Análisis de fallos en el proceso de inyección de plantas para la
industria de calzado en el Ecuador
Abril Flores Luis Byron
byronabril007@Outlook.com
Resumen: El presente trabajo de investigación se realizó con el
propósito de determinar y aplicar las herramientas de control
de calidad necesarias para analizar los fallos en el proceso
productivo de inyección de plástico de plantas de calzado de
seguridad en la empresa “Calzado Buffalo” de la ciudad de
Ambato, mediante una modalidad de investigación
bibliográfica documental y de campo optando por un tipo de
investigación descriptiva, en el que se realizó un estudio del
proceso productivo de inyección de plantas en el calzado de
seguridad al igual que la selección de herramientas de control
de calidad como diagrama de Pareto para encontrar el fallo más
significativo al cual se aplicó el diagrama de Ishikawa para
determinación respectiva de sus causas tanto principales como
secundarias mediante la técnica 5w+1h, por lo que se evaluó el
nivel de calidad por medio de la carta de control tipo p
obteniendo como resultado que los fallos más significativos
como son “quemaduras de las plantas” y aparición de “plantas
inyectadas incompletas” ante estos fallos se establece que la
causas es la mala calibración de la maquinaria al inicio de cada
día, al igual que la falta de mantenimiento por profesionales,
incidiendo que el proceso es estable ya que no existe
perturbaciones o valores fuera de los límites de control.
Palabras clave: calidad, fallos, inyección, proceso, plástico.
I. INTRODUCCIÓN
A través del artículo científico con el tema “Mejora de la etapa
de llenado en moldes de inyección de plástico usando
vibración”, El objetivo de esta investigación es mostrar que el
llenado del molde mejora adicionando vibración, sin tener que
agregar aditivos químicos. Para ello, se llevó a cabo el diseño y
fabricación de un molde experimental, en el cual se acondicionó
un mecanismo de vibración que permitió demostrar las ventajas
de la vibración en dicho proceso. Además, se propuso una
metodología heurística para la elaboración de las pruebas que
reveló una mejora en el llenado con frecuencias cercanas a los
3 Hz, mejorando la calidad del producto [1].
A través de una tesis de la Universidad Simón Bolívar con el
tema “Análisis de modo y efecto de falla de una llenadora de
moldes de plástico de margarina” en la cual se realiza un
análisis de modo y efecto de falla (AMEF) en el área de
envasado, en la cual se determinó que la parte del problema en
dicha organización fue por la maquinaria descalabrada al
momento de producir los envases considerando que la
metodología utilizada se basó en el estudio determinado para
cada área de trabajo y así poder disminuir los errores basándose
en el mantenimiento de la maquinaria [2].
II. PREPARACIÓN DEL TRABAJO TÉCNICO
A. Etapa I: Investigación bibliográfica documental
A través de la investigación bibliográfica documental se
pretende indagar y conocer cada uno de los aspectos del
proyecto planteado en referente a los antecedentes históricos,
además se recopila y procesa la información sobre el problema,
a partir de un contexto del análisis sobre los problemas en la
inyección de plástico en las plantas de calzado.  Mediante el
análisis se busca que se relacione la teoría recibida en clases con
la práctica, con la finalidad de realizar un trabajo de calidad que
contribuya al aprendizaje, la utilización de herramientas básicas
para control de calidad.
B. Etapa II: Recopilación de Datos
En esta etapa se establece el procedimiento de recolección
de información para la selección adecuada de las herramientas
de control de calidad, dicha información que permite visualizar
y hacer un análisis sobre la magnitud y localización de
problemas principales del proceso de inyección para el cual se
determina una muestra en el transcurso de 15 días, que el grupo
de trabajo recopila, mediante el procedimiento de recolección
establecido.  Posteriormente se realiza una lista de los
diferentes atributos que pueden aportar información sobre los
distintos aspectos de la situación de interés los cuales fueron
obtenidos en la entrevista con el operario y el jefe de
producción, mediante la recolección de información mediante
el uso de las hojas de verificación para posteriormente
identificar el atributo principal que se analiza después del
desarrollo del diagrama de Pareto. Para elegir la carta de control
apropiada para el atributo se seleccionar la carta tipo p puesto
que esta carta cumple con las características del proceso de
inyección como la mantención de un lote constante y se trata de
un atributo el cual permite determinar el número de defectos y
evaluar la calidad del proceso.
EMPRESA CALZADO “MARCIA”,
DESARROLLADORA DE MARCA BUFFALO-
CALZADO DE SEGURIDAD
Clasificación de la empresa según CIIU
Empresa Según el CIIU C152 FABRICACIÓN DE
CALZADO. C1520.01
Fabricación de calzado,
botines, polainas y artículos
similares para todo uso, de
cualquier material y
mediante cualquier proceso,
incluido el moldeado
(aparado de calzado) [13].
 Calzado desarrollado a base de inyección
Botas Industriales Códigos B-01, B02,B-03,B-
04,B05,B-06,B-07
Tabla 1..- Datos estratégicos de la empresa

