tiempo de reparación.
 Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
 Disminución de fallas repetitivas.
 Aumento en la disponibilidad de equipos.
 Reducción de retrabajos y desperdicio.
 Reducción en la frecuencia de fallas.
 Mejora del mantenimiento preventivo.
 Reducción de costos por fallas de calidad.
 Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservación cuente

invariablemente con un inventario de conservación, el cual es un listado de
los recursos por atender, sean éstos equipos, instalaciones o construcciones;
y que, además, se haya establecido el índice ICGM(RIME).
 De esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo con el
principio de Pareto, obtenemos el inventario jerarquizado de conservación
(vital, importante y trivial).
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para
determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la
confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la
falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la
falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los equipos.
• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.
Códigos y Normas utilizados:
AISI: Normas de composición de aceros.
ASTM: Normas para materiales y su manufactura.
API: Normas para la industria del petróleo que son usadas por muchas otras
industrias.
ASME: Responsable de los códigos para recipientes a presión.

Empresas:
Servicios y desarrollos:
 NACE: Códigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos.
 SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras
industrias.
 UNS: Clasificación de metales y aleaciones metálicas

Tres principios básicos a respetar:

• Localizar el origen de la falla.
• No presuponer una causa determinada.
• No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso

Etapas de un Análisis de Fallas:

 Antecedentes:

Etapa inicial más importante: consiste en no hacer NADA , solamente

pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las
partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las
respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se reúne con el
personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para
discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas
relevantes concernientes a la pieza:
I) Proceso involucrado, II) tipo de material, sus especificaciones forma,
dimensiones y técnicas de proceso, III) parámetros de diseño, IV)
condiciones de servicio, V) registros de mantenimiento, VI) frecuencia de
falla, VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.
Toda esta información permite definir correctamente el problema (“Un
buen planteo del problema es parte de la solución”)

Ensayos y Cálculos.

Examen preliminar (Visual) de la parte fallada (Fig. 1)

Ensayos No Destructivos: Líquidos penetrantes, partículas

magnetizables, radiografía, ultrasonido, etc.

Análisis de Resultados, Conclusiones y Recomendaciones.

En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y
resultados de los ensayos) y se discute la causa más probable de falla. En
las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las
recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles
soluciones del problema.

¿Qué es un AMEF?

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un

proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño
de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito
de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método
analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma
sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas

asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del
sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de
que ocurra la falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema.
 Documentar el proceso.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las

industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las
causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de
empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de
proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de
servicios.
Requerimientos Del AMEF.

Para hacer un AMEF se requiere los siguientes:

 Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de
diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,
desde subensambles hasta el sistema completo.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
 Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van
a utilizar.
 Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de
consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Beneficios Del Amef.

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios

tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los
costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.
El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto que se
relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción
de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y
es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.
Análisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)

Reseña Histórica.

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados

Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical
(NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado
"Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de
criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado
como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos
de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad
del personal o de los equipos.
En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO),
publicó la serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la
calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a
desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades,
requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgió en el área
automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la
Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para
estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las
normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear
Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como
también un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz
industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC)
registraron las normas AMEF para su implementación en la industria, estas
normas son el equivalente al procedimiento técnico de la Sociedad de
Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.
Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y
sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual
proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del
AMEF.
Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas
automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de
una gran variedad de empresas a nivel mundial.

Definición.

El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas

de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se
presentan. De esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de
importancia, permitiéndonos directamente establecer tareas de
mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor impacto
económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita
de cierto período de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un
análisis detallado y una documentación acertada para poder generar una
jerarquía clara y bien relacionada.

Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

 Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el

sistema a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los
componentes del sistema y el nivel de análisis que debe ser realizado.
 El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los
modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por
ejemplo, la pérdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
 Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de
falla en la función inmediata, los niveles más altos de riegos en el
sistema, y la función misión a ser realizada. Esto podría incluir una
definición de síntomas disponible al operador.
  La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe
ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para
restaurar la capacidad operacional inmediatamente, además de las
acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla.
 Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente
información, la rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad
de falla de cada modo de fallo deberían ser definidas. De esta forma
puede cuantificarse la proporción de fracaso total ola probabilidad de
falla asociada con un efecto de un modo de fallo.
 Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que
combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que
ocurra. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo.
 Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando
procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las
probabilidades críticas de falla.

Análisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales.

Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en

lugar de los componentes físicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo
debe utilizarse sí cualquiera de los componentes no tienen identificación
física o si el sistema es muy complejo. Es idéntico al A.M.E.F normal, solo
que los modos de fallas son expresados como fallas para desarrollar las
funciones particulares de un sub-sistema.

Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y

secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema está
provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la
presencia del sub-sistema respectivamente.
Análisis de Árbol de Falla (A.A.F).

La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en
particular. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de
ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente
aplicarla en sistemas que contengan redundancia.
Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica
entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de
fracaso. Esta técnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los
eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a
la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que
denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta, el
evento situado arriba ocurrirá.
Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los
métodos de sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos
activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la
probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.
Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los
elementos potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño,
mientras que cuando se requiere un análisis más profundo del sistema en la
etapa de detalle del diseño, aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla.
Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseño de un
sistema, desempeñando estudios de comercio / fuera, analizando casos
comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los
requisitos de seguridad las justificaciones de diseño de mejoras.
Método:

El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los

cuales son:

 Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el

sistema, sus relaciones funcionales y las funciones requeridas.
 La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de
su análisis.
 La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima
y progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus
especificados funcionales.
 Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las
causas de fracaso.
 Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que
afecta las compuertas "y".
 Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.

