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Cap.

7: Proceso general de fabricacin de la pieza

CAPTULO 7:

PROCESO PROCESO GENERAL DE FABRICACIN DE LA PIEZA

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

7. PROCESO GENERAL DE FABRICACIN DE LA PIEZA


7.1 Operaciones a realizar en el proceso de fabricacin
Antes de proceder al mecanizado de la pieza se debe hacer un plan de trabajo en el que figure el orden en el que se realizarn las operaciones. La tabla siguiente (Tabla 18) muestra esquemticamente el proceso general para fabricar la pieza. En l puede observarse que la mecanizacin se realiza en cuatro mquinas-herramientas diferentes: torno, fresadora, rectificadora y taladradora, siendo el torno la mquina en la que ms operaciones se realizan y por tanto, la ms caracterstica. FASE OPERACIN 1 2 1 3 4 5 1 2 SUBOPERAC. 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 PROCESO Refrentar Cilindrado Cilindrado Moleteado Chafln 3x45 Refrentar Cilindrado Desbaste Desbaste Desbaste Acabado Acabado Acabado Desbaste Acabado Desbaste Acabado

3 4 5 6

Cilindrado Roscado Cajeado Chafln Fresado (frontal) Taladrado Rectificado

3a8 9 10

1 1 1

3x45 1x45 Desbaste Acabado

Tabla 18. Proceso general de fabricacin.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

Las fases de fabricacin con sus correspondientes operaciones y suboperaciones de mecanizado se encuentran reflejadas en las hojas de fase de la n 1 a la n 10 que se recogen al final del tema.

Los parmetros de corte que aparecen (avance, profundidad de corte y velocidad de corte) han sido fijados teniendo en cuenta las mquinas disponibles y las condiciones de corte ptimas recomendadas por los fabricantes de las herramientas elegidos, que, en este caso, aparecen en el Manual de Mecanizado con arranque de viruta de Garant proporcionado por el proveedor, UNCETA. Hay otras operaciones, como el rectificado, que alguno de los parmetros de corte han sido calculados u obtenidos a travs de tablas que aparecen en el libro Tecnologa mecnica y metrotecnia, referenciado en la bibliografa del presente proyecto y que en pginas sucesivas aparecern para ser utilizadas. Un resumen de los parmetros de corte seleccionados aparece en la siguiente tabla: Fase Proceso Refrentar Cilindrado 1 Cilindrado Moleteado Chafln 3x45 Refrentar Desbaste Cilindrado Desbaste Desbaste 2 Cilindrado Acabado Acabado Acabado Roscado Cajeado Desbaste Acabado Desbaste Acabado Vc (m/min) 150 120 180 80 120 30 120 150 80 80 80 120 100 50 40 50 p (mm) 1,5 1,5 0,5 2 0,5 1 1,5 1,5 2 2,5 2 0,4 0,4 0,5 1,732 1 a [mm/rev] 0,4 0,5 0,1 0,5 0,1 0,1 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,1 0,1 0,1 2 0,2

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza 3x45 1x45 Desbaste 3a8 9 10 Fresado frontal Taladrado Rectificado Acabado 120 50 120 150 12 12 0,005 1,5 1 1 0,5 0,4 0,4 0,1 0,05 0,02 5

Chafln

Tabla 19. Parmetros de corte.

El clculo de las revoluciones por minuto (Tabla 20) se ha obtenido de la relacin con la velocidad de corte: Vc =
Donde: Vc Velocidad de corte en [ m / min ] n Revoluciones en [ rpm ] D Dimetro en [ mm ]. Este dimetro D es: En el torneado, el dimetro mayor que se va a mecanizar. En el fresado, el dimetro de la herramienta (fresa). En el taladro, el dimetro del taladro que se va a realizar. En el rectificado, el dimetro de la pieza que se va a rectificar.
Dn
10 3

n=

VC 10 3 D

Se resume seguidamente el clculo de revoluciones necesarias para cada uno de los 10 procesos de los que consta el mecanizado de la pieza estudio.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

Fase

Proceso
Refrentar Desbaste Cilindrado Acabado Desbaste Acabado Moleteado Chafln 3x45 Refrentar Desbaste Cilindrado Desbaste Desbaste Acabado

Vc (m/min)
150 120 180 80 120 30 120 150 80 80 80 120 100 50 40 50 3x45 120 50 120 150 12 12

D (mm)
56 56 53 52 20 52 52 56 56 27 17 27 17 9 16 8 52 8 63 63 3 26

n (rpm)
853 682 1081 490 1910 184 735 853 455 943 1498 1415 1872 1768 796 1989 735 1989 606 758 1273 147

Cilindrado

Cilindrado

Acabado Acabado

Roscado Cajeado Chafln

1x45 Desbaste Acabado

3a8 9 10

fresado (f.)

Taladrado Rectificado

Tabla 20. Revoluciones por minuto, n.

Las revoluciones reales dependern de si la mquina tiene un sistema continuo o mecnico para fijar las velocidades. El sistema en todas las mquinas elegidas es continuo, luego las r.p.m. ser las obtenidas mediante la frmula anterior. A continuacin se describe cada una de las operaciones a realizar, y se calcula el nmero de pasadas, Np, que se debe dar en funcin de la profundidad de corte, p, correspondiente. Pgina 70

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1 FASE: TORNEADO DEL EXTREMO A

Para las operaciones en el torno se sujeta la pieza mediante el dispositivo de sujecin, que en este caso se trata de un plato con mordazas (Figura 24).

Figura 24. Plato con mordazas.

