DI Planificación de un SDI.

CAPITULO

2
Planificación de un
Sistema de
Distribución Industrial
2.1 Introducción.

Planificar o proyectar un sistema eléctrico consiste básicamente en encontrar una

configuración de conductores y equipos, que permitan transferir en forma segura la energía
eléctrica desde una fuente generadora hacia los diferentes consumidores.

2.2 Aspectos básicos de un proyecto.

Todo sistema eléctrico debe ser capaz de entregar energía, tanto a los circuitos de
fuerza, mando, iluminación, sin peligro para la vida de las personas, ni para los equipos. La
capacidad de transporte debe ser la suficiente para que permita futuras expansiones y con la
mayor adaptabilidad frente a modificaciones de los trazados ( lay-out ). La configuración
del sistema debe ser tal que permita el acceso a todos los equipos y elementos que lo
componen.

En resumen, las características principales de un SDI son las siguientes:

• Debe ser simple, ya que persigue fines concretos como es entregar

energía, por lo tanto, no debe constituirse en primera prioridad de
atención.
• Debe ser seguro.
• Debe ser confiable, lo que se logra a través de las configuraciones
empleadas y de las formas de alimentación.
• Debe ser económico, en su etapa de diseño deben considerarse los
menores costos de inversión.
• Debe ser flexible.
• Debe proveer facilidades para su instalación y mantención.
• Debe tener capacidad para ampliarse.

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2.3 Secuencia básica para la ejecución de un proyecto.

Los pasos a seguir en un proyecto de un sistema de distribución, se pueden describir

de la siguiente forma:

• Concepción del diagrama básico de distribución.

• Implementación física del diagrama de distribución.
• Interacción de las características de los equipos con las
especificaciones técnicas de los edificios.
• Verificaciones.

2.3.1 Concepción del diagrama básico de distribución.

♦ Localización de las cargas:

• Máquinas y equipos de producción.

• Iluminación.
• Aire acondicionado.
• Equipos de aire comprimido, sistema de agua, vapor, gases,
combustibles, líquidos, etc.

♦ Dimensionamiento del sistema:

• Carga instalada.
• Curva de demanda.
• Demanda máxima.

♦ Suministro de energía:

• Suministro normal (concesionaria o generación propia).

• Suministro de emergencia, con interrupción y sin interrupción
(normalmente de generación propia).

♦ Determinación de centros de carga.

♦ Determinación de niveles de tensión:

• Tensión de entrada ( Alta o media ).

• Tensión de distribución ( media tensión ).
• Tensión de utilización ( baja tensión ).

♦ Selección del esquema global de protecciones.

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2.3.2 Implementación física del diagrama de distribución.

♦ Localización de las fuentes de energía.

• Entrada de la alimentación externa.

• Ubicación de grupos generadores y equipos de emergencia.

♦ Localización, dimensionamiento y alimentación de las subestaciones.

• Localización del centro de carga.

• Dimensionamiento de los transformadores, equipos de maniobras y
protecciones.
• Alimentadores.

♦ Localización, dimensionamiento y alimentación de las cargas.

• Localización de los centros de carga.

• Dimensionamiento de equipos de maniobras y protecciones.
• Subalimentadores.

♦ Dimensionamiento de circuitos secundarios.

2.3.3 Interacción de las características de los equipos con las

especificaciones técnicas de los edificios.

• Diseño del sistema.

• Especificaciones y memorias.

2.3.4 Verificaciones.

• Cálculos de cortocircuitos.
• Regulación de tensión en puntos críticos.
• Equipos con características especiales de operación.
• Selectividad de las protecciones.
• Acuerdo con las normas vigentes.
• Cumplimiento con condiciones de máxima seguridad para personas,
construcciones y equipos.
• Flexibilidad ante expansiones futuras.
• Análisis de costos.

Una vez hechas las verificaciones se vuelve a revisar el proyecto.

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2.4 Centro de carga.