Beneficios del Análisis del Árbol de Fallas:

 Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.

 Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido
a que en las mismas se localizan las fallas de interés.
 Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir
información de confiabilidad a la gerencia.
 Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de
confiabilidad.
 Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla
del sistema o los efectos que genera al tiempo.
  Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las
características de confiabilidad y rasgos del diseño.
 Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
 Habilita fallas que pueden ser evaluadas.

Beneficios Del AMEF.

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a

corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción
del cliente con el producto y con su percepción de la calidad; esta percepción
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

 Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño

Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales
y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados
durante el diseño.
 Proporciona una información adicional para ayudar en la
planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes.
 Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados
conforme a su probable efecto sobre el cliente.
 Proporciona un formato documentado abierto para recomendar
acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de
ellas.
  Detecta fallas en donde son necesarias características de auto
corrección o de leve protección.
 Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra
manera podrían pasar desapercibidos.
 Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden
causar ciertas fallas secundarias.
 Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las
funciones de un sistema.

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de

los efectos, éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo
más severo. A continuación se presentan las tablas con los criterios de
evaluación para proceso y para diseño:
Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

– peligroso; Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente

afecta la operación o la no conformidad segura del producto con 10
sin alarma la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá sin alarma.

– peligroso; Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente

afecta la operación o la no conformidad segura del producto con 9
con alarma la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá con alarma.
Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del
Muy Arriba producto puede ser desechado. El producto es inoperable con 8
pérdida de función primaria.
Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. El
producto puede ser clasificado y una porción desechada. El
Alto 7
producto es operable, pero en un nivel reducido del
funcionamiento.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
Una porción del producto puede ser desechado (no se clasifica).
Moderado 6
El producto es operable, pero un cierto item(s) de la comodidad /
de la conveniencia es inoperable
Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es
Bajo operable, pero algunos items de la comodidad / de la 5
conveniencia funcionan en un nivel reducido del
funcionamiento.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
Muy Bajo El producto puede ser clasificado y una porción puede ser 4
devuelto a trabajar. La mayoría de los clientes notan el defecto.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
De menor Una porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea
3
importancia solamente hacia fuera-de-estación. Los clientes medios notan el
defecto.
Muy De Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
menor Una porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea 2
importancia solamente en-estación. Los clientes exigentes notan el defecto.
Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1
Vector 2. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad
de efectos en un proceso AMEF
Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de

identificar las causas de los modos de falla.
En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño
que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son
errores específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o
controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define

como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un
modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la
remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.
EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas,
en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si
se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una
ocurrencia igual a 10.
Detección.

La detección es una evaluación de las probabilidades de que los

controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el
modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de
manufactura o ensamble.
NPR.

El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de

la severidad, la ocurrencia y la detección, es decir:

NPR = S * O * D
 Este valor se emplea para identificar los riesgos más serios para
buscar acciones correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las
acciones correctivas deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de
mayor grado e ítemes críticos. La intención de cualquier acción recomendada
es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o detección. Si no se
recomienda ninguna acción para una causa específica, se debe indicar así.
Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con
acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las
actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos
para atender todas las recomendaciones.

Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción

recomendada):

Se registra el área y la persona responsable de la acción

recomendada, así como la fecha meta de terminación.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una acción, registre una breve

descripción de la acción actual y fecha efectiva o de terminación.

NPR resultante.

Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y

registra los grados de ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el
NPR resultante, éste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y
detección.
 El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las
acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas
adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá reflejar
siempre el último nivel de diseño.

Secuencia de procedimientos para la elaboración del AMEF.

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer

cómo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lógico que deben de llevar las
operaciones; Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al
equipo responsable para la ejecución del AMEF, así como también se debe
realizar un análisis previo para la recolección de datos.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede

potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberación de
ingeniería o con requerimiento específicos del proceso. Se hace una lista de
cada modo de falla potencial para la operación en particular; para identificar
todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden
caer dentro de una de cinco categorías:

 Falla Total.
 Falla Parcial.
 Falla Intermitente.
 Falla Gradual.
 Sobrefuncionamiento.
 Fallas por desgaste: Generalmente se presenta pérdida de material en
la superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo.
Se puede catalogar como una falla de lubricación (tipo de lubricante).
 Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la
superficie y subsuperficie del material.
 Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella
debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza
queda inservible, generalmente es causada por el fenómeno de la
fatiga.
 Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación permanente del
material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos
superiores al límite elástico del material.
Conclusiones.

Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El

diseñador debe conocer muy bien las teorías de las fallas a fin de interpretar
adecuadamente estas pistas.
Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y
temperatura. Cuando se observe algún aumento anormal de estos niveles,
se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las
máquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos síntomas
que presenta la máquina.
Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la
forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede
fallar. Esto conducirá a mejores diseños.
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un
análisis minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los
correctivos que haya a lugar.
Bibliografía.

 Charles, E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability

Engineering. Boston, Massachusetts. Editorial Mc. Graw-Hill.
 Ireson, G.; Cooombs, C. Jr. y Moss, Richard. (1996). Handbook of
Reliability Engineering and Management. New York. Editorial Mc.
Graw-Hill.
 Kelly, A. (1994). Maintenance. England. Butterworth Heinemann.
 Trejo E. (2002, Marzo). Análisis Causa Raíz y solución de problemas.
Taller dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo
(CIED), filial de PDVSA, Paraguaná. Venezuela.