1 Operacin: Refrentado de la cara A Se realiza un refrentado de la cara A de una profundidad de 1,5 mm y en un dimetro de 56 mm con la cuchilla frontal con rebaje (cdigo 001). El nmero de pasadas viene dado por el cociente entre la profundidad a mecanizar (x) y la profundidad de corte (p):
x 1.5 = = 1 pasada p 1.5

Np =

2 Operacin: Cilindrado hasta 52 mm de dimetro. Se realiza un cilindrado para obtener un dimetro de 52 mm a lo largo de una longitud de 40 mm, desde el extremo de la pieza, con las plaquitas correspondientes y su porta-herramienta (cdigo 002 y 002P). Esta operacin consta de 2 suboperaciones.

1 Suboperacin: Desbaste hasta 53 mm de dimetro. El nmero de


pasadas se obtiene de dividir la diferencia entre el dimetro inicial, Do, y final, Df, entre el doble de la profundidad de corte, p:
Do - Df 2p

Np =

56 - 53 = 1 pasada 2 * 1.5

2 Suboperacin: Acabado hasta 52 mm de dimetro. De la misma forma,


el nmero de pasadas ser:
Do - Df 2p

Np =

53 - 52 2 * 0.5

= 1 pasada

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza 3 Operacin: Cilindrado hasta 19 mm de dimetro. Se hace un cilindrado para obtener un dimetro de 19 mm a lo largo de una longitud de 12 mm, desde el extremo de la pieza, sobre el cual se mecanizar el hexgono ms adelante.

1 Suboperacin: Desbaste hasta 20 mm de dimetro. El nmero de


pasadas se obtiene de dividir la diferencia entre el dimetro inicial y final entre el doble de la profundidad de corte:
Do - D f 2p

Np =

52 - 20 = 8 pasadas 2*2

2 Suboperacin: Acabado hasta 19 mm de dimetro. De la misma forma,


el nmero de pasadas ser:
Do - Df 2p

Np =

20 - 19 = 1 pasada 2 * 0.5

4 Operacin: Moleteado en cruz. Se hace un moleteado en cruz con una profundidad (paso) de 1 mm y sobre el dimetro de 52 mm en la longitud de 26 mm. La herramienta que se utiliza es un moleteador de presin de dos moletas (cdigo 003). El nmero de pasadas es 1. En este caso se define el paso como la distancia entre los vrtices de dos relieves consecutivos.

5 Operacin: Realizar el chafln. Se realiza el chafln de 3 x 45 sobre el dimetro de 52 mm. La herramienta que se utiliza son plaquitas para chafln y su porta-herramienta (cdigo 004 y 004P). Se realiza con una profundidad de corte de 1,5 mm en 2 pasadas.

Np =

Do - D f 2p

52 - 46 = 2 pasadas 2 * 1.5

Figura 25. Acotacin de Chafln.

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2 FASE: TORNEADO DEL EXTREMO B


Se le da la vuelta a la pieza y se sujeta con las mordazas, intercalando un material suave para evitar el dao en la parte ya trabajada. 1 Operacin: Refrentado de la cara B Se realiza un refrentado de la cara B de una profundidad de 1,5 mm y en un dimetro de 56 mm con la cuchilla frontal con rebaje (cdigo 001). El nmero de pasadas viene dado por el cociente entre el ancho a mecanizar y la profundidad de corte, como en la fase anterior: Np = x 1.5 = = 1 pasada p 1.5

2 Operacin: Cilindrado para desbaste a varios dimetros. Se realizar el desbaste de los distintos dimetros de una sola vez para evitar que se pueda mueva la pieza y se descentren los distintos tramos al desbastar y afinar de manera independiente cada parte.

1 Suboperacin: Desbaste hasta 27 mm de dimetro sobre una longitud


de 79 mm desde el extremo de la pieza. El nmero de pasadas se obtiene de dividir la diferencia entre el dimetro inicial y final entre el doble de la profundidad de corte: 7 pasadas de 2 mm
Do - Df Np = 2p

56 - 27 2*2

= 7,25 1 pasada de 0.5 mm

2 Suboperacin: Desbaste hasta 17 mm de dimetro sobre una longitud


de 51 mm. De la misma forma, el nmero de pasadas ser:
Do - D f 2p

Np =

27 - 17 2 * 2.5

= 2 pasadas

3 Suboperacin: Desbaste hasta 9 mm de dimetro sobre una longitud de


21 mm. El nmero de pasadas ser: Np =
Do - Df 2p

17 - 9 2*2

= 2 pasadas

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza 3 Operacin: Cilindrado para acabado a varios dimetros.

1 Suboperacin: Acabado hasta 26,2 mm de dimetro (la cantidad de 0,2


mm es la sobre medida necesaria para el rectificado) sobre una longitud de 30 mm desde el extremo de la pieza. El nmero de pasadas se obtiene como anteriormente: Np =
Do - Df 2p

27 - 26.2 2 * 0.4

= 1 pasada

2 Suboperacin: Acabado hasta 16,2 mm de dimetro sobre una longitud


de 30 mm. De la misma forma, el nmero de pasadas ser:
Do - Df 2p

Np =

17 - 16.2 2 * 0.4

= 1 pasada

3 Suboperacin: Acabado hasta 8 mm de dimetro sobre una longitud de


21 mm. El nmero de pasadas ser:
Do - Df 2p

Np =

9-8 2 * 0.5

= 1 pasada

4 Operacin: Tallado de la rosca exterior M16x2 Se talla la rosca M16x2 con la cuchilla de 60 para roscas (cdigo 005) a lo largo de la longitud de 25 mm. El torno escogido se regula automticamente para que el paso del husillo sea igual al paso de la rosca a tallar. Esta operacin se realizar en 1 pasada

D = nominal = 16 mm Paso p (avance) = 2 Profundidad =


p tan 60 2

Figura 26. Acotacin de la rosca.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza 5 Operacin: Cajeado de 1 mm de radio. Se realiza un cajeado de radio 1 mm, situado a 21 mm del principio de la cara sobre el dimetro de 8 mm. Para ello se utilizar la herramienta (cdigo 006) con el mismo dimetro que el cajeado que se desea realizar, por tanto la operacin se har en 1 sola pasada.