El centro de carga de un sistema industrial es un punto teórico, en que para los

efectos de la distribución eléctrica puede considerarse la carga total concentrada en una
determinada área. De acuerdo al tamaño de la industria pueden existir uno o más centros de
cargas. La ubicación de los centros de carga teóricos, posibilita la mejor localización de las
subestaciones.

2.5 Diseño conceptual de un sistema de distribución.

Los factores que hay que considerar en el diseño conceptual de un sistema de

distribución son los siguientes:

• Naturaleza y magnitud de las cargas: se analiza detalladamente cada proceso

para poder determinar en forma relativamente exacta las magnitudes de las cargas
a energizar.
• Suministro externo o propio: deben analizarse problemas de costos de energía,
factores de confiabilidad, necesidad de sistemas de emergencia.
• Niveles de tensión: alta, media o baja tensión; generalmente estos niveles están
dados por normas y dependerán principalmente de la magnitud de la carga
conectada y conveniencias económicas.
• Tipos de distribución: puede ser una configuración radial, en anillo o mixta. Cada
una de ellas tiene sus ventajas y desventajas.
• Tipos de subestaciones y sala de motores: se debe considerar la distribución de
las máquinas eléctricas, equipos en las salas y subestaciones. Se deben tomar en
cuenta el tipo de proceso, facilidad para mantención, acceso cómodo, etc.
• Forma de distribución en baja tensión: puede ser en bandejas, ductos, cañerías,
barras, etc.
• Fuerza y alumbrado: cada circuito debe tener su tablero especial.
• Regulación de tensión: se debe analizar la variación de tensión en la barra de
alimentación del sistema de distribución.
• Tipos de protección: las más importantes son contra cortocircuitos y
sobretensiones.
• Formas de medición: medidas de corriente, tensión, registros de potencia, energía
activa y reactiva.
• Unidad de despacho centralizada.

2.6 Dimensionamiento de un sistema de distribución.

El dimensionamiento de un sistema de distribución comienza con la determinación

de la capacidad de los motores y cables, para lo cual hay que hacer un exhaustivo análisis
del accionamiento o proceso en cuestión. Una vez determinada la potencia de los motores

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se deben dimensionar los otros equipos que conforman el sistema de distribución, como por
ejemplo: gabinetes, transformadores, subestaciones, etc. Para ello se deben definir las
características principales del sistema.

• Potencia nominal: es el valor de la potencia registrada en su placa características.

• Potencia conectada: es la suma de las potencias nominales de los equipos que
componen el sistema.
• Potencia instalada: es la suma de las potencias nominales de los equipos
(transformadores y generadores ) que energizan el sistema.
• Demanda: es el consumo promedio de un sistema durante un intervalo de tiempo
determinado. Ese intervalo puede ser de 15, 30 o 60 minutos. En Chile se
considera un intervalo de 15 minutos. La demanda se expresa normalmente en
kW o Amperes.
• Demanda media: es el valor medio de las demandas de un sistema durante un
periodo determinado, que puede ser un día, mes o anual.
• Demanda máxima: es el valor máximo de las demandas de un sistema durante un
periodo determinado. En el fondo se mide la energía que se consume cada 15
minutos, se divide por ese tiempo y finalmente se toma el mayor valor medido
durante el último mes.
• Factor de demanda: es la relación entre la demanda máxima y la potencia
conectada.
• Factor de carga: es la relación entre la demanda media y la demanda máxima en
un determinado periodo.
• Factor de diversidad: es la relación entre la suma de las demandas máximas de
las cargas conectadas al sistema, y la demanda máxima del sistema como un
todo.

Existen valores típicos para cada uno de estos factores, los que dependen del tipo de
industria y carga. Estos factores sirven en una primera etapa para cuantificar en forma
aproximada el dimensionamiento del sistema.

