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UNIVERSIDAD POLITCNICA DE MADRID

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE


INGENIEROS INDUSTRIALES

(Desarroh de un Sistema Interactivo de Qestin IntegraC


de (Parmetros de Influencia en (Procedimientos de
Soldadura (RpSotizada (Para (Procesos de SoCdeo porjrco
(RCctrico con (Proteccin de gas, Mig/MJigy "Hg

^erarcCo

^manLadarua

Ingeniero IndstriaCpor la (E.1'.S.I.I.-'V.(P.M

TESIS DOCTORAL
(Para a oStencin dJsCQrad de (Doctor Ingeniero ImfustriaC

2005

TESIS DOCTORAL:

"Desarrollo de un sistema interactivo de gestin integral de parmetros


de influencia en procedimientos de soldadura robotizada para procesos de
soldeo por arco elctrico con proteccin de gas, MIG/MAG y TIG"

Autor:
Gerardo Roman Labanda
Ingeniero Industrial. ETSII-UPM

Director de la tesis:
D. Antonio Portles Garca
Doctor Ingeniero Industrial
Departamento de Ingeniera y Ciencia de los Materiales
ETSII-UPM
Madrid, 24 de febrero de 2005

A mi familia y a Benito, sin cuya inestimable ayuda


este trabajo no habra existido,
a mi director de tesis, por su apoyo en los momentos
ms difciles,
y a todas las personas del Departamento de
Ingeniera y Ciencia de los Materiales de la UPM
que

han

colaborado

generosamente

consecucin de este trabajo:


Gracias de corazn.

en

la

RESUMEN
La soldadura robotizada puede considerarse como un sistema de fabricacin
flexible, al que se est adaptando un nmero creciente de procesos: no slo aquellos
que por su elevada velocidad de operacin impidan su utilizacin humana, como el
LSER, sino tambin otros que fueron diseados inicialmente para un soldador, como
son GTAW (TIG) o GMAW (MIG/MAG). Factores como la alta reproducibilidad, el
excelente control de posicionamiento, flujo de material y parmetros de proceso, junto
con un casi perfecto seguimiento de las trayectorias, han introducido una sensible
mejora de la calidad y disminucin de los costes de fabricacin al reducir, entre otros,
los tiempos de reparacin.
Los resultados experimentales, modelos de elementos finitos y herramientas
que se obtengan con el presente trabajo, facilitarn notablemete la imparable
penetracin en la industria de soldadura de los nuevos procesos robotizados, gracias a
\m sistema interactivo de gestin integral de parmetros de influencia, que permita una
rpida y ptima puesta a punto de nuevos procedimientos diseados especficamente
para la aplicacin robotizada, reduciendo los tiempos muertos de produccin, sin
perder de vista un slido fimdamento metalrgico que proporcione garanta de calidad.

ABSTRACT
Robot welding can be considerad as a flexible production method, which is
being adaptad for an increasing niunber of processes: not only those, whose high
operational speed dees not permit human handling, like LSER, but also others
initially designed for a welder, as GTAW (TIG) and GMAW (MIG/MAG). Several
factors, i.e. high reproducibihty, excelent control of position, material flux and process
parameters, in addition to an almost perfect foUow through trajectories, have brought a
clear quality improvement and a fabrication costs reduction, due to minimization of
repair time.
Experiments, finite element models and tools to be obtained with the present
Job, will make remarkably easy the non-stop penetration of new robot processes in
welding industry, by means of an Interactive system of integral management of related
parameters, which allows a quick and optimum start up of new procedures specifically
designed for robot use, decreasing dead time in production, without forgetting a
metallurgycal basement which grants quality assurance.

II

NDICE
1

INTRODUCCIN

1.1
1.1.1
1.1.2
1.2
1.2.1
1.2.2
1.2.3
1.2.3.1
1.2.3.2
1.2.3.3
1.2.3.4
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.2.1
1.3.2.2
1.3.2.3
1.4
1.4.1
1.4.1.1
1.4.1.2
1.4.1.3
1.4.1.4
1.4.2
1.4.2.1
1.4.2.2

Antecedentes
La soldadura por arco elctrico
Robotizacin de procesos industriales
Procesos GTAW y GMAW (TIG y MIG/MAG)
GTAW (TIG)
GMAW (MIG/MAG)
Variables de influencia en soldadura
Tensin, intensidad y velocidad de soldeo: aporte trmico
Posiciones de soldeo
Diseo de la junta
Gas de proteccin
Automatizacin y robotizacin
Rebotica industrial
Soldadura robotizada
La unidad bsica
Robotizacin flexible: sensores y programacin inteligente
Variables de soldadura robotizada
Modelizacin
El modelo de elementos finitos (MEF)
El modelo geomtrico
El modelo trmico
El modelo mecnico
Propiedades de los materiales
Clculo de parmetros trmicos
Coeficientes de pelcula de conveccin
Factores de forma y coeficiente de radiacin

2
2
3
5
6
7
10
10
11
12
13
15
16
22
24
28
32
40
43
45
47
49
50
53
53
55

OBJETIVOS PREVISTOS

57

METODOLOGA Y PLANIFICACIN

61

MATERIALES Y MEDIOS

65

4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.5
4.1

Soldaduras
Equipo
UtiUaje
Preparacin de cupones de prueba
Programacin de trayectorias
Ensayos de cualificacin
Simulacin

65
65
70
74
76
79
80

III

4.2

Herramienta informtica de gestin de parmetros

80

RESULTADOS

81

5.1
Fase 1: Puesta a ptinto dla instalacin y estudios preliminares
81
5.1.1
Junta "a tope" recta
82
5.1.2
Junta "a tope" orbital
82
5.1.3
Parmetros seleccionados
85
5.2
Fase 2: Parmetros de influencia en soldadura robotizada
87
5.2.1
Estudio sistemtico de parmetros
87
5.2.1.1
Ejemplos de cualificacin
90
5.2.2
Resultados experimentales
91
5.2.2.1
Soldaduras "a tope" rectas
91
5.2.2.2
Soldaduras "a tope" orbitales
121
5.2.2.3
Ejemplos de cualificacin
125
5.3
Fase 3: Modelo de elementos
finitos
132
5.3.1
Planteamiento del modelo
132
5.3.1.1
Diseo geomtrico y mallado
132
5.3.1.2
Propiedades de los materiales
134
5.3.1.3
Aporte trmico: curvas de generacin
141
5.3.2
Resultados del clculo trmico para cupn recto
142
5.3.2.1
GMAW
142
5.3.2.2
GTAW
;...
147
5.3.3
Resultados del clculo mecnico para cupn recto
151
5.3.3.1
GMAW
151
5.3.3.2
GTAW
154
5.3.4
Resultados del modelo orbital
157
5.4
Fase 4: Herramienta interactiva de soporte para parmetros de aplicacin
en soldadura por arco robotizada (HISPASAR)
158
6

DISCUSIN

163

6.1
6.2
6.2.1
6.2.2
6.2.3

Validez de los resultados


Anlisis de los resultados
Proceso
Materiales
Geometra de soldeo: posiciones, diseo de junta y espesor

163
164
164
170
171

6.2.4

Gases

173

6.3
6.4

Ejemplos de cualificacin
El modelo de elementos

CONCLUSIONES

177

BIBLIOGRAFA.....

181

finitos

IV

174
175

Anexo I - Abreviaturas y siglas


Anexo II - Formatos

195
199

1. INTRODUCCIN
La soldadura robotizada est experimentando una rapidsima evolucin como
consecuencia del veloz desarrollo de la electrnica e informtica, bases sobre las que
se sustentan los controles de los brazos robot. Sin embargo, las expectativas creadas
por la automatizacin de los procesos de soldadura se ven a menudo defraudadas por
la complejidad que acompaa a esta suerte de arte metaltirgico, en su traspaso desde el
soldador cualificado y experimentado a la mquina. Con objeto de reducir en lo
posible el factor humano, los ingenieros de soldadura estn analizando la influencia de
todos los parmetros que pueden afectar a la calidad de la unin soldada,
estableciendo rangos de validez dentro de los que corregir, en tiempo real, las posibles
desviaciones ocurridas durante el soldeo robotizado.
Se estn realizando estudios tericos y aplicados de todo tipo, con los que se
pretende determinar los aspectos crticos del soldeo y su repercusin en la metalurgia
y caractersticas finales del cordn. Esto se puede hacer bien observando a posteriori
("en fro") los efectos de variaciones en las variables analizadas, bien realimentando el

control del conjunto brazo-antorcha, por medio de sensores y algoritmos avanzados de


interpretacin de imgenes y clculo, durante la propia ejecucin del soldeo
robotizado ("en caliente"), siguiendo unas pautas preestablecidas. Para esto es
esencial, adems de la electrnica y programacin de apoyo, xm conocimiento
profundo de los aspectos metalrgicos y fsicos de la soldadura, que debera ser el
punto de referencia para el equipo, necesariamente multidisciplinar, que acometa el
estudio o puesta a punto posterior del proceso de soldadura que se pretenda

automatizar. Los grandes avances que acompaan a la actual generacin de


ordenadores y sistemas de comunicacin y control, que ofrecen posibilidades como
simular entornos virtuales, interpretar la realidad circundante e incluso tomar
decisiones inteligentes, no pueden hacemos olvidar lo findamental en soldadura: se
trata de unir metalrgicamente dos partes de una pieza por medio de una energa ms o
menos focalizada.

Con el presente trabajo se pretende aportar una visin integral de la influencia


de parmetros seleccionados en la calidad de la unin soldada con procesos soldadura
por arco, universalmente extendidos en la industria, que dar paso a im estudio
sistemtico y global de las mltiples variables que pueden afectar a la unin
metalrgica de dos piezas. Para ello se ha completado un plan de trabajo cuyos
resultados y posterior anlisis son el objeto de esta tesis. Este planteamiento integrador
de aspectos clave estudiados de forma rigurosa y prctica, con el pensamiento puesto
en una fcil transferencia de los resultados de la investigacin hacia la industria, es
esencialmente novedoso en nuestro pas. Tal vez por ser xui campo inmerso en una
evolucin tan rpida y una elevadsima competitividad, condicionantes de la industria
a la que sirve, no se han podido encontrar apenas referencias internacionales
publicadas en esta lnea de trabajo planteada, y ninguna en Espaa. Que se haya
contribuido a llenar esta laguna depender de la acogida que puedan tener este y
futuros trabajos en el tejido industrial e innovador.

1.1. Antecedentes.
1.1.1. La soldadura por arco elctrico.
La soldadura es una imin continua de las distintas partes, con o sin
calentamiento, aplicacin de presin o aporte de material. ' ^ Los procesos de
soldadura por arco elctrico comenzaron a desarrollarse industrialmente en 1912 con
el electrodo revestido de Strohmenger, pero no fue hasta la Segunda Guerra Mundial
cuando se utilizar de forma generalizada. En 1935 se introduce elfimdentegranulado
para electrodos de alambre continuo que dio paso al arco sumergido, empleado para
soldaduras navales y de tuberas. En ese mismo ao comenz a utilizarse la corriente
alterna, por sus indiscutibles ventajas, salvando la inestabilidad de arco caracterstica
con revestimientos ms fcilmente ionizables.

Es precisamente a finales de los aos treinta cuando Russel Meredith patenta y


desarrolla el proceso de soldadura con electrodo de tungsteno y gas inerte (GTAW o
TIG) para unir aleaciones de metales muy reactivos y ligeros (aluminio y magnesio)
empleados en aviacin. Por surgir en los EE.UU., el gas de proteccin inicialmente
empleado fue helio, si bien pronto se emplearon mezclas con argn. Actualmente
sigue siendo el proceso de soldadura para metales reactivos (titanio, tntalo),
utilizndose por la gran calidad la unin final en todos los materiales: aceros
inoxidables, aluminio, magnesio, cobre, races de acero al carbono...
Aunque el concepto bsico del proceso de soldadura con electrodo consumible
y proteccin de gas (GMAW o MIG/MAG) surge en los aos 20 del pasado siglo, no
llega a estar disponible comercialmente hasta 1948. Inicialmente se utiliz para soldar
aluminio, empleando para ello gas inerte de proteccin, con elevadas densidades de
corriente. Posteriores desarrollos redujeron estas, introdujeron la corriente pulsada, y
extendieron el gas de proteccin a mezclas reactivas, como las de CO2. En la
actualidad el GMAW se puede utilizar en modo semiautomtico o automtico, y se
emplea para soldar la mayor parte de los metales comerciales: aceros al carbono,
aceros HSLA, aceros inoxidables, aluminio, cobre, aleaciones de nquel... ^^'^"''^

1.1.2. Robotizacin de procesos industriales.


La palabra robot fue creada en 1920 por el escritor checo Karel Capek,
fallecido en 1938, en ima de sus obras de teatro ["R.U.R.", Rossum's Universal
Robots], a partir del trmino checo "wbot", que significa trabajo o prestacin
personal, para denominar un androide construido por un sabio y capaz de llevar a cabo
todos los trabajos normalmente ejecutados por un hombre. Nadie duda de que la
produccin en serie ha permitido la drstica reduccin de los tiempos de fabricacin,
si bien esto ha sucedido a costa de introducir condiciones de trabajo repetitivas,
montonas, alienantes y, en ocasiones, degradantes para quien las efecta.

No son pocos los intentos que se han ensayado con el nimo de modificar
estas condiciones de trabajo. A modo de ejemplo tenemos la "rotacin del trabajo"
("job-roation"), consistente en que los trabajadores realicen alternativamente las
tareas repetitivas, o el "trabajo enriquecido" ("job-enrichemenf"), que agrega a la
rotacin ya descrita la ejecucin de tareas no repetitivas, como el mantenimiento. Sin
embargo, los resultados obtenidos hasta el presente no justifican las expectativas
iniciales. Slo la robotizacin aparece como el medio capaz de superar al Taylorismo
mediante una revalorizacin de su filosofa, cuya racionalidad consisti precisamente
en haber parcelado el trabajo, simplificando "ad infinitum" cada tarea, paso previo
necesario para su automatizacin.
El robot surge por tanto como una consecuencia lgica del proceso de
automatizacin de la produccin. Su caracterstica mdamental, que lo diferencia de
las simples mquinas automticas, es la versatilidad, esto es, la capacidad de ser
adaptado para diversas fimciones a travs de cambios simples en su programacin o
accesorios. Su desarrollo se inici en 1954 con la aparicin del brazo articulado
diseado por G. Deval, que posteriormente fixe modificado y considerablemente
mejorado por V. Scheinman en 1975, al desarrollar el PUMA ("programmable
universal manipulator arm"). Actualmente los robots se pueden utilizar en
prcticamente cualquier tarea mecnica que el ser humano pueda realizar, impidiendo
los costes econmicos una aplicacin generalizada. Debido a esta restriccin, se
utilizarn industrialmente robots slo si el aumento esperado de la productividad
puede justificar la inversin dentro de un plazo razonable. En soldadura podemos ver
ya buenos ejemplos de robotizacin, justificados no slo tcnica y econmicamente, al
mejorar calidad y productividad, sino tambin por lo insalubre del proceso, an a pesar
de todas las protecciones individuales que se han desarrollado hasta la fecha. '^'^''^'

1.2. Procesos GTAW y GMAW (TIG y MIG/MAG).


Como en todos los procesos de soldadura por arco (AW), la energa necesaria
para fundir el metal proviene de un arco elctrico estabilizado, que transporta cationes
y electrones entre nodo y ctodo a travs de la columna de plasma conductora, muy
caliente, generada en el gas de proteccin. Las caractersticas de la columna de plasma

(temperatura, forma, estabilidad) dependen del gas, el electrodo (material, geometra),


y el tipo de corriente aplicada (CC, CA, pulsada...). Cuando los iones chocan contra
las superficies opuestas transforman su energa cintica en calor. La energa cintica
de la partcula es proporcional a su masa y al cuadrado de la velocidad. Los cationes
tienen una masa elevada, pero son acelerados por el campo hasta una velocidad
promedio baja, alcanzando en consecuencia menor energa cintica que los electrones,
ms ligeros y rpidos. Por contra, los masivos cationes son capaces de realizar un
efecto decapante sobre la superficie contra la que impacten. Buena parte de la energa

generada (EI/v) se transfiere a la pieza (fEI/v), tanto mejor cuanto mayor es la


densidad de energa de la fiente, alcanzndose en AW valores de/; superiores a 0.7.
Parte de esta energa neta se emplea en fundir el metal base y otra se disipa por
conduccin, conveccin y radiacin, calentando el metal y gas circundante, f^
^
'*"*
^
'^
GTAW (Gas Tungsten Are Weldng) o TIG (Tungsten Inert Gas)
VENTAJAS

Soldaduras de gran calidad

LIMITACIONES

Tasas de deposicin bajas

Nulas proyecciones

Requiere ms habilidad y precisin

Muy costoso para espesores grandes

Permite el soldeo sin aporte

Puede soldar casi todos los metales

Necesita ambiente con aire en calma

Permite soldaduras disimilares

Posibles inclusiones de volfi-amio

Acabadofinalexcelente

Soplo del arco ms acentuado

Control preciso del aporte trmico

Baja tolerancia a la contaminacin

GMAW (Gas Metal Are Welding) o MIG/MAG (Metal Inert/Active Gas)


VENTAJAS

LIMITACIONES

Vlido para todas las posiciones

El equipo de soldadura es complejo

Altas velocidades de soldeo

Necesita ambiente con aire en calma

Permite soldar largos cordones sin


interrupcin: Altas tasas de deposicin

No deja escoria

Requiere menos destreza y precisin

Mejor penetracin que el SMAW

Las elevadas densidades de corriente


alcanzables radian mucho calor

1.2.1. GTAW (TIG)


En el caso del GTAW (o TIG), el arco se establece entre un electrodo no
consumible de tungsteno (W), puro o aleado con torio (Th) o circonio (Zr), que puede
actuar de ctodo (DCEN o polaridad directa, la ms habitual) o de nodo (DCEP, o
polaridad inversa), o ambos, en caso de corriente alterna. En algunas mquinas existe
la posibilidad de generar pulsos, alternando una corriente de base con otra de pico, de
duracin programable, balancear la onda de corriente alterna, o incluso superponerle
impulsos de alta frecuencia, que estabilizan el arco y facilitan su cebado. '^^^
Los gases inertes de proteccin son argn y helio, puros o mezclados; el uso
de pequeas cantidades de hidrgeno es posible, pero obliga a restricciones de
seguridad. El argn es ms barato, tiene un potencial de ionizacin menor y es ms
pesado que el aire, mientras que el mayor potencial de ionizacin del helio genera
aportes trmicos elevados, tiles para soldar metales muy conductores como cobre o
6

aluminio; sin embargo, su baja densidad, que obliga a elevados caudales, unida a su
mayor precio, han generalizado el uso del primero, o de mezclas. Cada combinacin
arco/gas proporciona unas caractersticas particulares de aporte trmico (decisivo en la
penetracin), estabilidad de arco o limpieza (esencial para soldar metales muy
reactivos, como el aluminio). El material de aporte, si hubiera, se aadira paulatina e
independientemente al bao de fusin formado bajo el arco estabilizado. Las variables
de soldeo seran, pues, la intensidad programada, las velocidades de soldeo y aporte, y
la tensin, consecuencia de la distancia de la punta del electrodo a la pieza. '^'^'*-'
DCEN
(straight
polarity)

DCEP
(reverse
polarity)

Small tungsten
electrode

Large tungsten
electrode
+ p c ^ Anode

Cathode

Welding
power

Electrons

Flow

Current flow
conventional

(b)

(a)

Current flow
conventional
(base nietal
cieaning)

1.2.2. GMAW (MIG/MAG)


El proceso GMAW (o MIG/MAG) utiliza el hilo del metal de aporte como
electrodo consumible, establecindose el arco entre la punta de su extremo libre, que

se va fimdiendo en consecuencia, y la pieza. La transferencia a travs de la columna de


plasma no slo es inica, sino tambin de gotas de material fundido ms o menos
atomizado. Como consecuencia de lo anterior, el aporte de metal est relacionado con
las caractersticas elctricas del arco.
La regulacin de la longitud del arco se realiza automticamente.
Normalmente la mquina posee un ajuste de la velocidad de alimentacin de hilo, que
se mantendr constante durante el soldeo, de modo que, para un voltaje prefijado
(longitud de arco), la corriente aumentar (fundiendo el hilo ms deprisa) o disminuir
(fundiendo el hilo ms despacio), cada vez que la antorcha se acerque o aleje de la
pieza respectivamente. Existen algunas mquinas que utilizan una fixente de corriente
constante, y en ellas un sensor de voltaje acta sobre el alimentador de hilo,
acelerndolo o frenndolo, segn las oscilaciones de la antorcha. El extremo libre
{"standoff'), variar por tanto durante el soldeo manual, pero apenas lo har en el
automatizado, siendo un parmetro de influencia significativa en la caUdad final de la
unin soldada, especialmente en el llamado arco rotatorio de alta energa. En crmlquier
caso, los parmetros intensidad/velocidad de hilo y tensin estn relacionados por
lneas de sinergia programadas en la mquina de soldadura, optimizadas para cada
conjunto gas-metal-dimetro-transferencia. '' *' ^ '
Veamos con ms detalle esta ltima:
Arco corto o cortocircuito: Este tipo de transferencia produce baos de fusin
pequeos, con bajos aportes trmicos adecuados para pequeos espesores. La punta
fiindida del electrodo consumible se introduce en el bao de fusin producindose
pequeos cortocircuitos (entre 20 y ms de 200 por segundo), durante los que el
incremento de corriente, origen de la fuerza magntica radial asociada, es capaz de
separar una pequea gota del hilo, restablecindose de nuevo el arco hasta el siguiente
cortocircuito. Dado que la transferencia ocurre durante este ltimo, el gas apenas
influye en ella, aunque mezclas ricas en CO2 mejoran la penetracin, pero aumentan

las proyecciones. ^'""^ Es un tipo de transferencia muy apropiada para soldadura en


posicin, porque el bao de fusin es reducido, fcil de controlar y enfra rpidamente.

Arco globular. Se consigue con intensidades de corriente relativamente bajas.


El hilo se va fundiendo en gotas gruesas, de un dimetro hasta tres veces mayor que el
del electrodo. Adems, la gota al desprenderse oscila de un lado hacia otro debido a
las fuerzas magnticas. El arco es bastante inestable, la penetracin es baja y se
producen numerosas proyecciones, especialmente con CO2, por lo que es raramente
utilizado.
Arco sprav: es un tipo de transferencia muy estable, libre de proyecciones, que
necesita mezclas gaseosas ricas en argn. Requiere polaridad inversa (DCEP), y
corrientes superiores a una umbral, por debajo de la cual no se produce pulverizacin
del metal. Esta corriente es proporcional al dimetro del electrodo y depende en menor
medida del extremo libre y la temperatura de fusin del material. El metal de aporte es
proyectado en forma de microgotas que son aceleradas fuertemente por el campo
magntico, anulando el efecto gravitatorio en posicin; no obstante, en baos extensos
la tensin superficial puede no ser capaz de compensar la gravedad. El efecto de la
polaridad inversa proporciona una enrgica accin de limpieza sobre el bao de
fisin, que resulta ventajosa en la soldadura de metales activos como el aluminio y el

magnesio. La penetracin que se consigue es buena, por lo que es adecuado para


soldar piezas de espesor medio y elevado.
fSf^g^i^fa^^^^^a^^^m

sMfmMdalfflwi
RGON

Corto
Circuito

Gota
Globular

Arco pulsado: Una variante del sistema de transferencia spray es el arco


pulsado. En el equipo de soldadura se superponen dos corrientes: una ininterrumpida,
llamada de base, y de intensidad inferior a la mimbral, que mantiene el arco estable,
pero es incapaz de generar gotas, y otra constituida por sucesivas pulsaciones, de
frecuencias entre los 60 y 120 Hz, que elevan la intensidad por encima de la umbral,
provocado en cada pulso la proyeccin de una o ms gotas de metal findido. El
control del aporte trmico a la soldadura es mucho mejor, siendo adecuado para
espesores gruesos en posicin.

1.2.3. Variables de influencia en soldadura.


A continuacin se hace una breve mtroduccin terica de los parmetros de
mayor incidencia en la ejecucin y calidad final de la unin soldada.
1.2.3.1. Tensin, intensidad y velocidad de soldeo: aporte trmico.
La tensin (E) de soldeo es proporcional a la impedancia del arco, dependiente
de su longitud, el cual existe establemente entre unos valores mximo y mnimo de E.
10

La intensidad de comente (I) que fluye a travs de la columna de plasma induce un


campo magntico, que le da forma y es decisivo en los fenmenos de transferencia. El
producto de ambas magnitudes es proporcional a la potencia transferida a la pieza.
Segn el proceso de que se trate podrn separarse (GTAW) las variables elctricas (E,
I) de las del hilo de aporte (dimetro, velocidad de alimentacin), o no (GMAW).
Esta energa calorfica se reparte, entre metal base y de aporte, a lo largo de
todo el cordn a medida que el arco avanza con la antorcha. En el concepto aporte
trmico CHeat inpuf)

se engloban la energa transferida por unidad de tiempo

(proporcional al producto de tensin e intensidad) y la velocidad (v) de transporte de la


fuente de esa energa (avance del arco): fEI/v. A su vez, la densidad de energa,
depender de las caractersticas de la columna de plasma, el tipo de transferencia o, en
menor medida, las oscilaciones del arco en tomo al eje del cordn. Cuanto mayor es la
energa aportada, mayor es la cantidad de material a una temperatura elevada, ms
fluido es el bao y menor resistencia ofrece el material slido, creciendo el riesgo de
descolgaduras, hundimientos, mordeduras o agujeros, en funcin de la posicin que se
utilice para el soldeo.t'''''''"''^''^'

1.2.3.2. Posiciones de soldeo.


Durante la ejecucin del soldeo, parte del material se mantiene en estado
lquido formando el bao de fusin. Al carecer de escoria, la sujecin de este material
se realiza bien porque se apoya por gravedad sobre material slido, caso de sobremesa
o plana (PA), comisa (PC) o vertical ascendente (PF), bien porque lo sostienen la
tensin superficial o las fuerzas electromagnticas ("presin de arco"), en caso de
soldadura bajo techo (PE) o vertical descendente (PG). Para metales puros la tensin
superficial es decreciente con temperaturas crecientes, obtenindose baos poco
profimdos, mientras que algunos elementos activos (S, O) producen una inversin de
esta tendencia, generando coeficientes positivos de tensin superficial
11

que

proporcionan mayores penetraciones. Por el contrario, cuanto mayor sea la corriente (y


con ella la temperatura) mayor ser la fuerza de Lorenz, lo que tiende a producir baos
profundos, sobrepasando el efecto de la tensin superficial. Es ms, para valores muy
elevados pueden llegar a producirse vrtices en el centro del bao.
En sobremesa (PA), el cordn se deposita sobre las superficies de ambos
bordes de la junta que actan como soporte del bao defisin,siendo bajo el riesgo
de desprendimiento, salvo en la raz donde es moderado. En comisa (PC), el bao
tiende a caer sobre uno solo de los bordes de la junta, que ofrece para "sostenerlo" la
limitada superficie de su espesor. El riesgo de falta de isin en un borde y exceso en
el otro depender del acierto durante el seguimiento de la junta. En vertical ascendente
(PF), el bao descansa entre el cordn solidificado y las paredes de la junta, mientras
que en descendente (PG) no hay freno para su cada ms que las fuerzas de tensin
superficial y presin de arco. La posicin bajo techo (PE) es invertida a la de
sobremesa, con el consiguiente peligro de desprendimiento del bao de fisin.
[2,3,4,10,17]

1.2.3.3. Diseo de la junta.


Cuanto mayor sea el espesor del material base, mayor ser la disipacin de
calor por conductividad, requirindose mayores aportes trmicos. El diseo apropiado
de la junta (bisel, taln, separacin) proporcionar adecuada penetracin y forma al
cordn. Las normas recomiendan valores para cada combinacin de forma y espesor,
que se seleccionarn segn la experiencia de soldadura en posicin, ti^'^^-'^i
Materiales con elevadas conductividades trmicas, necesitarn mayores
aportes trmicos pues la disipacin de la energa transferida es grande (aluminio o
cobre). Las altas densidades de energa, unidas a elevadas velocidades, permiten
soslayar el efecto disipativo de la onda de calor, al ser esta ms lenta que el propio
-avance-de lafiente de energa.^^-^L..._...
_.._
12

Elevados coeficientes de dilatacin trmica amplificarn los movimientos de


la junta durante el soldeo, incluso estando bien sujetas las piezas que han de unirse,
hacindose tanto ms evidentes cuanto mayor longitud tenga el cordn. Estos
movimientos mermarn la coincidencia de la junta con el cordn (si son laterales), o la
penetracin (si tienden a cerrarla). Adems, las geometras complejas, o de
accesibilidad reducida, requerirn la divisin de la trayectoria completa en varios
tramos, que admitan los movimientos sencillos (lnea o arco) normalmente
implementados en los controles electrnicos, lo que dificuha la tarea de programacin
de la aplicacin robotizada. P^'^'^^^
La precisin de la preparacin de la junta y su posicionamiento son
determinantes para garantizar la repetibilidad del proceso de fabricacin automatizado.
En ocasiones, se hace casi imprescindible el uso de sensores, los cuales, mediante las
submtinas de control adecuadas, pueden corregir errores de posicionamiento,
seguimiento o incluso parmetros de arco. ^^^^^^^

1.2.3.4. Gas de proteccin.


Sus principales funciones son la de proteger el metal fundido del aire, y
proporcionar un arco estable. Asimismo, tiene una decisiva influencia en el tipo de
transferencia, eficiencia de soldeo y calidad final de la unin. La columna de plasma
es el medio conductor que transfiere la energa al metal para fundirlo; es
fundamentalmente gas ionizado (GTAW), pero puede transportar metal fundido
(GMAW), escorias (FCAW) o vapores varios. Las caractersticas de un gas son: f^'^'"'^^
El potencial de ionizacin: o energa necesaria para arrancar un electrn del
tomo. Decrece al aumentar el peso atmico. Cuanto menor sea esta energa, ms fcil
ser iniciar el arco y mantenerlo estable. Adems, mayores potenciales de ionizacin
obligan a mantener tensiones elevadas durante el soldeo, incrementando el aporte
trmico. (Ar, 15.7 eV;C02, 14.4 eV; He, 24.5 eV)
13

La conductividad trmica: influye en la prdida radial de calor en la columna


de gas, as como en la transferencia entre plasma y bao. Una mayor conductividad,
caso del He, producir columnas con un ncleo caliente mayor, distribuyendo ms
uniformemente la energa calorfica al bao, obtenindose penetraciones de cordn
con secciones ms redondeadas.
Los gases moleculares (CO2, O2, H2) se disocian en la columna de plasma,
consumiendo energa, para luego recombinarse al llegar a la superficie "fra" del bao
de fusin, desprendiendo energa. Esto produce un efecto en la penetracin similar al
de una elevada conductividad, aunque no la posean.
Reactividad: Los gases oxidantes o activos, como el O2 y CO2, reaccionarn
con aleantes del aporte o metal base, produciendo pequeas escorias y mermando el
contenido de estos elementos, lo que puede conducir a una prdida de resistencia. Por
el contrario, su presencia reduce la tensin superficial del bao, aumentando la
mojabilidad: valores altos de energa superficial generan cordones irregulares.
Adems, la transferencia del metal se hace en gotas ms pequeas que las producidas
por un gas inerte.
Pureza y densidad: Cuanto ms activo sea el metal base (Al, Mg, Ti, Zr)
menor ser la tolerancia a impurezas mezcladas en el gas, provenientes no slo de las
botellas, sino en muchos casos defixgasen la instalacin. La contaminacin del gas
producir alteraciones en las caractersticas mecnicas de la unin soldada, que la
invalidarn en aquellos casos donde se busque la mxima calidad (GTAW). Gases con
densidades superiores a la del aire (Ar, CO2) proporcionarn buenas protecciones (por
desplazamiento) con caudales bajos, que se debern incrementar en los ms ligeros
(He). Si la corriente gaseosa es deficiente, no se protege completamente el bao de
fusin y aparece porosidad en el cordn. Si por el contrario el caudal de gas es
excesivo se producen remolinos en la zona del arco y la proteccin resulta,
nuevamente, defectuosa. La regulacin del caudal se realiza mediante una simple
comprobacin de estabilidad del arco y ausencia de porosidad. P'^^^'^
14

1.3. Automatzacin y robotizacin.


El primero de los conceptos se aplica a aquellos procesos en los que ciertos
movimientos repetitivos son realizados por una mquina; el uso de robots para tareas
simplemente automatizables suele ser un error muy caro.