6 Operacin: Realizar los chaflanes. Se hace el chafln de 1x45 sobre el dimetro de 8 mm en el extremo de la pieza. A continuacin, se realiza el chafln de 3x45 en el dimetro de 52 mm. La herramienta que se utiliza son las plaquitas y el nmero de pasadas son las siguientes: = 2 pasadas (para chafln de 3x45) 2 * 1.5 8-6 Do - Df Np = = = 1 pasada (para chafln de 1x45) 2p 2 *1 A continuacin se mecanizan los radios de acuerdo que se consideren oportunos, aunque no se realizarn clculos ya que al ser una pieza de poca precisin, no son vitales ni caractersticos. Se realizarn con una cuchilla de radio 1 mm que son las dimensiones de los radios que se mecanizan. Np =
Do - D f 2p

52 - 46

3 a 8 FASE: FRESADO DE LAS CARAS DEL HEXGONO


El planeado de las caras del hexgono se realizar con un fresado frontal. A diferencia con el perifrico, el eje de la fresa se encuentra perpendicular a la superficie a mecanizar. Los filos de corte de la fresa estn tanto en la parte frontal como en el contorno. La pieza es mecanizada slo por los filos del contorno; los filos frontales van suavizando la superficie mecanizada (Figura 27).

Figura 27. Fresado frontal.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza El corte que se realiza es un corte sesgado en vez de central. Esto es debido a que la zona a mecanizar no est aislada, una de las caras se encuentra unida a la pieza. Las seis fases del fresado constan de dos suboperaciones de planeado igual en cada una de ellas. Se utilizar una fresa frontal de plaquitas intercambiables (cdigo 007).

1 Suboperacin: Desbaste. Se sujeta la pieza mediante mordazas intercalando


un material suave y se calza para mantener la superficie a mecanizar horizontal. Se hace un fresado frontal con la fresa de planear en una sola pasada con una profundidad de 1 mm.

2 Suboperacin: Acabado. Se hace otra pasada de fresado frontal con la pieza


en la misma posicin, esta vez con una profundidad de pasada de 0,5 mm.

El orden de fresado de las caras puede apreciarse en las hojas de fase. Al hacer los cambios de posicin de la pieza habr que calzarla adecuadamente, y ayudarse de una escuadra de hexgono para fijar la colocacin correcta entre planos.

9 FASE: TALADRADO
Se realizar la operacin de taladrado (desbaste) al tratarse de un agujero pasante en el que la calidad de la superficie como la precisin no son importantes, debido, en este caso, a la misin del agujero. Se usar una broca helicoidal (cdigo 008) ya que, de todos los tipos que existen en el mercado, son las adecuadas para mecanizar este tipo de agujeros, por el tipo y el dimetro.

La dimensin a mecanizar es, a 6 mm desde la cara B, un taladro pasante de dimetro 3 mm. La pieza se encuentra sujeta con ayuda de las mordazas y de un prisma para amarrar piezas cilndricas. Se realizar de una pasada.

Figura 28. Taladro pasante.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

10 FASE: RECTIFICADO
Esta operacin se realiza para obtener estrechas tolerancias dimensionales y buenos acabados superficiales. Se consigue a travs de una herramienta llamada muela formada por granos de un material abrasivo (nmero indefinido y aleatorio de filos) unidos mediante un aglomerante. En este caso se realizar un rectificado cilndrico ya que la zona de la pieza a mecanizar tiene esta geometra. En la mquina-herramienta rectificadora cilndrica, se sujeta la pieza entre el plato con mordazas y el contrapunto. Con la muela de vstago (cdigo 009) se rectifica la superficie hasta un dimetro de 26 mm. a lo largo de una longitud de 28 mm.

Figura 29. Rectificado cilndrico.

El nmero de pasadas que hay que realizar responde a la siguiente frmula, obtenida del libro Tecnologa Mecnica y Metrotecnia, referenciado en la bibliografa del presente proyecto:
s 0.20 +5= + 5 = 45 pasadas p 0.005

Np = Donde: -

s es el espesor radial a eliminar. Este se obtiene del siguiente grfico:

Figura 30. Excesos de material en el rectificado de exteriores.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza -

p es la profundidad de pasada que se obtiene de la Tabla 21:

Tabla 21. Profundidad de pasada en el rectificado.

Por ltimo, se realizan 5 pasadas de acabado con una profundidad de pasada de 0 mm, es decir, sin arranque de material, para pulir la superficie y borrar las marcas de la muela.

7.2 Clculo de los tiempos de mecanizado


A la hora de determinar el tiempo de mecanizado por componente hay que tener en cuenta que este tiempo no es el de corte (tc) solamente, tambin se considera el tiempo de entrada y salida de la herramienta. El clculo del tiempo de mecanizado depender de la mquina-herramienta sobre la que se est trabajando.

TORNO:
El tiempo de mecanizado para el torneado viene dado por la frmula: Tm = Np
e+ s+L a *n

Donde:

Np nmero de pasadas e Entrada de la herramienta [ mm ] L Longitud a mecanizar [ mm ] s Salida de la herramienta [ mm ] a Avance por vuelta [ mm / rev ] n Nmero de revoluciones por minuto [ r.p.m. ]

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza Las entradas y salidas de herramientas, en los casos en los que puedan darse, se fijarn entre 0,5 y 1 mm, en la mayora de los casos. Las longitudes a mecanizar varan dependiendo de la operacin de que se trate:
Do 2

Refrentado: L =

Cilindrado: L = x Cajeado: L =
Do Df 2

Donde Do, Df son los dimetros inicial y final y x la longitud a mecanizar. La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos en el clculo del tiempo de mecanizado en las operaciones del torno:

Fase

Proceso
Refrentar Cilindrado

Np
1

e L s a n (rpm) [mm] [mm] [mm] [mm/rev.]