Tabla II.1 Valores típicos de los factores de demanda

Carga. Factor de demanda.
Hornos de arco 100 %
Soldadoras al arco. 30 %
Hornos de inducción. 80 %
Iluminación. 100 %
Motores: Propósito general, máquinas herramientas, 30 %
ventilación, compresores, bombas,
laminadores.
Procesos semicontinuos : fabrica de papel, 60 %
aserraderos, refinerías, etc.
Procesos continuos : plantas textiles, 90 %.

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plantas químicas, etc.

El estudio del dimensionamiento de un sistema eléctrico compone las etapas que se
muestran en la tabla II.2.

Tabla II.2 Resumen de etapas del estudio de dimensionamiento del sistema eléctrico.
Etapa Descripción Información necesaria Datos a determinar.
• Demanda máxima.
• Tensión de
alimentación.
Suministro de • Carga instalada. • Diseño del empalme :
1° energía por parte de • Potencia de mayor * Cabina de medición
la empresa eléctrica. motor. ( MT ).
• Disponibilidad de la * Subestación de
empresa eléctrica. entrada.
• Potencia de
cortocircuito.
• Capacidad de ruptura del
interruptor principal.
Selección de la • Demanda máxima por
2° configuración del • Carga instalada en cada área.
circuito de edificio o área. • Potencia nominal de
distribución. cada subestación.
• Información de las • Tensión de distribución
etapas 1 y 2. ( MT ).
• Características carga - • Tensión de utilización
3° Selección de los distancia. ( BT ).
niveles de tensión. • Tensión normalizada
de
los equipos en MT y
BT.
• Centro de carga en cada
lugar ( carga - distancia
en BT ).
• Cantidad de
4° Localización • Informaciones de las subestaciones.
definitiva de las etapas 2 y 3. • Cantidad y potencia de
subestaciones los transformadores en
cada subestación.
• Centro de carga de cada
5° Localización de los • Información de las área.
gabinetes de etapas 2, 3 y 4. • Cantidad y potencia de
distribución. los circuitos secundarios
Suministro de • Localización de las • Sistema de generación y
6° energía de cargas que necesitan distribución.

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emergencia. energía de emergencia. • Potencia y ubicación de

los grupos generadores.

2.7 Consideraciones de diseño.

En este punto se analizan esquemas generales de conexión y de distribución

empleados en sistemas industriales dándole mayor énfasis a las ventajas y especificación
técnica de cada uno de ellas.

2.7.1 Empalme.

Un empalme es un conjunto de equipos que permite la conexión entre el sistema

eléctrico de una industria o sistema particular con la empresa eléctrica. El tipo de empalme
dependerá del consumo que tenga el sistema a energizar, de la ubicación física y del grado
de confiabilidad que se desee tener. Dependiendo de su ubicación física y de la forma como
se conecten los empalmes se clasifican en :

• Aéreos.
• Subterráneos.
• Exteriores.
• Interiores.
• Combinaciones de estos.

La forma en que se efectúen los empalmes está normalizada, por lo tanto las
empresas eléctricas piden o recomiendan al consumidor el tipo de empalme que más le
conviene emplear. Los empalmes pueden ser en alta, media o baja tensión, dependiendo del
consumo que tenga el sistema a energizar. Las formas de empalme más utilizada se
muestran en la figura N° 2.1 y 2.2.

Figura N° 2.1 Primera configuración. Figura N° 2.2 Segunda configuración.

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En la figura N° 2.1 se usa un empalme sencillo, para potencias entre 50 y 300 kVA;
muy empleado para subestaciones aéreas ( sobre postes ). En la figura N° 2.2 se muestra
una configuración para potencias superiores a los 500 kVA. Estos dos empalmes son muy
empleados por su sencillez y bajo costo, pero tienen un bajo índice de confiabilidad.
En sistemas de mayor potencia, los empalmes más utilizados se muestran en las
figuras N° 2.3 y 2.4.

Figura N° 2.3 Primera configuración para altas potencias.