Veamos una clasificacin: f^'"'^^'


Automatizacin fija: Se utiliza cuando el volumen de produccin es grande, y
por lo tanto se puede justificar econmicamente el alto costo del diseo de equipo
especializado para procesar el producto, con un rendimiento elevado durante todo el
ciclo de vida del producto en el mercado.
Automatizacin programable: Se emplea cuando estn previstas distintas
configuraciones y el volumen de produccin es relativamente bajo, generalmente
dividido en lotes. En este caso, el equipo de produccin est diseado para ser
adaptable a variaciones en el producto, por medio de un programa especfico.
Automatizacin flexible: Es ms adecuada para un rango de produccin
medio. Existen una serie de estaciones de trabajo interconectadas, con sistemas de
almacenamiento y manipulacin de materiales, controladas conjuntamente por un
computador. Su mayor ventaja consiste en que pueden obtenerse simultneamente
varios tipos de producto.
El robot forma parte del progresivo desarrollo de la automatizacin industrial,
a la que contribuye de manera decisiva en procesos de fabricacin de series medias o
pequeas.
1.3.1. Robtica industrial.

15

El robot industrial es un dispositivo de maniobra para ser utilizado en la


industria, dotado de uno o varios brazos, con varios grados de libertad, fcilmente
programable para cumplir con precisin operaciones diversas, y destinado a sustituir la
actividad fsica del hombre en las tareas repetitivas, montonas, desagradables o
peligrosas. Con esta definicin no se abarcan todas las posibilidades de los robots,
presentes y futuras, pero resulta til para el propsito que nos ocupa. Un resumen de
su evolucin puede ser: '^'^^'
Robots de primera generacin: actan como "esclavos" mecnicos de un
hombre, quien interviene directamente en el control de los rganos de movimiento.
Esta transmisin tiene lugar mediante servomecanismos actuados por las extremidades
superiores del operador: manipulacin de materiales radiactivos, obtencin de
muestras submarinas, etc.
Robots de segunda generacin: Poseen un control de estructura abierta.
Actan automticamente en posiciones fijas donde el objeto de su trabajo ha sido
adecuadamente preparado y ubicado, ejecutando movimientos repetitivos en el tiempo,
que obedecen al programa de mando. Un aspecto muy importante es su facilidad de
reprogramacin que convierte a estos robots en unidades muy verstiles. A este tipo de
robots pertenecen ms del 80% de los instalados en las cadenas de montaje.
Robots de tercera generacin: son dispositivos que, habiendo sido construidos
para alcanzar determinados objetivos, eligen la mejor forma de hacerlo teniendo en
cuenta el ambiente y los objetos que lo rodean. Para obtener estos resultados es
necesario que el robot posea capacidad de reconocimiento de elementos en el espacio
accesible, junto con la de adoptar decisiones propias para conseguir el objetivo
deseado. La evolucin en la tecnologa sensorial, la aparicin de la llamada lgica
difisa Cfuzzy logic") y los lenguajes de alto nivel, que permiten la autoprogramacin
de acuerdo con modelos prestablecidos para cumplimiento de objetivos, abren las
puertas a una cuarta generacin. ^^'^^

16

El trabajo de un robot industrial se limita generalmente a pocos movimientos


repetitivos de sus ejes, que son casi siempre dos o tres para el cuerpo y dos o tres para
la mano y brazo. Su radio de accin queda determinado por vm volumen de puntos en
el espacio cuya accesibilidad depender no slo de los grados de libertad (o ejes), sino
de la ubicacin y los obstculos interpuestos.

I f 1400

R=1444

R=511

iim

*s-

IHB 1400H

R=1283

BsrM-:!

Cuando las partes o piezas a manipular son idnticas entre s y se presentan en


la misma posicin, los movimientos destinados a reubicar o montar partes se efectan
mediante dispositivos articulados que a menudo finalizan con pinzas. La sucesin de
17

los movimientos se ordena en funcin del fin que se persigue, siendo fundamental la
memorizacin de las secuencias correspondientes a los diversos movimientos. Puede
suceder que las piezas no se presenten en posiciones prefijadas, en cuyo caso el robot
deber reconocer su situacin y orientarse para operar sobre ella correctamente, para
lo que necesitar un sistema de control interactivo. ^^'^ ^ ^^'
Los desplazamientos, rectilneos y giratorios, pueden hacerse con dispositivos
neumticos, hidrulicos o elctricos. Los sistemas neumticos poseen una alta
velocidad de operacin manipulando elementos de reducido peso, pero no permiten
movimientos precisos, debido a la compresibilidad del aire, debiendo emplearse topes
positivos para el posicionamiento, junto con mecanismos de desaceleracin. Los
accionamientos hidrulicos, capaces de soportar elevadas cargas con precisin
suficiente, han sido superados actualmente por los elctricos, con motores de corriente
contina o servoaccionamientos, que permiten xm excelente control de la velocidad y
un posicionamiento exacto. Estos ltimos se usan generalmente para manipular
elementos pesados, o seguir trayectorias complejas, como puede suceder en soldadura.
El brazo del manipulador suele presentar cuatro configuraciones clsicas:
Consuracin cartesiana: Posee tres grados de libertad, pudiendo realizar
movimientos lineales correspondientes a los ejes X, Y y Z.

Configuracin cilindrica: Posee tambin tres grados de libertad, pudiendo


realizar dos movimientos lineales y uno rotacional. La trayectoria de lnea recta se
18

calcula por interpolacin lineal, mientras que en la interpolacin por articulacin


interviene el eje rotacional.

Configuracin polar: Tiene varias articulaciones, cada una de las cuales puede
realizar un movimiento distinto: rotacional, angular o lineal. Este robot utiliza la
interpolacin por articulacin para los giros, y la interpolacin lineal para la extensin
y retraccin.

Confisuracin angular (o de brazo articulado): Presenta una articulacin con


movimiento rotacional y dos angulares. Aunque el brazo articulado puede realizar el
movimiento

llamado

interpolacin

lineal

(para

lo cual

requiere

mover

simultneamente dos o tres de sus articulaciones), el movimiento natural es el de


interpolacin por articulacin, tanto rotacional como angular.

19

Adems existen otras configuraciones no clsicas. El ejemplo ms comn es el


robot tipo SCARA. {"Selective Apliance arm Robot for Assembly"), cuyo brazo puede
realizar movimientos horizontales de mayor alcance, debido a sus dos articulaciones
rotacionales, y movimientos lineales (mediante la tercera).

La introduccin de un robot en el proceso productivo, tiene como objetivo


fundamental disminuir los costes de produccin mediante un mejor aprovechamiento
de la capacidad ya instalada. Sin embargo, la decisin final debe tener en cuenta otros
factores: ^''"'^''^
La produccin anual: cuando se deben producir piezas variadas, estas sern de
caractersticas similares y la produccin de cada lote ocupar, como mnimo, un
perodo de tiempo razonable.
Almacenamientos intermedios: para la obtencin de un flujo automtico de
material se deben almacenar piezas antes y despus del grupo de mquinas servidas
por el robot. Las piezas pueden almacenarse en transportadores paso a pasOj o en cajas
20

de nivel regulable; las plataformas inclinadas, con alimentacin y salida por gravedad,
suelen emplearse en casos sencillos. El tamao del almacn depender.de la tasa de
produccin.
Tiempo de manipulacin: El tiempo de maniobra requerido es determinado
por la longitud total del camino, y la mxima velocidad alcanzable el robot.
"Layout" de las mquinas: En una disposicin circular, un robot sirve a varias
mquinas sin que las piezas se acumulen entre ellas. En una lineal, cada robot sirve a
una mquina en la lnea y las piezas van siendo reunidas en transportadores entre
mquinas, que deben ser capaces de tomar el total de la produccin durante el cambio
de herramienta; esta disposicin admite una mayor capacidad.
Accesibilidad: la mano del robot est diseada generalmente para un
movimiento de entrada lateral, para lo cual es necesario disponer de espacios entre la
herramienta y la zona de operacin. El brazo del robot debe tener espacio para entrar
en la estacin de trabajo, ya sea en forma horizontal o vertical.
Dotacin de operacin y supervisin: En la mayora de los casos, la
inspeccin visual de las piezas, el relleno y vaciado de las cajas de almacenamiento,
son realizadas por operarios, si bien cuatro o cinco robots que demanden estas tareas
adicionales pueden ser supervisados por un hombre solo.
Coste de instalacin, del robot, de las herramientas de la mano, de la posible
modificacin de las mquinas y utillajes, de la posible alteracin de la disposicin
existente, de los equipos perifricos, como transportadores o cajas de almacenamiento,
de los dispositivos de fijacin y sealizacin, del entrenamiento del personal para
operacin y mantenimiento, de la puesta en marcha y de la puesta a punto definitiva.
Beneficios:

Incremento de utilizacin de las mquinas. Flexibilidad

productiva. Mejora de la calidad. Disminucin de pasos intermedios en el proceso de


produccin. Optimizacin del trabajo. Mayor productividad. Ahorro de materia prima
21

y energa. Mejora de las condiciones de trabajo y reduccin de riesgos para las


personas.

1.3.2. Soldadura robotizada.


La soldadura es diferente de otros procesos de fabricacin, pues influyen
numerosas variables que proporcionan combinaciones infinitas. La ingeniera de
soldadura ha tratado de cuantificar dichas variables, pero de momento no se ha podido
sustituir completamente al soldador cualificado, hbil conocedor de esta suerte de arte
metalrgico. Esta persona debera formar parte del proceso de robotizacin, que no ha
de buscar la reduccin de plantilla cualificada, sino la mejora de la competitividad. La
sabidura y destreza de tm buen soldador ha costado muchos aos de aprendizaje,
mientras que la programacin de la mquina requiere slo imas pocas semanas de
estudio; la combinacin de ambas habilidades puede dar resultados extraordinarios,

mientras que la sola programacin de trayectorias por personal no habituado a soldar


mermar sensiblemente la calidad del producto, y prolongar la puesta a punto del
proceso, anulando todas sus ventajas. ^'^^''^^^
Actualmente el mercado obliga a los fabricantes a producir cada vez con
mayor flexibilidad, minimizando los tiempos de preparacin, cambio de utillajes y
programas, consecuencia de modificaciones en los diseos, pero sin disminuir la
productividad, reduciendo los tiempos de ciclo por pieza. La principal ventaja del
robot de soldadura es que puede llegar a completar ms ciclos en menos tiempo,
siendo relativamente sencillo adaptarlo a los cambios necesarios. Los factores de los
que esto depende son: f^-^'"'^^^^^

El ratio de arco encendido frente a tiempo de ciclo: si es bajo, la mejora que


traer la robotizacin ser grande. Esto sucede porque el robot no suelda mucho ms
deprisa que el soldador, pero sin embargo cubre los movimientos en vaco con mucha
mayor rapidez. Las-velocidades de los-brazos actuales permiten alcanzis ratios^-del22

85%, para un 30% manual, sin tener que variar la velocidad de soldeo (cosa muchas
veces imposible, por ser intrnseca del proceso).
La longitud y tamao de los cordones: si son elevados no slo se incrementa
el ratio anterior, sino tambin resulta ms complejo de automatizar el seguimiento de
los desplazamientos inherentes a este tipo de soldaduras, por lo que lo que las ventajas
sern menores.
La finalizacin manual de soldaduras de difcil acceso, que requieren la
intervencin humana en posiciones generalmente forzadas. Igualmente, cuanto menor
porcentaje haya de stas, mayores sern las ventajas conseguidas con la roboizacin.
Una posible forma de reducirlo son los posicionadores automticos, que pueden
transformar posiciones inaccesibles en otras ms fciles de alcanzar.
Para reducir los tiempos muertos, las operaciones de posicionamiento y
fijacin pueden hacerse en paralelo a la de soldadura, utilizando el robot en varias
estaciones simultneamente, con objeto de aprovechar los tiempos de carga y
descarga.
La repetibilidad contribuye sensiblemente a la mejora de la calidad de
soldadura. Un robot no se cansa, por lo que es capaz de repetir los valores ptimos
programados, reducindose as el nmero de reparaciones. Hay que notar que esto slo
sucede si la puesta a punto del proceso es adecuada y la precisin de las preparaciones
lo permite, o, en su defecto, existe algn tipo de realimentacin (sensores o
autoprogramacin).
Con objeto de obtener una calidad y productividad aceptables de soldadura
con la aplicacin robotizada, adems de lo anterior, se tendrn las distintas variables
de influencia: el modo de transferencia del metal de aporte (GMAW) o tipo de
corriente (pulsada, DECP/N, alterna), el dimetro del hilo y electrodo, el gas de
soldadura, los ngulos de la antorcha, el avance y la secuencia... Durante la puesta a
punto del proceso se obtendrn los ptimos valores de los distintos parmetros de
23

soldadura, con los que se establecern los correspondientes procedimientos que podrn
ser cualificados de acuerdo con la normativa en vigor. Como ya se ha dicho, el
personal que participe en estas tareas debera conocer no slo el lenguaje de
programacin del robot, sino tambin los procesos de soldadura y las tcnicas de
soldeo para los que est cualicado. ^^"^^^^^
1.3.2.1. La unidad bsica.
Los primeros robots fueron usados tanto para la carga y descarga de otras
mquinas, como para pintura, donde la precisin y la repeticin de movimientos eran
menos importantes que en las aplicaciones de soldadura.
La automatizacin no podra haberse aplicado al arco de soldadura sin el
desarrollo de las fiaentes de energa electrnicas, que, con microprocesadores
programables, controlan la estabilidad del arco, permitiendo rpidos cambios de las
variables que cotrarresten lasfluctuaciones,adaptndose a un control flexible.
W^-^'
La soldadura por puntosfiela primera
aplicacin de soldadura robotizada porque
slo implicaba una, relativamente simple,
operacin de posicionamiento.

24

Los procesos de soldadiira por arco


requieren que el robot pueda ejecutar
trayectorias continuas con errores
menores que el dimetro del hilo o
electrodo utilizado

Una configuracin frecuente de robots de soldadura por arco es la de la figura


(a), pues tiene la capacidad de alcanzar difciles posiciones. A los tres grados de
libertad que se aprecian en la figura cabe aadirle otros dos, correspondientes a la
mueca, completando un total de cinco ejes. Todo ello, permite no slo posicionar la
pistola de soldadura en cualquier punto alcanzable, sino tambin orientarla
adecuadamente, aspectos esenciales ambos de una buena ejecucin del soldeo.
Adems, el brazo puede estar coordinado con un manipulador o posicionador exterior,
reducindose as las zonas del espacio inalcanzables.

(b)

Angular o de
revolucin

Polar o esfrico

25

Cinco ejes o grados de libertad han sido dtirante muchos aos el criterio
bsico para el diseo de robots, sin embargo, ltimamente han aparecido en el
mercado un gran nmero de robots con seis grados de libertad. Los motivos para su
proliferacin se deben a la facilidad, para el programador del robot, de encontrar una
posicin orientada en el espacio, ya que, al disponer de un grado de libertad adicional,
existen infinitas posibilidades de combinacin de los ejes del robot para alcanzar cada
par posicin-orientacin. Como contrapartida, aparecen puntos singulares cada vez
que se alinean dos ejes, que son de difcil solucin para el sistema de control, y que en
ocasiones obligan a programar posiciones de transicin para traspasar la fontera entre
un subespacio de soluciones y otro. ^^^^
El sistema de control de wa. robot industrial tpico se compone de un ordenador
que se comunica con diferentes dispositivos de entrada y salida, compila todas las
variables en tiempo real, para calcular y trasladar posteriormente rdenes a las tarjetas
de control de motores, que a su vez devuelven continuamente informacin acerca del
estado de los ejes. Estas tarjetas de control de ejes modifican la informacin digital
procedente del microprocesador para convertirla en seales de potencia directas que
mueven los distintos motores.
En los modernos sistemas de control, la programacin de trayectorias se ha
facilitado coiisiderablernente, p e ^ ^

26

mayor o menor sofisticacin, todo programa llevar al definido como "punto central
de herramienta", o TCP ("Tool Centre Point"), por la trayectoria deseada con la
orientacin requerida para dicha herramienta, respecto a un sistema de coordenadas,
definido

tambin por un punto y una trada orientada. Esto agiliza las

reprogramaciones debidas cambios de herramienta, o de situacin relativa de las


mquinas o utillajes de posicionamiento de la misma pieza, pues basta definir en cada
uno de ellos el punto caracterstico, para que el movimiento del TCP se conserve,
recalculndose todos los movimientos del robot para describir la misma trayectoria
relativa programada. Las antorchas de soldadura se dotan adicionalmente de un eje de
simetra (GMAW), o de un plano de simetra (GTAW), para facilitar las operaciones
de orientacin manual, f'''-'"''' "''^
Por otra parte hay que tener en cuenta que los robots de soldadura son capaces
de trabajar largos perodos sin atencin y hay ciertas operaciones de mantenimiento
que el robot puede llevar a cabo por s mismo. Tal es el caso de la limpieza de boquilla
de la salida del gas de una antorcha GMAW, ensuciada por las proyecciones,
programable cada cierto nmero de ciclos, efectuada por una fi-esa neumtica
automatizada. El intercambio automtico de herramientas y los posicionadores
movidos por el propio controlador del brazo articulado forman parte de la batera de
accesorios que contribuyen a la automatizacin completa de la lnea.
Para proteger a las personas de los daos que mquinas tan potentes pueden
producir, los volmenes accesibles por los robots deben ser convenientemente
aislados, impidiendo siempre que sea posible el acceso humano. Pueden utilizarse
recintos vallados, con entradas monitorizadas por el controlador (o controladores), que
frenaran inmediatamente todos los movimientos el grupo robotizado al detectar su
apertura o traspaso. La carga y descarga de piezas, si no est automatizada, tambin
debe protegerse con algn tipo de seal infranqueable que d conocimiento de la
presencia humana dentro del rea de peligro. Las radiaciones y humos producidos
durante la soldadura aconsejan el cerramiento completo de la celda robotizada, con las

27

nicas entradas y salidas de material, y puertas controladas de mantenimiento.


Finalmente, se deberan ubicar suficientes setas de emergencia en sitios estratgicos,
ltimo recurso para salvar un accidente no previsto. El cuidado frente a reflejos y
quemaduras, y una buena ventilacin, por otra parte habituales en un taller de
soldadura, completaran las consideraciones de seguridad.

1.3.2.2. Robotizacinflexible:Sensores y programacin inteligente.


Como ya hemos visto, la automatizacin puede reducir los costes de
produccin e incrementar la calidad del producto. Los aumentos de precisin,
repetibilidad yflexibilidad,jxmto con la reduccin de los tiempos de reprogramacin
por cambio de piezas o utillajes, son esenciales para que se pueda extraer de la unidad
robotizada todo su potencial, f*^ * * J
Con este objeto se han desarrollado e incorporado a la unidad de soldadura
robotizada distintos tipos de sensores, que permiten al controlador del robot
interaccionar con el entorno y, mediante nuevas tcnicas y lenguajes de programacin,
corregir en tiempo real variables y trayectorias, persiguiendo la ptima calidad. La
integracin completa de todos los sistemas (sensores, control, unidad de potencia,
comunicacin con PC.) y el desarrollo de potentes entornos de simulacin 3D,
permiten la puesta a punto fiera de lnea ("off-line") de cada conjunto nuevo de
soldaduras, limitando sensiblemente los tiempos de mquina parada, lo que aimienta
las posibilidades de anlisis en proftmdidad de todos los inconvenientes y
particularidades que se puedan presentar, y bsqueda xm ptimo que incorpore los
parmetros adecuados a la mejor trayectoria, con un nmero muy reducido de pruebas
reales. Los tiempos de adaptacin a la produccin de nuevas series de piezas de esta
celda flexible (''flexible celF) de soldadura robotizada pueden llegar a ser
considerablemente reducidos. Ms an, la integracin de todas las unidades
robotizadas de la fbrica en xm sistema de control de la produccin, contribuir no slo
28

a optimizar el flujo de material, solapando trabajos en paralelo, extendiendo a su


mximo la capacidad de la planta, sino tambin a la obtencin instantnea de las
mltiples variables productivas en los puestos de decisin, habilitndolos para
controlar y ofrecer cada producto "justo a tiempo". ' ^ '^^
Los sensores aparecidos en los ltimos aos para robots de soldadura
aprovechan las caractersticas del arco, imgenes que capta una cmara, o reflejos de
luz LSER proyectada sobre la junta o el cordn, o una combinacin de estos. '^^^
A continuacin se indican algunos ejemplos:

[79]

Una cmara CCD montada en la parte anterior de la antorcha capta imgenes


de las superficies de la junta. Un software de linearizacin interpreta en tiempo real
dichas imgenes, calculando y regenerando las trayectorias que seguir el manipulador
con un error pequeo, siempre que se pongan a punto los adecuados diagnsticos de
control. ^'' ' ''^ La incorporacin de visin binocular permite reconstruir imgenes
tridimensionales de objetos, incluso con texturas di'ciles de interpretar. ^^''
El anlisis de imgenes tomadas desde la parte posterior de la antorcha
permite monitorizar los parmetros de soldadura a travs de la forma del cordn. La
estabilidad del arco en tomo al ptimo preestablecido se consigue por comparacin
con una de referencia de las distintas "firmas" que va dejando a su paso. Del
seguimiento del bao de fusin por una cmara CCD se obtienen rea y contomo, que,
junto con los parmetros de soldadura, pueden introducirse en una red neuronal que
proporcione valores ptimos de las distintas variables, en todo momento, garantizando
as una forma y penetracin adecuadas. El espectro infrarrojo ofrece informacin de la
evolucin de las ondas de calor por la pieza, habindose desarrollado algoritmos de
optimizacin muy precisos y rpidos. '^^ ^ ^^'
El abaratamiento y disminucin considerable de tamao de los generadores de
liiz LSER han permitido el desarrollo de una gama de sensores muy precisos. Los
hay de tipo punto, que miden la distancia al objeto donde se refleja; son utilizados para
29

barridos previos de situacin, para bsqueda de junta o guiado. ^^^'^^^ Una lente de
ptica cilindrica permite proyectar un haz sobre la superficie metlica (Fig. 1); la lnea
que se consigue se deforma al llegar a la junta o cordn (delante o detrs de la
antorcha, respectivamente), de modo que el controlador puede interpretar la distorsin
captada por la cmara CCD, por medio de algoritmos que transforman la imagen
bidimensional en informacin tridimensional, y corregir las desviaciones que se vayan
produciendo. ^^^'^^^

l>Afit

Figure 1. Lser triangulation principie


En un control avanzado de soldadura {"Advanced Weld Control") el propio
arco de soldadura es monitorizado, y las variaciones de impedancia o armnicos se
interpretan adecuadamente, actuando sobre el control para corregir en tiempo real las
pequeas desviaciones que se puedan estar produciendo respecto al eje de la junta.' ^
^'l En el caso de soldaduras de gran espesor que requieren varias pasadas de GMAW,

con transferencias muy enrgicas, se aprovecha el arco rotatorio rpido ("High Speed
Rotating Are") como sensor para detectar pendientes de jimta, distancias y
separaciones de raz, realimentando un sistema de control integrado que reprograma
las trayectorias en tiempo real para adaptar el conjunto de brazos a las deformaciones
y movimientos de la junta. ^^^ ^ '^

30

Con objeto de reducir al mximo la intervencin humana en el proceso


robotizado, se han desarrollado diseos de herramientas e intercambiadores de bajo
mantenimiento, que permiten a un mismo brazo dedicado a distintas operaciones
consecutivas recoger en cada momento la herramienta que necesite a continuacin,
previo abandono controlado de la anterior. El ahorro de tiempo de ciclo conseguido es
considerable. ''^-'
El desarrollo de lenguajes de programacin de alto nivel, la incorporacin de
las comunicaciones del controlador del brazo con un ordenador, el desarrollo de
algoritmos especializados de deteccin y la reciente investigacin en la llamada lgica
difusa {"fuzzy logic"), abren la puerta a un control inteligente de la soldadura
robotizada.
Partiendo de una geometra de diseo de la pieza, utillaje, lnea o planta,
introducidas por ordenador (CAD/CAM), y unos parmetros de soldadura acumulados
por la experiencia o conocimiento del proceso, se construira el modelo virtual de
fabricacin; grupos de sensores captaran el entorno del brazo-antorcha (posicionador,
utillaje, pieza y junta reales), y el control inteligente sera capaz de tomar decisiones
en tiempo real, para adaptar trayectorias sin colisin y parmetros de soldadura,
buscando un cordn de calidad ptima.
Estos modelos virtuales de programacin "off-line^' admiten la integracin de
cada celda en la lnea y de la lnea en la produccin de toda la planta, existiendo la
posibilidad de comunicar varias plantas del mismo grupo industrial, a travs de
internet o intranet, sin ms que dotarse de los adecuados elementos de monitorizacin,
recogida y almacenamiento de datos en puntos escogidos de la cadena. El acceso
remoto de los ingenieros de soldadura y su equipo a la informacin de cada unidad
ofrece iimegables posibilidades para la mejora continua de la calidad y la eficiencia, al
reducirse al mximo los tiempos de respuesta frente a las decisiones. Po,48,7i,89,io2a 132]

31

1.3.2.3. Variables de soldadura robotlzada.


En la soldadura manual o semiautomtica, todas las variables son controladas
por el soldador, de manera que, aunque la intensidad, o velocidad de alimentacin de
hilo (GMAW), quedan fijas en el equipo, puede variar la tensin con la separacin del
electrodo a la pieza (GTAW), o el aporte trmico con la velocidad de avance.
Asimismo, la formacin del bao en el inicio del cordn, el seguimiento de la
trayectoria, la inclinacin de la pistola y el relleno final de acabado, que son aspectos
importantes en una soldadura de calidad, son decididos en todo momento por el
profesional cualificado, de acuerdo con su experiencia. Esto es posible porque el
soldador ve la evolucin del bao de fusin, e interpreta, segn los conocimientos
adquiridos con el tiempo, lo que est pasando, corrigiendo hbilmente las desviaciones
del ptimo buscado que vayan apareciendo.
Para tratar de automatizar todos los aspectos anteriormente descritos se han
implementado en los controles computerizados de los brazos robot funciones de onda,
subrutinas de inicio y final de arco, parmetros del cordn y monitorizacin de la
marcha del arco, que constituyen las variables programables de la soldadura
robotizada. Se pueden clasificar en tres grandes grupos, en muchos casos opcionales
segn el tipo de cordn que se desee: ^^^^
1. Para el comienzo y final del cordn (seamdat).
1. Tiempo de purga de circuito de gas (s)
2. Tiempo de preflujo con antorcha situada (s)
3. Voltaje de ignicin (sobre lnea de sinergia) (V)
4. Intensidad de ignicin (A)
5. Alimentacin de hilo en ignicin (m/min)
6. Tiempo de espera tras ignicin (s)
7. Encendido por oscilacin (0,1,2)
, 8. Velocidad en calentamiento (mm/s)
32

9. Tiempo de calentamiento (s)


10. Distancia de calentamiento (mm)
11. Voltaje de calentamiento (sobre lnea de sinergia) (V)
12. Intensidad de calentamiento (A)
13. Alimentacin de hilo en calentamiento (m/min)
14. Tiempo de enfriamiento (s)
15. Tiempo de relleno de crter (s)
16. Tiempo de postquemado (s)
17. Voltaje de postquemado (sobre lnea de sinergia) (V)
18. Intensidad de postquemado (A)
19. Tiempo de recogida de hilo (s)
20. Velocidad de recogida de hilo (m/min)
21. Tiempo de postflujo con antorcha parada (s)
22. Voltaje de relleno de crter (sobre lnea de sinergia) (V)
23. Intensidad de relleno de crter (A)
24. Alimentacin de hilo en el relleno (m/min)
2. Para el cordn de soldadura (weldata):
1. Velocidad de avance en soldeo (mm/s)
2. Sobretensin (MIG) / intensidad (TIG) programada (V/A)
3. Velocidad de alimentacin de hilo en soldeo (m/min)
4. Distancia real recorrida antes de pasar a nuevos datos (mm)
3. Para caracterizar las formas de oscilacin programables (weavedata):
1. Forma de onda (O, 1,2, 3)
2. Tipo de oscilacin (0,1)
3. Longitud de onda (mm)
4. Amplitud (mm)
5. Alira de onda 3D (mm)
6. Distancia axial de avance en banda izquierda (mm)

33

7. Distancia axial de avance en eje central (mm)


8. Distancia axial de avance en banda derecha (mm)
9. Orientacin de onda en el plano X-Y ()
10. Orientacin de onda en el plano X-Z ()
11. Orientacin de onda en el plano Y-Z ()
12. Descentrado respecto del eje (mm)
13. Sincronizacin en banda izquierda (%)
14. Sincronizacin en banda derecha (%)
Cada ima de estas variables tiene el significado especfico explicado a continuacin:
1.1.

El tiempo de purga del circuito de gas comienza a contarse antes de llegar a la


posicin inicial de encendido, y si la trayectoria de posicionamiento no dura lo
suficiente, se espera all a que.transcurra, antes de iniciar la secuencia de
encendido.

1.2.

El tiempo de preflujo es posterior al de purga y transcurre con la antorcha


posicionada en el punto de inicio de cordn.

1.3.

El voltaje de ignicin programado (GMAW) se suma al de la lnea de sinergia


memorizada en la mquina de soldadura, dando la tensin de encendido. En
GTAW, la tensin depende de la distancia del electrodo al material base, y por
tanto, de la posicin y orientacin de la antorcha.

1.4.

La intensidad de ignicin programada (GTAW) es la que aplicar la mquina


durante el encendido; el parmetro introducido coincide con la lectura real. En
GMAW la intensidad depende de la velocidad de alimentacin de hilo
programada y de la curva de sinergia seleccionada por la mquina para la
combinacin mat.base-gas-dim.hilo.

1.5.

La velocidad de alimentacin de hilo durante el encendido determina en


GMAW la intensidad de encendido, mientras que en GTAW es independiente
de los parmetros elctricos.
34

1.6.

Los parmetros de encendido anteriores estabilizan el arco durante el tiempo


programado de espera tras ignicin; el brazo robot permanece parado durante
esta breve fase previa al precalentamiento. El arco estabilizado genera una
entrada digital "arco OK", que permite continuar la secuencia.

1.7.

Se puede programar un encendido del arco con oscilacin (1), sin ella (0) o
rpido (2), en el que el robot no espera a la seal "arco OK" en el punto de
arranque, aunque la comprueba durante todo el tiempo de encendido
rearrancando si no ha tomado valor 1 a su fin.

1.8.

La velocidad de calentamiento es la de avance de la antorcha durante esta fase,


posterior a la de encendido. El avance se realiza ya con el movimiento
oscilatorio programado.

1.9.

El tiempo de calentamiento establece la duracin de esta fase.

1.10.

La distancia de calentamiento puede programarse en lugar del tiempo o la


velocidad. De las tres valiables (v, t, d), una tiene que tomar el valor cero.

1.11.

El voltaje de calentamiento programado (GMAW) se suma al de la lnea de


sinergia memorizada en la mquina de soldadura, dando la tensin de
calentamiento. En GTAW, la tensin depende de la distancia del electrodo al

material base, y por tanto, de la posicin y orientacin de la antorcha.


1.12.

La intensidad de calentamiento programada (GTAW) es la que aplicar la


mquina durante esta fase; el parmetro introducido coincide con la lectura
real. En GMAW la intensidad depende de la velocidad de alimentacin de hilo
programada y de la curva de sinergia seleccionada por la mquina para la
combinacin mat.base-gas-dim.hilo.

1.13.

La velocidad de alimentacin de hilo durante el calentamiento determina en


GMAW la intensidad de calentamiento, mientras que en GTAW es
independiente de los parmetros elctricos.

35

1.14.

Tras la ejecucin del cordn, el brazo se detiene en el punto final de la


trayectoria. Si se ha programado tiempo de enfriamiento, el arco se apaga
hasta que transcurra.

1.15.

El tiempo de relleno de crter establece la duracin de la fase final.

1.16.

Terminada esta, el arco se apaga recogiendo el hilo durante el tiempo de


postquemado, lo que evita que se quede soldado al bao de relleno.

1.17.

El voltaje de postquemado programado (GMAW) se suma al de la lnea de


sinergia memorizada en la mquina de soldadura, dando la tensin de
postquemado. En GTAW, la tensin depende de la distancia del electrodo al
material base, y por tanto, de la posicin y orientacin de la antorcha.

1.18.

La intensidad de postquemado programada (GTAW) es la que aplicar la


mquina durante la fase de apagado; el parmetro introducido coincide con la
lectura real.

1.19.

y 1.20. El tiempo y velocidad de recogida de hilo son utilizados en GTAW,


Las funciones de postquemado y enrollado de hilo son mutuamente
excluyentes.

1.21.

El tiempo de postflujo de gas garantiza la proteccin tras el apagado del arco.

1.22.