1 0,5 0.5 0.5 0.5 0 0 1 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1 0 0 28 40 40 12 12 26 0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0,4 0,5 0,1 0,5 0,1 0,1 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,1 0,1 0,1 2 0,2 0,4 0,4 853 682 1081 490 1910 184 735 853 455 943 1498 1415 1872 1768 796 1989 735 1989

Tm [min]
0,085 0,120 0,316 0,425 0,068 1,416 0,032 0,085 2,463 0,221 0,059 0,226 0,171 0,130 0,016 0,005 0,032 0,002

Desbaste 1 Acabado 1 Desbaste 8 Cilindrado Acabado 1 Moleteado Chafln 3x45 Refrentar 1 2 1

4,24 0,5 28 79 51 21 30 30 21 25 1 0 0,5 0,5 0,5 1 1 1 0 0

Desbaste 7 Cilindrado Desbaste 2 Desbaste 2 Acabado 1 2 Cilindrado Acabado 1 Acabado 1 Roscado Cajeado 3x45 Chafln 1x45 1 1 2 1

4,24 0,5 1,41 0,5

Tabla 22. Resumen tiempo de mecanizado torno.

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FRESA:
El tiempo de mecanizado en el fresado viene dado por la expresin:
e+ s+ L aZ *z*n

Tm = Np

Donde:

Np nmero de pasadas e Entrada de la herramienta [ mm ] L Longitud a mecanizar [ mm ] s Salida de la herramienta [ mm ] az Avance por diente [ mm / rev ] z Nmero de dientes de la fresa n Nmero de revoluciones por minuto [ r.p.m. ]

La entrada mnima de la herramienta ser igual al radio de la fresa, aunque es posible darle ms entrada (e) evitando as el contacto con la pieza al comenzar a girar. En este caso se le ha asignado el valor e = 1 mm.

Por otra parte, dependiendo de si la operacin es de desbaste o de acabado, la salida de la herramienta es distinta, ya que en el desbaste no es necesario que los dientes de detrs acaben de cortar del todo. Desbaste: la fresa llega justo hasta el final de la superficie a mecanizar.

Acabado: la fresa sigue hasta que los dientes de atrs pierdan el contacto con la superficie. Se aade adems un margen a la salida.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

La longitud tambin ser diferente en el desbaste que en el acabado, puesto que el planeado se hace partiendo de una superficie cilndrica (Figura 31). As:

Desbaste: L desb. = 2

(D ) 2 (D - p) 2 = 2 2 2

(19 ) 2 (19 - 1) 2 8,5 mm 2 2

Acabado: L acab. = 2

( D ) 2 ( D - p) 2 = 2 2 2

(19 ) 2 (19 - 1.5) 2 10 mm 2 2

Figura 31. Longitud de mecanizado

Los valores de entrada y salida de la herramienta, as como de los tiempos de mecanizado, pueden verse en la tabla siguiente. El dimetro de la fresa (Df) es de 63 mm y el nmero de dientes (z) es de 5:

Fase

Proceso

Np e [mm] l [mm] s [mm] az [mm/rev] n (rpm)


32,5 32,5 8,5 10 0 32,5 0,1 0,05 606 758

Tm [min]
0,135 0,397

Desbaste 1 3 a 8 fresado Acabado 1

Tabla 23. Resumen tiempo de mecanizado fresa.

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TALADRADORA:
El clculo del tiempo de mecanizado en un taladrado sigue la expresin: Tm = Np
e+ s+L a *n

Donde:

Np nmero de pasadas e Entrada de la herramienta [ mm ] L Longitud a mecanizar [ mm ] s Salida de la herramienta [ mm ] a Avance por vuelta [ mm / rev ] n Nmero de revoluciones por minuto [ r.p.m. ]

La entrada de la herramienta ha sido fijada en 0,5 mm y la salida habr que calcularla con la frmula siguiente, ya que depende del dimetro de la broca y del ngulo de la punta, que en la broca helicoidal seleccionada tiene un valor de = 118

tg

= 2

2 s

s=

D 2

cotg

Figura 32. Parmetros del taladro.

En la siguiente tabla se muestra el valor de los distintos parmetros:

Fase
9

Proceso
Taladrado

Np e [mm] L [mm] s [mm] a [mm/rev] n (rpm) Tm [min]


1 0,5 8 0,901 0,02 1273 0,369

Tabla 24. Resumen tiempo de mecanizado taladrado.

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RECTIFICADORA:
En el rectificado cilndrico exterior, el tiempo de mecanizado de una pasada ser lo que tarde la muela en ir y volver, luego el tiempo de mecanizado total ser: Tm = Np 2
e+ s+L a *n

El avance por vuelta (a) se mide generalmente en mm. por vuelta y se valoran en fracciones del ancho de muela. En este caso, el avance obtenido corresponde a 2 3 4 de B (ancho de muela), segn aparecen en la siguiente tabla: 3 a

Tabla 25. Avance por vuelta de la pieza respecto al ancho de muela (B).