En la figura N° 2.3 se muestra un tipo de empalme que tiene la desventaja de ser

muy caro, pero a su vez posee altos índices de confiabilidad. El interruptor automático que
conecta a las dos barras recibe el nombre de acoplador de barras y puede funcionar
normalmente abierto o normalmente cerrado. Generalmente se emplea como normalmente
abierto, ya que al estar cerrado sube mucho la corriente de cortocircuito.

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Figura N° 2.4 Segunda configuración para altas potencias.

En la figura N° 2.4 se muestra un empalme de elevado costo, pero de gran

confiabilidad. Muy empleado en subestaciones de ENDESA. Existen otros tipos de
empalme que son combinaciones de los ya mostrados, y que ofrecen condiciones de
operación diferentes.

2.7.2 Formas distribución.

La configuración del circuito de distribución afecta principalmente los costos de

inversión en equipos y la confiabilidad del sistema. La confiabilidad necesaria depende
básicamente de las características del proceso productivo, principalmente del grado de
tolerancia que tenga frente a interrupciones en el suministro de energía. Existen procesos en
que pequeñas interrupciones no afectan mayormente la producción, pero en otros procesos,
las interrupciones de energía provocan grandes pérdidas de producción e incluso pueden
poner en peligro vidas humanas.
En el primer caso la configuración del sistema puede ser simple, no justificándose
grandes inversiones en equipos para aumentar la confiabilidad. En el segundo caso, la
selección de la configuración a emplear debe hacerse con mucho cuidado, para disminuir
los costos en inversión de equipos.
Las configuraciones más empleadas en sistemas de distribución de energía se
pueden clasificar básicamente en :

• Sistemas radiales.
• Sistemas en anillo.
• Sistemas selectivos.

Existen también configuraciones mixtas que aprovechan las ventajas operativas de

los esquemas básicos mencionados.

i ) Sistemas radiales

Es la configuración más empleada por su sencillez y bajo costo. Se caracteriza

porque las barras de consumo van conectadas en serie. Las principales desventajas de esta
configuración es que tiene un bajo índice de confiabilidad, y cuando el sistema de
distribución es físicamente grande, presenta problemas de regulación de tensión, sobretodo
en las cargas muy alejadas de las principales fuentes de energía.
Sus principales ventajas lo hacen destacar frente a otros sistemas, puesto que los
costos de inversión en equipos son menores, debido a que no existen duplicidad de
elementos y al ser dimensionadas convenientemente las subestaciones, se puede modificar
dentro de ciertos rangos los valores de las cargas . De igual forma, si los equipos han sido
bien especificados ofrece una alta seguridad, simplicidad y facilidad de operación. Como
ejemplo de esta configuración se muestra en la figura N° 2.5 un sistema radial simple.

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Figura N° 2.5 Sistema radial.

ii ) Sistemas en anillo.

Esta configuración no es muy empleada en sistemas de distribución industrial. Es

conveniente emplearlo en sistemas que tienen los centros de carga localizados a grandes
distancias unos con respecto a otros. Su principal ventaja es la alta confiabilidad, pero tiene
mayores costos de inversión, y una operación más compleja. Generalmente al producirse
una falla, gran parte del sistema va a quedar sin suministro de energía, una vez que la falla
es localizada, se desconecta la sección dañada y se restablece la energía al resto del sistema.
La coordinación de protecciones en este tipo de sistemas es sumamente compleja. Un
ejemplo de configuración en anillo se muestra en la figura N° 2.6

Figura N° 2.6 Sistema en anillo.

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iii ) Sistemas selectivos.

Son comúnmente empleados en Chile en aquellos sistemas de distribución que

requieren de una buena confiabilidad. Son más caros que los sistemas radiales por requerir
de un mayor número de equipos. La coordinación de las protecciones es buena y fácil de
lograr. Un ejemplo de configuración selectiva se muestra en la figura N° 2.7

Figura N° 2.7 Sistema selectivo.