C. Etapa III: Procesamiento de Información.

Plantas inyectadas al día Tiempo de observación

320 unidades (160) pares 15 días
Tabla 2.- Producción diaria de plantas inyectadas

Parámetros para el cálculo de la muestra

Tamaño de población (N) 320 unidades diarias
Confianza del 95% Valor de Z=1,96
Desviación estándar de la 0,5 Ilustración 1.- Diagrama de Pareto de los fallos en la inyección de plantas de
población σ calzado de seguridad.
Error (e) 0,10 En base al diagrama de Pareto se señala que los problemas más
Tabla 3.- : Parámetros para el cálculo de la muestra diaria. relevantes que se ocasionan son las quemaduras de las plantas,
Reemplazando valores de la fórmula se tiene: ya que al calibrar la máquina inyectora la temperatura y la
velocidad de inyección son muy altas, por tanto queman al
𝑁𝜎 2 𝑍 2 material, en consideración al segundo fallo más notorio es de
𝑛=
(𝑁 − 1)𝑒 2 + 𝜎 2 𝑍 2 plantas incompletas que se da a partir del cambio de porcentaje
de material a inyectar estos problemas se dan al inicio de la
320 ∙ 0,52 ∙ 1,962
𝑛= = 77,79 jornada cuando se calibra la máquina, así como los demás
(300 − 1)(0,1)2 + 0,52 ∙ 1,962 problemas existentes.
= 78(39 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠)
𝑛 = 77,79 = 78(39 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠)

D. Etapa IV: Análisis e Interpretación de Resultados

Tabla resumen de defectos observados
Defectos Detalle del Problema Frec %f %Fa 80 %
Quemado de la superficie
Quemado de
de la planta, por velocidad 68 56,667 56,667 80
las plantas
alta de inyección
Mal llenado de la cavidad
Plantas
del molde, debido a una
inyectadas 22 18,333 75,000 80
inyección insuficiente del
incompletas
material

Tiempo de enfriamiento
Deformación
insuficiente, retiro rápido 16 13,333 88,333 80
de plantas
del molde

Huecos producidos debido

a la contracción durante la
Rechupes 10 8,333 96,667 80
solidificación o presión de
sostenimiento baja

Huecos en la pieza debidos

Burbujas a aire atrapado dentro del 4 3,333 100,00 80
material

Total 120 100

Tabla 4.- Tabla de resumen de las hojas de verificación.