La velocidad de corte con la que se ha calculado las r.p.m. ha sido fijada en funcin de la velocidad recomendada por el fabricante de la muela y de lo indicado en la
Tabla 26:

Tabla 26. Velocidades recomendadas en el rectificado.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

La entrada de la herramienta ser del mismo valor que el ancho de la muela elegida (30 mm). El radio de acuerdo del final de la longitud rectificada lo realizar la propia muela, no ser necesario fijar una salida. Con todos estos datos y aplicando la expresin de Tm (tiempo de mecanizado) se obtiene la tabla de resultados siguiente:

Fase
10

Proceso

Np e [mm] L [mm] s [mm] a [mm/rev]


30 30 0 5

n (rpm)
147

Tm [min]
7,351

Rectificado 45

Tabla 27. Resumen tiempo de mecanizado rectificado

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7.3 Estimacin de los tiempos de preparacin, maniobra y auxiliares.


La ejecucin de la pieza consta, adems de las operaciones de mecanizado propiamente dichas, de otras operaciones que son las de preparacin general de la serie y las de maniobra que realiza el operario con la mquina parada. El tiempo necesario para la realizacin de estas operaciones se suma a los tiempos de mecanizado para calcular el tiempo empleado por pieza. Se tendr en cuenta, adems, un tiempo suplementario necesario para los descansos de los operarios, as como para otras tareas complementarias. Todos estos tiempos, excepto el de mecanizado, se encuentran tabulados en el captulo correspondiente del libro Tecnologa Mecnica y Metrotecnia, referenciado en la bibliografa. Los tiempos de preparacin y de maniobra varan segn la mquina e incluso del operario, por lo que se van a establecer haciendo una estimacin, valindose de las figuras 11a, 12a, 13a y 14a del Anexo. Estos tiempos se resumen a continuacin:

Mquina-herramienta
TORNO FRESA TALADRADORA RECTIFICADORA

T. preparacin por serie [min.]


30 45 30 30

Tabla 28. Tiempos de preparacin general de trabajo de mquinas-herramientas.

Los tiempos de preparacin (o de serie) comprenden el tiempo que lleva todas las operaciones que no son de mecanizado de la pieza propiamente dichas, pues se realizan con la mquina parada. Estas operaciones son las de preparacin general de la serie, como por ejemplo la colocacin de la herramienta.

Los tiempos de maniobra comprenden las operaciones que el operario lleva a cabo manualmente, como son el cambio de herramienta, la fijacin de la pieza, la verificacin de las medidas, etc. Todos los valores recogidos en la siguiente tabla estn basados en las figuras 12a, 13a y 14a del Anexo. Pgina 98

Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

Fase

Tiempos de maniobra por pieza [min.] Oper. Suboper. Sujecin de Cambio hta. Acercar hta. Alejar hta. TOTAL la pieza 1 0,4 0,3 0,05 0,02 0,77
2 1 2 1 2 1 2 2 3 1 0,4 0,5 0,5 0,5 0,8 0,8 0,3 0,5 0,3 0,3 0,3 1 0,5 0,3 0,3 0,3 0,4 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,1 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,1 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,37 0,07 0,07 0,07 0,57 0,42 0,77 0,37 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 1,12 0,62 0,42 0,12 0,87 0,07 0,07 0,07 0,57 0,07 0,07 0,07 0,57 0,07 0,07 0,07 1,17 1,32

1 3 4 5 1

3 4 5 6

2 3 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 -

3 4 5 6 7 8 9 10

1 1 1 1 1 1 1 1

Tabla 29. Tiempos de maniobra.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza Los tiempos auxiliares se deben a los descansos del operario y a tareas complementarias, tales como preparar herramientas, ordenar y limpiar el puesto de trabajo, examinar platos, rellenar hojas de trabajo, etc. Estos tiempos se valoran en porcentaje de la suma de los tiempos de mecanizado y de maniobra, y se determinan segn la figura 15a adjunta en el anexo.

Los tiempos auxiliares o suplementos sern iguales para todas las operaciones, y representan el siguiente porcentaje: Por necesidades personales 4 % Por fatiga base Por trabajar de pie Total 3% 1% 8%

Por tanto, para obtener los tiempos auxiliares, habr que sumar este porcentaje al tiempo empleado en desarrollar cada operacin, que como se indica ms arriba, es la suma de los tiempos de mecanizado y los de maniobra:

T. auxiliar = ( T. mecanizado + T. maniobra ) ( 1 + 0,8 )

Por otra parte, dado que los tiempos de preparacin son por serie y por mquina, para hallar el tiempo de preparacin por pieza habr que dividirlo entre el nmero de piezas de la serie. La serie consta del nmero de piezas que forma el lote econmico, que fue calculado en el captulo 4 y cuyo valor es:

Qopt = 75,7 barras 76 barras por pedido

3648 piezas por pedido

Luego los tiempos de preparacin por pieza y mquina vienen dados por la expresin:

T. preparacin =

T. preparacin por serie y mquina n de piezas por pedido (serie)

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

Con todo esto, se puede ver el resumen de los tiempos de mecanizado y de preparacin, auxiliares y de maniobra en la tabla siguiente, a partir de los cuales se halla el tiempo total por pieza:

T total = T preparacin + T mecanizado + T maniobra + T auxiliar = 0,258 + 16,787 + 11,24 + 2,242 =

= 30,527 minutos por pieza

Fase Oper. Suboper.