El voltaje de relleno de crter programado (GMAW) se suma al de la lnea de


sinergia memorizada en la mquina de soldadura, dando la tensin de relleno.
En GTAW, la tensin depende de la distancia del electrodo al material base, y
por tanto, de la posicin y orientacin de la antorcha.

1.23.

La intensidad de relleno de crter programada (GTAW) es la que aplicar la


mquina durante esta fase; el parmetro introducido coincide con la lectura
real. En GMAW la intensidad depende de la velocidad de alimentacin de hilo
programada y de la curva de sinergia seleccionada por la mquina para la
combinacin mat.base-gas-dim.hilo.

36

1.24.

La velocidad de alimentacin de hilo durante el relleno de crter determina en


GMAW la intensidad, mientras que en GTAW es independiente de los
parmetros elctricos.

La secuencia de soldadura
1
SOLDADURA

MiEmo

n prog

arco_OI^
(di SR)

mov.robot-

TI: 5urga_max. gas / tiempo predef_soldadura


tiempo preflujo_gas
T2
T3 movimiento_encendido retraso tiempo
D/T4; distancia/tiempo calentamiento

37

T5: tiempo de postquemado


T6: enfriamiento mx./tiempo predef_sold
T7: tiempo de llenado
T8: enfriamiento mx./tiempo postflujo_ga

2.1.

La velocidad de avance durante el soldeo es independiente de cualquier otro


valor programado para el posicionamiento y se mantendr a lo largo de toda la
trayectoria mientras el arco est encendido fuera de las fases de encendido,
calentamiento, relleno o apagado.

2.2.

El voltaje programado (GMAW) se suma al de la lnea de sinergia


memorizada en la mquina de soldadura, dando la tensin de soldadura que
oscila ligeramente alrededor del valor programado. En GTAW, la tensin
depende de la distancia del electrodo al material base, y por tanto, de la
posicin y orientacin de la antorcha; el movimiento relativo de antorcha y
bao de fusin determinar su valor. En GTAW se programa la intensidad de
soldeo, que aplicar la mquina durante la ejecucin del cordn; el parmetro
introducido coincide con la lectura real. En GMAW la intensidad depende de
la velocidad de alimentacin de hilo programada y de la curva de sinergia
seleccionada por la mquina para la combinacin mat.base-gas-dim.hilo.

2.3.

La velocidad de alimentacin de hilo durante el soldeo determina en GMAW


la intensidad de encendido, mientras que en GTAW es independiente de los
parmetros elctricos.

2.4.

Se puede programar un valor de distancia, medida sobre la trayectoria, desde


un punto de paso en el que cambie el valor de alguna variable, en la que se
mantendrn los valores del tramo anterior.

3.1.

Las distintas formas de oscilacin programables van desde la ausencia (0),


hasta la onda tridimensional triangular A (3), pasando por la onda plana en
zigzag (1) y la oscilacin en V tridimensional (2).

3.2.

La oscilacin puede utilizar todos los ejes necesarios para adaptarse a la


geometra programada (0), o slo los de la mueca (1), sacrificando precisin
a cambio de mayor rapidez.

3.3.

3.4. y 3.5. La longitud, amplitud y altura sobre el plano del cordn determinan
la onda de base.
38

3.6.

3.7. y 3.8. Las distancias axiales de avance en laterales y central permiten


suavizar el vaivn, al "recortar" el pico de retroceso de la onda con un
pequeo avance en la direccin de soldeo.

3.9.

3.10. y 3.11. Se puede girar el eje de orientacin de la onda (plana o


tridimensional) en los distintos planos.

3.12.

La desviacin horizontal respecto a la trayectoria de oscilacin slo podr ser


especificada para la onda en zigzag y no ser mayor que la mitad de la anchura
de la oscilacin.

3.13.

y 3.14. La sincronizacin permite el envo de una seal digital al superar el %


programado que se utiliza para el seguimiento de junta con sensor.
Todos los parmetros anteriores permiten, junto con las curvas de sinergia

memorizadas en la mquina de soldadura, caracterizar la transferencia de energa


(arco) y material (hilo) en todo momento, y el tipo de movimiento oscilatorio en tomo
al eje de la trayectoria programada, lo que, con la precisin de posicionamiento
establecida y una adecuada orientacin de la herramienta, proporciona la repetibilidad
buscada del ptimo encontrado durante la puesta a punto. Sin embargo, para que la
calidad de la unin soldada alcance constantemente valores aceptables, la otra parte en
juego, esto es la junta preparada, debe estar en el lugar adecuado.
Sin sensores, el robot est ciego, y va a depositar el material de aporte en el
lugar del espacio programado; la precisin en la preparacin y posicionamiento de la
junta debe ser suficiente para garantizar que ocupe ese lugar, de forma que el arco
incida donde debe, y no slo "cerca". Esta consideracin se vuelve crtica en procesos
como el GTAW, capaces de proporcionar una elevada calidad de acabado, pero
necesitados de una elevada precisin. Es ms, durante el soldeo se pueden producir
movimientos de la jimta, especialmente en las uniones largas, debidos a las
dilataciones trmicas, que, sin los sensores adecuados, son imposibles de seguir. Los
tiempos de reparacin o reprogramacin de uniones mal preparadas o posicionadas
39

pueden llegar a anular todas las ventajas buscadas con la robotizacin, o mermar
sensiblemente la calidad del producto.

1.4. Modelizacin.'^^*^^''^'
Un modelo representa un proceso, o parte de l, mediante una serie de
ecviaciones diferenciales o algebraicas derivadas y fundamentadas en las leyes fsicas y
qumicas que caracterizan dicho proceso.
El inters de realizar la modelizacin de un proceso radica tanto en la
posibilidad de predecir en la fase de diseo el comportamiento de los procesos bajo
condiciones variables, sin tener que recurrir a una experimentacin (bancos de
pruebas, etc.), que resultara mucho ms ardua y costosa, como en la de permitir
determinar la influencia de las variables y su importancia.
Esto tiene una especial aplicacin en la automatizacin de procesos, donde es
necesario un diseo previo, que reproduzca las condiciones de trabajo lo ms
fielmente posible, y en el desarrollo de procesos de control, donde se precisa conocer
la influencia de las variables y su importancia en la calidad final del producto.
En procesos de soldadura, la obtencin del ciclo trmico en las diferentes
zonas de la pieza tratada es el primer paso del anlisis, pues a partir de esta
informacin se pueden obtener: tensiones residuales, deformaciones producidas,
microestructuras resultantes, etc.
Con un modelo de estas caractersticas podra saberse si los parmetros y
condiciones del proceso son los ms adecuados segn los resultados obtenidos en la
modelizacin. En el caso de que no lo fueran, no habra ms que repetir la simulacin
con otras condiciones y repetir el proceso automticamente hasta la consecucin de

40

mejores resultados. Ejemplos de desarrollos empricos para calcular diversos


parmetros son:
Clculo del rea del cordn de soldadura en aceros:
_

p2.pl.EBA

As

Q
Donde:
As = rea del cordn
pl = rendimiento del proceso
p2 = rendimiento trmico
Q = Calor terico necesario para fundir = (Tf+273)V300000 (J/mm^)
EBA = Energa bruta aportada = V.I/Vel.av
Clculo de temperaturas mximas en el material:
l/(T,-To) = 4.13pceY/ENA + l/(TrtTo)
Donde
Tn, = temperatura mxima alcanzada
To = temperatura inicial de la chapa
Tf = temperatura de fusin del metal depositado
p = densidad del metal base (gr/mm^)
c = calor especfico del metal base (J/grC)
e = espesor (mm)
Y = distancia del punto a la lnea de fusin
ENA = energa neta aportada = pi.EBA

Velocidad de enfriamiento del cordn para chapa gruesa:


R = 27tK(Tc-Tof/ENA
Donde:
R = velocidad de enfriamiento
K = conductividad trmica J/nim.s.''C
Te = temperatura a la cual es calculada la velocidad
To = temperatura inicial de la chapa
41

Tiempo de enfriamiento t8/5 para chapa gruesa:

U/5-

-ENA
IKK'

500-7b

800-Jo

F-

Donde F3 es un factor de junta para disipacin de calor tridireccional cuyo


valor se refleja en la tabla 1.4.1

Velocidad de enfiamiento del cordn para chapa fina:


R = 27cKpc(e/ENA)'(Tc-To/
Tiempo de enfriamiento t8/5 para chapa fina:

h/5

1
AnKpc

ENA"

500-To

800-ro

F:

Donde F2 es un factor de junta para disipacin de calor bidireccional cuyo


valor se refleja en la tabla 1.4.1

TABLA 1.4.1
Tipo de junta
A tope una pasada

F2
1

A tope varias pasadas

0.9

1
0.9

FiUet

0.45 ^ 0.67

0.45 - 0.67

F3

La distincin entre chapa gruesa y na se refiere al flujo de calor. La ecuacin


de chapa gruesa se utiliza cuando es tridimensional, por ejemplo, para pequeas
pasadas depositadas en chapa de espesor comparativamente mayor, mientras que la
ecuacin para chapa fina se utiliza cuando este flujo es, andamentalmente, lateral; por
ejemplo, cuando la chapa es lo suficientemente fina como para que la diferencia de
temperaturas entre la superficie y la base sean pequea en comparacin con la
temperatura de fisin.
42

Para poder distinguir mejor entre chapa fina y gruesa duede utilizarse el
parmetro adimensional " T "

ENA

Si t > 0.9 se considera chapa gruesa y si T < 0.6 se considera chapa fina. Si 0.9
> T;> 0.6 se considera un lmite superior de velocidad, considerando chapa gruesa, y
un lmite inferior considerando chapa fina.

1.4.1. El mtodo de elementosfinitos(MEF).


El mtodo de los elementos finitos (FEM, del ingls ''finite element method")
es el ms adecuado para acometer el modelo introducido anteriormente, pues permite
una discretizacin espacial de la pieza y la construccin de funciones para la solucin
numrica.
El dominio ^ se parte en una serie de elementos discretos, que constituyen la
malla de elementosfinitospara el problema.
La gran ventaja de este mtodo sobre otros radica en que permite introducir las
condiciones de contomo y las condiciones iniciales del proceso, realizar, una
integracin en el tiempo y resolver problemas no lineales, lo cual es importante, dada

la dependencia de las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas de los materiales con


la temperatura. Para ilustrar este punto es suficiente con recordar la ecuacin general
de la transmisin del calor:
gsS + rdV = pUdV

43

Cuyos coeficientes son dependientes de la temperatura y convierten, por tanto,


la ecuacin en una ecuacin en derivadas parciales no lineal imposible de resolver por
mtodos algebraicos.
Hay que tener en cuenta que, si bien los programas desarrollados hasta la
fecha son capaces de realizar los clculos (a un nivel de resolucin impensable hace
pocos aos, pues actualmente, se consiguen integrar las ecuaciones diferenciales que
describen los fenmenos fsicos), es absolutamente imprescindible un ntimo
conocimiento del proceso fsico que se est modelizando.
Otra aplicacin nada desdeable de la modelizacin por elementos finitos es
que ayuda a desarrollar expresiones sencillas para clculos previos, no slo de ciclos
trmicos, sino incluso de crecimientos de grano, disolucin de carburos, etc.
Para conseguir resultados representativos, fiables y, en definitiva, con los que
se pueda trabajar, es necesario partir de un buen modelo; se podra asegurar incluso
que es sta la fase ms importante y ms complicada de todo el proceso. Suele decirse
que, mientras con un buen modelo pueden obtenerse malos resultados, es seguro que
con un mal modelo nunca se conseguirn buenos resultados.
Una metodologa que permitira llegar a un buen modelo consistira en:
1) Determinar los objetivos del trabajo. Es decir, hay que saber muy bien qu
resultados se buscan y qu se intenta conseguir, averiguando as las
variables que van a analizarse, y su significado.
2) Delimitar las hiptesis de partida que van a tomarse para analizar el
proceso fsico.
3) Definir el dominio. Una de las conclusiones que se extraen de la
experiencia es la absoluta necesidad de adecuar un soporte geomtrico del
proceso a lo que se pretende conseguir. Esta fase sola puede ser por s
misma objeto de varias pruebas previas, no slo en su forma conjunta,
sino en la definicin de los elementos discretos de la malla.
44

4) Introducir las propiedades fsicas del material objeto de anlisis. Cada


caso particular puede requerir distinta precisin en su definicin.
5) Materializar las condiciones de contomo e iniciales del problema.
6) Definir las entradas de energa que existan en el proceso fsico modelado.
7) Interpretar el proceso fsico o qumico a travs de sus ecuaciones y leyes.

Para los procesos de soldadura por arco elctrico debe considerarse:


La geometra de la pieza.
La energa trmica (Aporte trmico) en funcin del proceso de soldadura
concreto y orden de secuencia de las diferentes pasadas.
La transmisin de calor por conduccin en la pieza y prdidas de calor por
conveccin y radiacin a travs de las superficies exteriores.
Las condiciones iniciales y de contomo (temperatura de precalentamiento,
sujeciones mecnicas extemas, apoyos, etc.).
Las propiedades fsicas y mecnicas variables con la temperatura.
Lsa diferentes propiedades mecnicas a lo largo de la unin soldada,
consecuencia de las diferentes velocidades de enfriamiento que se obtengan.
Los efectos de los cambios de volumen por transformaciones
microestructurales, reflejados en la variacin del coeficiente de dilatacin
con la temperatura, que es flincin de la velocidad de enfriamiento.
Las tensiones residuales obtenidas en cada pasada, sern tensiones iniciales
para la siguiente pasada.

1.4.1.1.- El modelo geomtrico.


Un ejemplo de malla en dos dimensiones para procesos por arco elctrico
puede observarse en la fig. 1.4.1. En l se aprecian diferentes zonas:

iLcrrsuF-

rom

Figura 1.4.1.1
45

Zona del cordn de soldadura, que puede considerarse como origen de la


energa trmica aplicada.
Zona del material base, donde el mailado va aumentando de tamao a
medida que se aleja del cordn. Esto es debido a que la transmisin de calor
es mucho ms significativa en la zona de afectacin trmica (ZAT),
adyacente al cordn.
El tamao de los elementos depende del proceso que se estudie. Aqullos con

fuentes de calor de alta densidad de energa y elevada velocidad de avance, como por
ejemplo los procesos LSER, precisarn un mailado ms fino en la las proximidades
del cordn (ZAT).
En tma modelizacin en tres dimensiones, a los elementos bidimensionales
descritos se les aade la tercera coordenada, y se repiten sucesivamente hasta
completar la longitud total de la pieza. En este tipo.de modelo, la longitad de los
elementos a lo largo del eje Z no vara, pues al considerar una velocidad de avance
constante, el efecto de precalentamiento y de conduccin de calor es constante salvo
en los extremos inicial y final de la pieza. En la fig. 1.4.2 se observa una malla
tridimensional para la soldadura de tubera de 50 mm de dimetro; la tercera
coordenada Z sera, en este caso, circunferencial.

<^^^^^^;s:
: - - .

- :

Figura 1.4.1.2
46

- : .

. *. -** ' .'"'

1.4.1.2.- El modelo trmico


El aporte trmico se considera realizado por los elementos del cordn
designados, en fincin de la geometra de la pasada, mediante elementos generadores
de calor. Esta presuncin puede considerarse correcta, aunque realmente el arco
elctrico tiene una distribucin de energa gaussiana en la superficie que es
caracterizado por la relacin:
q(^x,t) = ^ ^ ^ e x p [ - 3 ( x / r ) ' ] e x p [ - 3 ( v / r ) ' ]
7ir
Los procesos de soldadura al arco, por sus caractersticas, pueden considerarse
como una fuente concentrada. Esto se debe a que el pequeo desfase en la aplicacin
de la energa entre los elementos superiores e inferiores de cada pasada, aunque puede
implicar temperaturas algo inferiores, es un factor de segundo orden, ya que este
desfase es muy pequeo en comparacin con los tiempos de disipacin de calor por
conduccin.
El aporte trmico es modelizado tal que los elementos de material de aporte
generen internamente un calor por unidad de volumen y tiempo, de tal forma que la
integral respecto al tiempo de la funcin que define el calor generado corresponda con
el calor aportado por unidad de volumen.
Tal y como se ha modelizado el aporte energtico, las mallas pueden servir
para diversos procedimientos; basta con cambiar las coordenadas de los nodos y hacer
coincidir en cada caso a los elementos generadores de calor con el tamao y forma
geomtrica correspondiente a cada pasada.
En modelos bidimensionales, el aporte energtico se realiza mediante una
funcin de crecimiento lineal hasta un tiempo ti, y constante hasta el tiempo t2 preciso
para aportar todo el calor calculado. Este tiempo t2 se considera como el necesario para

47

recorrer una de longitud determinada (aproximadamente el dimetro de la columna de


plasma sobre la superficie de las piezas).
En los modelos tridimensionales, la aplicacin de energa en el tiempo, segn
el eje Z, se realiza de forma discreta. No obstante, si se consideran elementos de
pequea longitud, aqulla se asimila a una aplicacin continua. Los tiempos de
aplicacin de energa sern funcin de la longitud de los elementos generadores de
calor en el eje Z, y de la velocidad de avance de la ftiente de energa real (arco). La ley
de aporte trmico, en este caso, se define mediante una fimcin constante puesto que
se considera el flujo trmico en la tercera coordenada.
La energa puesta enjuego por xxn arco elctrico, tambin denominada energa
bruta aportada (EBA), es:

EBA=^(J/m)

No obstante, no toda la energa generada por el arco elctrico llega a la pieza,


puesto

que

se

producen

prdidas

trmicas

que

dependen

del

proceso,

fundamentalmente, y en mucha menor medida de la posicin de soldeo.


La energa que realmente llega a la pieza, y que debe introducirse en los
modelos, se denomina Energa neta aportada (ENA), y se relacionar con la EBA de la
forma: ENA = pl.EBA, Siendo pl el rendimiento del proceso. En la tabla 1.4.2 se
pueden observar los rendimientos de diferentes procesos.

Proceso

Pl

SMAW
GMAW
GTAW
Arco sumergido
Haz de electrones
LSER

0.65-0.90
0.65-0.90
0.60-0.90
0.85-0.95
0.95-0.97
0.80-0.95
48

Tabla 1.4.2

La transmisin de calor en el material sucede por conduccin, mientras que el


flujo trmico desde las caras exteriores del material al medio ambiente se produce por
conveccin libre y por radiacin.
No se considera el flujo de calor por conveccin en el bao de fusin, aunque
el error cometido es mnimo, debido al pequeo tiempo que el material permanece en
estado lquido. La influencia de este error sera la de disminuir las dimensiones del
cordn en su parte superior y aumentarlo en la inferior o raz. En el clculo mecnico
posterior no influye apenas, puesto que el lmite elstico del material a esas
tem.peraturas (muy prximas a la de fusin) es despreciable. La conveccin en bao de
fusin y el movimiento del lquido podran considerarse introduciendo la viscosidad
del material en funcin de la temperatura, pero la ganancia en precisin no sera

significativa.
El modelo presenta como resultados la historia trmica completa de todos los
nodos de la malla, tanto durante el ciclo de calentamiento, partiendo de la temperatura
de precalentamiento (condiciones de contomo), como durante el ciclo de enfriamiento
durante el tiempo requerido.

1.4.L3.- Modelo mecnico


En el modelo mecnico se tendr en cuenta que:

El material presenta un comportamiento elastoplstico con propiedades


dependientes de la temperatura.
En un proceso de soldadura las propiedades mecnicas obtenidas en cada
zona son diferentes enfimcinde la temperatura alcanzada y de la velocidad
de enfiriamiento obtenida, por lo que las propiedades del material en la zona
fundida, en la ZAT y en el resto del material base sern diferentes. El

49

tamao y forma de estas zonas se determinan en el modelo trmico mediante


grficos de contomo de distribucin de temperaturas.
Los efectos de los cambios de volumen causados por transformaciones
microestructurales durante el enfriamiento, se considerarn por medio de la
variacin del coeficiente de dilatacin con la temperatura, que ser diferente
en funcin de la velocidad de enfriamiento. Se tendrn en cuenta las
diferencias correspondientes a cada zona (cordn, ZAT, material base).
En las diferentes pasadas de soldadura las tensiones residuales de la pasada
anterior, sern las iniciales de la siguiente.
En los modelos bidimensionales se estudian secciones transversales a la
direccin de soldeo, en condiciones de deformacin plana, lo que permite
obviar a^ y O23, sin incurrir en errores de consideracin.

El modelo mecnico presenta como resultados los valores de las tensiones en


cada elemento de la malla y en cada instante de tiempo, lo que permite determinar la
distribucin y magnitud de las tensiones residuales una vez enfriada la pieza y la
variacin de las mismas durante todo el proceso. Igualmente proporciona la
deformacin sufrida por la pieza en cada instante, y la obtenida finalmente.

1.4.1.4.- Propiedades de los materiales.


Las propiedades que se utilizarn para el modelo de elementosfinitospueden
clasificarse en dos grupos:

Propiedades trmicas: conductividad, calor especfico, calor latente,


coeficiente de dilatacin.
Propiedades mecnicas: lmite elstico, carga de rotura, mdulo de
elasticidad, alargamiento, densidad, coeficiente de Poisson.
A continuacin se analiza brevemente el sentidofsicode cada una de ellas:

50

Conductividad: Indica la facilidad que tiene cierto material para transmitir


energa calorfica a travs de su volumen. La disposicin irregular de las molculas en
los slidos de estructura amorfa disminuye la transmisin de energa por choques
moleculares. En slidos con estructura cristalina se produce una transmisin adicional
de energa debido al movimiento vibratorio del conjunto de la red cristalina en la
direccin de las temperaturas decrecientes. Las imperfecciones de la estructura de la
red tienden a deformar y a dispersar estas vibraciones termoelsticas y, por
consiguiente, a atenuar su intensidad. En el caso de la conduccin metlica interviene,
adems, el movimiento de los electrones de valencia a travs de toda la red ("gas de
electrones"). Cuando existe una diferencia de temperaturas entre las distintas zonas del
metal se produce una migracin general de electrones libres segn el gradiente de
temperatura. Este flujo justifica que los metales sean mejores conductores que el resto
de los slidos y que exista una proporcionalidad entre la conductividad trmica y
elctrica. La ecuacin matemtica que lo describe es:

Calor especfico: Expresa la cantidad de energa que debe ser aportada a un


material para que este aumente su temperatura, es decir que aumente la vibracin de
los tomos (energa de los fonones). En general, para los metales el valor del calor
especfico (Cp) para altas temperaturas viene dado por la Ley de Dulong y Petit:
CP*PA=3R,

donde PA es el eso molecular del metal considerado, y R la constante de

los gases perfectos. Este valor es un lmite superior y se alcanza para altas
temperaturas. Para temperaturas medias y bajas se puede escribir: Cp=AT3, donde A
es una constante que depende de cada material. En los materiales en estado slido, los
tomos no constituyen osciladores independientes, ya que su movimiento no puede
realizarse sin el de sus vecinos, debido a las fuerzas de enlace interatmico, por lo que
el calor especfico ser dependiente de la naturaleza del enlace y del estado de
agregacin del material, es decir de las fuerzas de cohesin.

51

Calor latente:- Es la cantidad de calor absorbida o cedida por un material


cuando cambia de fase. El proceso es isotermo para metales puros y da origen a un
intervalo de temperaturas para aleaciones.
Dilatacin trmica:- Manifestacin macroscpica del aumento de vibracin
atmica que acompaa al incremento de temperatura. Tericamente, la variacin de
temperatura debera traducirse en un aumento de la amplitud de la vibracin, sin que
variase la distancia media entre los tomos; es decir, sin dilatacin. Sin embargo, la
energa potencial del enlace atmico no es simtrica en los alrededores del mnimo, ya
que las fuerzas de repulsin, que existen entre dos tomos que se acercan, es ms
intensa que la fuerza de atraccin que ejercen dos tomos que se separan. De ello
resulta que sus vibraciones, por trmino medio, tendrn xina amplitud mayor en el
sentido de la separacin que en el sentido del acercamiento. La dilatacin, lineal o
volumtrica, se expresa por las ecuaciones:
(X

'

", en las que

(X

' y

" son los coeficientes de dilatacin lineal y volumtrico, respectivamente. La

fusin se producir cuando la amplitud de vibracin alcanza un valor crtico de la


distancia entre los tomos; la temperatura de fusin es inversamente proporcional al
coeficiente de dilatacin trmica.
Mdulo de elasticidad: En el caso de comportamiento bajo carga uniaxial
existe una ecuacin sencilla que permite ligar tensiones y deformaciones y que define
el mdulo de elasticidad: ^ ~ ^^,

siendo E el mdulo de elasticidad o mdulo de

Young. Cuanto mayor es este mdulo, ms rgido es el material; esto es, menor es la
deformacin elstica que se origina al aplicarle una determinada fuerza.
Lmite elstico: Es la mxima carga que soporta el material en el modo
elstico. Tras cesar la carga, se recuperan las dimensiones originales.
Carga de rotura: Es la mxima carga que soporta el material antes de la rotura.

52

Coeficiente de Poisson: Cuando sobre un metal se aplica una traccin, se


produce una deformacin elstica

^ en la direccin de la carga aplicada, y

constricciones en las direcciones perpendiculares, a partir de las que se pueden


determinar las deformaciones laterales de compresin e^ y Sy . El coeficiente de
Poisson se define como:

1.4.2.- Clculo de parmetros trmicos.


1.4.2.1.- Coeficientes de pelcula de conveccin.
La expresin de la Ley de Newton para la transmisin del calor por
conveccin puede escribirse de la forma: ^

, donde q es el flujo de calor

(en W) que parte de la superficie convectiva, h es el coeficiente de convecin o


coeficiente de pelcula (W/m2K), y el '^' la diferencia de temperaturas (K) entre el
elemento convectivo y el fluido ambiente.
El clculo de h se hace extraordinariamente difcil en el caso general, ya que
depende de muy diversos factores: composicin del fluido, temperaturas del fluido y
de la superficie, geometra de la superficie del slido y la hidrodinmica del
movimiento del fluido a lo largo de la superficie. Sin embargo, se han desarrollado
diversas correlaciones para los distintos casos generales que puedan presentarse.
Para el clculo de los coeficientes de pelcula en chapas planas, no obstante, se
utilizarn las frmulas de la conduccin libre: h= 1,31(7/1)''^^ (placas horizontales
calentadas desde arriba); h=0,581(T/l)'''* (placas horizontales calentadas desde abajo);
h= 1,42(1/1)'''* (placas verticales). Para el caso de superficies cilindricas:

53

1/6

0.60 +0.387 i?a

NU;^ =

1+

0.559

N9/l6^^

Pr

-8/27 \ ^

vy

Los nmeros adimensionales correspondientes son los siguientes:

P, = ^ , ^ = ,G, = ! ^ , ; i = G,.pr=i:^2l^
K,

K,

Pr. N de Prandl; Nu: W de Nusselt; Gr: N de Grashof; Ra: N" de Raleygh


En los que las temperaturas de evaluacin de propiedades del fluido son:
1.-

Todas las propiedades se evalan a la temperatura media de pelcula


tmit/rts)/!, excepto fi=l/Tqae se evalxia a la del fluido en K.
Nuy i?a tienen como magnitud caracterstica el dimetro exterior para
tuberas.

2.3.-

At= (ts-tf), donde tfy t^ son las temperaturas del fluido y supercial.

Propiedades del fluido a distintas temperaturas: (Adimensionales)


*m

10
20
30
60
260
360
510
760

Dens.
1.2467
1.2042
1.1644
1.0596
0.6621
0.5575
0.4508
0.3362

Cp
1005.8
1006.1
1006.4
1008
1036.5
1059.1
1094.9
1148

Viscosidad
0.00001769
0.00001817
0.00001865
0.00002003
0.00002799
0.0000314
0.000036
0.00004286

Cond.
0.02487
0.02564
0.02601
0.02852
0.04157
0.04747
0.05601
0.06927

Pr

Gr

Ra

0.716
0.713
0.712
0.708
0.698
0.701
0.704
0.707

36448.2893
32232.6704
286059.001
1642936.9
1971022.19
1573070.75
1127710.92
668284.974

26096.97
22981.894
203674.009
1163199.33
1375773.49
1102722.6
793908.487

5.53
5.35
9.39
15.16
15.87
14.92
13.61
A12A11A11 11.79

Los coeficientes de pelcula sern:


Temperatura media

Coeficiente de pelcula
2.2794
2.2761
4.0518
7.1718
10.9405
11.7435

10
20
30
60
260
360
54

Nu

510
760

12.6439
13.5499

(Se aprecia que el coeficiente de pelcula tiende de forma asinttica a 14)

1.4.2.2.- Factores de forma y coeficientes de radiacin.


La potencia emisiva de una superficie plana infinita no negra viene dada por la
expresin ^ ~ ^

i ~ 2 / ^ donde s es la emisividad de la superficie y o =5.670 x

10"^, la constante de Stefan-Boltzmann.


Para el clculo de la radiacin desde superficies curvas (como por ejemplo, las
tuberas) se hace necesario el clculo del factor de forma F1.2:
1

Fi-2 = --\

eos m eos ^2

dTdA

donde Al y A2 son las reas que intercambian energa radiada y 01 y 92 son


los ngulos de las normales a los diferenciales de superficie con el radio r que mide la
distancia que los separa.
Algunas propiedades del factor de forma definido son la recproca, segn la
cual: AiFi.2= A2F2.1; la aditiva, que permite subdividir la superficie receptora (i) y
sumar los factores de forma de cada una de las partes (in) desde otra superficie igual
para todas (j): Fj.i=SFj.in; y la de recinto, por la que si una superficie Ai encerrada
completamente por otra A2, tal que A2 es convexa, entonces F2.FA1/A2.

55

56

2. OBJETIVOS PREVISTOS.
Como consecuencia de las situaciones rpidamente cambiantes en las
condiciones de fabricacin, la mejora de la competitividad de la industria involucrada
en la fabricacin por soldadura pasa por una produccin flexible y de calidad,
susceptible de utilizar los mnimos recursos disponibles de la forma ms eficiente. La
reduccin del tiempo de reaccin, sin prdida de calidad, ha pasado a ser un factor de
supervivencia no slo para las grandes multinacionales, sino especialmente para la
PME.
En la fabricacin por soldadura existen numerosas normas, cdigos y
directrices que persiguen garantizar unos mnimos de calidad de la unin soldada para
cada uso determinado. Sin embargo, con esa informacin sola no se hubiera
conseguido el alto grado de eficacia que la soldadura puede proporcionar actualmente;
el recurso a la experiencia y saber hacer de profesionales es muy difcilmente
sustituible.
La variedad de los materiales, tecnologas y diseos ha aumentado
extraordinariamente, a la par que la demanda de precisin, fiabilidad y seguridad en
los productos. Los pedidos estn muy alejados de las grandes series de antao,
requirindose cada vez ms ofertas a la medida del cliente, que sean capaces de llegar
"justo a tiempo". La ingeniera de soldadura adolece todava de un cierto retraso
tecnolgico que puede suponer un freno a su integracin en iina fabricacin flexible
global, en la que la competitividad es cada da mayor.
Hay un gran inters por el desarrollo de nuevas soluciones de fabricacin que
cuantifquen, en la medida de lo posible, los factores subjetivos del "arte" de soldeo
que todava controlan la calidad final de la unin soldada. El objetivo de esta lnea de
investigacin no es otro que alcanzar un alto grado de mecanizacin, automatizacin o
robotizacin, que proporcione resultados de calidad consistente, con una elevada
repetibilidad, y un alto grado de flexibilidad. Ello redundara no slo en la eficiencia
57

de produccin, sino tambin en la consecucin de elevados estndares de calidad para


procesos de tanta responsabilidad como son los de soldadura.
Es importante tener en cuenta que los procedimientos y diseos vlidos para
soldadura manual o semiautomtica, no son aplicables directamente a una altemativa
robotizada. Esto obliga actualmente a realizar numerosas pruebas previas a la
cualificacin de un nuevo procedimiento robotizado, con un elevado coste de
fabricacin que impide demasiadas veces alargar la bsqueda del ptimo repetible.
El objetivo principal de la presente tesis es el desarrollo de un sistema
interactivo de gestin de parmetros de influencia en procesos robotizados de
soldadura por arco elctrico con proteccin de gas, que sea una herramienta de ayuda
en el diseo de nuevos procedimientos de soldadura robotizada, de forma que puedan
predecirse con fiabilidad tanto la ausencia de defectos como un correcto
comportamiento mecnico de la unin soldada.
Para ello se debern realizar numerosas pruebas de soldadura sobre distintos
cupones, hasta obtener cordones aceptables. De cada vez se variar un parmetro del
subconjunto preseleccionado, y se rellenarn las tablas de las variables de influencia
que sern objeto de anlisis. Este estudio sistemtico de parmetros de soldadura
robotizada generar una gran cantidad de datos, cuyo grado de influencia ser tambin
discutido en la presente tesis.
Los valores aceptables de parmetros de soldadura robotizada encontrados
experimentalmente servirn de base para el diseo y validacin de modelos de
elementos finitos (MEF), que aportarn la capacidad de simulacin de uniones
soldadas. La potencia del clculo por MEF, cada vez ms rpido y fiable, permitir el
estudio virtual de variables de soldadura robotizada, especialmente las de comienzo y
final de cordn, para uniones de nuevos materiales y diseos, ayudando a reducir el
niimero de pruebas de soldadura y elevando notablemente la flexibilidad del sistema
integral de parmetros que se pretende desarrollar con la presente tesis.

