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CARRERA
MECÁNICA AUTOMOTRIZ ☒
MECÁNICA INDUSTRIAL ☐
ELECTRICIDAD ☐
ELECTRÓNICA ☐
TDII ☐
OFFSET ☐
COMISIÓN / ÁREA / DEPARTAMENTO
METROLOGIA

TECNOLOGIA DE MACANIZADO MANUAL

GRUPO 2

Quito – Ecuador 2020

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ÍNDICE

ÍNDICE....................................................................................................................................................2
ANTECEDENTES.....................................................................................................................................3
OBJETIVO GENERAL...............................................................................................................................4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................................................4
JUSTIFICACIÓN.......................................................................................................................................4
CONTEXTO.............................................................................................................................................5
CAPITULO 1............................................................................................................................................5
LIMA................................................................................................................................5
LIJAS................................................................................................................................8
HOJAS DE LIJA...............................................................................................................10
ABRASIVO...............................................................................................................................12
HOJAS DE SIERRA....................................................................................................................12
TIPOS DE BROCAS...................................................................................................................14
CAPÍTULO 2..........................................................................................................................................16
TECNICAS Y NORMAS PARA TALADRADO............................................................................................16
TÉCNICAS...................................................................................................................................21
CONSEJOS..................................................................................................................................25
ADVERTENCIAS..........................................................................................................................25
CAPÍTULO 3..........................................................................................................................................26
Tipos de remaches y abrazaderas..............................................................................................26
Remaches..................................................................................................................................26
ABRAZADERAS................................................................................................................34
CAPÍTULO 4..........................................................................................................................................37
UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE........................................................................................37
FUNDICIÓ DEL ALUMINIO....................................................................................................................45
PREGUNTAS DEL INFORME..................................................................................................................53
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..............................................................................................55
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................................56

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ANTECEDENTES

Como se evidencia en el “Reglamento de evaluación, arrastres de asignaturas promociones de

estudiantes” en la realización de un folleto para su aprendizaje ya que eso es indispensable
para su materia y el dominio de cada tema médiate la presentación y defensa de su folleto.

El Instituto Superior “Central Técnico” tiene la misión de formar Tecnólogos en Mecánica

Automotriz profesionales capaces de introducir la innovación y la creatividad de todas las
expectativas de un estudiante para así tener unos buenos profesionales que sirvan de gran
apoyo para la sociedad.

En la actualidad por lo general los estudiantes tienen la capacidad de desenvolviese solo en

los estudios ya que se trata de investigar y sobre todo ser muy precavidos para todas las cosas
que tengamos que hacer ya sea en los estudios o en el área de Mecánica Automotriz para lo
cual ya ayuda de su folleto es indispensable.

Mediante el desarrollo del folleto se pone a prueba todos los conocimientos del estudiante ya
que para eso debe estar preparado para realizarlo luego poderlo defender y así realizar una
muy buena creación para su aprendizaje ya que cazo contrario esto no serviría de nada.

Además, el costo en el folleto si implica tiempo y dinero, pero lo cual hay la facilidad de
poderlo hacer en grupo y así poder ganar más tiempo ahorrar dinero así de la misma forma
poder entre todos los estudiantes poder defender el folleo ante la calificación que del docente
de área.

Para lo cual una información breve de docente fue muy necesaria para realizar este tipo de
trabajos ya que sin eso no podríamos haberlo realizado y también gracias a la ayuda de
internet se pudo realizar de la mejor manera y así podernos sacar un buen folleto que como ya
dije anteriormente para una mejora en la educación de nosotros como estudiante que estamos
empezando los estudios para ser profesionales.

También cabe recalcar que la utilización de las normas APA fue muy necesarias ya que con
eso se pudo realizar un muy buen folleto para la presentación de varias herramientas ya sea su
uso las características o sus diferentes tipos que existen en el área de mecánica automotriz ya
como para finalizar solo nos que la presentación.

Por último, el folleto cuenta con varias estructuras como hay diferentes tipos de herramientas
en el área automotriz y como para finalizar lo último que queda es defender nuestro folleto
ante el docente.

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OBJETIVO GENERAL

Determinar los usos del aluminio, su funcionamiento y utilización de ello, El mecanizado

manual y técnico sobre las normas, técnicas y uso de las herramientas para poder conocer y
aplicar correctamente en la práctica y no sufrir ningún inconveniente.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar el uso del aluminio en la vida cotidiana, como se lo debe manejar con seguridad,
su funcionamiento y en que se lo puede aplicar

Conocer las medidas de protección al utilizar los diferentes tipos de mecanizado y así
prevenir lesiones o accidentes

Aplicar las medidas de uso, en las prácticas que se va a realizar posteriormente

JUSTIFICACIÓN

La presente investigación tiene como finalidad conocer el uso y manipulación correcto de

instrumentos, relacionados a la metrología, los mismo que serán utilizados para la
elaboración de un tractor a escala.
La necesidad de armar este folleto es con fines educativos, puesto que, al hacer este tipo de
moldes, se requerirá de una serie de procesos como:

1. Lima, lijas, abrasivos, hojas de sierra y brasas

2. Técnicas y normas para taladrar

3. Tipos de remaches y abrazadera

4. Utilización de herramientas de corte y desbaste

Mediante este informe se dará a conocer aspectos a tomar en cuenta para un mejor
desarrollo de nuestro molde, también para extender nuestro conocimiento y así mejorar
como profesionales en el campo automotriz

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CONTEXTO

CAPITULO 1

1. LIMA

La lima es una herramienta manual utilizada para el desgaste y afinado de piezas de

distintos materiales como el metal, el plástico o la madera. Está formada por una barra
de acero al carbono templado (llamada caña de corte) que posee unas ranuras llamadas
dientes y que en la parte posterior está equipada con una empuñadura o mango.