1 2 2 1 3 2 4 5 1 1 2 2 3 1 2 3 2 3 4 5 6 2 1 1 1

T. mecanizado T. preparacin T. maniobra Min./pieza Min./pieza Min./pieza


0,085 0,120 0,316 0,424 0,068 1,416 0,032 0,085 2,463 0,0082 0,220 0,058 0,226 0,171 0,130 0,016 0,005 0,032 0,002 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 1,12 0,62 0,42 0,12 0,77 0,37 0,07 0,07 0,07 0,57 0,42 0,77 0,37

T. auxiliar Min./pieza
0,068 0,039 0,031 0,039 0,011 0,159 0,036 0,068 0,226 0,023 0,010 0,024 0,019 0,016 0,091 0,050 0,036 0,009

Pgina 101

Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza 1 3 1 2 1 4 1 2 1 5 1 2 1 6 1 2 1 7 1 2 1 8 9 10 1 2 1 1 0,397 0,369 7,351 0,0082 0,0067 0,07 1,17 1,32 0,037 0,123 0,693 0,397 0,135 0,07 0,07 0,037 0,016 0,397 0,135 0,07 0,57 0,037 0,056 0,397 0,0123 0,135 0,07 0,016 0,07 0,037 0,397 0,135 0,07 0,57 0,037 0,056 0,397 0,135 0,07 0,07 0,037 0,016 0,135 0,87 0,080

TOTAL

16,787

0,2581

11,24

2,242

Tabla 30. Tiempos por operaciones y pieza.

7.4 Clculo de la potencia mnima necesaria


Para determinar que mquinas-herramientas se debe comprar, hay que calcular la potencia mnima necesaria que precisa cada una para que sea posible realizar todas las operaciones del proceso en ellas. Esta potencia viene dada por la mxima requerida en las operaciones. Por tanto, se va a obtener la potencia necesaria en cada una de las operaciones a fin de establecer cul es el proceso determinante para cada mquina. Los mtodos a emplear para este clculo sern el Mtodo de Blanpain y el Mtodo de Boothroyd, basados ambos en el concepto de la energa especfica de corte por mm2 de viruta cortada. La potencia necesaria para el movimiento de la herramienta viene dada por dos parmetros: la potencia de corte y la potencia de avance. Matemticamente se expresan mediante las siguientes ecuaciones:

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

Pc = Donde:

FC * VC 60

Pa =

Fa * A 60 *10 3

Fc fuerza de corte [N] Fa fuerza de avance [N] Vc velocidad de corte [m/min] A velocidad de avance [mm/min] A = a * n Y donde las potencias de corte vienen dadas en W (Watios).

Ahora bien, la potencia de avance es mucho menor que la de corte, del orden del 5% de sta, por lo que se puede considerar despreciable en el clculo de la potencia total de corte. Por tanto, los clculos de potencia se limitarn a los de la potencia de corte. Con las expresiones anteriores se hallaba la potencia absorbida por el corte, pero a la hora de hallar la potencia total absorbida por la mquina, se debe tener en cuenta el rendimiento debido a las prdidas por rozamiento de la maquinaria. Estas prdidas son sensiblemente proporcionales a la potencia de corte exigida y se supone que tienen un valor del 80%. La expresin de la potencia necesaria para la mquina (potencia absorbida por la mquina) ser entonces:

P=

PC

FC * VC 60 *

Donde la fuerza de corte (Fc) es el resultado de datos experimentales de los que se desprende que la fuerza de corte se obtiene de multiplicar el coeficiente especfico de corte, Kc, por la seccin de corte Ac, que es el producto entre el avance por vuelta (a) y la profundidad de pasada (p):

Fc = Kc * Ac = Kc * a * p El coeficiente especfico de corte Kc representa la fuerza de corte por unidad de seccin de viruta cortada. Este coeficiente depende de los siguientes factores: Del material a mecanizar. De la seccin de viruta (rea Ac espesor h) Del tipo de proceso

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza Por tanto, el mtodo empleado para el clculo de la potencia se elegir en funcin de la mquina de que se trate, analizados por separado en las siguientes lneas.

TORNO:
Para las operaciones en torno se calcula Kc mediante el mtodo de Blanpain, que si bien no es muy preciso, resulta sencillo y suficiente para los clculos en primera aproximacin. Este mtodo da los valores del coeficiente especfico de corte (Kc) en funcin de la seccin de viruta para cada clase de material. La expresin de Kc ser: Kc = A * R Donde: R Resistencia a la traccin del acero 1.7225 = 1100 N/mm2 = 112,25 Kg/mm2 A Constante de Blanpain, que se obtiene de la Tabla 31.

Tabla 31. Valores de la relacin entre el coeficiente especfico de corte y la resistencia a la


traccin segn la seccin (Mtodo de Blanpain).

Con esto, los parmetros asociados al clculo de la potencia, as como la potencia necesaria para cada operacin en el torneado, se muestra en la tabla siguiente:

Fase

Oper.

Subop.

Refrentar Cilindrado 1 Cilindrado

Sc Kc Vc Fc [kg] P [W] Pmq [W] 2 A 2 [mm ] [kg/mm ] [m/min] herram 0,6 5 561,25 336,75 150 8250,37 10312,97
561,25 561,25 561,25 561,25 561,25 561,25 561,25 561,25 561,25 561,25 420,94 33,675 561,25 28,06 56,125 336,75 336,75 561,25 701,56 561,25 120 180 80 120 30 120 150 80 80 80 8250,37 990,04 7333,67 550,02 275,012 6600,3 8250,37 7333,67 9167,08 7333,67 10312,97 1237,56 9167,08 687,53 343,76 8250,37 10312,97 9167,08 11458,85 9167,08

Desbaste 0,75 5 Acabado 0,06 5 Desbaste 1 0,1 0,6 0,6 1 5 5 5 5 5 Acabado 0,05 5

Moleteado Chafln 3x45 Refrentar 2 Desbaste

Cilindrado Desbaste 1,25 5 5 Desbaste 1

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza Acabado 0,04 5 Cilindrado Acabado 0,04 5 Acabado 0,05 5 Roscado Cajeado Chafln 3x45 1x45 3,46 4 0,2 0,6 0,4 5 5 5 561,25 561,25 561,25 449 561,25 561,25 561,25 22,45 22,45 28,062 1555,34 112,25 336,75 224,5 120 100 50 40 50 120 50 440,02 366,68 229,18 10161,53 916,71 6600,3 1833,42 550,025 458,35 286,47 12701,91 1145,88 8250,37 2291,77

Tabla 32. Valores relacionados con la potencia y valor de la potencia en el torno.