2.7.3 Selección del nivel de tensión.

Las consideraciones que deben tomarse en cuenta para la selección del nivel de
tensión en un sistema de distribución son tanto técnicas como económicas. De acuerdo al
IEEE los niveles de tensión pueden clasificarse básicamente en tres categorías :

• Baja tensión : inferiores a 1000 V ( 380 / 220 ; 480 / 227 ).

• Media tensión : entre 1001 y 15000 V.
• Alta tensión : sobre 15 kV.

Para las normas DIN se consideran como de media tensión, niveles de voltaje hasta
69 kV.
Los sistemas en baja tensión se emplean para energizar directamente máquinas y
equipos. En media tensión se conectan sistemas de distribución industriales, además pueden
conectarse motores de gran potencia ( en niveles de 2,3 kV, 4,16 kV, 6,6 kV o 13,2 kV. ).
En alta tensión generalmente se compra la energía, por lo que a partir del empalme no
existen elementos del sistema de distribución industrial con tensiones sobre 15 kV. Además
debe hacerse la siguiente distinción :

• Voltaje placa ( rated ) : es el valor de tensión que aparece en los equipos

terminales, por ejemplo en motores.

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• Voltaje nominal : corresponde al valor de tensión normal de operación del

sistema, además define la clase de tensión.

Entre el voltaje nominal y el voltaje de placa existe un cierto margen. La figura N°

2.8 muestra un sistema en donde la tensión del secundario del sistema de distribución y
la barra de utilización difieren de manera de dejar margen para la regulación de tensión.

Figura N° 2.8 Diferencia de rango entre tensión nominal y voltaje de placa.

Los principales factores que deben considerarse cuando se selecciona el nivel de

tensión de un sistema son :

• Tensión nominal de la empresa eléctrica.

• Potencia de las cargas.
• Longitud de los alimentadores.
• Condiciones de seguridad.
• Normas y códigos vigentes.
• Potencia individual de los equipos a ser energizados.

i ) Tensión nominal de la empresa eléctrica.

No siempre resulta conveniente distribuir la energía eléctrica en el mismo nivel de

tensión a que se compra. Si la empresa eléctrica opera con media tensión, probablemente
resulta más económico distribuir la energía en el sistema industrial al mismo voltaje y luego
disponer de subestaciones unitarias para alimentar las cargas en baja tensión. Si por el
contrario, la energía se compra en alta tensión, lo más probable es que resulte más
económico disponer de una subestación principal para reducir el nivel de voltaje para
distribuir en media tensión. Estas dos alternativas deben evaluarse para cada caso en
especial, tanto desde el punto de vista técnico como económico.

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ii ) Potencia de las cargas.

La magnitud de las cargas casi no tiene influencia en la selección de voltaje bajo 600
V, pero si es de vital importancia para la selección del nivel de tensión de distribución. Este
factor es determinante cuando se trata de plantas pequeñas y la carga está concentrada en
una sola área.

iii ) Longitud de los alimentadores.

La longitud de los alimentadores afecta principalmente la regulación de tensión del

sistema que tiene incidencia directa en la operación de los equipos. Este factor cobra
importancia cuando existen grandes cargas conectadas lejos de las fuentes de energía.

iv ) Potencia individual de los equipos a ser energizados.

Este es un factor fundamental a considerar en la selección de tensión en un sistema

industrial. Equipos como lámparas incandescentes, motores fraccionarios, herramientas
portátiles, etc., tienen 220 V como tensión nominal. Los lugares con este tipo de cargas
deben ser energizados con tensión monofásica de 220 V.

La tensión de los motores trifásicos varía normalmente entre 380 y 13200 V. La

tensión más económica del motor desde el punto de vista de costo de fabricación y de la
fuente de energía, depende fundamentalmente de la potencia. Por este motivo, la potencia
del motor es muy importante para la selección del nivel de tensión, tanto en baja y media
tensión.

v ) Condiciones de seguridad.