1.1.1 TIPOS DE LIMA

En el taller mecánico existen muchos tipos de limas… de las cuales reconoceremos

las siguientes:

 Limas para madera: también llamadas escofinas, tienen el intervalo entre dientes
mayor que el de las limas bastas de metal.

Limas para joyería

Limas especiales: que tienen tamaños especiales y trabajan sobre metales

endurecidos.

Limas diamante. Estas limas tienen pequeñas partículas de diamantes industriales

impregnados en sus dientes y sirven para afinar materiales extremadamente duros,
tales como piedras, cristal, acero o carburo.
Limas de aguja o limas de relojero. Son las más pequeñas que se fabrican y se
suministran en un estuche con las diferentes formas que existen. Se utilizan cuando
el acabado superficial es extremadamente fino y preciso.

Limas curvadas. De tamaño mediano se utilizan en zonas poco accesibles. Son de uso
frecuente en la fabricación de moldes para plásticos. En algunas zonas de España son
conocidas como limas de rasqueta. También son conocidas como limas de raspar.

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Limas planas: tienen el mismo ancho en toda su longitud o la punta ligeramente

convergente. Pueden tener superficies de corte por ambas caras, las caras y los
cantos, o sin corte en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en rincones
en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado y respetar el otro. La lima si la ves
desde la punta hacia el mango tiene forma rectangular

Limas de media caña: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor
anchura en la parte de la punta. Se pueden utilizar tanto para superficies planas
como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para trabajar en el interior de
agujeros de radio relativamente grande.

Imagen1: Anónimo 2013

Limas redondas: se usan para pulir o ajustar agujeros redondos o espacios. La lima si
la ves desde la punta hacia el mango tiene forma circular

Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º. Pueden
sustituir a las limas planas. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene
forma triangular

Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteras o agujeros cuadrados. La lima

si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma cuadrada

1.1.2 LONGITUD La longitud de la lima más conveniente depende totalmente del

trabajo a realizar. La longitud de la lima se proporciona siempre
incluyendo la espiga, excepto en las limas de aguja en que ésta va incluida.

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1.1.3 TIPO DE DENTADO Y PICADO

1.1.4 USO
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Las limas tienen dientes de corte orientados hacia adelante, y cortan más
eficazmente cuando se empujan sobre la pieza de trabajo. Una variedad de golpes
son empleados para estabilizar la acción de corte y obtener un resultado variado.
Tirar una lima directamente hacia atrás sobre una pieza de trabajo hará que los
dientes se desafilen. El limado por estirado es una operación en la que la lima se
agarra en cada extremo, y con una presión uniforme se tira y se empuja
perpendicularmente sobre la obra.

Una variación consiste en colocar la lima lateralmente sobre la obra y empujarla o

tirarla con cuidado a través de la obra. Esto atrapa los dientes de la lima de lado en
lugar de cabeza, y se produce una acción de afeitado muy fina. También hay varias
carreras que producen una combinación de la carrera recta y la carrera de perfil de
arrastre, y de esta manera se puede conseguir un trabajo muy fino. Con una
combinación de trazos y limas cada vez más finas, un operario experto puede
conseguir una superficie perfectamente plana y con un acabado similar al de un
espejo.

El clavado se refiere a la obstrucción de los dientes de la lima con clavos, que son
virutas de material. Estas clavijas hacen que la lima pierda su capacidad de corte y
puede rayar la pieza de trabajo. Una ficha de lima, que es un cepillo con cerdas de
metal, se utiliza para limpiar la lima

2. LIJAS

Lijar significa alisar, pulir, abrillantar o limpiar algo mediante el frotamiento con un
objeto abrasivo, generalmente una lija. El lijado es una tarea fundamental en
cualquier trabajo de acabado (pintura, barniz, etc.). Un buen acabado es imposible
sin un perfecto lijado.

Nosotros vamos a referirnos principalmente al lijado de la madera. El lijado se puede

hacer a mano o con ayuda de máquinas eléctricas (lijadoras y taladros con acoples,
principalmente).

2.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS LIJAS El grano es el material abrasivo que se adhiere al

soporte de la lija. Según su composición podemos
distinguir tres tipos de grano:
2.1.1 TIPO DE GRANO
- De carburo de silicio.  Es un grano delgado,
anguloso, quebradizo y no mucha durabilidad. Se utiliza principalmente para el lijado
de materiales sólidos y tenaces como: vidrio, fundición gris, piedra, mármol, lacas,
cerámica, titanio, goma, plásticos, fibra de vidrio, etc.