A la hora de seleccionar una mquina-herramienta, los catlogos consultados normalmente muestran el valor de la potencia en C.V., por tanto se requiere mostrar los valores de potencia de la mquina en C.V., como se muestra en la siguiente tabla:

Fase

Oper.
Refrentar Cilindrado

Subop.
Desbaste Acabado Desbaste Acabado

Pmq [W] 10312,97


10312,97 1237,56 9167,08 687,53 343,76 8250,37 10312,97 9167,08 11458,85 9167,08 550,025 458,35 286,47 12701,91 1145,88

Pmq [CV] 14,01


14,01 1,68 12,45 0,93 0,47 11,21 14,01 12,45 15,57 12,45 0,75 0,62 0,39 17,26 1,56 11,21 3,11

Cilindrado Moleteado

Chafln 3x45 Refrentar Desbaste Cilindrado Desbaste Desbaste Acabado 2 Cilindrado Roscado Cajeado Chafln 3x45 1x45 Acabado Acabado

8250,37 2291,77

Tabla 33. Valores de la potencia en el torno.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza La operacin determinante de la potencia del torno es la cuarta de la fase segunda: el roscado. Por tanto, el torno solicitado deber tener una potencia mnima de 20 C.V. En concreto, el escogido es un Amutio-Cazeneuve modelo HB 725 de 22 C.V., cuyas caractersticas principales aparecen en el catlogo adjunto en el Anexo II.

FRESADORA:
Para el clculo de la potencia de corte en la operacin de fresado frontal se utiliza el Mtodo de Boothroyd. Las expresiones para el caso de corte sesgado, con una penetracin radial (espesor de la viruta cortada) menor al radio de la fresa D/2, son:

& Pc = Ks * z
Donde: espesor de Ks Coeficiente especfico de corte, que se obtiene en funcin del viruta indeformada h. En los casos en los que la viruta sea de seccin

variable, en vez de h se utilizar un valor medio del espesor h .

& Volumen de material eliminado por unidad de tiempo. z


h max 2

h=

= az * 2 *

pr pr 1 D D

& = pr * pa * a z * Z * n z
Figura 33. Parmetros fresado frontal.

Donde pr es la penetracin radial (espesor de la viruta cortada) y pa es la penetracin axial ( profundidad de pasada).

Con la expresin anterior se obtiene el valor del volumen de material eliminado

&: por unidad de tiempo, z


Fase Proceso
Desbaste 3 a 8 fresado Acabado 12 0,5 0,05 5 757,880 37,89
Tabla 34. Parmetros y valor de

Pr Pa az [mm] [mm] [mm/rev]


12 1 0,1

Z & z n [rpm] [dientes] [mm3/seg]


5 606,304 60,63

& en el fresado. z

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza Para simplificar el clculo del espesor de viruta indeformada promedio h , en fresado frontal, se ha obtenido la siguiente grfica para los casos de corte centrado y corte sesgado:

Figura 34. Espesor de viruta indeformada en procesos de fresado.

Y una vez obtenido el valor del espesor de viruta, h, a travs de la grfica que se muestra a continuacin se puede hallar el valor de Ks (Energa especfica de corte):

Figura 35. Clculo de la energa especfica de corte (mtodo de la presin de corte de Boothroyd).

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

Fase
3a8

Proceso
Desbaste fresado Acabado

Pr/Rfresa
0,38 0,38

K
0,48 0,48

az [mm/rev]
0,1 0,05

h [mm]
0,048 0,024

Ks [J/mm3]
9 12

Tabla 35. Parmetros y valor de Ks en el fresado.

Por ltimo, y a travs de la expresin que se coment anteriormente de la

& ) y con los valores anteriores (Tabla 34 y Tabla 35), se potencia de corte (Pc = Ks * z
obtiene el resultado que se muestra en la tabla siguiente:

Fase

Proceso
Desbaste

& z
[mm /seg]
0,048 0,024
3

Ks [J/mm3]
9 12

Pherram. [W]
545,67 227,36

Pmq. [W]
682,09 284,21

Pmq. [CV]
0,93 0,39

3 a 8 Fresado

Acabado

Tabla 36. Valores de la potencia en el fresado.

Luego la operacin determinante es el desbaste, y la potencia mnima de la fresadora deber ser de 1 C.V. La que se ha escogido es una fresadora universal marca Milko, con una potencia de 7,5 C.V. Sus caractersticas principales pueden verse en el catlogo que se encuentra en el Anexo III.

TALADRADORA:
Para el clculo de la potencia de corte en la operacin de taladrado se utiliza el Mtodo de Boothroyd nuevamente, cuya expresin es:

& Pc = Ks * z
En este caso, Ks (Coeficiente especfico de corte) se obtiene en funcin del espesor de viruta indeformada h que se mantiene constante. En la operacin de fresado este espesor era variable.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza A la vista de la siguiente figura (Figura 36) se observa que el valor de h se obtiene, matemticamente:

h= 2 *

sen

Donde a es el valor del avance y al dividirlo por 2 se est considerando que cada filo de la broca corta la mitad del avance por vuelta.

Figura 36. Taladro.

Y a partir de la grfica del clculo de la energa especfica de corte (Figura 35) se obtiene el valor de Ks:

Fase
9

Proceso
Taladrado

a [mm/rev]
0,02

118

h[mm]
0,0086

Ks [J/mm3]
17

Tabla 37. Parmetros y valor de Ks en el taladrado.