Este factor es significativo en baja tensión ( menor a 120 V ). Se ha demostrado que

tensiones menores a 34 V no son mortales, en cambio, valores superiores resultan fatales.
Por tal motivo, no es tan importante desde el punto de vista de la seguridad de las personas
el nivel de tensión, ya que todos deben tener equipos de protección adecuados para
desenergizar el sistema en caso de fallas.

vi ) Normas y códigos vigentes.

En los estudios de selección de tensión deben consultarse siempre las limitaciones

impuestas por las normas, códigos y recomendaciones.

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2.8 Selección de tensión en baja tensión.

La mayoría de los equipos energizados en baja tensión en sistemas industriales se

compone de motores trifásicos, hornos, máquinas soldadoras y lámparas incandescentes.
Para estos equipos la tensión más conveniente desde el punto de vista económico es de 600
V, ya que se mejora la regulación de tensión y disminuyen las pérdidas. Sin embargo, en
baja tensión existen los siguientes valores normalizados de voltaje : 208 Y / 120; 240; 380
Y / 220; 480 y 600 V.

2.8.1 Sistema de 480 V versus 240 V.

Las principales diferencias se muestran en la tabla II.3.

Tabla II.3 Ventajas del sistema en 480 V sobre el sistema en 240 V.

240 V 480 V
Disponibilidad de equipos. ninguna ninguna
Costos. 135 % 100 %.
Perdidas. mayores menores.
Caídas de tensión. mayores menores.
Seguridad. ninguna ninguna

En Chile básicamente por un problema de normalización se emplea para

distribución en baja tensión, la clase 400 / 230 V o 380 / 220 V de tensión de placa.

2.9 Selección de voltaje en media tensión.

Generalmente, la necesidad de seleccionar el nivel de voltaje, en un sistema de

distribución primaria se da en los siguientes casos :

• Cuando se compra la energía en alta tensión.

• Cuando se dispone de generación propia.

Cuando se compra energía en media tensión resulta antieconómico transportarla a

niveles diferentes para fines de distribución. A continuación, se hará un análisis de las
ventajas y desventajas para las diferentes clases de tensión.

2.9.1 Sistema de 13.8 kV versus 4.16 kV.

En la figura N° 2.9 se representan las condiciones en que los diferentes niveles de

tensión son más apropiados.

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Figura N° 2.9 Condiciones en diferentes niveles de tensión más apropiados.

Diferentes estudios han demostrados que si la capacidad instalada es inferior a 10

MVA, la tensión más aconsejable para el sistema de distribución primario es 4160 V, pero
si la potencia instalada es superior a 20 MVA, conviene distribuir en 13.8 kV. Para sistemas
industriales con potencias instaladas entre 10 y 20 MVA, cualquiera de los niveles de
tensión normalizado entre 4.16 y 13.8 kV se puede utilizar.
Cuando se selecciona el nivel de tensión en una empresa que tiene una potencia
instalada inferior a los 20 MVA, debe analizarse con mucho cuidado las políticas de
expansión, puesto que puede darse el caso que en el corto plazo la potencia instalada supere
largamente los 20 MVA, con lo que sería más económico distribuir en 13.8 kV.
Los principales equipos que influyen significativamente en los costos de inversión al
analizar económicamente la elección de un nivel de tensión son los equipos de maniobra y
protección para la fuente de energía, gabinetes y transformadores de subestaciones, cables
de distribución primaria. La tensión más económica de fabricación para motores en media
tensión influye también significativamente en el costo total de inversión de los equipos.
La principal ventaja de la clase 4160 V con respecto a la clase 13800 V, en una
planta con una potencia instalada inferior a los 10 MVA, es que los costos de inversión en
equipos resulta ser mucho menor en 4160 V que en 13800 V, estadísticamente se ha
comprobado un ahorro de 2.05 dólares por kVA instalado. En cambio, en una planta de 30
MVA, al disponer de un sistema de tensión en 13.8 kV, el ahorro en inversión de equipos es
de 6.10 dólares por kVA, respecto al sistema en 4160 V.

