GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

UNIDAD 02:
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

DOCENTE: LUIS FERNÁNDEZ

 LOGRO DE LA UNIDAD
Al final de la unidad de aprendizaje, el estudiante
aplica la metodología del mantenimiento predictivo, las
principales técnicas de monitoreo que se utilizan, así
como también las herramientas para el análisis de fallas.

LOGRO DE LA SESIÓN

Al finalizar la unidad, el estudiante conoce las

principales técnicas de análisis de fallas.
ANÁLISIS DE FALLAS
El análisis de falla está diseñado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la
falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la
falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Datos/Observaciones
Ejemplo de modo de falla:
Una tubería, que conduce algún tipo de liquido como la mostrada en la foto
¿La tubería está en falla? ¿como sabemos que ella está en falla?

La respuesta a esta interrogante seria la siguiente: si vemos que existe

alguna tipo de fuga de liquido, decimos que la tubería a perdido la función
de contener el fluido y lo hizo bajo un modo de falla especifico, fuga o
pérdida de la función contención.
Datos/Observaciones
Si queremos conocer que otros modos de falla puede presentar una
tubería, el estándar ISO 14224 suministra la tabla B-7, en ella se establece
que una tubería puede presentar los siguientes modos de falla: Vibración,
alta temperatura, obstrucción entre otros.

Datos/Observaciones
Ejemplo mecanismo de falla:
Para el caso del modo de falla fuga de la tubería existen según API RP 581,
Seis grandes familias de mecanismos que pueden hacer perder la función
contención y ellos son: Adelgazamiento o perdida de espesor interno,
Agrietamiento, Ataque por Hidrogeno a alta temperatura, Fragilización,
Fatiga Mecánica, Corrosión Externa.

Datos/Observaciones
Falla en el ventilador:

Modo de falla:
• Vibración
• Temperatura
• Desgaste
• Lubricación
• Desbalanceo

Mecanismo de falla:
• Desgaste Cojinete
• Faja suelta
• Sobrecarga en el motor
• Mala alineación del eje

Datos/Observaciones
ARBÓL LÓGICO DE FALLAS
La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en
particular. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad
de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta técnica es
conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia.
Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica
entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica
de fracaso. Esta técnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos
los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento
superior a la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta
"o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la
compuerta, el evento situado arriba ocurrirá.
Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los
métodos de sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos
activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la
probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.

Datos/Observaciones
ARBÓL LÓGICO DE FALLAS
Método:
El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los
cuales son:
Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema,
sus relaciones funcionales y las funciones requeridas.
La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de su
análisis.
La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y
progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus
especificados funcionales.
Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas
de fracaso.
Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que
afecta las compuertas "y".
Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.

Datos/Observaciones
ARBÓL LÓGICO DE FALLAS

Datos/Observaciones
ARBÓL LÓGICO DE FALLAS
Beneficios del Análisis del Árbol de Fallas:
Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.
Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a
que en las mismas se localizan las fallas de interés.
Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir información
de confiabilidad a la gerencia.
Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de
confiabilidad.
Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del
sistema o los efectos que genera al tiempo.
Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las
características de confiabilidad y rasgos del diseño.
Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
Habilita fallas que pueden ser evaluadas.

Datos/Observaciones
Caso falla en compresores reciprocantes:

Datos/Observaciones
Datos iniciales:

Datos/Observaciones
Análisis de Pareto

Datos/Observaciones
El ítem mantenible identificado
como mal actor fue los
ventiladores por presentar el
mayor porcentaje de horas
correctivas, tiempo en el cual
los compresores estuvieron
fuera de servicio. A la falla
repetitiva presentada en este
elemento se le aplicará la
metodología de ACR.

La metodología utilizada es la
Aplicación del Árbol Lógico de
fallas

Datos/Observaciones
CONSTRUCCIÓN DEL ÁRBOL LÓGICO DE FALLAS PARA EL MAL
ACTOR (FALLA REPETITIVA EN VENTILADORES) IDENTIFICADO EN
LOS EQUIPOS COMPRESORES) Primer paso:

1.-Descripción de los Eventos Presentados en los Ventiladores:

FALLA REPETITIVA EN LOS VENTILADORES (MAL ACTOR)

Datos/Observaciones
2.-Descripción de los Modos de Falla en Ventiladores

Datos/Observaciones
3.- Planteamiento de hipótesis de falla

• Eje partido
• Soltura Mecánica (desajuste)
• Colisión de cuerpo extraño con aspas del Cooler

Datos/Observaciones
4.- Verificar hipótesis
Hipótesis 1: Eje partido
Para la verificación de esta hipótesis se llevaron a cabo los siguientes
procedimientos:
• Observación visual: donde se observo que el eje del ventilador se encontraba en
buenas condiciones.
• Metrología: por medio de esta herramienta se verificó que el eje se encontraba en
las medidas estándar.