58

El conjunto

de los resultados experimentales obtenidos y filtrados

convenientemente, las relaciones que se hallen entre ellos, y las conclusiones que
surjan de las simulaciones por elementos finitos conformarn un sistema de gestin

integral de parmetros, que permitir conocer la influencia de distintas variables en la


calidad final de la soldadura. Su diseo abierto servir para su constante actualizacin
con nuevos grapos de parmetros aceptables, junto con toda la informacin aledaa,
de gran inters desde el punto de vista metalrgico, fruto de distintos ensayos o
simulaciones MEF.

Finalmente, junto a los aspectos cientficos de estudio, simulacin y anlisis


de la influencia de distintas variables de soldadura robotizada, en la bsqueda de un
ptimo tcnico, se pretende dotar los resultados que surjan de la presente tesis de un
enfoque docente, con objeto de que el sistema integral de gestin de parmetros
cumpla tambin una labor formativa adems de la meramente productiva. El personal
responsable de soldadtora dispondr no slo de grupos de parmetros vlidos, que
generarn uniones de calidad, sino tambin de detallada informacin adicional que le

permitir un conocimiento ms profundo de la metalurgia de la unin.


Un sistema de las caractersticas descritas supondr ima innovadora aportacin
a la ingeniera de soldadura espaola, de gran ayuda en las etapas de diseo y
fabricacin de uniones soldadas, ya vengan stas adaptadas a la aplicacin robotizada

desde la manual, o hayan nacido automatizadas. Con ello se persigue, adems,


enriquecer el saber adquirido por la experiencia con conocimientos metalrgicos
surgidos del estudio cientfico, presente y futuro, que vayan ms all de la mera
exposicin de informacin de gran utilidad prctica, tratando as de transferir de la
mejor manera posible los resultados de investigacin hacia la industria de soldadura.

59

60

3. M E T O D O L O G A Y PLANIFICACIN.

Se ha establecido una planificacin, que ha primado la obtencin del mejor


conocimiento asequible, sobre la celeridad o la eficiencia de su extraccin. La solidez
y completitud de las mediciones experimentales debern ser ms que suficientes para
sostener sobre ellas el edificio que se pretende construir. Para ello se ha dividido el
trabajo en las siguientes cuatro fases:
Fase 1: Puesta a punto de la instalacin y estudios preliminares. Se pretende
aqu no slo comprobar completamente el correcto flincionamiento del equipo, sino
tambin experimentar movimientos y trayectorias, y tantear rangos o algn grado de
influencia de las variables de soldadura, con objeto de establecer una preseleccin
asumible para su anlisis sistemtico. Adems, durante esta fase inicial se llevar a
cabo un primer estudio documental, que se ir completando durante las fases
siguientes, a modo de vigilancia tecnolgica, pues se espera que el rpido avance
mundial de lneas de investigacin paralelas genere ms bibliografa.
Fase 2: Estudio sistemtico de parmetros de influencia en procesos de
soldadura robotizada por arco elctrico. Dentro del subconjunto de parmetros
preseleccionados en la fase anterior, se acometer un riguroso anlisis de la influencia
de las distintas variables de soldadura en la calidad final de la unin soldada. Los
numerosos resultados experimentales que se espera obtener de todas las pruebas de
soldadura que se ejecuten durante esta fase se agruparn ordenadamente, con objeto de
organizar una gran base de datos que servir de punto de partida para la
implementacin de una primera versin del sistema interactivo de gestin integral de
parmetros buscado, y de los modelos de elementos finitos que se van a desarrollar.
Adems, se realizarn ejemplos de ensayos normalizados de cualificacin de
procedimientos de soldadura robotizada que podran redactarse con algunos de
aquellos valores experimentales, aunque no sea este un objetivo de la presente tesis.

61

Fase 3: Desarrollo y validacin de modelos de elementos finitos de distintas


soldaduras. De acuerdo con los resultados experimentales obtenidos, se crearn en el
ordenador diferentes modelos que servirn para analizar la influencia de variables de
soldadura robot2ada en la distribucin de temperatura a lo largo del tiempo,
especialmente durante el rpido comienzo, as como las tensiones y deformaciones
residuales, e incluso informacin referente a la marcha del soldeo. Con ello se
pretende establecer un sistema de simulacin de parmetros de soldadura robotizada
que, una vez validado, sirva tambin para generar parmetros aceptables,
constituyndose en una importante palanca para futuras investigaciones que vayan
encaminadas a completar y enriquecer la base de datos que se cree con la presente.
Fase 4: Diseo e implementacin de la herramienta informtica interactiva de
gestin integral de parmetros de soldadura por arco robotizada. En ella se debern
recoger todos los conocimientos generados durante los trabajos de la presente tesis,
ordenndolos de la manera ms ltil para la mejor transferencia de resultados de la
investigacin.
Del plan de trabajo anterior se desprende que la parte ms importante de los
trabajos la constituye precisamente la fase 2, ncleo fiandamental sobre el que se va a
apoyar todo el sistema de simulacin y gestin integral de parmetros de soldadura
robotizada objeto de la presente tesis. El equipo de trabajo parte de un conocimiento
metalrgico contrastado, una slida experiencia de soldeo manual, y la prctica de
manejo y programacin de la unidad robotizada que se adquiera durante la primera
fase de las cuatro descritas.
Para obtener los numerosos resultados experimentales buscados, en ausencia
de valores publicados de parmetros de soldadura robotizada que pudieran servir de
gua, se establece el mtodo de prueba y error como el mejor de los posibles con los
medios disponibles, de forma que cada prueba incluir pequeas variaciones de una de
las variables de estudio sobre los valores del error precedente, hasta la obtencin de un
cupn de soldadura aceptable. El criterio de aceptacin lo marcar el ensayo de
62

inspeccin visual realizado durante y despus del soldeo sobre cada cordn obtenido,
que orientar las correcciones de las pruebas siguientes. La capacidad de observacin,
relacin de conocimientos y rigor en los registros de cada prueba, sern fixndamentales
para culminar con xito la esencial y trabajosa fase de estudio experimental, y
determinarn su solidez.
Las fases de simulacin en modelos de elementos finitos, validados por los
resultados experimentales, y de implementacin de la aplicacin informtica
interactiva recogern los fhitos del trabajo, que aportarn valor cientfico, por las
relaciones que puedan extraerse de la realidad o del modelo, y tambin prctico, de
aplicacin inmediata, en la bsqueda de la mejor transferencia de los resultados de la
investigacin a la industria espaola de soldadura.

63

64

4. MATERIALES Y MEDIOS.
Desde un principio, el Departamento de Ingeniera y Ciencia de los Materiales
de la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad
Politcnica de Madrid, asign al trabajo que se pretenda acometer con la presente
tesis todo el equipo humano y material disponible que fuera necesario para el mejor
desarrollo de las tareas planificadas. As se pudo contar no slo con las instalaciones
de los laboratorios de soldadura, metalurgia y ensayos, sino tambin, y especialmente,
con el consejo de personas experimentadas que ayudaron decisivamente a encontrar la
solucin de alguno de los problemas que fueron surgiendo en el devenir de los
trabajos.
Con todo, y dentro de los lmites marcados por los medios materiales
disponibles, se pudo completar el plan de trabajo establecido: desde el exhaustivo
conjunto de pruebas de soldadura planificado, hasta las simulaciones de los modelos
de elementos finitos, y la implementacin de la herramienta interactiva de gestin
integral de parmetros de soldadura robotizada.

4.1. Soldaduras.
4.1.1. Equipo.
Para realizar el estudio experimental de parmetros de soldadura robotizada se
ha utilizado un moderno robot ABB de 6 ejes, modelo IRB 1400, que ha sido diseado
especficamente para la soldadura por arco. Los procesos de soldadura para los que se
dispone de antorchas adaptables son GMAW y GTAW. Como se puede ver en figuras
y fotografas de la celda robotizada del laboratorio de soldadura, el manipulador se
encuentra erguido en la parte posterior de la mesa de trabajo.

65

IM

m
ERB 1400 con GMAW

IRB 1400 con GTAW

La unidad de soldadiora robotizada consta de un brazo manipulador, un


ordenador de control y supervisin, ima unidad de programacin, una mquina de
soldadura (con antorchas GMAW y GTAW), una prtiga de arrastre de hilo de
GTAW, un perifrico de limpieza de boquilla de GMAW, una botonera de operario
(arranque, marcha, paro y emergencia), y suficientes sistemas de seguridad (setas de
emergencia, extraccin de humos, cortinas...) para prevenir daos contra la salud de
las personas.

El controlador contiene los componentes electrnicos y tarjetas de


comunicacin requeridos para el manejo y supervisin del manipulador, de los ejes
extemos, de la mquina de soldadura y de todo el equipo perifrico. Posee una
memoria en la cual se guardan las instrucciones de comunicacin, parmetros de
soldadura o movimiento, y trayectorias que debe seguir el brazo manipulador. La
unidad de disco permite guardar y cargar programas, que pueden haber sido escritos
en un editor de texto de PC o bien con la propia imidad de programacin del equipo.
66

Panel de control

Unidad de
Controlador

Disco de

''programacin

entrada/salida

Interruptor
principal

Manipulador

La mquina de soldadura es equivalente a cualquier otro equipo para


soldadura GMAW-GTAW, pues dispone de los elementos habituales: Fuente de
corriente con curvas memorizadas sobre las que se programan las variaciones
necesarias. Dispositivos de control y regulacin, que modifican los parmetros de
soldadura (tensin, velocidad de alimentacin de hilo, corriente...) en funcin de las
seales elctricas, digitales o analgicas, que enva el controlador del robot; el arrastre
de hilo en GMAW est ligado a la curva de sinergia seleccionada para cada
combinacin

de

variables.

Supervisin

de

estado

(gas,

arco

encendido,

emergencias...), que genera los mensajes de error e impide continuar en caso de alguna

incidencia.
67

ANTORCHA GTAW

ANTORCHA GMAW

El manipulador est equipado con servomotores que no requieren


mantenimiento y que disponen de frenos electromecnicos incorporados; con ambos
mecanismos se consigue un control de velocidad muy preciso. Estos frenos bloquean
los motores cuando el robot no est operativo durante un tiempo superior a tres
minutos, con objeto de evitar cualquier movimiento descontrolado.

Los diferentes movimientos del manipulador se consiguen gracias a la


combinacin de giros de sus seis ejes. Su precisin de posicionamiento es del orden de
la dcima de milmetro, menor que el dimetro de hilo o electrodo utilizado. El eje 1
hace girar todo el manipulador. El eje 2 acerca o aleja el brazo a la mesa de trabajo. El
eje 3, cuyo motor est en el lateral del brazo inferior, realiza la elevacin del brazo
superior del manipulador. El eje 4, cuyo motor est situado en el lateral del brazo
superior, proporciona un movimiento rotatorio del mismo.

68

Motor eje 5
Motor eje 6 ^

Eje 3
Eje 4

Eje 5
Eje 6

Motor eje 4

Motor eje 1

Motor eje 3

La mueca est situada en el extremo del brazo superior y contiene los ejes 5 y
6; estos ejes forma una cruz y sus motores estn situados en la parte posterior del
brazo superior: el eje 5 proporciona un movimiento de cabeceo y el eje 6, un
movimiento giratorio de ms de 360". Conjimto termina en un sensor de choque,
colocado en el extremo de la mueca, al que se atornillan las diferentes herramientas
del usuario (antorchas de soldadura y otras).

69

4.1.2. Utillaje.
Con el fin de sujetar las chapas en todas las posiciones del estudio, y los tubos
en posicin horizontal para soldeo orbital, se disearon y fabricaron los distintos tiles
de posicionamiento yfijacinque se muestran a continuacin:

El diseo anterior permite una sujecin firme de cupones planos de longitud


variable hasta la mxima normalizada para cualificacin de procedimiento. El empleo
de imanes facilita notablemente el intercambio de posicin del til en los distintos

receptoresfirmementefijadosa la mesa de trabajo. La proteccin tranquila con gas en


la raz queda garantizada por la pletina agujereada intercambiable, pensada para ser
sustituida cuando haya recibido excesivas proyecciones.
El trpode de elevacin para posicin PE y orbital, ha sido diseado y
fabricado cuidando especialmente su robustez, pues el brazo de par no debe dar lugar a
flexiones que puedan alterar el posicionamiento. La defininicin del sistema de
coordenadas de objeto se realiza gracias a una pieza formada por un trozo de tubera
soldado a un tringulo calibrado y nivelado, sujeto por una generatriz de tangencia al
trpode anterior. De esta forma las trayectorias orbitales relativas se conservan.

70

"-r

71

.^II-f^-i^ '--' -isiiillifc--

- ^ -- -"S^^'arv m^M
ibt^tA-*^' - .

72

Lafijacinde los cupones de tubera se situaba en una generatriz.

1^.

If 1.

'Js^i,'

73

4.1.3. Preparacin de cupones de prueba.


La preparaein de los cupones de soldadura se hizo segn su espesor. Los
planos de 3 mm se dejaron con los bordes rectos, separados 1.5 mm por pequeos
puntos en los extremos de la raz de la junta; los de 5 mm de espesor se prepararon en
V de 70 con taln de 2 mm, separados sus bordes igualmente 1.5 mm por puntos. Las
pletinas de acero de las que se parti para cortar los cupones planos tenan unas
dimensiones de 30x3 y 50x5 mtnxmm; la longitud del corte fixe de 150 mm.
'

.^"

tJ
" T O " '

*)

.jLjrA,

iTin

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-rM<<Mt*!y^"

?..^ .;.. .:%^:


igi**

74

Debido a la gran defonnacin que se produca en los cupones planos ms


delgados de acero inoxidable AISI304L, se decidi aadir un tercer punto central muy
pequeo, con objeto de reducir el cierre de la junta. Los cupones planos de 5 mm de
acero inoxidable, de mayor rigidez, recibieron slo dos puntos en los extremos.

Los cupones planos de cualificacin se prepararon segn las dimensiones


normalizadas: dos chapas de 350xl50xe (longitud de cordn x ancho de chapa x
espesor, en mm) que se sujetaban fuertemente por las mordazas sin necesidad de
punteado previo. El centrado y separacin exactos de ambas mitades del cupn fueron
posibles gracias a unas muescas previamente realizadas en el til de sujecin en las
que entraba una chapa de 1.5 mm de espesor, que no se retiraba hasta haber apretado
las mordazas. Las deformaciones trmicas se absobieron parcialmente por la robustez
del til, dando lugar a esierzos considerables en las roscas.
Las pruebas orbitales se realizaron sobre cupones formados por sendos trozos
de tubera de 50 mm de dimetro, y espesores entre los 2,5 mm de la de acero al
carbono y los 2 mm de la de acero inoxidable AISI 304L. Los dos trozos se mantenan
separados 1,5 mm, y alineados, los ejes por medio de pequeos puntos de soldadura.
La sujecin por una sola generatriz, inevitable si se pretende cerrar la rbita de una
sola vez, originaba una asimetra que provocaba una complicada evolucin de la
trayectoria debido a las dilataciones trmicas en caliente. La influencia de los puntos,
75

aunque pequea, era en ocasiones suficientemente apreciable, por lo que se redujo su


nmero almnimo imprescindible.

4.1.4, Programacin de trayectorias.


La programacin de las subrutinas de movimiento y proceso del brazo robot se
puede hacer en un PC, introduciendo por teclado los valores de los vectores numricos
de las distintas variables de soldadura {"seamdata", "weavedata", "weldata"),
aunque para los datos de posicionamiento (coordenadas, vectores de orientacin,
cuadrantes, y sincronizadores) normalmente es ms fcil desplazar el brazo del robot a
los distintos puntos por los que tiene que pasar usando la unidad de programacin
manual, dotada de un "joystick" y una serie de botones de control que permiten todos
los movimientos del brazo, combinados o simples, por la que tambin pueden
incorporarse las instrucciones RAPID, lenguaje de programacin del robot ABB, junto
con sus correspondientes parmetros, hasta completar las distintas subrutinas en las
que se divida el programa. La seleccin en la ventana de movimiento del sistema de
coordenadas y herramienta utilizados garantiza la conservacin de las trayectorias
relativas al sistema de coordenadas de objeto definido para la prueba (plano u orbital).
Las instrucciones de movimiento incluyen referencias coordenadas que permiten situar
el TCP de la herramienta, simplificando la adaptacin de los programas a cambios de
posicin relativa entre herramienta (antorcha) y pieza.

76

-0

::f

Palanca de
mando
Xjoystick)

rr^ r fS

_2

I Pulsador de

j para efe

P3

' emergencia

El software de control interpola la trayectoria, lineal o circular, entre cada


punto memorizado, con la precisin establecida, y el manipulador hace que el TCP la
siga a la velocidad programada; los cambios bruscos de velocidad tienen la limitacin
de la aceleracin mxima, que depende de la inercia (masa) de la herramienta. La
programacin del robot se completa con una serie de instrucciones y argumentos
seleccionados de unas listas desplegables que ofrecen las alternativas adecuadas; de
esta forma, el usuario no se ver obligado a recordar el formato de cada instruccin,
puesto que estas aparecen ya acotadas para introducir valores directamente.
Adems, el entorno de programacin puede ser personalizado con facilidad, de
acuerdo con los requisitos del usuario, mediante la utilizacin de la unidad de
programacin: El lenguaje habitualmente utilizado en el taller puede servir para
nombrar subrutinas, seales, contadores, etc. Las instrucciones ms frecuentes se
pueden agrupar en mens de fcil seleccin. Se pueden crear nuevas posiciones,
regisfros y datos, que sern automticamente nombrados, sin necesidad de vigilar el
formato, tipo o nmero de parmetros de la variable.

77

Los programas o subrutinas, simples o combinadas, podrn ser comprobados


inmediatamente sin necesidad de tener que compilar previamente. El programa es
almacenado en memoria, pudiendo ser guardado en disco, como un fichero de formato

de texto para PC compatible, facilitando su edicin posterior en un ordenador personal


estndar. A continuacin se muestra un ejemplo bsico:
MODULE PO_C_C25
PERS tooldata
tAMig6nim: = [TRUE,[[*], [#]], [5, [85,0,65], [1,O,0,0],O.01,O.01,0.01]];
PERS welddata .wd_C_C25_C_A_B:=[3.4,1.8,3.9,0,0,O,0];
PERS welddata wd_C_C25_C_A_F:=[4.5,1.5,4,O,O,O,0];
PERS seamdata
sm_C_C25_C_A_B-. = [2,1,2,3,0.25,2,3.2,0.1,1.75,2,3,10,0,0.1,2,3,0,0];
PERS seamdata
sm_C_C 2 5_C_A_F: = [3,2,2,4,0.25,2,3.2,0,1,1,4,O,0.4,0.1,2,3,1,4];
PERS weavedata wv_A:=[0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0];
PROC mainO
Rutina principal que llama a las distintas subrutinas
CORTO_A_B;
CORTO_A_F;
ENDPROC
PROC CORTO_A_B()
Reset doSHPU_WD;
MoveL [[*],[#],[*],[=]],vico,zl,tAMig6mm;
ArcL\On, [&] ,vl00,sm_C_C25_C_A_B,wd_C_C25_C_A_B,wv_A,zl,tA]y[ig6mm;
ArcL\Off, [&],vlOO,sm_C_C25_C_A_B,wd_C_C25_C_A_B,wv_A, zl, tAMig5mm;
MoveL

[[*],[#],[-],[-]],vl00,z50,tAMig6mm;

ENDPROC
PROC CORTO_A_F()
Reset doSHPU_WD;
MoveL [[*] , [#] , [^] , [2].] ,vl00,zl,tAMig6mm;
ArcLXOn,[&],vl00,sm_C_C25_C_A_F,wd_C_C25_C_A__F,wv_A,zl,tAMig6mm;
ArcLVOff,[&],viOO,sm_C_C2 5_C_A_F,wd_C_C2 5_C_A_F,wv_A,zl,tAMig6mm;
MoveL [[*],[#],[], [2] ] ,vl00, z50,tAMig6iinia;
ENDPROC
ENDMODULE

En el programa anterior se han sustituido por smbolos los puntos, cuaternas


de vectores, cuadrantes y dems datos de posicionamiento u orientacin.
78

4.1.5. Ensayos de cualifcacin.


De los distintos ensayos de cualifcacin a que obliga la normativa aplicable,
[57,58,59,146,147,148] ^^ mayora se pudo realizar en los laboratorios del Departamento de
Ingeniera y Ciencia de los Materiales de la UPM, que cuenta con las instalaciones
adecuadas y mquinas calibradas para llevarlos a cabo:
lquidos penetrantes: banco de ensayos no destructivos (END)
macrografas: laboratorio metalogrfico
taller mecnico de preparacin de probetas
ensayos de plegado: mquina de traccin MTS 810 y utillaje
ensayos de traccin: mquina de traccin MTS 810 y PC para grficos.

Ensayo de plegado.

79

4.2. Simulacin.
Para los modelos de elementos finitos se tuvo acceso al programa ABAQUS
6.4.1. Este software es uno de los ms potentes del mercado para el clculo trmico, y
se viene utilizando desde hace tiempo en el Departamento de Ingeniera y Ciencia de
los Materiales de la UPM, que cuenta con una slida experiencia en el diseo y
validacin por MEF. Las ltimas versiones de ABAQUS incorporan, adems del
mdulo de clculo y postprocesamiento de los resultados, una herramienta CAE de
diseo del modelo que facilita su introduccin.

4.3. Herramienta informtica de gestin de parmetros.


El diseo de la aplicacin interactiva deba recoger los resultados de las
pruebas de soldaduras y los modelos de elementos finitos. Para xina mayor
versatilidad, se analizaron todas las posibilidades presentes y fituras que podan
ofrecer los datos experimentales que se obtuvieran. Se elaboraron las especificaciones
que deba cumplir el sistema de gestin integral de parmetros de soldadura
robotizada, contando tambin con probables desarrollos de la lnea de investigacin
abierta. Finalmente, para la programacin de la herramienta interactiva se cont con la
colaboracin de un experto informtico.
Desde un principio se pens para esta herramienta en un diseo abierto, que
permitiera una fcil ampliacin a medida que fuera necesario, y con esta idea se
trabaj desde las especificaciones. A esto se uni la preocupacin por la
independencia del sistema operativo instalado en el PC que fiera a recibir el
programa; esta autonoma queda garantizada por la implementacin modular en
cdigo Visual-Basic. El programa deba ser vlido para el mayor nmero de
ordenadores posible, considerando la antigedad de los habitualmente utilizados en los
talleres.

80

5. RESULTADOS.
De acuerdo con la planificacin de los trabajos establecida, se presentan aqu
los resultados de las distintas fases.

5.1. Fase 1; Puesta a punto de la instalacin y estudios preliminares.


Una vez instalada la unidad robot y superado el correspondiente curso de
entrenamiento, se comprobaron todos los accesorios, movimientos, parmetros de
funcionamiento y seales de entrada y salida. Posteriormente se procedi a calibrar el

brazo y accesorios, a definir los sistemas coordenados y las distintas herramientas de


trabajo, a ensayar movimientos, trayectorias y velocidades, y a verificar diversas
instrucciones y subrutinas de programa. Tras superar satisfactoriamente cada una de
las etapas anteriores, se dio por concluida la puesta a punto.
Para probar los procesos de soldadura robotizada objeto de estudio, GMAW y
GTAW, se hicieron cordones de recargue con distintas geometras, con lo que se
comprobaron las secuencias de encendido y apagado del arco, los variados
movimientos oscilatorios y la marcha del propio cordn para distintos gases y
materiales, observando la influencia de cada uno de los parmetros programables, la
orientacin de la antorcha y las dificultades de accesibilidad de algunas formas o
trayectorias.

Verificado completamente el ftincionamiento del equipo se inici un plan de


pruebas de soldadura sobre distintos diseos de junta. Con ellas se pretenda
determinar las variables que seran preseleccionadas para un anlisis en proandidad
de su influencia en la calidad de la unin, que se incluiran dentro del estudio
sistemtico planificado para la siguiente fase.

81

5.1.1. Junta "a tope" recta.


Se realizaron soldaduras a tope en diversas posiciones, con chapa plana
delgada (=<3 nun) sin preparacin de bordes, separados a distintas distancias por
pequeos puntos en los extremos, que buscaban tambin reducir en lo posible los
movimientos debidos a la deformacin. Los resultados de estas pruebas fueron
satisfactorios, y se pudo apreciar la influencia en la calidad de la unin (aspecto y
penetracin) de distintos parmetros. Los errores debidos a la imprecisin de
posicionamiento se comprobaban y corregan fcilmente antes de cada encendido, y la
distorsin causada por la deformacin durante el soldeo era pequea, gracias a la
simetra de la junta. Tan slo se detect una mayor tendencia al cierre de la junta en
acero inoxidable, a causa de su elevado coeficiente de dilatacin y menor
conductividad trmica que contribuan a aumentar los gradientes de temperatura; se
trat de reducir su perniciosa influencia aadiendo un pequeo punto en la raz del
centro de la junta.

5.1.2. Junta "a tope" orbital.


Se pens que una vez optimizados los parmetros de cada posicin, se podran
reunir en una secuencia de soldadura orbital sobre un tramo de tubera cuyo eje fuera
horizontal. Con este objetivo se iniciaron una serie de pruebas.
El dimetro seleccionado para hacer dichas pruebas fue de 50 mm, con un
espesor de 2,5 mm en acero al carbono y 2 mm en acero inoxidable (similares a los 3
mm utilizados para las pruebas de cupones planos) y una longitud aproximada de 100
mm. Para que la antorcha de soldadura pudiera pasar por debajo, se elev el tubo por
medio del titil de posicionamiento descrito en el captulo anterior, que lo sujetaba por
una generatriz. Los dos tramos de tubo que formaban el cupn de prueba quedaban

82

alineados y sujetos por al menos tres pequeos puntos de soldadura equidistantes, que
los separaban entre s 1,5 mm, ya que el giro orbital impeda, por colisin, la sujecin
exterior del cupn por ambos extremos. De esta forma, uno de los lados del cupn
quedaba fijo al utillaje, apoyado en la mesa, y en tomo al otro, que estaba libre, giraba
el brazo para que la antorcha pudiera describir el giro orbital, siguiendo la junta
circular de eje horizontal.
El gas de proteccin de raz se introduca por un pequeo orificio practicado
en una de las dos tapas que cerraban ambos extremos del tubo a la entrada de aire
atmosfrico, sujetas entre s por el interior. La posicin del utillaje en la mesa de
trabajo fue tal que ninguno de los ejes del robot pudiera entrar en valores de giro
prximos a su h'mite, para permitir un cierto juego con la orientacin de la antorcha.

83

Una vez estuvo todo situado, se programaron las trayectorias circulares para
realizar las pruebas. Debido a la posicin erguida del brazo robot, y a que el giro
mximo del eje 4 no cubre los 360, los tramos de arco de crculo debieron
comenzarse con el TCP de la antorcha situado en la coordenada cilindrica [R, 270,0]
(esto es, en la posicin PE), para poder cerrar todo el cordn circular sin interrumpir el
arco.

84

Tramos definidos en la trayectoria de soldeo

La divisin en tramos se estableci teniendo en cuenta que la orientacin


promedio de cuatro arcos se poda asimilar a cuatro de las posiciones estudiadas, PE,
PF, PA y PG, y que entre ellos habra otros tantos arcos de transicin, para cambiar
suavemente de parmetros y orientacin de una a otra; la aceleracin mxima (inercia)
admitida por los motores impide cambios bruscos de velocidad de los ejes del brazo.
Como el comienzo y cierre se situaba en mitad del tramo "PE", ste se dividi en dos
subtramos, "PEi" y "PE2", con parmetros programados distintos. Comparada con la
trayectoria de los cupones rectos, la subrutina que surgi de las consideraciones
anteriores result ser sensiblemente ms compleja y laboriosa de corregir.
Slo la reducida longitud de la circunferencia del tubo seleccionado (SOTI mm)
y la velocidad del proceso GMAW, compensaban en parte todos los problemas que
fueron surgiendo a causa de las deformaciones en caliente, ya que la rapidez (toda la
rbita se recorra en unos 30 s) impeda que llegaran a mayores consecuencias.

5.1.3. Parmetros preseleccionados.


Durante las pruebas preliminares descritas se acometi un estudio de las
novedosas variables de soldadura robotizada de comienzo y final de cordn. Su
elevado nmero (ver 1.3.2.3) y la brevedad de su actuacin aconsejaban un estudio
aparte, resultado del cual fie un vector ptimo para cada combinacin de parmetros
que se adopt.corno constante para las pruebas de influencia del resto de variables de
85

soldeo en la calidad del cordn. Ms adelante, un anlisis detallado de estas variables


de arranque y paro se acometi con los modelos de elementos finitos, validados por
las mediciones realizadas sobre las macrografas de pruebas de soldadura.
As las cosas, fijados los valores de arranque y paro, durante estas pruebas de
puesta a pimto se pudo constatar la influencia decisiva en la calidad final de la unin
de los siguientes parmetros: proceso, gas, material, diseo de junta, posicin de
soldeo, velocidad de soldeo, tipo avance de la antorcha (hacia delante o "forehanci\ y
hacia atrs o "backhand"), tensin e intensidad, el tipo de transferencia en GMAW,
velocidad de alimentacin de hilo (relacionada con la intensidad en GMAW), ancho y
paso de la onda plana. Sobre ellos se realizar el estudio sistemtico presentado aqu.
Veamos los utilizados para generar las tablas de clasificacin de dicho estudio:
Procesos: Se emplearon tanto GTAW, con gas argn y electrodo de volframio
toriado, como GMAW, con diversas mezclas gaseosas. La mquina de soldadura de
corriente continua, carece de unidad de alta fi-ecuencia aunque admite el arco pulsado
en GTAW y algunas lneas de sinergia de GMAW. Las diferencias de calidad y
productividad entre ambos procesos ya han sido introducidas en la parte terica.
Materiales: Las caractersticas del equipo de soldadijra inclinaron la eleccin
por los aceros, ya que la soldadura de aluminio iba a estar muy limitada en GTAW. De
aquellos se escogi una pareja representativa de los utilizados habitualmente en los
talleres de soldadura: un acero de bajo contenido en carbono (0.06%C, 0.35%Mn,
0.03%Si, 0.039%S, 0.017%P, 0.080%A1), en adelante denominado "acero al
carbono", y un inoxidable tipo AISI 304L (0.035%C, 1.06%Mn, 0.56%Si, 18.30%Cr,
8-8.50%Ni, 0.002%S, 0.025%P), en adelante denominado "acero inoxidable". Los
aportes correspondientes fueron los normales para esos materiales: hilo de 1.0 mm de
dimetro de ER70 (SFA 5.18) para el acero al carbono, y de AISI 308L para el
inoxidable.