2.9.2 Sistema de 2400 V versus 4160 V.

Hay dos razones por las que es preferible escoger la clase 4160 V respecto a la clase
2400 V, estas son :

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• El sistema en 4160 V tiene menores costos.

• Tiene mejores posibilidades de expansión.

Los menores costos se deben principalmente a que para una misma potencia de
cortocircuito, las corrientes de falla son menores en 4160 V que en 2400 V, lo que hace que
los interruptores a usar en 4160 V resulten más baratos. De igual forma para una misma
potencia, la inversión en cables es menor en 4160 V, lo mismo ocurre con las barras,
transformadores, equipos de maniobra, etc.
Respecto a la influencia de los motores en la selección de tensión, existen casos
especiales en que la tensión más económica para la fabricación de motores puede ser un
factor decisivo en la elección de la tensión. Se ha llegado a comprobar que es más
económico, en plantas con capacidad instalada entre 10 y 20 MVA, energizar los motores
de potencia menor a 200 HP en baja tensión, y distribuir la energía en una tensión mayor a
2400 V.
Resumen de las ventajas de los sistemas en 4160 V y 2400 V:

• En general resulta más económico alimentar motores de potencia menor a 200 o

250 HP en baja tensión, independiente del valor de la tensión primaria.

• En plantas en que el 50 o 60 % de todos los motores instalados tengan potencias

mayores a 250 HP es más económico elegir como tensión primaria 4160 V.

• En 4160 V se dispone de interruptores con mayor capacidad de ruptura que en

2400 V, por lo tanto, el límite superior de potencia es mayor en 4160 V que en
2400 V. En sistemas de 2400 V, generalmente cuando la potencia instalada
aumenta, por lo tanto, también los niveles de cortocircuito, deben conectarse
reactores limitadores de corriente, lo que encarece el sistema.

• Para grupos de motores con potencias individuales cercanas a 200 o 250 HP,
concentrados en pequeñas áreas, y cuya potencia instalada no sea superior a los 5
MVA, es más económica la distribución en 2400 V. Pero si la potencia de los
motores es mayor a los 250 HP, y la potencia instalada supera los 6 o 7.5 MVA,
es más económico distribuir en 4160 V.

2.9.3 Sistema de 6900 V respecto a 13800V.

En industrias en que se emplean grandes motores ( hasta 2000 HP ), existe la

posibilidad de distribuir tanto en 6900 V como en 13800 V. Desde el punto de vista de los
motores exclusivamente, el sistema de 6900 V es más ventajoso por lo siguiente :

Los motores de potencia hasta 2000 HP son más baratos en 6600 V que en 13200 V.
Pero, para una misma potencia, hay más cobre pero menos aislación en un cable de 6900 V

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que en uno de 13800 V, esto hace que sea un poco más barato el cable diseñado para 13.8
kV. Al analizar las diferencias de precio entre los gabinetes y subestaciones, se tiene que los
menores costos de las subestaciones y de los motores en los sistemas de 6900 V, se ven
compensados por el precio de gabinetes, interruptores y cables, que es menor en 13800 V.
En resumen, los factores que más inciden en la selección del nivel de voltaje de
13800 V o 6900 V son :

• El costo de los motores.

• El costo de los interruptores.

El precio de los interruptores para una misma potencia nominal es menor en 13800
V que en 6900 V, ya que a mayor tensión es menor corriente nominal. Los dos interruptores
pertenecen a la misma clase de tensión, y probablemente tengan las mismas capacidades de
ruptura.

Puede concluirse que el sistema en 13.8 kV ofrece mayores ventajas en sistemas

industriales de gran potencia, pero en sistema de potencia instalada cercana a los 20 MVA,
en que los grandes consumos se encuentren muy cercanos, el sistema en 6900 V puede
llegar a ser más económico que el sistema en 13.8 kV.

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