Datos/Observaciones
Hipótesis 2: Soltura Mecánica
Se encontraron aspas y tornillos de sujeción del Hub partidos que pudieron
ocasionarse por el desajuste en algunos elementos dinámicos. La
observación visual y las imágenes tomadas en los elementos afectados
permitieron validar esta hipótesis como un hecho real para continuar con la
construcción del árbol lógico de fallas.

Datos/Observaciones
Hipótesis 3: Colisión de cuerpo extraño con aspas del cooler
No se evidenciaron cuerpos extraños ni marcas en las aspas del ventilador
que indicaran colisión con cuerpos extraños, por lo tanto esta hipótesis fue
descartada.

Datos/Observaciones
5.-Estudio y verificación de causas físicas

Datos/Observaciones
6.- Estudio y verificación de causas humanas

Datos/Observaciones
7.- Estudio y verificación de causa raíz latente

Datos/Observaciones
Árbol lógico de fallas: Ventilador

Datos/Observaciones
8.- Recomendaciones emitidas para eliminar la causa raíz latente

Datos/Observaciones
 Fallo en el motor
eléctrico

Calentamiento Vibración Cortocircuito

Desgaste
Desalineamiento
rodamiento

cimentación

Mal ajuste de
los pernos

La planta no
cuenta con
torquimetro

Datos/Observaciones
AMEF
El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de
actividades para:

– reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

– identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de
falla.
– documentar los hallazgos del análisis.

Datos/Observaciones
DEFINICIÓN Y TIPOS DE AMEFs
El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas
en que un producto o proceso puede fallar, y planear la prevención de
tales fallas.
Se tienen los sig.:

• AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños.

Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un
componente, causados por el diseño.

• AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que
se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas
identificadas en el AMEF de Diseño.
• Otros: Seguridad, Servicio, Ensamble.

Datos/Observaciones
DEFINICIONES
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para
cumplir con las especificaciones.
- Normalmente se asocia con un Defecto o falla.
ejemplos:
Diseño Proceso
roto Flojo
fracturado de mayor tamaño
Flojo equivocado

Datos/Observaciones
DEFINICIONES
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se
previene ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Causa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables
de Entrada Claves

Datos/Observaciones
PREPARACIÓN
• Se recomienda que sea un equipo
multidisciplinario
• El ingeniero responsable del sistema, producto
o proceso de manufactura/ ensamble se incluye
en el equipo, así como representantes de las
áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble,
Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras,
Pruebas, Proveedores y otros expertos en la
materia que sea conveniente.

Datos/Observaciones
CUANDO INICIAR UN FMEA
• Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
• Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
• Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la
incidencia del problema).
• El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se
definen, aunque antes de seleccionar el hardware específico.
• El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son
definidas, aunque antes de que el diseño sea aprobado y entregado para
su manufactura.
• El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones están disponibles.

Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
IDENTIFICAR FUNCIONES DEL
DISEÑO
Propósito - Determinar las funciones que serán evaluadas en el AMEFD;
describir la función relacionada con los Artículos del Diseño.

Proceso
• Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/Artículos -
diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
• Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la
salida.
• Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
• Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del
diseño.

Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
DETERMINE EFECTO(S) POTENCIAL(ES) DE FALLA
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Area Local
– Impactos Inmediatos

• Efectos Mayores Subsecuentes

– Entre Efectos Locales y Usuario Final

• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto

Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
RANGOS DE SEVERIDAD (AMEFD)

Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Identificar Causa(s) Potencial(es)
de la Falla
• Causas relacionadas con el diseño - Características
de la Parte
– Selección de Material
– Tolerancias/Valores objetivo
– Configuración
– Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,
tales como:
– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
• Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
RANGOS DE DETECCIÓN(AMEFD)

Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
CALCULAR RPN
(Número de Prioridad de riesgo)

Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Planear Acciones

Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
PREGUNTAS?
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