86

Diseos de junta y espesores: Dado el buen resultado obtenido con las pruebas
sobre chapa de 3 mm, se decidi mantener este espesor, para soldeo en una pasada,
con una junta de bordes rectos enfrentados "a tope" con una separacin inicial de 1.5
mm, comn a todas las posiciones. Como se vio durante el estudio sistemtico, el
valor seleccionado para este decisivo parmetro pudo no ser ms adecuado para
alguna posicin (PG), aunque se comprob a lo largo de las pruebas que valores
mayores generaban problemas de descolgadura en otras posiciones (PE, PA). Para
experimentar con una segunda pasada se aadi al estudio el espesor de 5 mm, con
chapas preparadas en V con taln de 2 mm y ngulo de 70, y separadas inicialmente
1.5 mm con objeto de poder hacer comparaciones entre ambos espesores.
Nuevamente, alguna posicin (PG) requerira mayor separacin de bordes en la raz.
Gases: En el proceso GMAW se pudieron ensayar diversas mezclas de gases,
dentro siempre de los comunmente utilizados en la industria. As, para el acero al
carbono se utilizaron mezclas de argn y dixido de carbono con contenidos
crecientes en ste: C15, 25 y CO2 (15%, 25%, y 100% CO2, respectivamente). El
tipo de transferencia admitida por la mquina fie de tipo "arco corto". Para el acero
inoxidable se utiliz C2 (Ar + 2%C02); el elevado contenido en argn permiti el
estudio de la transferencia por arco corto y pulsado. Ambos tipos de transferencia son
los indicados para los relativamente pequeos espesores seleccionados. El gas de
respaldo fue C15 para acero inoxidable. En el proceso GTAW se utiliz argn puro
como gas de proteccin y C2 como gas de respaldo. Los caudales se establecieron en
12 1/min para el gas de proteccin y alrededor de 4 1/min para el de respaldo (con
objeto de compensar todas las fugas).
Geometra de soldeo: Se estudiaron las posiciones de soldeo para uniones "a
tope" orbitales y de chapas planas: PA, PC, PE, PF y PG. Los ngulos de inclinacin
de la antorcha se fijaron teniendo en cuenta las recomendaciones encontradas en la
bibliografa y la experiencia del equipo de trabajo: unos 15 respecto a la vertical del
cordn (PA y PE), por debajo del plano horizontal (PC, PF y PG); excepto en PC, el

87

plano de antorcha y cordn se mantuvo perpendicular a las chapas. La distancia de la


boquilla a la chapa se mantuvo constante, acercndose ms en GTAW con objeto de
mantener un arco corto (equivalente a unos 12V) sin exponer en exceso el electrodo de
volframio-torio. En las posiciones que admitan ambos tipos de avance (PA, PC, PE)
se estudiaron los dos, con los ngulos mencionados: hacia delante (o '^forehand^), con
la pistola apuntando a la junta hacia la que avanza, y hacia atrs (o"backhand") con la
pistola apuntando hacia el cordn recin creado.

5.2. Fase 2; Parmetros de influencia en soldadura robotizada.


Obtenidos durante la fase anterior distintos grupos de variables de soldeo
robotizado de inicio y final de cordn, que proporcionaban resultados con calidad.
aceptable, quedaba ahora estudiar la influencia de otros parmetros en el resultado
final del cordn de soldadura, verdadero elemento de unin estructural.
Con este fin se acometi un ordenado estudio sistemtico de las posibles
variables activas durante el soldeo robotizado del cordn, posterior al
precalentamiento y anterior al postquemado. Un anlisis detallado del efecto de en
estas fases extremas se dejara para los modelos de elementos finitos, que permitiran
soslayar la rapidez de cambio de sus valores.
5.2.1. Estudio sistemtico de parmetros.
El objetivo del estudio sistemtico se j sobre las siguientes variables de
cordn {"welddata"): velocidad de soldeo, tensin/intensidad y velocidad de
alimentacin de hilo; y en menor medida en los dos parmetros de la onda plana
("wenvedata"): amplitud y paso. Adems se tomaran lecturas promedio de tensin e
intensidad reales que ira proporcionando la mquina de soldadura durante el soldeo.
Como ya se indic en la metodologa, el fin de cada grupo de pruebas era obtener un
cordn aceptable tras una inspeccin visual. As se esperaba reunir, para cada cupn
88

aceptable, un vector numrico de 7+1 valores (vsou, ^pmgApmg, Vho, E, I, Aoda, Ponda
At), con los que sera posible calcular posteriormente el aporte trmico y sacar
conclusiones.
El plan de trabajo de todos los grupos de pruebas, conducentes a obtener un
cupn aceptable, queda resumido en las tablas siguientes, agrupadas por procesos,
materiales, tipo de junta y espesores. En los cupones planos, aunque no se seala
especficamente, se estudi la influencia del avance de la antorcha (hacia atrs o hacia
delante) en aquellas posiciones que lo permitan (PA, PE y PC); esto no pudo hacerse
en orbital, pues la orientacin de la antorcha vena determinada en cada tramo por la
correspondiente del tramo anterior o posterior.

GMAW Acero al carbono. Plano. 3 mm


Posicin (EN):

PA

PF

PG

PE

PC

Ar+15%C02
Ar+25%C02
CO2

GMAW Acero al carbono. Plano. 5 mmi


Posicin (EN):

PA

PF

PG

PE

PC

Ar+15%C02
Ar+25%C02
CO2

GMAW Acero inoxidable. Plano. 3 mm


Posicin (EN):

PA

PF

C2; Arco corto


C2; Arco pulsado

89

PG

PE

PC

GMAW Acero inoxidable. Plano. 5 mm


PA

Posicin (EN):

PF

PG

PE

PC

C2; Arco corto


C2; Arco pulsado

GTAW Argn. Plano. 3 mm


Posicin (EN):

PA

PF

PG

PE

PC

Acero al carbono
Acero inoxidable

GTAW Argn. Plano. 5 mm


Posicin (EN):

PA

PF

PG

PE

PC

Acero al carbono
Acero inoxidable

GMAW Acero al carbono. Orbital. 2.5 mm


Posicin (EN):

El

E-F

F-A

A-G

G-E

E2

Ar+15%C02
Ax+25%G02
CO2

GMAW Acero inoxidable. Orbital. 2.0 mm


Posicin (EN):

El

E-F

F^A

C2; Arco corto

90

A-G

G-E

E2

5.2.1.1. Ejemplos de cualicacin.


Aunque el objeto del presente trabajo no sea la cualificacin

de

procedimientos de soldadura, bien es cierto que, con los grupos de parmetros vlidos
resultado del estudio anterior se podran rellenar procedimientos de soldadura
robotizada, los cuales, tras pasar satisfactoriamente las pruebas establecidas en la
norma UNE 288-3, podran quedar cualicados para su uso industrial, siendo vlidos
dentro de los rangos tabulados en dicha norma. Con objeto de ilustrar todos los pasos
que se deberan seguir a tal efecto, se seleccionaran dos combinaciones de valiables
consideradas aceptables, como ejemplos representativos de aplicaciones habituales en
la industria, sobre cuyos respectivos cupones de prueba normalizados se realizaran
todos los ensayos de cualificacin preceptivos, sin que con ello se busque la
cualificacin efectiva de los hipotticos procedimientos de soldadura.
Uno de los cupones fue de acero al carbono, de 3 mm de espesor, soldado a
tope por GMAW, con gas C25 (Ar+25%C02); el otro de acero inoxidable, de 3 mm de
espesor, soldado a tope por GTAW. La posicin de soldadura escogida para ambos fiae
PA, con avance "hacia delante" (nico posible con la antorcha GTAW). De las
correspondientes tablas de resultados se tomaran los valores necesarios para definir
los procedimientos, con los que se realizaran las soldaduras sobre sendos cupones de
prueba, de los que se extraeran probetas para efectuar los distintos ensayos
normalizados.
Segn indica la norma de referencia, el rango de espesor cualificado sera [2.4
mm - 3.3 mm], para cada material base. Adems, como no se han establecido
requisitos de resiliencia o dureza, quedaran cualificadas todas las posiciones.

91

5.2.2. Resultados experimentales.


Para cada casilla del plan de trabajo anterior se ha obtenido tin gran nmero de
cupones de soldadura. Sin embargo, tras una inspeccin visual inmediatamente
posterior al soldeo, hubo que descartar un elevado porcentaje, hasta obtener un cordn
que pudiera considerarse aceptable (buen acabado en la cara y penetracin suficiente).
El conjunto de valores numricos del programa, o variables de soldadura
robotizada, se hafiltrado,recogiendo el presente captulo slo los valores de aqullos
preseleccionados para su estudio sistemtico: vector numrico de 7+1 valores (vgod,
Eprog,/Iprog, Vhiio, E, I, Aonda, Ponda, At). Pot razoncs prcticas, que se comprendern en
seguida, los numerosos datos de comienzo y nal de cordn {"seamdata") o el resto
de los de onda {"weavedata"), obtenidos durante la fase anterior, no se incluyen en las
tablas siguientes, aunque forman parte de los programas finales conservados como
resultado del presente trabajo.

5.2.2.1. Soldaduras "a tope" rectas.


Las variables se agrupan en tablas por proceso de soldadura, materiales,
espesores, gases o tipo de transferencia (en el caso de inoxidable), apareciendo por
columnas los valores correspondientes a cada posicin y avance de la antorcha de

soldadura. Todos los valores presentados en ellas provienen de pruebas con resultado
"aceptable", con los criterios establecidos en la metodologa. Se han eliminado las
pruebas realizadas en posicin PG, por ser la nica en la que no se alcanzaron de
forma sistemtica cupones vlidos para todas y cada rana de lasfilasdel plan de trabajo
previsto. Con todo, las que siguen cubren ampliamente lo buscado:

92

Para GMAW de acero al carbono de 3 inin de espesor y gas C15 se obtuvo:


Posicin:

PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Avance de la antorcha

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Back

Fore

Tipo de transferencia

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

Velocidad soldeo (mm/s)

2,75

Sobretensin prog. (V)

1,75

1,25

Velocidad hilo (m/min)

2,75

4,5

Tensin leda (V)

15,8

15,3

16

16,5

16,5

16

16

Intensidad leda (A)

100

118

90

124

150

100

100

Ancho de la onda plana

Paso de la onda plana

2,5

2,5

Aporte trmico (J/mm)

395,00

451,35

523,64

409,20

495,00

533,33

533,33

Para G M A W de acero a l c a r b o n o de 3 m m de espesor y gas C 2 5 se o b t u v o :


Posicin:

PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Avance de la antorcha

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Back

Fore

Tipo de transferencia

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

Velocidad soldeo (mm/s)

3,7

4,5

3,5

3,25

3,25

Sobretensin prog. (V)

1,5

0,5

0,5

Velocidad hilo (m/min)

3,2

3,5

Tensin leda (V)

17,3

18,5

19

16,5

16,5

18

18,3

Intensidad leda (A)

94

120

90

100

100

100

115

Ancho de la onda plana

Paso de la onda plana

2,5

2,5

Aporte trmico (J/mm)

439,51

493,33

488,57

507,69

507,69

450,00

526,13

Para G M A W de acero a l c a r b o n o de 3 m m de espesor y gas CO2 se o b t u v o :


PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Avance de la antorcha

Posicin:

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Back

Fore

Tipo de transferencia

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

Velocidad soldeo (mm/s)

3,4

3,5

Sobretensin prog. (V)

1,8

1,7

1,5

1,5

Velocidad hilo (m/min)

3,9

4,1

3,5

3,5

Tensin leda (V)

18,5

18,3

18

16,5

17

17

17,3

Intensidad leda (A)

120

123

96

105

108

96

112

Ancho de la onda plana

Paso de la onda plana

2,5

2,5

Aporte trmico (J/mm)

652,94

562,73

493,71

577,50

612,00

408,00

484,40

93

Para GMAW de acero al carbono de 5 mm de espesor y gas Cl5 se obtuvo:


PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Back

Fore

Tipo de transferencia

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

Velocidad soldeo (mm/s)

3,5

3,5

Sobretensin prog. (V)

1,8

1,8

-1

-1

Velocidad hilo (m/min)

4,5

4,5

5,5

4,5

4,5

Tensin leda (V)

17

17

18,5

15

15

17

17

Intensidad leda (A)

130

130

136

136

136

130

130

Ancho de la onda plana

Paso de la onda plana

2,5

2,5

Aporte trmico (J/mm)

552,50

552,50

419,33

582,86

582,86

552,50

552,50

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

6
2

Posicin:
Avance de la antorcha
RAZ:

PEINADO:
Tipo de transferencia
Velocidad soldeo (mm/s)

Sobretensin prog. (V)

1,8

1,8

1,5

1,5

Velocidad hilo (m/min)

Tensin leda (V)

16,3

16,3

16

16

16

16,5

16,5

Intensidad leda (A)

88

88

64

86

86

88

88

Ancho de la onda plana

Paso de la onda plana

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

Aporte trmico (J/mm)

239,07

239,07

341,33

344,00

344,00

242,00

242,00

P a r a G M A W de acero a l c a r b o n o de 5 m m de espesor y gas C 2 5 se o b t u v o :


PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Back

Fore

Tipo de transferencia

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

Velocidad soldeo (mm/s)

4,5

4,5

Sobretensin prog. (V)

Velocidad hilo (m/min)

4,5

Tensin leda (V)

18,3

18,3

19,5

18,5

18,5

19,5

19,8

Intensidad leda (A)

120

124

112

136

136

136

148

Ancho de la onda plana

1,5

Paso de la onda plana

1,5

2,5

2,5

Aporte trmico (J/mm)

549,00

567,30

546,00

559,11

559,11

663,00

732,60

Posicin:
Avance de la antorcha
RAZ:

94

PEINADO:
Posicin:
Avance de la antorcha
Tipo de transferencia
Velocidad soldeo (mm/s)
Sobretensin prog. (V)

PA

PA

PF

Back

Fore

PE
Back

PE
Fore

PC
Back

Fore

COR.

Fore
COR.

PC

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

6
2

6
2

4
2

4,5
0,5

4,5
0,5

6
2,3

6
2,3

Velocidad hilo (m/min)

Tensin leda (V)


Intensidad leda (A)

19,3
120

19,3
120

19,5
114

17
88

17
88

18,8
92

18,8
92

Ancho de la onda plana

Paso de la onda plana


Aporte trmico (J/mm)

1,5
386,00

1,5
386,00

1,5
555,75

1,5
332,44

1,5
332,44

1,5
288,27

1,5
288,27

Para G M A W de acero al carbono de 5 m m de espesor y gas CO2 se obtuvo:


Posicin:
Avance de la antorcha

PA
Back

PA

PF

PE

PE

Fore

Fore

Back

Fore

PC
Back

Fore

PC

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

RAZ:
Tipo de transferencia
Velocidad soldeo (mm/s)

Sobretensin prog. (V)


Velocidad hilo (m/min)

1,5
5

1,5
5

2
3,5

1,5
5

1,5
5

2
4,5

2
5

Tensin leda (V)

19

19

17,8

19,3

19,3

19,3

20

Intensidad leda (A)


Ancho de la onda plana

140
0

140

100

132

1,5

132
1

128
0

136

Paso de la onda plana


Aporte trmico (J/mm)
PEINADO:

0
665,00

0
665,00

1,5
445,00

2,5
509,52

2,5
509,52

0
617,60

0
680,00

Tipo de transferencia
Velocidad soldeo (mm/s)

COR.
6

COR.
6

COR.
3,75

COR.
4

COR.
4

COR.
6

COR.
6

Sobretensin prog. (V)

2,5

2,5

Velocidad hilo (m/min)


Tensin leda (V)

3,5
18,8

3,5
18,8

3
17

3
18,3

3
18,3

3
17,8

3
17,8

Intensidad leda (A)

100
6

100
6

92

84

84
6

90
6

90
6

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

384,30

267,00

267,00

Ancho de la onda plana


Paso de la onda plana
Aporte trmico (J/mm)

313,33

313,33

417,07

384,30

(La nica transferencia utilizada para acero al carbono fue arco corto, "COR.")

95

P a r a G M A W de acero i n o x i d a b l e de 3 m m de espesor y gas (22 se o b t u v o :


Posicin:

PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Avance de la antorcha

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Back

Fore

Tipo de transferencia

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

Velocidad soldeo (mm/s)

Sobretensin prog. (V)

1,5

1,5

0,5

0,5

Velocidad hilo (m/min)

1,5

Tensin leda (V)

15

15,5

14

14,8

15

15

15

Intensidad laida (A)

88

90

68

104

104

88

88

Ancho de la onda plana

1,5

Paso de la onda plana

2,5

Aporte trmico (J/mm)

330,00

348,75

317,33

384,80

390,00

330,00

330,00

Tipo de transferencia

PUL

PUL

PUL

PUL

PUL

PUL

PUL.

Velocidad soldeo (mm/s)

7.5

6,5

7,5

6,5

4 . .,

.. -.5 ...J

Sobretensin prog. (V)


. Velocidad hilo (m/min)

. 5 ....

3
5 ....

Tensin leda (V)

21,5

19,5

17

21

20,3

20,5

19,8

Intensidad leda (A)

116

94

74

112

120

100

116

Anctio de la onda plana

1,5

Paso de la onda plana

282,00

179,71

348,00

256,25

353,35

Aporte trmico (J/mm)

332,53

313,60

Para GMAW de acero inoxidable de 5 mm de espesor y gas C2 se obtuvo:


Posicin:

PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Back

Fore

Tipo de transferencia

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

COR.

Velocidad soldeo (mm/s)

3,5

3,5

Sobretensin prog. (V)

1,5

1,5

0,5

0,5

Velocidad hilo (m/min)

5,75

5,5

6,5

6,5

Avance de la antorcha
RAZ:

1
7

Tensin leda (V)

17

17

16,5

16,3

16

17

17

Intensidad leda (A)

130

132

116

152

150

156

156

Ancho de la onda plana

600,00

757,71

757,71

Paso de la onda plana

Aporte trmico (J/mm)

442,00

448,80

638,00

619,40

96

PEINADO:
PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Avance de la antorcha
Tipo de transferencia

Posicin:

Back
COR.

Fore
COR.

Fore

Fore
COR.

eac^c

Fore

COR.

Back
COR.

COR.

COR.

Velocidad soldeo (mm/s)


Sobretensin prog. (V)

6,5
2

6,5
2

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

Velocidad hilo (m/min)

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Tensin leda (V)


Intensidad leda (A)

17
115

17
115

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

Ancho de la onda plana

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Paso de la onda plana


Aporte trmico (J/mm)

1,5
300,77

1,5
300,77

N/A
N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A
N/A

Posicin:
Avance de la antorcha
RAZ:
Tipo de transferencia
Velocidad soldeo (mm/s)
Sobretensin prog. (V)

N/A

PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Sac/c

Fore

PUL.

PUL.

PUL.

PUL.

PUL.

PUL.

PUL.

2,25

1,5

1,5

1,5

5
0,5

4,5
0,5

5
2

5
2

Velocidad hilo (m/min)

4,5

6,5

6,5

7,5

Tensin leda (V)


Intensidad leda (A)

19,5
100

19,5
100

17
80

19,3
130

19,3
130

21,8
148

7,5
21,8
148

Ancho de la onda plana


Paso de la onda plana
Aporte trmico (J/mm)

3
1
390,00

3
1
390,00

2
1
604,44

1
2

2
1

2
1

501,80

1
2
557,56

645,28

645,28

PEINADO:
Tipo de transferencia

PUL.

PUL.

PUL.

PUL.

PUL.

PUL.

PUL.

Velocidad soldeo (mm/s)

6,5

6,5

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Sobretensin prog. (V)


Velocidad hilo (m/min)

2
5

2
5

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

Tensin leda (V)

19,3

19,3

N/A

N/A

N/A

Intensidad leda (A)


Ancho de la onda plana

110
7

110
7

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A
N/A

N/A
N/A

Paso de la onda plana


Aporte trmico (J/mm)

1,5
326,62

1,5
326,62

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A

En acero inoxidable se estudieron dos transferencias: arco corto, "COR.", y


arco pulsado, "PUL.". Los marcados con "N/A" no fueron necesarios.

97

Para GTAW de acero al carbono de 3 mm de espesor se obtuvo:


PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Avance de la antorcha

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Back

Fore

Velocidad soldeo (mm/s)

N/P

1,5

N/P

N/P

1,2
110

Posicin:

Sobretensin prog. (V)

N/P

120

110

N/P

100

N/P

Velocidad hilo (m/min)

N/P

0,54

0,66

N/P

0,48

N/P

0,65

Tensin leda (V)

N/P

12,3

13

N/P

12

N/P

13,3

Intensidad leda (A)

N/P

118

108

N/P

98

N/P

108

Ancho de la onda plana

N/P

N/P

0,5

N/P

Paso de la onda plana

N/P

N/P

N/P

Aporte trmico (J/mm)

N/P

967,60

1404,00

N/P

1176,00

N/P

1197,00

P a r a G T A W de a c e r o a l c a r b o n o de 5 m m de espesor se o b t u v o p a r a l a r a z :
Posicin:

PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Fore

Back

Fore

N/P

0,8
120

Avance de la antorcha

Back

Fore

Fore

Back

Velocidad soldeo (mm/s)

N/P

1,4

0,8-

N/P-

Sobretensin prog. (V)

N/P

140

110

N/P

120

N/P

Velocidad hilo (m/min)

N/P

0,54

0,55

N/P

0,55

N/P

0,5

N/P

12,5

Tensin leda (V)

N/P

14

12,5

N/P

12

Intensidad leda (A)

N/P

138

108

N/P

118

N/P

118

Ancho de la onda plana

N/P

0,5

N/P

N/P

Paso de la onda plana

N/P

N/P

N/P

Aporte trmico (J/mm)

N/P

1380,00

1687,50

N/P

1416,00

N/P

1843,75

Para GTAW de acero inoxidable de 3 mm de espesor se obtuvo:


PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Avance de la antorcha

Posicin:

Back

Fore

Fore

Back

Fore

Back

Fore

Velocidad soldeo (mm/s)

N/P

0,7

N/P

0,7

N/P

0,7

Sobretensin prog. (V)

N/P

80

80

N/P

80

N/P

80

Velocidad hilo (m/min)

N/P

0,43

0,6

N/P

0,48

N/P

0,6

Tensin leda (V)

N/P

10,8

10,5

N/P

10

N/P

11,5

intensidad leda (A)

N/P

78

78

N/P

78

N/P

78

Ancho de la onda plana

N/P

0,5

N/P

N/P

0,5

Paso de la onda plana

N/P

N/P

N/P

Aporte trmico (J/itim)

N/P

842,40

1170,00

N/P

1114,29

N/P

1281,43

98

Para GTAW de acero inoxidable de 5 mm de espesor se obtuvo para la^raz:


Posicin:
Avance de la antorcha
Velocidad soldeo (mm/s)
Sobretensin prog. (V)
Velocidad hilo (m/min)
Tensin leda (V)

PA

PA

PF

PE

PE

PC

PC

Back
N/P

Fore

Fore

0,9

0,8

Back
N/P

Fore
0,7

Back
N/P

Fore
0,8

N/P

110

100

N/P

100

N/P

110

N/P
N/P

0,6
10,5

0,7
11,5

N/P
N/P

0,48
10

N/P
N/P

0,6
11,5

intensidad leda (A)

N/P

108

98

N/P

98

N/P

108

Ancho de la onda plana


Paso de la onda plana

N/P
N/P

0,5
1

0,5
1

N/P
N/P

1
2

N/P
N/P

0,5

Aporte trmico (J/mm)

N/P

N/P

1400,00

N/P

1260,00 1408,75

1
1552,50

En los cupones de GTAW de 5 mm slo se sold el cordn de raz con objeto


de poder observar su aspecto de cara con todo detalle, dejndolos preparados para im
eventual relleno de peinado con GMAW (procesos combinados). El diseo de la
antorcha GTAW no permiti la ejecucin de los cupones de soldadura marcados con
"N/P".
Inspeccin vis;ial.
Los resultados de la inspeccin visual de todas y cada una de las columnas
rellenas anteriores, correspondientes a las pruebas realizadas sobre cupones planos, se
han sustituido en el presente libro por fotografas de los cordones obtenidos, de la cara
y la raz, sin que con ello pretenda decirse, ni mucho menos, que la inspeccin visual
realizada por un ojo experimentado sea intercambiable por \ma fotografa
bidimensional ms o menos acertada.
La intencin que se persigue con las imgenes que se muestran en las tablas
subsiguientes es tan slo la de ilustrar los resultados que se pueden conseguir en una
bsqueda sistemtica del ptimo de calidad para cada combiuacin de parmetros.
Con seguridad, futuros desarrollos de la lnea de investigacin iniciada podrn
ahondar en lo presentado aqu.
99

continuacin se muestran la cara y la ra-z de los cordones dlos cupones W


GMAW de acero al carbono de 3 mm de espesor y gas C15:
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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


GMAW de acero al carbono de 3 mm de espesor y gas C25:

CARA

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RAZ

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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


GMAW de acero al carbono de 3 mm de espesor y gas CO2:

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RAZ

104

A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


GMAW de acero al carbono de 5 mm de espesor y gas C15:

CARA

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CARA

RAZ

A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


GMAW de acero al carbono de 5 mm de espesor y gas C25:

CARA
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106

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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


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GMAW de inoxidable de 3 mm de espesor, con gas C2 y transferencia por arco corto:

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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


GMAW de inoxidable de 3 mm de espesor, con gas C2 y transferencia por arco
pulsado:

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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


GMAW de inoxidable de 5 mm de espesor, con gas C2 y transferencia por arco corto:

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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


GMAW de inoxidable de 5 mm de espesor, con gas C2 y transferencia por arco
pulsado:

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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


GTAW de acero al carbono de 3 mm de espesor, con argn:

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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de raz de los


cupones de GTAW de acero al carbono de 5 mm de espesor, con argn:

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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de los cupones de


GTAW de acero inoxidable de 3 mm de espesor, con argn:

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A continuacin se muestran la cara y la raz de los cordones de raz de los


cupones de GTAW de acero inoxidable de 5 mm de espesor, con argn:

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120

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5.2.2.2. Soldaduras "a tope" orbitales.


Los valores niunricos correspondientes a cupones considerados aceptables
tras una inspeccin visual, recogidos durante estas pruebas, se muestran como

informacin en las tablas siguientes, y pueden servir de punto de partida para


posteriores estudios sistemticos especficos de soldadura orbital, toda vez que se
alcancen los medios para controlar las numerosas interferencias que se generan
durante el soldeo de este tipo de junta.
La subdivisin y ordenamiento en los tramos de la rbita (PE), PE-PF, PF, PFPA, PA, PA-PG, PG, PG-PE, PE2), trata de reflejar su evolucin desde la ignicin del
arco al apagado; es por esto que la posicin PE aparece recogida en dos columnas, la
primera de comienzo y la ltima de cierre de cordn.
a) GMAW orbital de acero al carbono, de 2.5 mm de espesor, con gas C15:

Tramo:

PE-PF

PF

PF-PA

PA

Tipo de transferencia

PEi
COR

COR

COR

COR

COR

Velocidad de avance (mm/s)

2,75

2,75
2,0

3,5
2,0

4,0
2,0

Sobretensin program. (V)

1,5

2,75
2,0

Velocidad de hilo (m/min)

2,0

1,5

1,5

1,5

2,0

Tensin leda (V)


Intensidad leda (A)

14,5
72

15,5
74

15,5
74

15,5
74

16,0
76

Ancho de la onda plana

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

Paso de la onda plana

2,5
379,6

2,5
417,1

2,5
417,1

2,5
327,7

2,5
304,0

PA-PG

PG

PG-PE

COR

COR

COR

PE2
COR

Sobretensin program. (V)

4,0
2,0

5,0
2,25

5,0
2,5

5,0
2,75

Velocidad de hilo (m/min)

2,5

2,75

2,75

4,0

Tensin leda (V)


Intensidad leda (A)

16,0
82

16,5
90

17,0
90

17,5
126

Ancho de la onda plana

2,5

1,0

1,0

1,0

Paso de la onda plana

2,5
328,0

2,5
297,0

2,5
306,0

2,5
441,0

Input trmico (J/mm)

Tramo:
Tipo de transferencia
Velocidad de avance (mm/s)

Input tnnico (J/mm)

121

b) GMAW orbital de acero al carbono, de 2.5 nun de espesor, con gas C25:

Tramo:
Tipo de transferencia
Velocidad de avance (mm/s)
Sobretensin program. (V)
Velocidad de hilo (m/min)
Tensin leda (V)
Intensidad leda (A)
Ancho de la onda plana
Paso de la onda plana
Input trmico (J/mm)

Tramo:
Tipo de transferencia
Velocidad de avance (mm/s)
Sobretensin program. (V)
Velocidad de hilo (m/min)
Tensin leda (V)

PEi

COR
3,00
0,5
2,0
17,0
78
2,5
2,5
442,0

PA-PG

COR
6,00
1,8
3,5
18,0
115

Intensidad leda (A)


Ancho de la onda plana
Paso de la onda plana
Input trmico (J/mm)

2,0
2,5
345,0

PE-PF
COR
3,50
2,0
2,3
18,3
85
2,75

2,5
444,4

PF
COR
3,75
3,0
2,5
19,0
88
2,75
2,5

PF-PA
COR
4,00
2,3
2,8
18,5
93
2,75
2,5

PA
COR
4,50
1,5
3,0
17,8
100
2,5
2,5

445,9

430,1

395,6

PG

PG-PE

PE2

COR
-7;50.
2,0
4,0
18,5
130
1,0

COR
8,00
1,3
4,0
17,5
130
0,5

COR
4,00

2,5

2,0

1,0

320,7

284,4

453,6

0,5

3,3
16,8
108
0,25

c) GMAW orbital de acero al carbono, de 2.5 rran de espesor, con gas CO2:

Tramo:
Tipo de transferencia

PEi
COR

Velocidad de avance (mm/s)

3,00

Sobretensin program. (V)


Velocidad de hilo (m/min)
Tensin leda (V)
Intensidad leda (A)
Ancho de la onda plana
Paso de la onda plana
Input trmico (J/mm)

1,2
2,8

16,5
93
3,5
2,5
511,5

PE-PF
COR
3,25
1,7
1,5
17,3

PF
COR
3,50

PF-PA
COR
3,75

PA
COR
4,00

2,0

2,0

2,0

1,5
18,0

76

76

4,0
2,5
404,6

4,0
2,5
390,9

1.8
18,3
80
4,0
2,5
390,4

2,5
18,3
86
3,5
2,5
393,5

122

PA-PG

PG

PG-PE

PE2

Tipo de transferencia

COR

COR

COR

COR

Velocidad de avance (mm/s)

6,00

7,50

8,00

4,00

Tramo:

Sobretensin program. (V)

1,7

1,7

1,7

1,5

Velocidad de hilo (m/min)

3,0

3,8

4,0

3,5

Tensin leda (V)

17,3

17,3

17,3

17,0

Intensidad ieda (A)

96

116

120

110

Ancho de la onda plana

2,5

1,0

1,0

Paso de la onda plana


Input trmico (J/mm)

2,5

2,5

2,5

276,8

267,6

259,5

467,5

d) G M A W orbital de acero i n o x i d a b l e , d e 2 . 0 m m d e espesor, c o n gas C 2 :

Tramo:
Tipo de transferencia
Velocidad de avance (mm/s)

PEi

PE-PF

PF

PF-PA

PA

COR

COR

COR

COR

COR

3,5

3,5

3,75

4,25

1,5

1,3

1,0

Sobretensin program. (V)

0,5

1,0

Velocidad de hilo (m/min)

2,0

2,0

1,5

2,3

3,0

Tensin leda (V)

15,0

15,3

15,8

15,6

15,3

Intensidad leda (A)

76

76

68

80

88

Ancho de la onda plana

2,5

2,75

2,75

2,75

2,5

Paso de la onda plana

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

325,7

332,2

286,5

312,0

316,8

PA-PG

PG

PG-PE

PE2

Tipo de transferencia

COR

COR

COR

COR

Velocidad de avance (mm/s)

4,25

5,75

5,75

4,25

Sobretensin program. (V)

0,0

0,0

0,0

0,5

Input tmnico (J/mm)

Tramo:

Velocidad de hilo (m/min)

3,5

4,0

4,0

3.5

Tensin leda (V)

14,8

14,8

14,8

15,0

Intensidad leda (A)

96

106

104

96

Ancho de la onda plana

2,0

2,0

1,5

1,25

Paso de la onda plana

2,5

2,5

2,0

1,0

334,3

272,8

267,7

338,8

Input trmico (J/mm)

La transferencia en todos los casos anteriores se hizo por arco corto ("COR").

123

A diferencia de los cordones "a tope" rectos, no se han recogido


sistemticamente fotografas ilustrativas de las inspecciones visuales realizadas a cada
prueba de soldadura. Debido a la curvatura del cordn, una sola imagen no puede
contener fcilmente una impresin fiel de lo inspeccionado por el ojo; adems, para
fotografiar la raz hubiera sido necesario hacer uno o varios cortes axiales que
dividieran el cordn circular en tres o cuatro trozos, perdindose as informacin
valiosa en los tramos afectados por la sierra.
Es por esto que tan slo se muestra aqu, a modo de ejemplo, un cupn
considerado aceptable tras la cuidadosa inspeccin visual en toda la circunferencia, as
como del corte transversal que se efectuaba sistemticamente, cerca del cordn, una
vez ste hubiera enfriado, con objeto de facilitar la observacin de la raz:

. > .