Ilustración 2.- Diagrama de Ishikawa.
 En el diagrama de Ishikawa se señala las causas potenciales que
provocan que en el proceso de inyección ocasione niveles bajos
de calidad, en base a las causas determinadas por el grupo de
trabajo y por las entrevistas con el operario y el jefe de
producción, se señala que las causas potenciales dentro de las
6M es maquinaria y mano de obra, considerando que la falta de
mantenimiento por una persona especializada afecta al
funcionamiento de la maquina haciendo que cada día se
descalibre de las condiciones de velocidad de inyección,
temperatura y porcentajes específicos de material, provocando
quemaduras en el material de manera constante en la semana.
Carta de Característica
control
Carta P Muestra las variaciones en la
fracción de artículos
defectuosos por muestra o
subgrupo; es ampliamente
utilizada para evaluar el
desempeño de procesos.
Carta Np Diagrama que analiza el
número de defectuosos por
subgrupo; se aplica cuando el
tamaño de subgrupo es
constante.
Carta C Su objetivo es analizar la
variabilidad del número de
defectos por subgrupo o
unidad con un tamaño de
subgrupo constante
Carta U Analiza la variación del
número promedio
de defectos por artículo o
unidad de referencia. Se usa
cuando el tamaño del
subgrupo no es constante
Tabla 5.- Selección de la carta de control adecuada.
Para el desarrollo de la carta de control tipo p se procede a
realizar los respectivos cálculos de los límites de control
𝑝̅ ∗ (1 − 𝑝̅)
𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐿𝐶𝑆 = 𝑝̅ + 3 ∗ √
𝑛 problema obteniendo que las causas ante las quemaduras es la
𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = 𝑝̅ = 0,1026
𝑝̅ ∗ (1 − 𝑝̅)
𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐿𝐶𝐼 = 𝑝̅ − 3 ∗ √
𝑛
En base a los datos obtenidos se realiza el análisis del
diagrama para la carta de control tipo p.
Carta de control tipo p
00.000
00.000
00.000
00.000
Pi
00.000
00.000 00.000
00.000 00.000
00.000 00.000
00.000 00.000
00.000
00.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lote
Al encontrar que los valores de la carta de control en el proceso
estadísticamente son estables, pero en realidad tiene valores
altos en el promedio de la proporción, la cual refleja que el
defecto más común es el quemado de las plantas por la
velocidad alta de inyección, en base a ello el problema surge,
ya que en la semana de observación existió descalibración de la
maquinaria, en la que dicha velocidad de inyección.
particular no se detectan fallos, no será evidencia de que el
proceso ha mejorado; pero tampoco si se detectan 2.0% de
calzado inyectado con problemas significa que ha empeorado.
En ambos casos, lo único que ocurre es una variación natural
Factibilidad
del proceso, por tanto, el proceso estadísticamente es estable,
pero considerando la des calibración y la falta de
X mantenimiento por una persona especializada en el tema hace
que se genere fallos con una mayor frecuencia, y mediante la
indagación de información con el operario y el jefe de
producción estos efectos se dan cada 2 años ya que no se
realizaba el mantenimiento correcto debido a su alto costo por
lo que el propio operador calibra la máquina y repara los
posibles daños a su criterio.
III. CONCLUSIONES
- Mediante el estudio del proceso productivo de inyección de
plástico en la empresa calzado Buffalo se determinó la
información general de la empresa, en la cual se obtiene las
especificaciones de la maquinaria que utilizan, los diferentes
tipos de materiales que se llevan a cabo en el proceso de
inyección, así como información pertinente de los trabajadores
en dicha área en la que se indica el conocimiento sobre la
calidad que tienen y su influencia en la calidad de las plantas
inyectadas.
- Mediante el análisis de fallos se elaboró formatos estadísticos
basados en un procedimiento de recolección de información de
los defectos con un periodo de 15 días, en la cual a través de un
diagrama de Pareto se determinó que los fallos más
significativos como lo son “quemaduras de las plantas” con un
56,66% y aparición de “plantas inyectadas incompletas” con un
18,33%, y mediante el estudio del fallo más relevante como lo
es quemaduras de plantas se establece el diagrama de Ishikawa
con la técnica 5w+1h para determinar las causas de este
= 0,2056
mala calibración de la maquinaria al inicio de cada día, y así
como la falta de mantenimiento por profesionales en el tema.
=0 - En la evaluación del nivel de calidad del proceso productivo
de inyección de plástico se aplica la carta de control tipo p para
determinar cómo está la proporción de defectos en el área de
inyección obteniendo que de cada 78 plantas inyectadas se
espera que el porcentaje de zapatos con cualquier defecto varía
entre un 0.0 y 20,56%, con un promedio de 10,26%, y al no
LCS
LCI
sigma
tener puntos fuera de los límites de control el proceso
+2
sigma
estadísticamente es estable, pero considerando que el promedio
00.000 00.000
-2
sigma es del 10,26% se considera que existe una gran cantidad de
00.000 00.000
+1
defectos que se debe realizar un control de los mismos para
sigma
disminuir dichos defectos y subir a una calidad aceptable.
-1
00.000 p
prom
pi
00.000
11 12 13 14 15
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