Retomando la expresin de la Pc, y una vez obtenido el valor de Ks, la nica

& variable desconocida hasta el momento es z

, volumen

de material eliminado por

& se define de forma general como el producto de la seccin de unidad de tiempo. Si z


corte, Sc, por la velocidad de corte, Vc, identificando estos trminos en el taladrado: Sc =
a D * 2 2
D *n 2

Vc = 2** Se obtiene la expresin para esta operacin:

&= z
Fase
9

* D2
4

* Vf

Proceso
Taladrado

D [mm] a [mm/rev] n [rpm] Vf [mm/min]


3 0,02 1273,239 25,46

& [mm3/seg] z
3

Tabla 38. Parmetros y valor de

& en el taladrado. z

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza Y a travs de la expresin, que se coment anteriormente, de la potencia de corte

& ) y con los valores calculados (Tabla 37 y Tabla 38)se obtiene el resultado (Pc = Ks * z
que se muestra en la tabla siguiente:

Fase
9

Proceso
Taladrado

& z
[mm /seg]
3
3

Ks [J/mm3]
17

Pherram. [W]
51

Pmq. [W]
63,75

Pmq. [CV]
0,086

Tabla 39. Valores de la potencia en el taladrado

Por tanto, la taladradora deber tener una potencia mnima de 0,086 CV. La que se ha escogido es una taladradora de columna marca Erlo de potencia 1 C.V., cuyas caractersticas principales aparecen en el catlogo del fabricante adjunto en el Anexo IV.

RECTIFICADORA:
El clculo de la potencia absorbida por la rectificadora no se realizar a partir de la fuerza de corte ya que es muy poco exacto, debido a que las condiciones de trabajo de la muela no son bien conocidas y dependen de muchos factores, tales como el grado de afilado de la muela, presin ejercida sobre la pieza, la velocidad, etc. Esta potencia vendr dada por el producto entre el volumen del material removido por unidad de

& ), y la energa especfica de corte, ps tiempo, Zw (en los anteriores procesos llamado z
(en los otros procesos llamado Ks). Pc = Zw * ps Donde: Zw = Sc * Vp * 103 [ mm min ] Vp Velocidad de avance de la pieza dada en velocidad perifrica. Vp =
dn = 6 m min 103
3

Sc Seccin de corte = a * p Que, escrita de otra forma, resulta: Zw = p * * d * Vavance Donde: p = profundidad de pasada, 0,005 mm

* d = dimetro de la superficie a mecanizar, * 26 mm


Vavance = a (avance) * n = 5 mm rev * 146,91 rpm = 734,55 mm min

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza El valor de la energa especfica de corte, ps, se obtiene de la siguiente grfica (Figura 37) donde se ha supuesto un valor de viruta indeformada media en la zona de rectificado (0,004 mm). Se ha considerado as porque las expresiones para obtener este valor de viruta son aproximados.

Figura 37. Energa especfica de corte.

As los resultados pueden verse en la tabla siguiente:

Fase Proceso Vp (m/min)


10 Rectificado 6

Sc Z (mm3/min) ps [J/mm3] [mm2] w


0,025 300 30

Pherram. [W]
150

Pmq. [W]
187,5

Tabla 40. Valores de la potencia en el rectificado.

Por tanto, la rectificadora deber tener una potencia mnima de 187,5 W. Luego la rectificadora escogida es una Kellenberger de 2,4 kW de potencia y cuyas caractersticas principales aparecen en el Anexo V.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

7.5 Comparacin entre el Mtodo de Blanpain y el Mtodo de Boothroyd aplicado a un cilindrado en el torno.
Con este apartado se pretende comparar ambos mtodos para el clculo de la potencia de corte en cualquier operacin. Para esta comparacin se tomar como referencia una de las operaciones realizada en el torno calculada en el apartado anterior (Tabla 32) a travs del Mtodo de Blanpain:

Sc Kc Vc Pmq A F [kg] P [W] Pmq [W] [mm2] [kg/mm2] c [m/min] herram [CV] Cilindrado Acabado 0,06 5 561,25 33,675 180 990,04 1237,56 1,68 Oper. Subop.
Tabla 41. Extracto de valores de la potencia en la operacin de acabado de cilindrado en el torno por Mtodo de Blanpain.

Para el clculo de la potencia de corte segn el Mtodo de Boothroyd se tiene la expresin:

& Pc = Ks * z
En el que: Ks (Coeficiente especfico de corte) se obtiene en funcin del espesor de viruta indeformada h que se mantiene constante para la operacin de cilindrado en el torno y cuyo valor se halla matemticamente:

h = a(f) * sen Kr
El valor de Kr es el ngulo del porta-herramienta.

& Volumen de material eliminado por unidad de tiempo, que en el torno tiene z
la expresin:

& = p* a(f) *Vc = Sc *Vc z

Figura 38. Geometra de corte. Mtodo Boothroyd.

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Cap. 7: Proceso general de fabricacin de la pieza

Los valores obtenidos con este mtodo se muestran en la siguiente tabla:

a Ks Sc Vc h Pmq & z 3 Pherram [W] Kr 2 3 [mm/rev] [J/mm ] [mm ] [m/min] [mm /seg] [mm] [W] 0,12 95 0,12 5 0,06 180 180 900 1125
Tabla 42. Potencia en la operacin de acabado en el torno por Boothroyd.

Pmq [CV]
1,53

Como se puede observar en ambas tablas (Tabla 41 y Tabla 42), los mtodos han proporcionado resultados muy prximos, conclusin ya esperada pues se basan ambos en el concepto de la energa especfica de corte por mm2 de viruta cortada.

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