124

5.2.2.3. Ejemplos de cualificacin.


El grupo de normas UNE-EN 288 establece los requisitos de "especificacin y
cualificacin de los procedimientos de soldeo para los materiales metlicos". En
concreto la parte 3 desarrolla la "cualificacin del procedimiento para el soldeo por
arco de aceros", definiendo las condiciones para la ejecucin de las pruebas de
cualificacin y los lmites de validez del procedimiento cualificado. Quedan cubiertos
por la norma los procesos utilizados en el presente trabajo: 135-soldeo por arco con
gas activo (MAG) y 141-soldeo por arco con electrodo de volfi-amio con proteccin de
gas inerte (TIG). [57.58,59,i46,i47,i48] g^ realizaron los siguientes ensayos:
Inspeccin visual 100%. Radiografiado 100%. Lquidos penetrantes 100%.
Ensayo de traccin transversal en 2 probetas. Ensayo de doblado transversal en 4
probetas (2 de cara y 2 de raz). Examen macrogrfico.
La situacin de las partes del cordn de donde se obtienen las distintas
probetas viene claramente especificada en la norma. El resultado de los ensayos de
traccin sobre probeta normalizada, se compara con la carga de rotura del material
base, que constituye un mnimo. En los de doblado no se aceptan defectos abiertos
superiores a 3 mm en cualquier direccin. La macrogra'a ha servido, adems, para
medir de forma precisa las dimensiones de cordn y ZAT.
Acero al carbono: GMAW-C25.
Inspeccin visual satisfactoria (consecutivamente cara y raz):

125

Inspeccin radiogrfica sin defectos:


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-'

\- *.- ! '4
i

^s^-|v

"^'inSii-*

Lquidos penetrantes: sin indicaciones en el cordn (caray raz):

Ensayos de traccin:
Tipo/N

R(N/mm^)

Lugar de la rotura

Observaciones

Base

417.8

Material Base

Aceptable

419.6

Material Base

Aceptable

427.0

Material Base

Aceptable

126

(En. acero al carbono se aprecia una rotura claramente alejada del cordn)

Curva de traccin del material base

Curva de traccin del ensayo 1

Ensayos de doblado:
Tipo/N:

Caral

Cara 2

Razl

Raz 2

Resultado:

Sin grietas

Sin grietas

Sin grietas

Sin grietas

127

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Doblado de cara

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Doblado de raz

Examen macrogrfico:

Acero inoxidable: GTAW-Ar.

Inspeccin visual satisfactoria (consecutivamente cara y raz):

128

'"

'

Inspeccin radiogrfica sin defectos:

Ti.-^'

2 V ^Vi^'

mnw^^iw^.

Lquidos penetrantes: sin indicaciones en el cordn (cara y raz):

Ensayos de traccin:
Tipo/N

R(N/mm^)

Lugar de la rotura

Observaciones

Base

552.4

Material Base

Aceptable

577.8

Material Base

Aceptable

595.4

Material Base

Aceptable

129

Jj:?!^
(En acero inoxidable rompieron en la zona de crecimiento de grano del material base)

Curva de traccin del ensayo 1

Curva de traccin del material base

Ensayos de doblado:
Tipo/N:

Caral

Cara 2

Raz 1

Raz 2

Resultado:

Sin grietas

Sin grietas

Sin grietas

Sin grietas

130

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1

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1

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'

Doblado de cara

Doblado de raz

Examen macrogrfco:

131

5^37Tase3: Mflelo dFel^entois finitos.


A partir de los resultados experimentales obtenidos en la fase anterior, se
pudieron analizar distintos cordones de soldadura considerados "aceptables". Las
dimensiones de la seccin de estos cordones, medidos sobre las macrografas
correspondientes, proporcionaron los datos geomtricos con los que construir el
modelo de elementos finitos con el que se simulara no slo las caractersticas trmicas
y mecnicas de la unin soldada correspondiente, sino incluso el propio soldeo.- La
fiabidad del clciolo est ampliamente contrastada por la experiencia del equipo de
trabajo con MEF. Los aqu presentados corresponden a las pruebas de cualificacin.

5.3.1 Planteamiento del modelo.


5.3.1.1. Diseo geomtrico y mallado.
Las mediciones de las dimensiones de las distintas zonas del cordn, reveladas
por el ensayo macrogrfico, as como la separacin inicial prestablecida para todos los
cupones de prueba, permitieron disear el modelo. En la seccin que se muestra en la
gura 5.3.1.1-a) se distinguen claramente las distintas densidades de mallado, variable
con la distancia al eje del cordn (lnea 1-2-3-4), con las que se ha pretendido alcanzar
un compromiso, habitual en MEF, entre precisin del modelo y tiempo de clculo.

\.

P.

1n .

7
i /
/
/
JL s

1?

Figura 5.3,l.r-a) Malla bidimensional


132

En el centro se sitan los elementos generadores de calor (trapezoide 1-2-3-48-7), que simulan el bao de fusin, pasando a una malla tupida en la ZAT (romboide
7-13-14-8), que se va agrandando sensiblemente hacia la parte ms alejada. Por su
simetra respecto al eje del cordn, basta desarrollar un modelo que represente la
mitad longitudinal del cupn, sin ms que establecer en las condiciones de contomo
una superficie adiabtica para el rectngulo que resulta de la extrusin de la lnea 1 -23-4. Con objeto de adaptar con la mayor fidelidad el modelo a la realidad, en la que no
existe material en el volumen de separacin frente al bao de fusin (que va
llenndolo ese a medida que avanza), se anula la conductividad trmica de estos
elementos generadores en la direccin del eje del cordn (trapezoide 1-5-6-4), con lo
que no se comete un error grande en la parte posterior, habida cuenta de que, al ser la
zona ms caliente, las diferencias de temperatura entre el bao fundido y el que acaba
de solidificar van a ser muy pequeas, y por tanto, tambin el flujo de calor en esa
direccin longitudinal. Para el resto de elementos se han definido conductividades
trmicas istropas en las tres direcciones; como el espesor es pequeo en comparacin
con el tamao (3 mm para 350 mm), no se ha considerado en el modelo una
conduccin de calor transversal en esta direccin (vertical en la seccin anterior).

Figura 5.3.1.1-b) Malla tridimensional


133

La extrusin de la seccin bidimensional en la direccin longitudinal del


cordn (figura 5.3.1.1-b), da lugar a la malla tridimensional, para cuyos elementos se
ha establecido una dimensin longitudinal (distancia entre puntos 4 y 104) de 1 mm,
pequea en comparacin con los 5 mtn considerados para representar a la columna de
gas caliente (como forma de englobar la columna de plasma, y el gas circundante que
recibe esta energa). La numeracin de los pimtos correlativos de cada seccin se
incrementa de 100 en 100, desde el 1 hasta el 35001 (cupn normalizado de 350 mm
de longitud)

5.3.1.2. Propiedades de los materiales.


El programa ABAQUS utiliza valores verdaderos, y no nominales o de
ingeniera, por lo que las propiedades relacionadas con la zona plstica del material
hay que modificarlas para que ABAQUS trabaje con ellas de forma correcta. Las
frmulas generales de paso son:
(^,n.e=(^no^^noJ

^tr.e "^ H^

+ ^ nom) '

E
En las tablas siguientes se recogen las distintas propiedades trmicas y
mecnicas de los materiales que se han tomado para construir los modelos: acero de
bajo contenido en carbono, y acero inoxidable de tipo AISI304L. Las propiedades
mecnicas se diferenciarn segn la zona del modelo, distinguindose "material base",
"ZAT", y "cordn de soldadura".

Acero al carbono:
Como hiptesis de diseo se ha considerado que la densidad no vara con la
temperatura (es una aproximacin muy vlida siempre que no se rebase la temperatura
de fusin): El valor para este material es de 7860 Kg/m^.
134

Temperatura

Lmite elstico

0
20
200
400
700
1500

355E6
355E6
329E6
300E6
300E6
290E6

Carga de
rotura
520E6
433E6
406E6
385E6
228E5
2.3E5

Coeficiente de
Poisson
0.29
0.29
0.31
0.34
0.40
0.49

Alargamiento
0.19994
0.441433
0.434055
0.445174
0.443865
0.379113

Propiedades mecnicas del material base.

Temperatura Mdulo de elasticidad


0
2.1E11
20
2.1E11
400
1.8E11
600
1.24E11
900
4E10
1000
4E9
1500
4E9
Mdulo de elasticidad del material base.
Temperatura
0
25
200
400
700
1500

Carga de rotura verdadera


624E6
624E6
583E6
556E6
330E5
319E3

Deformacin plstica
0.1793
0.1793
0.1625
0.18762
0.1875
0.03

Valores mecnicos corregidos en material base

Temperatura
0
20
200
400
500
700
1500

Mdulo de
elasticidad
2.1E11
2.1E11
1.8E11
1.24E11
4E10
4E9
4E8

Lmite
elstico
380E6
380E6
329E6
175E6
300E6
300E4
290E3

Carga de
rotura
554E6
554E6
525E6
503E6
503E6
278E4
309E3

Coeficiente de Alargamiento
Poisson
0.29
0.17
0.174
0.29
0.31
0.1591
0.34
0.18552
0.18552
0.40
0.186
0.49
0.03
0.49

Propiedades mecnicas en el cordn de soldadura


135

Tempertura
0
25
200
400
500
700
1500

Carga de rotura verdadera


650E6
650E6
609E6
597E6
300E6
330E4
319E3

Deformacin plstica
0.1740
0.1740
0.1591
0.18552
0.18502
0.186
0.03

Valores mecnicos corregidos en el cordn de soldadura.


Temperatura
0
20
200
400
550
700
1500

Mdulo de
elasticidad
2.1E11
2.1E11
1.8E11
1.24E11
4E10
4E9
4E8

Lmite
elstico
370E6
370E6
344E6
355E6
171E6
300E5
290E3

Carga de
rotura
539E6
489E6
462E6
451E6
222E6
251E5
265E3

Coeficiente de
Poisson
0.29
0.29
0.31
0.34
0.40
0.49
0.49

Alargamiento
0.1869
0.3077
0.2966
0.3
0.3154
0.3149
0.2045

Propiedades mecnicas en la ZAT

Temperatura

Carga de rotura
verdadera
640E6
640E6
599E6
587E6
292E6
330E5
319E3

0
25
200
400
550
700
1500

Deformacin plstica
0.1750
0.1750
0.16
0.18652
0.186
0.186
0.03

Valores mecnicos corregidos en la ZAT

Temperatura
0
25
100

Coeficiente de expansin
12.18E-6
12.18E-6
12.18E-6

Coeficientes de dilata.cin en m^
136

Temperatura
600
800
1500

Coeficiente de expansin
14.41E-6
12.64E-6
15.19E-6

Coeficientes de dilatacin en material base

Temperatura
0
25
100
430
550
800
1500

Coeficiente de expansin
12.43E-6
12.43E-6
12.43E-6
13.90E-6
11.72E-6
12.64E-6
15.19E-6

Coeficientes de dilatacin en ZAT

Temperatura
0
25
100
400
480
800
1500

Coeficiente de expansin
12.68E-6
12.68E-6
12.43E-6
14.01E-6
11.42E-6
12.64E-6
15.19E-6

Coeficientes de dilatacin en cordn


Otras propiedades del material:
Conductividad
55
55
53
44
35
26
26
27
35
30

Temperatura
0
20
100
400
580
760
800
900
1500
2200
137

Calor latente
2.6E5
60.78E5

Temperaturas
1480-1510
2840-2870

Temperatura
0
20
100
400
760
900
1500
2500
>2500

Calor especfico
449
449
494.5
631
1337
688
714
760
800

Acero al inoxidable tipo 304L:

El valor de densidad considerado para este material es de 8000 Kg/m^


Temperatura
0
20
150
300
600
900
1200
1480

Mdulo de
elasticidad
1.86E11
1.86E11
1.69E11
1.52E11
1.07E11
7E10
4.3E10
1.80E10

Lmite
elstico
230E6
230E6
200E6
170E6
100E6
50E6
25E6
1000

Carga de
rotura
575E6
575E6
500E6
440E6
325E6
175E6
100E6
1000

Alargamiento
0.52
0.52
0.565
0.6
0.35
0.49
0.52
0.6

Propiedades mecnicas del material base


Temperatura
0
150
300
600
900
1200
1480

Carga de rotura verdadera


874E6
783E6
704E6
439E6
261E6
152E6
1000

Deformacin plstica
0.414
0.443
0.465
0.296
0.395
0.415
0.47

Propiedades corregidas para el materiaLbase..


138

Temperatura
0
20
150
300
600
900
1200
1480

Mdulo de
elasticidad
1.86E11
1.86E11
1.69E11
1.52E11
l.lOEll
7E10
4.3E10
1.80E10

Lmite
elstico
375E6
375E6
315E6
250E6
110E6
50E6
25E6
1000

Carga de
rotura
625E6
625E6
550E6
450E6
330E6
175E6
100E6
1000

Alargamiento
0.35
0.35
0.38
0.40
0.24
0.33
0.35
0.4

Propiedades del cordn de soldadura


Temperatura
0
150
300
600
900
1200
1480

Carga de rotura verdadera


844E6
759E6
630E6
409E6
233E6
135E6
1000

Deformacin plstica
0.296
0.318
0.332
0.211
0.282
0.297
0.336

Propiedades corregidas para el cordn de soldadura

Temperatura
0
20
150
300
600
900
1200
1480

Mdulo de
elasticidad
1.86E11
1.86E11
1.69E11
1.52E11
1.09E11
7E10
4.3E10
1.80E10

Lmite
elstico
303E6
303E6
258E6
210E6
105E6
50E6
25E6
1000

Propiedades de la ZAT

139

Carga de
rotura
600E6
525E6
445E6
328E6
175E6
100E6
100E6
1000

Alargamiento
0.435
0.435
0.4725
0.5
0.295
0.41
0.435
0.5

Temperatura
0
150
300
600
900
1200
1480

Carga de rotura
verdadera
861E6
773E6
668E6
424E6
247E6
144E6
1000

Deformacin
plstica
0.357
0.382
0.401
0.255
0.340
0.358
0.405

Coeficiente de
Poisson
0.288
0.306
0.308
0.310
0.313
0.314
0.314

Propiedades corregidas para la ZAT


Otras propiedades del material:
Temperatura
0
20
100
250
500
750
1000
1500

Conductividad
16
16
16.2
16.8
21.5
26.05
27.2
30

Temperatura
0
20
250
500
1000
1500
2500
>2500

Calor especfico
500
500
525
575
625
770
800
810

Temperaturas
1400-1450
2840-2870

Calores latentes de fusin


2.6E5
60.78E5

140

Temperatura
0
20
100
315
550
800
1500
>1500

Coeficientes de expansin
17.2E-6
17.2E-6
17.2E-6
17.8E-6
18.4E-6
19.3E-6
20.5E-6
20.5E-6

5.3.1.3. Aporte trmico: curvas de generacin.


En la realidad, la columna de plasma calienta el metal hasta fizndirlo creando
vm bao de fusin que va solidificando. La extraordinaria complejidad que supondra
simular fielmente la soldadura por arco, en la que se retinen cuatro estados de la
materia (slido, lquido, gas y plasma), est fuera de las pretensiones de esta tesis. En
su lugar, se ha utilizado una aproximacin numrica de validez contrastada por la
experiencia del grupo de trabajo.
Asimismo, se establecen distintos perodos de aporte, en representacin de las
distintas etapas programables del soldeo robotizado: ignicin del arco, calentamiento,
cordn de soldadura y enfriamiento. En cada una de estas etapas, en funcin de la
velocidad de avance de la antorcha, y los valores de tensin e intensidad registrados,
se calculan las potencias trmicas volumtricas correspondientes a cada elemento, que
se activan o desactivan en lincin de curvas temporales calculadas con la velocidad de
avance en la direccin longitudinal y el tamao del elemento en esa direccin (1 mm).
Los modelos creados (acero al carbono con GMAW-C25 y acero inoxidable con
GTAW) han permitido estudiar con detenimiento la evolucin trmica en las fases
iniciales y finales de la soldadura, demasiado rpidas para un estudio en la realidad; es
precisamente en estas fases, controladas por un gran nmero de variables de soldadura
robotizada (1.3.2.3. Secuencia de soldadura), donde ms til ha resultado la potencia
de simulacin del modelo virtual.
141

La inyeccin de energa en el modelo tridimensional de cupn de soldadura se


hace por medio de cinco grupos de elementos generadores, correspondientes al
hipottico dimetro (5 mm) de la columna de gas caliente que forma el bao de fusin.
Este grupo de elementos va avanzando a la misma velocidad de la antorcha en cada
momento, y aportan una energa proporcional al producto de tensin e intensidad
registrados. El rea de generacin se ha obtenido a partir de mediciones realizadas
sobre la macrografa del cordn de soldadura. En las siguientes tablas se resumen los
distintos valores trmicos calculados (aporte trmico y potencia neta) a partir de los
datos experimentales, con los que se construyeron los modelos de elementosfinitosde
cada proceso de soldadura (GMAW y GTAW):

Tramo
v
E
I rea
GMAW
(mm/s) (V) (A) (mm^)
Ignicin
0.01 20.0 120 22.21
Calentamiento
3.2 18.0 120 22.21
Soldeo
4.5 18.5 120 22.21

Rto.
0.10
0.88
0.88

t (s)
Atnnico
Potencia
(1/v)
(J/mm) Neta(W/m')
0.2500 2.400E+05 4.322E+12
0.3125 6.750E+02
8.558E+10
0.2222 4.933E+02
8.796E+10

Tramo
v
E l
rea
t(s)
Atmco
Potencia
GTAW
(mm/s) (V) (A) (mm^) Rto. (1/v)
(J/mm) Neta(W/m^)
Ignicin
0.01 12.0 100 23.25 0.1 0.3000 1.200E+05 1.720E+12
Calentamiento
1.0 11.0 90 23.25 0.88 2.0000 9.900E+02 1.874E+10
Soldeo
1.0 10.8 78 23.25 0.88 1.0000 8.424E+02
3.188E+10

5.3.2. Resultados del clculo trmico para cupn recto.


5.3.2.1. GMAW.
A continuacin se incluyen los distintos grficos correspondientes al anlisis
trmico del modelo desarrollado para el proceso de soldadura robotizada GMAW,
validado con el cupn de prueba correspondiente a posicin PA de acero al carbono y
3 mm de espesor, con gas de proteccin C25. Las figuras siguientes muestran el
142

calentamiento del material en distintos instantes del soldeo, que incluyen las fases de
ignicin, precalentamiento, soldeo de cordn y postquemado.
HTll: P I : PAUT-l-l
N T l l : P I : PAPT-1-1
PAHT-1-1
m i l : P I : PJiHT-1-1
IfTll: PI: P M I - 1 - 1
IfTll: PI: PAHI-l-l

H:
K:
K;
N:
f:
W:

8
403
803
1208
1603
2008

miI I nuil

10

10

10

10'

10'

10

10

tiempo (s)

Distribucin de temperaturas de los primeros nodos "8" cada 4 mm (8:2008)

, 42.446e+03
h+l.SOOe+03
\- +1.468e+03
h +1.337e+03
-+l.Z0Se+03
-+1.073e+03
,- +9.417e+02
H +3.100e+D2
h +S.7S3e+02
h +5,4576+02
-+4.150e+02
-+2,833e+02
,- +a.S17a+02

Contomos de temperaturas verdaderas en la cara del cordn (3.5 s <> 20 mm)

143

Detalle de contomos de temperatura en la raz (t=3.5 s)

.andar izouance 2005


Scep: Scep-1
1 Increment 1'
PriKisry Var: 1
^
Defotmed Var: nbt set

.ion Scale Factor: not set

Contomos de temperaturas verdaderas en el cupn de soldadura (L/2=175 mm)

144

NTll:

PI:

NTll: PI:
PI:
M T l l ; PI:
PI:
HTll: PI:
PI:
n i i i : PI:
UPj_3_. P I :
IJTll; P I :
HU: PI:
UTll: PI:

PAET-l-l l: 2003
PAET-1-1 N: S008
8008
PJUT-1-1 N; l i o s
P A E T - l - l N: 140 OS
PAIlT-1-1 H: 170 OS
PAET-1-1 W: 200 OS
PAET-1-1 W: 230 OS
PAET-l-l N: Z6003
PAET-1-1 N: 29008
PAET-1-1 H: 32008
PAET-1-1 11: 3S0DS

Distribucin de temperaturas de los nodos "8" cada 30 mm (2008:35008)

. ^ \\\".,-:;- ;-'-, --.

[ 1 l2.413e+03
-+1.600e+03
- +1.46Se+03
- +1.337e+03
-+1.205e+03
-+l.C73e+03
-+9.417e+02
-+S,100e+02
-+S.783e+02
-+S.'467e-fl2
--+2.833e+02
+4.1S0e+02
-+l.E17e+02
- +2.001e+01

-.
;

^'" "- ^^ni^jggnH^^^^^^H^^^^^^Hn


^^gflH^B^^^^^^^^^^^^^^^^B

2
1
/ " ^ v
3

SOLDJsDUEA HAG A TOPE BECTO. CHAPAS DE 3 m. 1


ODB: iiri-axa;2g. odfc
AEAQUS/Standard S.

wa <ra ^ a ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ H ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ H

:f'ua 1 t:b U ^ ^ ^ M ^ ^ M ^ H H H ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ H ^ H ^ H ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ H

Step: Step-1
1 Incremetit
282S: S t e p Time =
77.71
P r i m a r ? Vax: NTll
Defonned Vas: n o t sec
iiefonna.cxon ^Uiile i ' a c c o r : nov. i-vf-

^^^H^^^^^^^^^^^^^^^^^l^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^l

Contomos de temperaturas verdaderas en la cara del cordn (77.3 s <> 350 mm)

145

~ '

^- ! J '

'. . .

'

2n>Y/^;j>?

'^/^ri,

Detalle de contomos de temperatura en la raz (t=77.3 s)


HTll

2.S76e+03
+1.600e+03
+1.4S8e+03
+1.337e+03
+1.205e+O3
+1.0736+03
+9.417e+02
+3.100e+02
+6.7S3e+02
+S.467e+02
+4.1S0e+02
+2.833e+02
+l.S17e+02
+2.000e+01

Contomos de temperaturas en una seccin transversal (t=l.ls): modelo bidimensional


WO'l

Distribucin de temperaturas en
el nodo 8 del modelo en 2D.
Se puede apreciar la cercana con
los valores arrojados por el
modelo en 3D, siendo el
bidimensional sensiblemente
ms rpido de calcular.
10

10"

10'

10*

10*

10'

tianpo (s)

146

La influencia de la secuencia inicial del soldeo robotizado, programable como


ya se vio con el grupo de variables "seamdad", en la distribucin de temperaturas se
puede apreciar al comparar los valores de las figuras anteriores, fruto de un modelo
que incluye fases de ignicin y precalentamiento, con las de la figura siguiente que
surge de un modelo en el que dichas fases no se han considerado para el clculo.

PI:
HTll: PI:
HTll: PI:
Ifni: PI:
PI:
_. .
PI:
Iflll: PI:
HTll: PI:
PI:
HTll: PI:
HTll: PI:
PI:
PI:
PI:
KTll: PI:
HTll: PI:
PI:
IITll: PI:
HTll: PI:
UTll: PI:

PARI-l-l
PART-1-1
PAEI-1-1
PAKT-l-l
PAET-1-1
PAET-1-1
PAET-1-1
PAET-1-1
PAKT-1-1
PAEI-1-1
PAET-1-1
PJlEI-1-1
PAM-l-l
PAHT-1-1
PART-1-1
PAET-l-l
PAET-1-1
PAET-1-1
PAET-l-l
PAET-1-1
PAET-1-1

U:
II:
H:
H:
H:
U:
H:
IJ:
N:
KT:
H:
U:
If:
N:
IT:
H:
U:
If:
N:
IJ:

I I 1 M 111

1 rTTTTTl

I TTTTTT

8
2 OS
408
608
803
1008
1208
1408
1603
1808
2008
2Z08
2408
2S0S
2303
3008
3208
3403
3608
3808
4003

tiempo (s)

Distribucin de temperaturas de los nodos "8" cada 2 mm, sin precalentamiento

5.3.2.2. GTAW.
A continuacin se incluyen los distintos grficos correspondientes al anlisis
trmico del modelo desarrollado para el proceso de soldadura robotizada GTAW,
validado con el cupn de prueba correspondiente a posicin PA de acero inoxidable y
3 mm de espesor, con gas de proteccin argn. Las figuras que se presentan son
equivalentes a las del proceso GMAW, ms rpido que el GTAW.

147

IxIO'l

tJS

O
o
WTll:
HIll:
HIll:
ETTll;
HU:
HTll:

P I : PJiJlT-1-l
P I : PAHT-1-1
P I : PjlKT-1-1
P I : PAET-1-1
PI: P A S T - l - l
PI: PAUT-l-l

H:
H:
l:
l:
M:
H:

3
40S
803
1208
1608
2008

1.0

tfur

0.5

./
OXt I

J j

1 I rn-iril

10''

1D'

jj

i--1..-f-mTf1
10'

.
I [ IMMll

tO*

^ ^
I I I I HIll

10'

irilllll

10*

tiempo (s)
Distribucin de temperaturas de los primeros nodos "8" cada 4 mm (8:2008)

BTll
42.22Se+03
-+1.500e+03
+1.377e+03
- +1.2S3e+03
-+1.130e4O3
+1.007e+03
^-+8.S33e+0Z
- -+7,600e+02
-+S.3S7e+02
-+S.133e+02
-+3.SOOe+02
'-+2.66Se+D2
-+1.433e+02
-+l,99ee+01

Contomos de temperaturas verdaderas en la cara del cordn (13 s <> 19 mm)

148

ETll
2.22Se+03
+l.E00e+03
+1.377e+03
+1.253e+03
+1.130e+03
+1.007e+03
+S.S33e+02
+7.600e+02
+6.367e+02
+S.133e+02
+3.300e+02
+2-666e+02
+1.433e+02
+1.998e+01

Detalle de contomos de temperatura en la raz (t=13 s)

I lOTll
+2.176a+03
-+l.00e+03
- +1.377e+03
- +1.23e+03
-+l,l30e+03
-+1.007e+03
-+8.833e+02
-+7.600e+02
- +6.367e+02
- +S,a33e+0Z
- +3.300e+02
-+2.667e+02
- +1.433e+02
-+2.0006+01

SOLDAD!
B: t r i '
^

Tue Feb 15 1 0 : 3 9 : 4 6 Hora e s t n d a r rcoLance 200S

S t e p : Scep-1
P r i m a r y Var: '.
D e f o m e d Var: n o t s e t ^

i Scale F a c t o r : noc s e t

Contomos de temperaturas verdaderas en el cupn de soldadura (L/2=175 mm)

149

mil:

PI:
PI:
PI:
PI:
PI:
PI:
PI:
PI:
PI:
PI:
PI:
PI:

NIll:
HTll;
IJTll:
HTll:
HU:
HIll:
HIll:
HTll:
NTll:
NTll:
HIll:

PiPI-1-1
PAEI-l-l
PAPT-1-1
PAJRT-1-1
PAET-l-l
PAUT-l-l
PJsPT-l-l
PET-l-l
PAM-1-1
PAItT-1-1
PAPT-1-1
PMT-1-1

H:
H:
H:
K:
H:
N:
H:
H:
H:
E:
K:
N:

ZOOS
5008
SOOS
11008
14008
17008
20003
2 3 0 OS
26008
23003
32003
3S008

I I lilil

l i l i

lllll11

I I lilil

1I

Mili

1^

0^0 Ih-n-mffl
IC-

IO'

I r'H-m
10*

10'

10"

tiempo (s)

Distribucin de temperaturas de los nodos "8", tomados cada 30 mm (2008:35008)

HTll
2.311et03
+l.SOOe+03
+1.377e+03
+1.23e+03
+1.130e+03
tl.007e+03
+8.834e+02
+7.600e+02
+6.367e+0
+S.134e+02
+3.301et02
+2.S67e+02
+1.434e+02
+2.00Se+01

Step: Scep-l
1 Increment
4 3 0 : S t e p Tinte =
347.3
Primary Var: HTll
Defozned V a r : n o t s e t
Defoxma^ioEi S c a l e F a c r o r : not s e n

Contomos de temperaturas verdaderas en la cara del cordn (347.8 s <> 345 mm)
150

'

'

'

'

' ! ' . ' '

I ' i

''

I - ' . ; , ' ' ' !

' . ; ' i i ; '

',

'-^

!anjce 200S

Detalle de contomos de temperatura en la raz (tF=347.8 s)

HTll
-i-2.207e+03
+l.SQ0e+03
+1.3776+03
+1.2S3e+D3
+1.1306+03
+1.007e+03
+S.833e+02
+7.600e+02
H-+6.367e+02
+S.133e+02
+3.900e+02
+2.SS7e+02
+1.433e+02
+2.000e+01

Contomos de temperaturas en una seccin transversal (t=4.6s): modelo bidimensional


Nuevamente el modelo en 2D arroja valores de temperaturas muy similares a
los obtenidos con el 3D, siendo perfectamente utilizable en primera aproximacin.
151

5.3.3. Resultados del clculo mecnico para cupn recto.


Con objeto de reducir considerablemente el tiempo de clculo y evitar
posibles errores de convergencia, para elaborar el modelo mecnico se ha partido del
modelo trmico bidimensional y de la geometra del utillaje de sujecin, cuyas
mordazas impidieron todos los desplazamientos de las superficies exteriores del cupn
comprendidas entre los 20 y 70 mm medidos desde el eje del cordn.

5.3.3.1. GMAW.
A continuacin se incluyen los distintos grficos correspondientes al anlisis
de tensiones del modelo desarrollado para el proceso de soldadura robotizada GMAW,
validado con el cupn de prueba correspondiente a posicin PA de acero al carbono y
3 mm de espesor, con gas de proteccin C25.
1x10*1
QM

Q.m
c

QM

0.19

0,00

0.15

distanda (m)
Tensiones longitudinales
152

S, S33

(Ave. C r i n . : 7S%)
-t4.310e+08
- +3.903e+Q8
-+3.49Se+0S
-+3.087e+a8
-+2.679e+0S
-+2.71et08
-+l.SS3et08
-+1.4SSe+08
-+1.047e+08
-+6.383e+07
-+2.309at07
-1.771et07
-5.SSle+07

Contomo de tensiones longitudinales resultantes del modelo 2D

Ixio'l
0.40

0.^

0.20

i
*"

0.10

0.00

0.00

0.05

0.10

distancia (m)
Tensiones transversales

153

0.15

s, s i l
(Ave. C r i t . : 75^)
-+3.67Se+0S
-+3.321e+03

- +2.9See+08
-+2.611e+08
-+2.Z5Se+03
'+1.300e+08
- 4-l.S4e+08
- + 1 190e+O3

- +8.3Se+07
".+4.802e+07
-+1.2le+07
'-2.300e+07
-S.8Sle+07

Contomo de tensiones transversales resultantes del modelo 2D

>^
- -->-..

LL.B^^^^

/
/
/

Detalle amplificado de la deformacin producida por las tensiones residuales

154

5.3.3.2. GTAW.
A continuacin se incluyen los distintos grficos correspondientes al anlisis
de tensiones del modelo desarrollado para el proceso de soldadura robotizada GTAW,
validado con el cupn de prueba correspondiente a posicin PA de acero inoxidable y
3 mm de espesor, con gas de proteccin argn.
[xlO'j
M

.m
0.30

0.20

0.10

OM
-0.10
0.00

_L
0-05

0.10

0.1S

dls^nca (m)
Tensiones longitudinales

<Ava. C r i c : 75*)
+S.137e+03
+4.$32e+08
+4.127e+08
+3.622e+08
+3.3.17e+0S
+2.61e+08
~4+2.107e+08
+1.602e+08
+1.097e+OS
+S.917e+07
+8.670e+06
-4.1S3e+07
-3.33et07

Contomo de tensiones longitudinales resultantes del modelo 2D


155

0.40

Vp

0.28

,tO

0.!K}

-0.19
0.00

0.05

0.10

0,15

dtstsmcia (m)

Tensiones transversales
s, s i l
(Ave. C r i t . : 754)
+2,S13e+08
+2.S99e+0S
+2,279e+03
+l,9S9a+08
+1.638et03
+1.318e+08
+9.975e+07
+S.777e+07
+3.S7Se+07
+3.733e+0S
l*-2.S29e+07
i - -6.O31a+07
^-9.233e+07

Contomo de tensiones transversales resultantes del modelo 2D

Detalle amplificado de la deformacin producida por las tensiones residuales

156

5.3.4. Resultados del modelo orbital.

Durante la elaboracin de la presente tesis, se desarrollaron en paralelo


modelos MEF orbitales a partir de los correspondientes resultados numricos
obtenidos (5.2.2.2). Se recoge aqu tan slo una muestra de los resultados de los
modelos trmicos elaborados para otros trabajos:

Contomos de temperaturas en acero al carbono-GMAW-C25

->4!>

dVX-Mlh

^ir^-tii

*1

"XCMi

Contomos de temperaturas en acero inoxidable-GMAW-C2

157

5.4. Fase 4: Herramienta interactiva d soporte para -parmetros de


aplicacin en soldadura por arc robotizada: HISPASAR.
El conjunto de parmetros recogidos durante la segunda fase ha servido de
base de datos para implementar una herramienta informtica interactiva, nominada
H.LS.P.A.S.A.R., que permite no slo la consulta de los distintos valores de las
variables de soldadura robotizada para casos concretos de fabricacin, sino tambin de
elementos de gran utilidad para comprender metalrgicamente la unin soldada que se
haya de obtener con esos parmetros.
*. HISPASAR 1.0

HHlB

IIcir<imL'riM I m i ' j . u t i i i]i> Sopm-ti' para Vniniupw}'.


pui A i i u iiii1iu(i/<i(ld

AP Vjihc.uiot pn Solll ulill J

"

'<:^^

...'^

y^'
Iiiu oducriuti
flp d.iins

ili' dins

S,llil

Aqu se muestra la versin inicial de la aplicacin, elaborada con un diseo


abierto que la capacita para ser enriquecida por fituros estudios de soldadura
robotizada: otras aleaciones, diseos de jxmta, espesores o incluso procesos.
158

La presentacin

de

los resultados

obtenidos

se complementa

con

explicaciones, que tratan de aportar un enfoque docente a una herramienta pensada


para a3aidar en todas las etapas de fabricacin por soldadura. Asimismo, la capacidad
de clasificacin de los distintos cupones de prueba no se ha limitado a los resultados
obtenidos en el presente trabajo, son que se ha procurado ir ms all en previsin del
desarrollo futuro que pueda tener la lnea de investigacin abierta.
.HlSPASARl.O
ImpOfarBcce Mae^OB

Ssdr

ENTR.ADDEBA10S PStA C O P N : 267


Especficos j Fotos Infomies Salida

Mr

Numricos , Documentos j

MiimiAJES, C E 0 M E m 4 i Y GASES

M^enalBasc
Proceso
Material de Aporte

ac01-acero al carbono

ziT..

^'"^
acOl M M g \ A C 0 1 \ G 2

3':

M/Mg-Wig/Mag
|ACD1 - acero al carbono

-;j.

R3 \ 3 0

O -pa

FH \ 1 0

\i

-1

- Crt

acero al carbono, MgilVfeg, acero al carbono, c25, C02, 3,0 mm, sin dimetro,
ForHand, l,Omm, tope0*-l.5mm, 1, Corto,

Gas de Proteccin
Gas de respaldo

[R3

-C02

J30 -3,0mm

-|."

'1-

|lO -I.Omm

|po -pionaA

Dimetro
0 -sindimetro

N* de Pasadas

Dimetro de filo

Espesar

KIL

Diseo Junta

'Ir.

-ForHand

|l

-tope 02-1 5mm

1"

Otros datos utdes

CDdicacin Crasgmibar validez

Cd Ongea.

3c01MMgACOIG2 R3 30 O PA FH 10 I

1 Crtl

Cd Nuevo:

a:l)lMMgAC01G2 R3 30 O PA FH 10 I

1 Crt 1

Srtbar

La herramienta permite la actualizacin constante de nuevos parmetros,


provenientes de pruebas de soldaduras consideradas aceptables, o incluso cualificadas,
o de modelos de simulacin validados.
Se pueden incorporar los informes y registros de cualificacin, fotografas de
los cordones, END, ensayos mecnicos, macrografas y micrografas, resultados de los
modelos MEF, comentarios y otros datos de inters metalrgico asociados a cada
unin soldada (cupn aceptable o no) de la base de datos. El archivo de cada
informacin est unvocamente referenciado al cupn correspondiente, caracterizado
159

por los parmetros que definen los procedimientos de soldadura (material, gas,
proceso, diseo, espesor, posicin...). Las variables numricas de soldadura obtenidas
experimentalmente (tensin, intensidad, velocidad de soldeo, oscilacin...) se guardan
junto con los dems datos en la asignacin del correspondiente cupn.
jJr-iMa^)^ twSia ^ t

ZlLj
SMHJK

VgiBm j Etfteito | ? 0 tiftraw ^ i ^

XjgaCTta

t^imincM Pcoatoito

vanh-a Eff'cfeM ^

S btwpBSijft

Rraaicw DMOUTL-I

EjK lltt~i.M

r^

"'"'^^'a^^c^-Sasr^'mfcw^^^'-''^ ' - ^ ' " " ^ ^ ^ - ^ l Y f ^

^:SgSt

NginntHiin*clA)3
JFrUlSSMPO

^-gMtaoii .^SW" &i

325

Bt

'^SBtSSt^TOi^KS>^
g g g ^ i , V>nit.a &r-tnfcM ^ 5 5 1 latemo ' ^ J i Hurni- PaumnOM ,

a imo^n muotia is, [irebii s mmei laiwite! a u


ni^dsuicMri En lude: ufienoic! u BPOK
* -(0 tah iloOMO pora l cjsl leB

160

"~i'?rgi

m!HflA'--'J.lM
Imf&ottar Excol

Maei>*

TiolVI

S*l''

IliJLiI

ENmADX EJE BATOS PiKACtjPCMn 367


Generales

Variables ' Especficos j Fotos

Informes Sahda

DocuirKmtos

XJtos 'nutneilcs di^' 267', praikta: i , paMM&t:^

7-,''"

* / - . , i itMr'ti-] iit)tft%so1 ff(jft(a


5265
2G7'
1

5S&f
Tiempo ri posttli,,o cOTi'W.Dfcho pfl-odo C)
Volioje do roilono Oecrajat (sobra Iineade sinergto) (VJ
Intenstdod do relienoda c t i i e r (A)
Alirtinnioi^in dohilo nn ni rtlono (m/mir;
DATOS DE CORDN
Velocidod do o j o n e s ds soldeo (mm/s)

i A 1 ^
1
*
"

7'

:.' :::::

t f l ^ f t a a j rff^M6*ii-itKP!iae1 r e a ^ j
6152
6265
1

tetsiriKi
?57
257

A
-1 5

Cobretansi6nEMIG)/inlBnsid;iijfnG)prog[Mnday/'A; 1 5
Votocidod de alimonlocin dD hilo en co'deo (m/minj
-1
VoHojo promeflio lofdo tutorrio ol oldooCvl
85
lnputltrnico(J/cm)
33
D A T O S D E OSCILACIN
A
Formo ds ondo (D 1 2, 3)
1
Tipo do ondo (0 )
0
Longituci de ondaCmm)
0
Ainplnud (mni)

.::.,.

1 mag i-2.
MAG
MAG

2J7

/AG

?a7
2G7
G7

MAG
MAG
W^G

257
L57
rG7
257

N'AG
tv-AG
MAG
WAG

2E?
2B7
2S7
1G7
?S7

MAG
WAG
MAG
M,AG
fvAG

c
Finalmente, en el mdulo de consulta hay diversas formas de seleccionar los
distintos cupones, junto con sus datos asociados introducidos anteriormente:

TLE^3
MATERIALES. CEOMEIRty CASES
Material I ~
"";
r

I ocOI - acero al carbono

Explicacin

1
*]

Proceso M/Mg-Mig/Mog
Material Aporte ACOl - acero al carbono
G Q S Proteccin

Gas respaldo

D Ver Cdigos

'1

d j j Ctstf^Jtifitaj Oesct^^jWaj Ei^fiasieg^aiijntastcUijftlfej


B,0c!jss^T&sCJ^\
267 ac01M/M
267 Bc01W/MgACOlG2 R3 30 O
2S2 ac01W/MgAC01G3 RO 30 O
262 ac01IH/M.

Espesor

-1

Dimetro

'I

PosiGn
Avonce
D i m e t r o hilo
D i s e o Junla
N2 d e P o s a d a s
T r a n s vHG
Otros d a l o s
tiles

''haapair
Seleccin

Se han seleccionado 42

-1

1
H
H

H
H
H

259 BCOIM/M.

269 8c01M/MgAC01G3 RO 30 O

270 ac01M/M
260 acOlM/M

270 BCQlU/MgAC01G4 RO 30 O
260 ac01M/MgACOG3"R0 30 O

261 od)1M/M

261 ac01M/MgAC'(iG3"B0 30 O

273 acOIM/M

273 acOlM/MgACOGSRO 30 O

263 ac1M/M

263 acOlM/MgACOlG RO 30 O

273 acOIM/M

279 acOlM/MgACiiGS RO 30 O

269 ad1M/M

209 oc01M/MgAC0'G3 So 50 O

266 ocOIM/M

266 BcOlM/MgACOG'RO 30 O

298 BCOIM/M

298 acOlMMgACtiG'3'RO 50 O

269 ccOIM/M

269 ocOlM/MgACGI RO 30 O

303 ccOIM/M .

303 acOlM/MgACOGRO 50 O

272 acOIM/M .

272 acOlM/MgACOG RO 30 O

eos ac01M/tv( .

305 ac01M/MgAC01G4 RO 50 O

274 ocOlM/M

274 acOlM/MgACOlGS RO 30 O

11

L_

De esta forma se puede buscar para una combinacin de proceso, material,


gas, espesor, dimetro (orbital), posicin, avance, dimetro del hilo, diseo de junta,
nmero de pasadas o tipo de transferencia el grupo de variables de soldadura
161

robotizada (^'seamdata", "weldata" y "weavedatd') que pueden producir una unin de


calidad aceptable, mostrando elementos asociados que lo corroboran (ensayos, macro,
etc.), as como valores de las variables elctricas (E, I) promedio.
En el diseo de la herramienta se ha previsto la posibilidad de simular zonas
de variables vlidas, que amplen hasta sus lmites las fronteras de la superficie (E, I,
v), de forma que vectores del volumen interior puedan ser considerados
automticamente vlidos, y los de fuera no. Esto ser posible cuando en se acometa un

estudio exhaustivo de repetibilidad que est ms all de los objetivos del presente
trabajo. Adems, contrastando los resultados de este anlisis estadstico con los
modelos de elementosfinitosaqu desarrollados se podrn extrapolar al entorno virtual
los volmenes de aceptabilidad, facilitando notablemente la simulacin de vectores de
variables no obtenidos experimentalmente en la realidad.
Naturalmente, el verdadero potencial de HISPASAR se ver con el tiempo, no
slo a medida que se vaya incrementando su base de datos, sino con el desarrollo de
nuevas versiones una vez que la presentada aqu haya alcanzado sus lmites.

162

6. DISCUSIN.
6.1. Validez de los resultados.
En el soldeo orbital hubo que prever, durante la compleja comprobacin
previa de la trayectoria de cada prueba, la deformacin que se producira en caliente,
programando "en fro" trayectorias descentradas con objeto de que en caliente fueran
acertadas, siempre de una manera estimada, ms o menos acertada. Esto tena su
origen en la asimtrica sujecin del cupn, que utilizaba un punto de la generatriz de
uno solo de los dos tubos que lo componan, configuracin obligada por la disposicin
del brazo robot y el tamao de la antorcha, que habra colisionado con el segundo
apoyo de haber existido. Esta asimetra permita el desplazamiento del plano del
crculo de la junta a lo largo del eje del tubo, adems del correspondiente aumento de
dimetro a partir de la generatriz. Un modo de compensar estos movimientos era
programar trayectorias helicoidales de dimetro creciente, cuyos parmetros se
obtenan de experiencias de deformacin anteriores; junto a esto, la programacin de
movimientos oscilantes adecuados ajoid a paliar los posibles errores. A pesar de todo,
se consiguieron algunos cupones aceptables con cierta repetibilidad, que han sido
presentados en el captulo anterior.
Por su parte, las soldaduras "a tope" sobre cupn recto contaban con la
enorme ventaja sobre las orbitales de su simetra, trmica, geomtrica y de sujecin.
Las distorsiones por deformacin en caliente no desplazaban el eje de la junta de su
sitio inicial "en fro", por lo que la coincidencia entre la trayectoria programada del
TCP y la junta quedaba salvada. Tan slo se produca un ligero cierre de la separacin
de las chapas (dcimas de milmetro), algo mayor en acero inoxidable, que se
compens en parte aadiendo un tercer punto central que limitaba ese movimiento.
A pesar de todo, en la posicin vertical descendente (PG), para la que la
separacin de 1.5 mm estaba ya en su lmite, no se pudo obtener penetracin completa
en todos los cupones del estudio, necesitndose una separacin algo mayor que
163

hubiera distrosionado cualquier comparacin de resultados con los del resto de


posiciones. Esta xe la posicin ms afectada por la deformacin trmica de cierre de
junta, ya que imas dcimas de milmetro bastaban para pasar de una penetracin
suficiente a otra insuficiente. Por otra parte, como la separacin real de la junta no
poda ser cuantificada en todo momento, se prefiri descartar el conjunto de resultados
obtenidos para la posicin PG, aplazando su estudio, junto con el de las dems
posiciones a distintas separaciones de junta, para futuros trabajos dentro de la lnea de
investigacin abierta.
En resumen, los vectores numricos presentados en el captulo de resultados
se pueden considerar vlidos para una posible transferencia a la industria de los
resultados de esta investigacin.

6.2. Anlisis de resultados.


6.2.1. Proceso.
Entre los dos procesos de soldadura por arco estudiados se han visto
diferencias importantes desde el punto de vista de la robotizacin. No slo las
existentes intrnsecamente por la forma de generar el arco de plasma, sino otras menos
ligadas a la fsica de la soldadura, como por ejemplo la geometra de la antorcha, que
condicionaba aspectos como la propia programacin de las trayectorias.
La antorcha GMAW posee simetra de revolucin, por lo que los seis ejes del
brazo robot proporcionan infinitas soluciones para cada pareja posicin-orientacin de
la herramienta en el espacio (sin ms que reorientarla alrededor de su eje de simetra);
esto permita encontrar siempre alguna combinacin que no se acercara a los lmites
de giro de los motores, existiendo holgura suficiente para modificar la orientacin en
cualquier punto de la trayectoria. Por el contrario, el alimentador de hilo en GTAW,
independiente del electrodo de volframio, condicionaba ima simetra plana (el que
164

formaban electrodo y alimentador) que consuma uno de los grados de libertad y, en


consecuencia, transformaba en nicas las soluciones de trayectoria para enlazar cada
par posicin-orientacin en el espacio; la geometra en cuello de cisne del alimentador,
apimtando a la zona esperada de impacto del arco (bao de fisin), y la pequea
longitud de ste, no permitan otra solucin de trayectoria ms que su cabeza avanzara
por la junta delante del electrodo (manteniendo los 15 recomendados para el soldeo)
en avance "hacia delante" ("forehhand"), pues "hacia atrs" se producira colisin con
el cordn recin creado. El mayor tamao de la antorcha GTAW, cuyo TCP estaba
bastante alejado de la mueca, reduca adems el volumen de accesibilidad del brazo
(siempre contando con el par posicin-orientacin), por lo que el posicionamiento de
las piezas deba estudiarse con ms detenimiento que con GMAW, obligando la
instalacin fija del brazo a un reposicionamiento intermedio para ciertas geometras.
El diseo de nuevas antorchas GTAW facilitar la implantacin de soluciones
robotizadas para este proceso, por otra parte muy escasas en la actualidad.
Atendiendo a las variables de cordn (velocidad de soldeo, tensin, intensidad
y velocidad de alimentacin de hilo) cabe resaltar la mayor lentitud del proceso
GTAW, que arroja aportes trmicos algo superiores al GMAW, mucho ms rpido. En
GTAW es necesario crear un bao de fusin entre ambos bordes de la junta, y
mantenero en todo el cordn, alimentndolo constantemente por el aporte de material
(dado que la separacin escogida para el estudio no permita la soldadura sin aporte),
para lo que se requiere una proximidad de la punta del electrodo de volfi^amio, crtica
en posicin, pues un electrodo ms alejado (menos de un voltio de diferencia)
desenfocaba la energa lo suficiente (mayor base en el cono de plasma) como para que
otras fuerzas (gravedad, tensin superficial..) rompieran el bao creado, recargndose
los bordes simplemente sin que se produjera soldadura. Esta dependencia de la calidad
final de la soldadura GTAW con la precisin de la distancia de la punta del electrodo a
la pieza (en fro, para crear el bao, y en caliente para mantenerlo a pesar de las
deformaciones) desaperece en GMAW, por las propias caractersticas del control
autoregulado del arco como ya se vio en la introduccin terica. La preparacin de
165

bordes y precisin de posicionamiento requerida por el GTAW afecta sensiblemente a


la calidad final, siendo mucho menor la tolerancia a las desviaciones que el GMAW.
Durante las praebas con la antorcha GTAW surgieron ideas interesantes para
la mejora de su diseo. El largo camino que el hilo ha de recorrer desde los motores de
empuje hasta la salida cercana al bao de fusin, por una sirga ms o menos
contorsionada, genera en ocasiones tal reaccin de rozamiento sobre el hilo que, no es
capaz de absorber incluso la pequea longitud comprimida (unos 15 mm),
comprendida entre el ltimo rodillo de arrastre y la entrada de dicha gua, pandeando y
dando lugar a un pliege con el consiguiente atasco de la alimentacin. Esto dificulta
notablemente la repetibilidad de soldadura con hilos de aporte pequeos (0.8 y 1.0
mm) o materiales de menor mdulo (aluminio). Un segundo arrastre de hilo en la
propia antorcha, sincronizado con el principal, paliara en parte este problema. En
teora, la alimentacin de hilo en el soldeo GTAW debe hacerse con un movimiento
rpido de vaivn de recorrido mximo 6 mm, sin que la punta incandescente salga de
la zona de proteccin gasesosa; esto obligara a sincronizar un movimiento de
traccin/empuje de los rodillos con la marcha del bao de fusin, algo complejo de
implementar. Por otra parte la alimentacin desde bobinas, curva el hilo de forma
natural lo que obliga a una excesiva proximidad de la cabeza de gua al bao de
fusin, para mejor puntera, frente a la mucha mayor distancia admitida por las varillas
rectas, lo que genera colisiones con los bordes de las juntas de mayores espesores en
un movimiento osculatorio. La solucin pasara por un enderezamiento previo (por
ejem.plo en los rodillos de arrastre) que redujera la curvatura del hilo y permitiera un
alejamiento de la cabeza de alimentacin.
El proceso GMAW, por su parte, realiza fcilmente soldaduras de calidad
suficiente, al ser mucho ms tolerante con las imperfecciones. La independencia de las
caractersticas del arco de soldadura (tensin, intensidad, transferencia) frente a su
posicin relativa respecto a la junta, permitan conseguir siempre un cordn, con

166

mejor o peor penetracin, dependiente del acierto en el centrado de la direccin de


movimiento respecto a la junta.
La imposibilidad de acceder a las curvas de sinergia programadas en el
equipo, ha impedido analizar las desviaciones que se hubieran producido durante el
soldeo, as como un registro temporal de parmetros elctricos, de enorme utilidad
cientfica. Esto, unido a la dependencia en GMAW de velocidad de alimentacin de
hilo con la intensidad, obligaba a estimar las correcciones que deban introducirse tras
cada error, ralentizando notoriamente la obtencin de resultados.
Con objeto de mejorar la calidad de los resultados y ampliar la potencia del
sistema interactivo de gestin integral de parmetros de soldadura robotizada, se han
obtenido a partir de los resultados experimentales las relaciones siguientes, que
pueden considerarse como lneas de sinergia, o relacin entre las variables
entrelazadas en GMAW (v. I):

C15 Acero al carbono. Arco corto


150
~

140

o
T3

130

0)

l=24,5v+19,6

o 120
o.
o
110
(0
-a 100
c
0)
90
4-*
c
80

Velocidad de alimentacin de hilo (m/min)

167

C25 Acero al carbono. Arco corto

150
140

O
a> 130

>^

1 = 24v + 22,3

E
o 120
o.

o
a

>>

y^t

110
100
90

t *
1

80

Velocidad de alimentacin de hilo (m/min)

C02 Acero ai carbono. Arco corto

150
^^
<

o
o

140
130

1 = 22v + 26,5

/^ ^
/

E
o 120
Q.

(Q

"O

110
100

c
(1> 90
c

y^

^y^

80

Velocidad de alimentacin de hilo (m/min)

168

C2 Acero Inoxidable. Arco corto

'<
o
D

0
O

o
T3
O

180
160
140
120
100
0
60
40
20
0

l = 16,7v+36,5

Velocidad de alimentacin de hilo (m/min)

C2 Acero Inoxidable. Arco pulsado

160
< , 140
0

l = 18,6v+11,4

-a 120
<o
100
o
Q.
T5
<C
a

<1>

80

HO
40
20
0
3

Velocidad de alimentacin de hilo (m/min)

169

Los valores de intensidad promedio del arco pulsado no son representativos al


englobar intensidad de base y pico, sin que la mquina de soldadura ofreciera la
posibilidad de separar ambas lecturas.

6.2.2. Materiales.
Desde el punto de vista de la robotizacin de su soldadura, las diferencias
entre los dos materiales analizados en el estudio, acero al carbono e inoxidable, han
sido pequeas. La mayor dilatacin trmica del inoxidable, jvmto con su menor
conductividad, amplificaba las deformaciones durante el soldeo. Las consecuencias
que esto podra haber acarreado, en ausencia de sensores, se redujeron por la simetra
antes mencionada de la j\mta "a tope" recta. No obstante, fueron lo suficientemente
significativos en ciertas posiciones, ms sensibles a la separacin de bordes (PG, PE),
como para anular o dificultar la obtencin de resultados vlidos. En otros materiales,
como las aleaciones de aluminio,

la distorsin introducida habra hecho

extraordinariamente difcil, incluso imposible, la obtencin de un nmero tan grande


de resultados vlidos como los obtenidos con acero, como se puso de manifiesto en
ciertas pruebas que se llevaron a cabo durante la fase L
Ms interesante es el anlisis del valor calculado de aporte trmico (At=EI/v),
indicativo de la energa efectiva transmitida a los cupones, y muy til para variar
velocidades de soldeo, y por tanto productividad, sin mermar la calidad de la unin
soldada, con tal de variar de manera apropiada el par intensidad-tensin.
Las diferencias de aporte trmico, consecuencia de la diferente disipacin de
calor entre ambos materiales, se pueden apreciar claramente en el siguiente graneo
que muestra los resultados obtenidos con GTAW en la posicin menos inuida por la
distorsin geomtrica (PA). La identidad de caractersticas del proceso (gas, electrodo)
para ambos materiales, a diferencia de lo que sucede en GMAW (con gases
diferentes), valida la comparacin.

170

GTAW

1400

1300

3 1200
O

E 1100

k.

sfl)

o 1000
o
<n 900

- Acero C.
-a Inoxidable

800

Espesor (mm)

6.2.3. Geometra de soldeo: posiciones, diseos de junta y espesores.


El grfico anterior muestra una caracterstica esperada: mayores espesores
requieren un mayor aporte trmico. Su explicacin es fcilmente comprensible si se
tiene en cuenta la mayor disipacin de calor en la masa de la pieza que admite el
incremento de espesor.
Cada posicin de soldeo ha presentado dificultades particulares para su
automatizacin. La eleccin de un diseo de junta comn para todas ellas, con objeto
de poder comparar los resultados obtenidos, se ha demostrado forzada en la PG, para
la que no se pudieron conseguir todos los cordones sanos; mayores separaciones (de 2
3 mm), producirn con seguridad cordones aceptables.

171

La PA ha sido la posicin menos influida por la distorsin geomtrica o la


falta de precisin de posicionamiento. Con todo, el ajuste del aporte trmico debi
afinarse bastante para evitar descolgaduras o agujeros, especialmente en inoxidable
(con un enfriamiento ms lento).
Los cordones soldados en PF han mostrado los peores aspectos, influyendo
considerablemente en ellos la longitud del arco (tensin) pues demasiada provocaba el
goteo de aporte (que por tanto no llegaba a formar cordn) y aparicin de mordeduras,
y demasiado corta produca cordones irregulares y con agujeros.
Las penetraciones de los cordones soldados en PE han sido muy ajustadas,
siendo muy difcil la obtencin del sobreespesor de raz, debido a que el aumento en la
intensidad est limitado en esta posicin por el compromiso entre tensin superficial
del bao (tanto menor cuanto ms caliente) y la fuerza de gravedad, con el constante
riesgo de descolgadura. Nuevamente en GTAW el bao de fiasin requera mantener,
dentro de rangos muy estrechos, vax arco muy corto y centrado, y un aporte constante
para evitar que se abriera agujero.
Por ltimo, la PC ha sido la ms sensible al centrado de la trayectoria, siendo
en ocasiones difcil de conseguir repetibilidad en la penetracin (GTAW), al
producirse falta de fusin en uno de los bordes; esto se debe a que es la nica posicin
asimtrica respecto a la gravedad (el bao de fusin tiende a caer hacia el borde
inferior).
Las diferencias encontradas en ambos avances (en GMAW slo) fueron las
esperadas, ofreciendo el soldeo "hacia atrs" mejores penetraciones, mayor estabilidad
del arco y menos proyecciones, que el soldeo "hacia delante". Realmente este ltimo

avance es recomendable slo para PF. En GTAW, por el contrario, el diseo de la


antorcha impide un soldeo "hacia atrs", debido a las colisiones que se produciran
entre el alimentador de hilo y los bordes de la junta.

172

6.2.4. Gases.
Las diferencias de las distintas mezclas gaseosas en GMAW en cuanto a
estabilidad de arco, proyecciones, aspecto de cordn y penetracin, fueron las

esperadas. En general, cuanto ms rica en argn era la mezcla mejor aspecto tena el
cordn, producto de un arco estable y sin apenas proyecciones, aunque menor era la
penetracin conseguida. La mezcla C2 permiti adems el estudio del tipo de
transferencia en GMAW, cosa imposible con C25 o CO2, que no admiten
transferencias en '"spray" o pulsado. La velocidad de soldeo con este ltimo se
increment sensiblemente respecto a la de las soldaduras con arco corto.

En los grficos siguientes apreciamos que el aporte trmico es creciente con el


contenido en CO2 de la mezcla gaseosa. La explicacin de esta tendencia hay que
buscarla en la mayor energa consumida por el componente activo de la mezcla para
disociarse.

GMAW Acero al carbono. Arco corto


700
^

650

-C15
C25
C02

400
Espesor (mm)

173

GMAW Acero al carbono. Arco corto


700 -

"s"650 3 600 o
u

550 -

<0

500 -

3 mm
-5 mm

u
^0)
^-

t
o
<

450 400 -,

10

30

50

70

90

110

Gas(%C02)

6.3. Ejemplos de cualifcacin.


Las pruebas de soldadura realizadas sobre cupones normalizados para
cualifcacin de procedimiento, de mayores dimensiones que los empleados en el
estudio de parmetros, pusieron de manifiesto la importancia que tienen las
deformaciones en la calidad final de un cordn largo. A pesar del pequeo espesor

seleccionado para aqullas (3 mm), slo la robustez del utillaje, cuyas mordazas
sujetaban fuertemente las chapas, fue capaz de reducir sus efectos durante el soldeo,
dado que se carece por el momento de sistema de guiado alguno.
An as, la gran cantidad de calor generada, transmitida tambin al til, que se
deformaba en consecuencia, junto con las tensiones de soldadura produjeron un
pequeo desalineamiento del plano inicial, que por otra parte no invalidaba los
resultados. Sin embargo, este hecho, unido a la extraordinaria dificultad de liberacin
174

de las piezas del til tras un breve enfriamiento, ha planteado la necesidad de


introducir mejoras en el diseo del utillaje, necesarias para eventuales usos futuros con
cordones o espesores grandes.
Aunque no aera objetivo de la presente tesis, los resultados obtenidos en
todas los ensayos preceptivos resultaron ser satisfactorios, por lo que se estara en
condiciones de redactar los correspondientes procedimientos de soldadura robotizada,
que una vez cualificados segn lo establece la normativa aplicable, podran servir de
procedimiento de soldeo estndar, dentro de los lmites prestablecidos.

6.4. El modelo de elementos finitos.


Los modelos MEF desarrollados para cada proceso de soldadura seleccionado
(GMAW o GTAW) han demostrado ser una potente herramienta de anlisis de la
influencia de los distintos parmetros de soldadura robotizada en la distribucin de
temperaturas en el material, y su consecuente estado tensional. Los resultados
presentados en el captulo anterior muestran que se han conseguido validar modelos,
que reflejan con bastante precisin la realidad del soldeo, pudiendo utilizarse para
pruebas virtuales, anteriores a las costosas pruebas reales.
Las distintas distribuciones de temperaturas en los nodos de la malla, y las
formas de los contomos de fusin se parecen mucho a las que se pueden observar
durante el soldeo. No slo se consigue fusin "virtual" all donde las medidas tomadas
sobre la macrografa indican que la hubo, sino que los tamaos de las ZAT (real y
virtual) son tambin similares. Adems, la distribucin y magnitud de las tensiones
residuales se aproximan bastante a las esperables para un cordn tan largo, sometido a
fuertes restricciones de desplazamiento durante el soldeo.
Finalmente, estos modelos han permitido estudiar con detalle las breves fases
de ignicin y precalentamiento, desde un estado fro hasta que el arco alcanza su
175

rgimen de avance. Son precisamente estas fases, junto con las simtricas de relleno y
postquemado, las que la soldadura robotizada introduce como novedad, pues con ellas
trata de emular las distintas operaciones que realiza el soldador experimentado para
crear el bao de fusin al comienzo del soldeo, y para terminar el cordn con calidad.

176

7. CONCLUSIONES.

El paciente y riguroso trabajo experimental que se ha completado, ha


incorporado un amplio conocimiento de los lmites del soldeo robotizado, de
extraordinaria utilidad. Ms all de los resultados presentados en este libro,
considerados aceptables y por tanto de irunediata aplicacin prctica, est la gran
cantidad de pruebas fallidas, cuidadosamente guardadas, que servirn de faro en la
bsqueda de valores ptimos de las distintas variables de soldadura al arco robotizada,
pues, adems de marcar una zona problemtica de la correspondiente variable,
permiten analizar su influencia en la calidad metalrgica del cordn. Ms an, las
relaciones encontradas entre los resultados obtenidos, presentadas en la discusin,
contribuyen no slo al mejor conocimiento de la soldadura robotizada, sino tambin a
la calidad del sistema integral de parmetros.
Los modelos de elementos finitos desarrollados, validados con medidas reales
sobre pruebas de soldadura aceptables, han permitido estudiar la influencia trmica y
tensional de las variables de soldadura robotizada, tanto de las correspondientes al
cordn depositado, como de aquellas que slo se activan brevemente en sus extremos.
Las conclusiones obtenidas a partir de estos modelos son una parte fundamental del
sistema integral de gestin de parmetros, ya que proporcionan una potente
herramienta que no slo puede acotar rangos de variables entre los que buscar valores
de los distintos parmetros de soldadura robotizada que permitan obtener cupones de
soldadura aceptables, sino tambin interpolar (e incluso extrapolar) algunos de estos
valores. Los anlisis realizados con la ayuda de estos modelos, junto con las
conclusiones extradas, permiten en suma una mejor comprensin de las
transformaciones, dilataciones y esfuerzos que suceden durante y despus del soldeo,
y dan un enorme valor aadido al sistema.
Con las numerosas pruebas de soldadura realizadas, y los modelos de
elementos finitos desarrollados, se ha podido obtener una base suficientemente slida
sobre la que implementar una primera versin del sistema de gestin integral de
177

parmetros de influencia en soldadura robotizada. Este sistema ha cumplido con las


especificaciones establecidas durante su diseo, incorporando los resultados del
abundante acervo experimental acumulado durante este trabajo, as como las
conclusiones obtenidas del anlisis de los modelos, constituyendo una herramienta de
gran inters para la ingeniera de soldadura. Sin duda, se ha completado con xito el
objetivo principal de esta tesis.
Aunque es pronto todava para acometer la transferencia de los resultados de
la investigacin a la industria de soldadura, la lnea de trabajo abierta con esta tesis,
slidamente apoyada en un riguroso trabajo experimental y unos modelos de
elementosfinitosvalidados, aporta una novedosa va para la solucin de problemas de
ingeniera de soldadura y fabricacin por soldeo al arco. Las herramientas diseadas,
implementadas y validadas en este trabajo servirn no slo para su uso industrial, sino
tambin para una mejor comprensin de los fenmenos que influyen en una unin
soldada. De alguna forma se ha conseguido cuantificar y parametrizar el arte de
soldeo, que el soldador experimentado ejecuta con habidad, por medio de valores
escogidos de las numerosas variables que introduce la soldadura robotizada.
Desarrollos futuros de la lnea de investigacin
La lnea de investigacin abierta con la presente tesis, en su avance, seguir
reuniendo conjuntos de datos vlidos con los que incrementar la potencia de la
herramienta interactiva de gestin integral de parmetros creada. La ampliacin a
nuevos materiales, espesores, gases y diseos de junta obligar necesariamente a
realizar mejoras, que irn acometindose con los medios, materiales y humanos,
disponibles en cada momento.
La realimentacin sensorial del robot de soldadura y el registro computerizado
del mayor nmero de variables variables, por ejemplo, permitirn aumentar la
capacidad de anlisis, al cuantificar aspectos como son los geomtricos, trmicos o
elctricos, que influyen decisivo en la calidad de la unin soldada. Con ellos se podra
178

incluso situar puntualmente vectores numricos, como los promedio registrados para
este trabajo, o ms amplios, a lo largo del cordn de soldadura con gran precisin,
enriqueciendo notablemente la investigacin.
Un sensor de gua para las distintas geometras de junta, situado en la parte
anterior de la antorcha de soldadura, acompaado tal vez por un sensor lser que mida
desde la posterior la forma de cordn que va quedando durante el soldeo, con las
correspondientes aplicaciones de interpretacin de imagen, clculo y mando
comunicado con el controlador del brazo manipulador, ser una pareja que
proporcionar enormes cantidades de informacin para un anlisis metalrgico de la
soldadura con xana notable precisin de posicionamiento o autocorreccin.

179

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1999
2001

Automated Welding

2003

7th Internationa
Conf. on Comp.
Tech, in Welding.

1997

Id.
37

38

39

40
41

Ttulo
The Development of the
Narrow Gap Multipass
Welding System Using
Lser Vision
Articulated Robots and
Lser Vision for Automated
Welding Applications

Current Applications &


Trends in Intelligent
Control of Joining
Processes in the
Automotive Industry
Purchasing a robotic
welding system
Half the labour, double the
production

Autores
Hee Chang Park

Publicacin
Korean Institute of
Machinery and
Materials

Ao
2002

Jean-Paul
Boillot,
Raymond
Boridy, Claire
Parkinson
Jean-Paul
Boillot, Jeffrey
Noruk, Laurent
Rimano

Internet

2000

Internet

2003

AP. Pandara

Practical Welding
2000
Today vol.4, n6
Welding design and : 2000
Fabrication vol. 73,
n5
Tooling and
2000
Production vol. 66,
n3
International Journal 2000
for the joining of
Materials vol. 12, n3
CIMMPMW&A
1999

RA. Harris

42

Aye, robots!

JF. McKeima

43

Robotic are welding


workstation design and
simulation in education
Design of a robotic welding
cell
Quality asstirance of
robotic are welding stations
Evaluating the costeffectiveness of robotic are
welding
Welding Automation starts
with a detailed plan
Troubleshooting roboticwelding cells

G. Bolmsjo

Key technology for


automation of are welding
and its applications

S. Nakayama

44
45
46

47
48

49

R. Rene, P. Roy
AA. Bahrami,
G. Bolmsjo
BD. Sadowski

Institute for the


Joining of Materials
Practical Welding
Today vol. l,n3

1999

P Cleveland

Metal Forming
vol.37, n10
Welding Design and
Fabrication vol. 71,
n9
American Welding
Society Report

2003

D. Crowe

184

1997

1998

1998

Id.

Ttulo

Autores

Publicacin

Ao

50

An approach in order to
shorten the set-up time in
the case of metal-active gas
welding using industrial
robots

Welding&Cutting.
N10

2000

51

Ein Verfahren zur


automatisierten
Bestimmung der
Schweibrennerstellung.
Ein Beitrag zum
RoboterschwiBen im
Stahlbau.
Robot di saldatura: standard
0 speciale?
The influence of truly
flexible robot technology
on the shipbuilding process
Specification for the
qualification of robotic are
welding personnel
Qualifcazione e
certificazione del personale
adetto alia saldatura
robotizzata ed alia saldatura
lser
Cualificacin de
soldadores. Soldeo por
fusin. Parte 1: Aceros.

Dr.E.
Westkmper,
Dr. R. D.
Schraft, W.
Schaaf, C.
Schaeffer
Rolf Sontheimer

Stahlbau. Vol. 68
n10

1999

D. Alfi

Lamiera vol. 36, n6

1999

CE. Skjoelstmp

American Welding
Society Report

1998

Tula State
University

American Welding
Society Report

1999

G. Costa, F.
Lezzi, M.
Scasso

Rivista Italiana della


Saldatura, vol 52, n
6

2000

AEN/CTN 14
Soldadura y
Tcnicas
Conexas
AEN/CTN 14
Soldadura y
Tcnicas
Conexas

UNE-EN 287-1
AENOR

2004

UNE-EN 288-1
AENOR

1992

52
53

54

55

56

57

Especificacin y
cualificacin de los
procedimientos de soldeo
para materiales metlicos.
Parte 1: Reglas generales
para el soldeo por fusin.

185

Id.

Ttulo

Autores

Publicacin

Ao

58

AEN/CTN 14
Soldadura y
Tcnicas
Conexas

UNE-EN 288-2
AENOR

1992

AEN/CTN 14
Soldadura y
Tcnicas
Conexas

UNE-EN 288-3
AENOR

1992

60

Especificacin y
cualificacin de los
procedimientos de soldeo
para materiales metlicos.
Parte 2: Especificacin del
procedimiento de soldeo
por arco.
Especificacin y
cualificacin de los
procedimientos de soldeo
para materiales metlicos.
Parte 3: Soldeo por arco de
aceros.
Automation

Universidade
CoimbraPolo

1998

61

Robotic are welding system

V.L.Mangold,

Welding Design and


Fabrication vol. 7 1 ,
nn2
Welding Journal

design

Jr.

62

Highly automated robot


welding for large
workpieces in shipbuilding
Manual de instrucciones
ABB-IRB 1400
Automation

Dr P. Drews, D.
Matzner

n W Estocolmo

1995

ABB-Flexible

Documentacin
tcnica
Welding Design and

1998

59

63
64

MSC Software

1989

2001

Fabrication vol. 73,


65

Welding a solution... and a


partnership

ABB
Automation

n12
Tooling and
Production vol. 67,
n3

66

Automation: retum-on-

C. Woodman

Welding Design and

investment
67

Automation planning
increases job shop

Lincoln Electric

69

Electronics joins fab


processes
Waveform control

2001

2001

n4

production
68

Fabrication vol. 74,


n4
Welding Design and
Fabrication vol. 74,

2001

C. Boyer, P.
Hed, T. Ulinski,
C. Patel
T. Nacey

improves productivity

186

Welding Design and

2001

Fabrication vol. 74,


n6
Welding Design and
Fabrication vol. 74,
n<'5

2001

Id.
70

71

72

73

74

75
76

77

78

79

80

81

Ttulo
Development of automatic
welding system for
horizontal joint on site
Mdulos de software para
solucin de problemas
complejos de soldadura

The Systems integrator in


successM robotic
operations
Welding robot boosts
production rate
Robotic welding data
moves from factory floor to
managers' desktops
Advancements in robotic
welding equipment
MSC.Marc fnite element
simulation of the are weld
process for Volvo Car
Corp.
Material Handling

Entwicklung einer
modularen Steuerung zum
automatisierten,
sensorgetutzten MAGHochleistungsschweiBen
Classifcation of sensor
based control systems for
robotic aro welding
Predictive sensor guided
robotic manipulators in
automated welding cells
Present situation and future
trends in vision-guided
welding robots

Autores
Y. Manabe, S.
Inoue, H. Wada,
Y. Vukaya
A. Scharff, H.
Rudert, C.
Kothe, G.
Reder, H.
Benedix
Lincoln Electric

Lincoln Electric

T. Nacey

T. Nacey
A. Jurinic, B.
Knops

M. Poppen, G.
Starke

Publicacin
IIW Estocolmo

Ao
1995

Soldadura y
tecnologas de unin.
75

2002

Welding Design and


Fabrication vol. 74,
n4
Welding Design and
Fabrication vol. 74,
n4
Welding Design and
Fabrication vol. 74,
n2
CIMMPMW&A

2001

2001

1999

University of Liege,
4th Intl. ESAFORM
Conf. MF

2001

Welding Design an
Fabrication vol.76,
n12
SchweiBen und
Schneiden vol. 49,
n3

2003

0 . Madsen, H.
ASM International,
Holm, JH.
Trends in Welding
Hover
Research
A. Bauchspiess, Journal of Materials
s e . Absi Alfaro, Processing
LA. Dobrzanski Technology vol. 109,
nl-2
JP. Boillot, A.
CMMPMW&A
Galibois, K.
Uota

187

2001

1997

1998

2001

1999

Id.
82

Ttulo
Predictive seam-tracking
optimization

Autores
A. Bauchspiess,
s e . Absi Alfaro

83

Real-time monitoring and


control of GTAW process
by a vision-based system

84

A. Gauthier, A.
Dilet, A.
Delmas, C.
Chagnot
Z. Wang, J.
Zhang, H. Cai

Multibaseline stereo with


active illumination and its
application in robot
welding
PW. Hughes, P.
Industrial fault detection
Gillespie, SW.
and are stability
measurement using welding Simpson
signtures

85

86

87

88

89

90

91

Measurement of molten
pool shape and penetration
control appliying neural
network in TIG welding of
thin Steel plates
Novel detection of welding
seam parameters based on
active infrared technology
Real time seam tracking
system fot automated
fusin are welding

Y. Suga,T. .:.
Shimamura, S.
Usui, K. Aoki

A reference architecture for


the design of an industrial
temperature feedback
welding control system
Measurement of groove and
weld bead shape by spot
lser sensor

H. Holm, HCE.
Kieldsen, JK.
Kristensen

Vision tools for adaptative


robotic are welding

J. Jiang, G.
Ding, G. Yan, T.
Chen,X.Gan
A. De, D. Parle

Y. Takano, H.
Yamamoto, T.
Takatani, Y.
Hayakawa
D. Marcotte

188

Publicacin
ASM International,
Trends in Welding
Research
ASM International,
Trends in Welding
Research

Ao
1998

China Welding vol.


9,n2

2000

1998

NIST (National
2000
Institute of
Standards&Technolo
gyUSA)Spec.
Publ.vol. 949
ISU International
, 1999
vol. 39, n10

Journal ofTesting
and Evaluation
vol.31,n<'6
Science and
Technology of
Welding and Joining
vol. 8, n5
Journal of Materials
Processing
Technology vol. 139,
nl-3
Welding
International vol. 14,
n9

2003

CIMMPMW&A

1999

2003

2003

2000

Id.

Ttulo

Autores

Publicacin

Ao

92

Development of groove
recognition algorithm with
visual sensor. Practical
development of visual
sensor for welding robot
AWC-Advanced weld
control- the forward
thinking weld control
Development of a Closedloop Through-the-ArcSensing Controller for
Seam Tracking in Gas
Metal Are Welding

N. Shibata, A.
Hirai, Y.
Takano, Y.
Ishimaru

Welding
International vol.l3,
n10

1999

Panasonic
Factory
Automation
J.W. Jeuyu,
P.H.
Mohanamurthy,
L.F.M. Kee, R.
Devanthan, Ch
Xiaoqi, Ch. S.
Piu
Y.H. Kang, S.J.

Schweiss&Pruftechni
k vol. 55, n"!

2001

Singapore Institute of
Manufacturing
Technology.
Technical Report.

2000

Welding Journal.
January

2002

VM Panarin

Welding
International vol. 13,
n2

1999

FG. De Boer,
ME. Jonkman

Australasian
Welding Journal, vol.
42, IstQuart

1997

Y. Sugitani, Y.
Kanjo, H.
Serizawa, K.
Ishikawa, K
Susukida
H. Takeda, H.
Iwabuchi, T.
Taniguchi
J. Wu, J.S.
Smith, J. Lucas

NKK Technical
Review vol. 83

2000

IIW Estocolmo

1995

93

94

95

96

97

98

99

100

101

A Study on the modeling of


Magnetic Are Deflection
and Dynamic Analysis of
Are Sensor
A two-channel system for
joint tracking with
adaptation for edge
preparation
Through-the-arc sensing of
variations in are length for
robotic gas metal are
welding processes
Multi-robot adaptative
welding system for curved
shell blocks in shipbuilding

Multipass welding robots of


butt joints for ship hull
plates
A weld bead placement
system for multipass
welding
Toolchanger design tackles
downtime

Na

B. Little

189

Proceedings EEE
Science,
Measurement and
Technology
American Machinist
vol. 144, n^P

2000

Id. Ttulo
102 Application of neural
networks and fizzy control
to the welding robot

Autores
S. Hua, Y.
Wang, M.
Galopn

103 Weld parameter


development for robot
welding

Harwig, D.D.

104

P. Li, J.S.
Smith, M.T.C.
Fang, J. Lucas
P. Li, M.T.C.
Fang, J. Lucas

A neural controler for TIG


welding parameter
generation.
105 The classification and
prediction of TIG welding
quality SEC neural
networks
106 An expert system for
robotic welding
107 Welding cell that supports
remote coUaboration

108 Model basad offline


planning and process
monitoring for optimized
welding of ship stmctures
109 High efficiency processes
in automatic welding
110 Off-line programming of
GMAW robotic systema
case study
111 PROWELD: an off-line
welding robot
programming package with
an interactive graphical
interface
112 Off-line programming of
industrial robots for arcwelding

H.B. Cary F.B.


Prinz, A.H
Kuhne
J. Gilsinn, B.
Rippey, J. Falco,
T. Quim, B.
Russell, K.
Stouffer
JE Jones, DD.
Schwemmer

Y. Sugitani, Y.
Kanjo, M Ushio
G. Bolmsjo, M.
Olsson, K.
Brink
T. Balkan,
MAS. Arikan,
M. Bulut

W. Roschinger,
V. Schuler

190

Publicacin
Journal ofHarbin
Institute of
Technology vol. 7,
n3
Society of
Manufacturing
engineers. Tech
Paper
5th Internationa
Conf. on Comp.
Tech, in Welding.
6th Internationa
Conf. on Comp.
Tech, in Welding.

Ao
2000

Welding Journal

1987

NIST Special
Publication vol. 949

2000

American Welding
Society Report

1998

Transactions of the
JWR[vol.27,n<'l
International Journal
for the Joining
Materials vol. 9 if3
Intemationar Journal
of Materials and
Product Technology
(Switzerland) vol. 12,
n4-6
JOM InstituteDenmark

1998

1996

1994

1996

1997

1997

1997

Id.

Ttulo

Autores

Publicacin

Ao

113

Design of a welding
application programming
interface
From prototype to
integrated production
system
Programming robot
welding system using
advanced simulation tools
Integration of GMAW and
off-line programming for
robotic welding cells
Application of neural
networks for weld seam
tracking using off-line
generated system inverse
models
Method of optmized
programming of welding
robots
Method for off-line
programming of robotic
welders
Automatic control
strategies for GMAW: a
status survey
Automated positoning of
welding torch with the
fabrication of steel
structures with robots
Knoweledge based systems
in robotized are welding

TE. Doyle

NIST Spec.
Publication vol. 923

1997

CH. Jacobsen,
MW.
Rasmussen
G. Bolmsjo

Svetsaren vol. 54,


nl-2

1999

Institute for the


Joining of Materials

1999

GC. Carvalho,
s e . Absi Alfaro,
ML. Siqueira
RXD. Li, JP.
Huissoon

ASM International,
Trends in Welding
Research
ASM International,
Trends in Welding
Research

1998

D. Durand, C.
Philip, S.
Tsctiemiaeff
D. Durand, C.
Philips, S.
Tchemiaeff
DS. Naidu, KL.
Moore

CIMMPMW&A

1999

International Journal
for the Joining of
Materials
ASM International,
Trends in Welding
Research
Journal of
Constructional Steel
Research vol. 46,
nl-3
International Journal
for the Joining
Materials vol. 9 n4
NIST Spec.
Publication vol. 923

1999

114

115

116

117

118

119

120

121

122

123

124

Gas metal are penetration


welding development
utilizing neixral nets
A neural network approach
for GMA butt joint welding

R. Sontheimer,
H. Saal

G. Bolmsjo

JS. Nomk

KH.
Christensen, T.
Sorensen

191

International Journal
for the Joining of
Materials vol. 15, n4

1998

1998

1998

1997

1997

2003

Id. Ttulo
125 Comparison of mltiple
regression and back
propagation neural network
approaches in modelling
top bead height of
multipass GMAW
126 Sensitivity analysis for
process parameters
influencing weld quality in
robotic GMAW
127 Quality monitoring in
robotized spray GMAW

128 Robotic TIG-welding of


thin stainless steel sheets
for rinsing tables
129 Establishing a 6-step robot
process control program for
GMAW
130 Fault detection in robotised
spray GMAW

131 Real-time seam tracking


high speed and high quality
lser sensor guided are
welding system for thin
metal joints of automobile
chasis
132 Soldeo robotizado y
procesos de alta tasa de
aporte
133

134

Shielding gases for welding


and backing of stainless
steels
The effect of shielding gas
composition for GMAW on
mechanical behaviour of
low carbn steel

Autores
IS. Kim, SH.
Lee, PKDV
Yarlagadda

Publicacin
Science and
Technology of
Welding and Joining
vol. 8, n5

Ao
2003

IS Kim, YJ.
Jeong, U. Son,
D. Kim, JY.
Kim, nc. Kim
S. Adolfsson, A.
Bahrami, G.
Bolmsjo, I.
Claesson
M.Jacobi

Journal of Materials
Processing
Technology vol. 140,
nl-3
Institute for the
Joining of Materials
vol. 10, nl-2

2003

Institute for the


Joining of Materials

1999

E. Craig

Fabricator vol. 27,


nll

1997

S. Adolfsson, A.
Bahrami, G.
Bolmsjo, I.
Claesson
S. Matsui, K.
Ikeda, Y.
Nakatuchi, H.
Kitatsuji, G.
Goktug

Institute for the


Joining of Materials

1999

Canadian Institute of
Mining, Mettallurgy
and Petroleum, Metal
Welding and
Applications

1999

T. Huhtala

Filare welding
industries B.V.
ESAB IBRICA
S.A.
ESAB weldung and
cutting joumal. Vol.

1998

Th Ammann

1998

2003

5Srf2
I. Uygur, B.
Gulenc

192

Metalurgija vol.43,
nl

2004

Id.

Ttulo

Autores

Publicacin

135

Challenges for welding


consumables for the new

LE. Svennson, J.
Elvander

Svetsaren vol. 54,


nn-2

A. J. Chapman,
0 . Zabara, E.
Mioz
Me. Adams
C.J. Smithells

Ed. Bellisco, S^'Ed.

1990

Mcgraw Hill
Butterworths

1995
1985

Varios

Hibbit,Karlson &
Sorensen, INC
Welding Journal

2004

Qualittsorienterte
SchweiBtechnik ais
Wettbewerbsfaktor
Qualittsorienterte
SchweiBtechnik ais

1999

Ao
1999

millenium
136

Transmisin de calor

137

Heat Transmition
Metals Reference Book, 5th
Edition
ABAQUS 6.4, Theory
manual
Anal5^ical modeling of
thermal stress relieving in
stainless steel weldments

138
139
140

141

142

Modelle fir die simulation


des schweibens an
nichtrostendem stahl
Simulatiom einer
reparatursschweibung an

J.E. Agapakis,
K. Masubuchi
Portles A.,
Ranninger C.
Portles A.,
Ranninger C.

Stahl mit fem


143

144

Modelle fir die simulation


der anfertigung
geschweibter
konstruktionen
Modeling in welding, hot
powder forming and casting

145 Deforaiation and stresses in


butt-welding of large plates
with special reference to
the mechanical material
properties

146 Especificacin y
cualificacin de
procedimientos de soldeo
para los materiales
metlicos: Parte 7
cualificaciones mediante un
procedimiento de soldeo

1994

1999

Wettbewerbsfaktor
Portles A.,
Ranninger C.

Qualittsorienterte
SchweiBtechnik ais
Wettbewerbsfaktor

1999

Lennart
Karlsson
M. Jonsson, L.
Karlsson, L.-E.
Lindgren

ASM International

1997

Journal of

1985

AEN/CTN 14

IWE-EN 288-7

Soldadura y
Tcnicas
Conexas

AENOR

estndar para el soldeo por


arco

193

engineering materials
and technology

1996

Id. Ttulo
147 Materiales metlicos.
Ensayos de traccin. Parte
1: Mtodo de ensayo a
temperatura ambiente
148 Materiales metlicos.
Bandas y flejes de espesor
menor o igual a 3mm.
Ensayo de plegado
alternativo.

Autores
AEN/CTN 7 Ensayos de
materiales

Publicacin
UNE-EN 10002-1
AENOR

Ao
2002

AEN/CTN 7 Ensayos de
materiales

UNE 7473 AENOR

1999

194

Anexo I
Abreviaturas y siglas

A: Amperio
A %: Alargamiento
ABB: "ASEA Brown-Bovery", fabricante de bienes de equipo

AENOR: Asciacin Espaola de Normalizacin y Certificacin


AISI: "American Iron and Steel Institute", Instituto Americano del Hierro
y el Acero
Aonda: Amplitud de la onda de soldeo
ASME: "American Society of Mechanicals Engineers", Asociacin
Americana de Ingenieros Mecnicos
At: Aporte trmico
AW: Del ingls "Are welding", soldeo por arco elctrico,
AWS: "American Welding Society", Asociacin Americana de Soldadura
C15: Mezcla gaseosa de base argn con un 15% de dixido de carbono
C2: Mezcla gaseosa de base argn con un 2% de dixido de carbono
C25: Mezcla gaseosa de base argn con un 25% de dixido de carbono
CAD: "Computer Assisted Design", diseo asistido por ordenador
CAM: "Computer Assisted Manufacturing", fabricacin asistida por
ordenador
CEN: "Comit Europen de Normalisation", Comit Europeo de

Normalizacin
CESOL: Asociacin Espaola de Soldadura y Tecnologas de Unin
COR: Transferencia de GMAW por arco corto
DCEN: Del ingles "Direct current, electrode negative", o polaridad directa
DCEP: Del ingles "Direct current, electrode positive", o polaridad inversa
E: Tensin de soldeo
EN: Normas europeas aprobadas por el CEN y adoptadas como normas
nacionales por los pases de la UE
END: E-nsayos no destructivos
Eprog'. tensin programada sobre la lnea de sinergia
195

eV: electrn-Volt
fi: eficiencia de transferencia energtica
FCAW: Del ingls "Flux Cored Are Welding", soldeo por arco con alambre
tubular
FEM Del ingls "Finite Element Method", mtodo de elementos finitos
GMAW: Del ingls "Gas Metal Are Welding", soldeo por arco con electrodo
metlico consumible
GTAW: Del ingls "Gas Tungsten Aro Welding", soldeo por arco con
electrodo de volframio
HISPASAR: Herramienta Interactiva de Soporte para Parmetros de Aplicacin
en Soldadura al Arco Robotizada
HSLA: Del ingls "High-strength low-alloy", utilizado para designar aceros
de alto lmite elstico y baja aleacin.
I: Intensidad de soldeo
I prog: intensidad programada sobre la lnea de sinergia
LSER: "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation",
amplificacin de luz por emisin estimulada de radiacin y la luz a
que da lugar
MAG: Del ingls "Metal Active Gas", soldeo por arco con electrodo
metlico y gas activo
MIG: Del ingls "Metal Inert Gas", soldeo por arco con electrodo metlico
y gas inerte
PA: Posicin de soldeo plana horizontal tambin llamada "sobre mesa"
PC: Posicin de soldeo en comisa
PC: "Personal Computer"
PE: Posicin de soldeo bajo techo
PF: Posicin de soldeo vertical ascendente para jimta recta
PG: Posicin de soldeo vertical descendente para junta recta
Ponda^ Paso O longitud de la onda de soldeo

PUL: Transferencia de GMAW por arco pulsado


PUMA: Programmable Universal Manipulator Arm
Re: Lmite elstico
R^: Carga de rotura
SCARA: Selective Apliance arm Robot for Assembly

196

SMAW Del ingls "Shielded Metal Are Welding", soldeo por arco con
electrodo revestido
TCP: Del ingls "Tool Centre Point", punto central de herramienta
TIG: Del ingls "Tungsten Inert Gas", soldeo por arco con electrodo de
volframio y gas inerte
UNE: Una Norma Espaola
V: Voltio
V, Vsou: velocidad de soldeo
Vhiio: velocidad de alimentacin del hilo de aporte
WPS: "Welding Procedure Specification", especificacin de procedimiento
de soldadura

Z%: Estriccin
ZAT: Zona de afectacin trmica

197

198

Anexo II: Formatos.


ESPECIFICACIN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
WElXaNCPKOCEOURESPEClFICATiON

EN2B8-2

PO^K.:
]

ish~iirf2

FECHA REV1S10^:
>ROCrSO(Sl DE SDLDEO;

UNIO-JOINTD:SE!JOUNliW:

RESPAlXJO:

MATERIAL RESPALDO:

CROQUIS - SKETCH .

-^IETALES BASE - BASE METAtS

ESPECIFCACJN:
ORADO:
GaACC

COMPOSlC. GUIMIC

COMPOSIC, Qul/ICA:

CARACT. MECNICAS:

CARACT. MECNICAS:

RANGOS CUALIFICADOS - QUALEFIED RANGES


METAL SASEIiTiml:
DIMETRO T U B E R A ( r t n | :

NGULO t ):

METALES DE APORTE - FiLLER METALS


ESPECFlCACION;
CUASinCACION:
C:.>.^i':<*t>ON

DIMENSIONES CONSUM4ai_S SiTTn|-

. CLASIFICACIN AlAWBRf-fVJKDEMTi::

IMSERCIONES COMSUMlB'wES:

199

RrWSIONM>:

Wt>SK*:

lt9iiA;i;

POSseaNES - POSSTIQMS -

T..TRMSCO POStSOLDO - POSTWELO H.T -

POSartONES A TOPE;

TEMP, M X . DE rtUiTAMlEfTO r C ) ;
VOClbiSObE CjeTAETO r C W n ) ;
TIEtTO DE P E R K A N E f O A I m i n ) ;

RAC

,P?,.eALENT^lENTO:- PREHEAT -

*Ci4P0SS!3i31
, c a s e s RANcb D iezcuis

tl.\P.,ailil,fREC.LEKTtl.SC!TOS*C!:
T t H P . MAX. E l i t E PASAS r ^ ) :

PROIEC;;

l.liMTeNlMlEmroPRECAieKTAMIEKTO
RESP4L0O:

\C^ARAGTER!ST!CAS ELCTRICAS rELECTRl:CAl,dMAIVeTERIST!GS:-

S5R?Sc
TAMa^o:rTPODa.ECECT?lDO."DVOtmAMlO::

TEG.sSCA .TECHNIQUE OSCIIAOOS:

Ill-'.'IEZA NiCtl. Y ENTRcfSAOAS;


t.-TOOO DE SANEAS RAZ:
? i S i D CA o HLTlftE tPOR IAB>3::

ELECTRODOiUWlCO O MCTIPljE;

MiRTILLAtiQ;

PASADAS - WELD .LAYERS ?5A0AS;:,

VFl_OC>t.l_M A t M B R E fmlTOtll:

I;-.'GO DE INTENSiOADES (Aj:


CA-'.'OO DE V & L T J E S (V):

APORTE

^'*ivir

TtRWtCO^tKjtm):

ANu/

COM^toeA^ (nji si;^ins.Lj E

200

-tfHts^D:^ p . jPcsove.r Y.

CUOAI.

I REGISTRO DE CUAUFICACION DE PROCEDIMIENTO D E SOLOEO


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waEN-G?SaCc3USAPPSOVALCOR0

PQini 1tf*

S K M < 1 I3l*

EN 28S-3
FECHA;

RSCSSTRO DE CUAUF1CAC10W f ' ;


OCOUR OUAUfJCATOW FCCRO

UNION-JOiNTVOLTS

1PAStOA

! OlAM.

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1
1 APORTE TRMICO 1
iHEAT lPUTjKJTO) I

1
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METALES BASE - BASE METALS ORU>0 r:

CON

CRUPON':
esPEOFiCACfr:

ORAao
ESPESOR De!, c u r o f :

tXAMfTRO DEL CUPN;


CA*' EZUCfT^sn aXifC^
ANCW-O;
"tai

WETAIES DE APORTE -FiLLER METALS


e specif iCAciN:
C-A31F(CSCI0N:

:;;A;'fpi*tc
.S'SiDNSS C0MSU(,4IBUES ITiml:
t.-EUl, D:POSITAaO(mm):

PRECALENTAMIENTO PREHEAT -

T.T. POSTSOLOEO POSTWEID H.T. -

T ; ! . - . P R A T U K A PBECLEKTAMiewTO r C J :

TEMPEfAnff!A{XI:

TEMP ENTRE PASADAS CC);

TIEMPO (wn|:

I.'.ANTM!.I:ENTO PRE:cA_ewTAM-TO:

OTROS:

POSiCN - POS!T!ON -

GAS - GAS -

POSICIN

gSP'
ARRASTRE:

201

SUgiKt 2 <t<! *

TECMiCA - TECHHIQUE CORiJN RECTO' U OSClMT

ELECIROOO WiCO S MLTIfLE:

ENSrtS OEtRACClN --TEHSILETEST-

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C*RSk^!IU

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ENSAYO DE DOBIMSO--eUDED BEO TESTT,*C*<-

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ENSAYO DE RESlUENCiA-TOUGHNESS THST ^fi^^^OAT

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..ASfeLiSlgauMGG- C H E M C A L ANALYSIS -

202

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Pi^in.

16*4.

ENSAYO DE DUREZA -HARDNESSTESTPUWTQ f*C>n>fT -

HCA i ' O r . 1 '

Vd-ORES

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10

; 15

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OTROS:

GRFICO - SKETCH

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS -NON DESTRUCTIVE EXAMINATIONS


F5ESULTADOSESUI.T
t^;spCCo^ VSSUA.;

ZU.YO

*2

, 15

RAOIOSRFICO:

C'.'SAYO POR ULTRASONiOOS;

ENSAYO POR uaUlDOS PENCTRANTeS:

EfiSArO POR PARTCULAS MAONTKAS:

203

V IMFORMEWFORM M"

i
:

:
:

EXAMEN M A C R O G R F I C O - yACRO-EXMilJHAT!OH TEST -

OTROS ENSAYOS- OTHER TESTS A!; a i S S BEL OSfOSff O:

DATOS :GENERAtES DEL ENSAYO - TEST lNFOR!yAT!DN>

FtERCAWTE;-

'v ;en.y nai i^e <ia Dhl fiport 3e csfe'and h ti^e test |>erfofmefw?f prcpaieesrtd' zmk4 m
wih ppsi^jraois S;. T snl'S^o UNE:S 2SS-sHaartf pfevfOS^ ^arate!.

*S*<>*rfe..-'*'i'-W'*CT^:*t,^"

; CO-*^C?-OO*!3.sy^'*vtSCi*--

: *r>&*5>'-">*'fDVUXS'5';

204

la'-^^^mm-

INFORME DE INSPECCIN VISUAL


COMPAA:
INFORME N
SOLDADOR:

PROCESO DE SOLDEO:

NORMA DE CRITERIO DE ACEPTACIN:


MATERIAL:

ESPESOR:

CROQUIS DE LA UNIN
Chapa
Tubo
A tope
En ngulo
Otros
ALCANCE DEL EXAMEN (Referencia plano)

IMPERFECCIN DETECTADA
Ref
EN-26520
104
2017
2024
3031
4011
4012
4013
402
5011
5012
5013
502
503
504
5041
505

DESIGNACIN

SITUACIN

Grieta de crter
Picadura
Rechupe de crter
Capa rugosa de xido
Falta de fusin afectando a los bordes
Falta de fusin entre pasadas
Falta de fusin en la raz
Falta de penetracin
Mordedura en la cara de la soldadura
Mordedura en la raz de la soldadura
Contraccin en la raz
Exceso de sobreespesor
Exceso de convexidad
Exceso de penetracin
Descolgadura
ngulo de sobreespesor incorrecto

205

ADMISIBLE

NO ADMISIBLE

INFORME DE INSPECCIN VISUAL

IMPERFECCIN DETECTADA
Ref.
EN-26520
506
507
508
5091
5092
5093
5094
510
511
512
513
514
515
516
517
601
502
6221
603
604
605
605
Otros
Otros
otros

DESIGNACIN

SITUACIN

SolaDamiento
Falta de Alineacin
Deformacin angular
Desfondamiento en comisa
Desfondamiento en Dosicln plana o
Desfondamiento en ngulo
Desfondamiento en solape
Perforacin
Falta de metal de soldadura
Exceso de asimetra de soldadura en
Anchura irregular
Superficie irregular
Rechupe de raz
Quemado
Empalme defectuoso
Cebado de arco
Proyecciones
Salpicaduras de volframio
Desgarre local
Marca de amolado
Marca de burilado
Amolado excesivo

DATOS GENERALES DEL ENSAYO


Dispositivos utilizados (Ref.):
Inspeccin visual realizada por.

Fdo.:

Fecha:

206

ADMISIBLE

NO ADMISIBLE

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE


INGENIEROS INDUSTRIALES
UNIVERSIDAD POLITCNICA DE MADRID