- De óxido de aluminio (corindón). Es un grano, redondo, sin aristas agudas, tenaz y
de alta durabilidad. Es apropiado para el lijado de materiales de virutas largas, como
el metal y la madera. También son indicadas para el lijado de paredes enlucidas.

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- De corindón de circonio. Es un grano muy uniforme, muy tenaz y muy alta
duración. Debido a su gran tenacidad, el corindón de circonio es excelente para lijar
aceros inoxidables.

También podemos distinguir lijas con grano abierto y con grano cerrado. Las de grano
abierto tienen menos granos por unidad de superficie, y por tanto se embazan menos.
Son adecuadas para maderas blandas y resinosas, pinturas, masillas, emplastes, yesos
húmedos o muertos, etc.

3. 2.2 NUMERO DE GRANO

El número de grano da información sobre el tamaño del mismo. Los diferentes granos
se obtienen por cribado. El número de grano se corresponde con la cantidad de
divisiones por pulgada lineal que tiene el tamiz con el que se ha obtenido. Cuanto
menor es el número de grano, mayor es éste, y por tanto más basto será el lijado. 

4. 2.3 SOPORTE

El soporte es la base sobre la que se pega el grano. Existen principalmente tres tipos de
soporte:

- Papel. Es el soporte más utilizado y más barato. Tiene buena resistencia y

flexibilidad y se utiliza sobre todo en hojas de lija para el lijado manual de maderas.
Para el lijado húmedo (lijas al agua) se impregna con una sustancia resistente al
agua. La lija al agua se utiliza para acabados muy finos de metales y plásticos con el
objeto de que la lija nunca se embace. Llegan hasta granos de 1200.

- Tejido de algodón o poliéster. Es más resistente y flexible, pero también más caro.
Se utiliza mucho en lijas manuales para metales y es imprescindible en las bandas
lijadoras de las lijadoras de banda.

- Fibra vulcanizada. Tiene más rigidez, pero máxima resistencia. Se utiliza mucho en
las hojas de lija para metales para amoladoras angulares, debido a las altas
revoluciones que alcanzan.

5. 2.4 AGLUTINANTE

El aglutinante es el pegamento con el cual pegamos los granos al soporte. Puede ser
una resina sintética (mayor resistencia) o cola natural (muy utilizada en hojas de lija
manuales).

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6. 2.5 RECUBRIMIEMTO

Algunas lijas llevan un recubrimiento parecido a una cera que lo que hace es evacuar
mejor el polvo del lijado evitando que la lija se embace. Este recubrimiento lo tienen las
lijas especiales para pinturas, lacas, masillas, rellenos, y en general para materiales
untuosos.

7. 2.6 LIJADO A MANO, TIPOS DE LIJAS

El lijado a mano es algo muy común y muchas veces imprescindible en algunos objetos muy
intrincados o con formas difíciles. Para lijar a mano podemos utilizar hojas de lija, esponjas
lijadoras y lana de acero. También incluiremos las limas y escofinas como un complemento
más para lijar.

8. 2.6.1HOJAS DE LIJA

Las hojas de lija para lijar manualmente son generalmente de papel y en algunos casos
de tela, siendo mejores éstas últimas en aplicaciones donde necesitemos máxima
flexibilidad. Según el número de grano, podemos hacer la siguiente clasificación de las
hojas de lija:

GRANO TIPO DE LIJA

de 40 a 50 muy gruesa
de 60 a 80 gruesa
de100 a120 media
de150 a 180 fina

de 240 a 400 muy fina

La utilización de las hojas de lija puede ser directa o mediante su fijación a un taco de
madera. Para lijar en plano lo mejor es comprar un trozo pequeño de pasamanos de
barandilla y fijar la lija a él grapándola por los laterales. Esto nos permitirá cogerlo
perfectamente y lijar con eficacia. Para lijar sitios difíciles (molduras, etc.) se suele
buscar un trozo de moldura que encaje en el sitio a lijar y se procede como antes (se fija
la lija con grapas). También podemos utilizar una esponja lijadora.

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9. 2.6.2. ESPONJAS LIJADORAS

Las esponjas lijadoras son muy utilizadas por su capacidad de adaptarse a formas
complicadas debido a su gran flexibilidad. Son muy versátiles, fáciles de utilizar y las
suele haber en dos gruesos:

TIPO UTILIZACIÓN
Lijado basto de maderas, metales y
basta
plásticos
Lijado medio-fino de maderas,
fina
metales y plásticos

10. 2.6.3LANA DE ACERO

La lana de acero es una especie de estropajo compuesto de hilo de acero más o menos
fino. No es exactamente una lija, pero debido a su gran utilidad se ha incluido en este
apartado. Tiene múltiples funciones según el grueso de hilo:

TIP
LANA UTILIZACIÓN
O
Para el decapado, limpieza y
fregado de la madera,
0 gruesa
supresión de cera vieja, polvo,
manchas, etc.
Para el acabado de la madera
antes de barnizar o pintar.
Para suavizar entre mano y
00 media
mano. Para limpieza de
barnices antiguos y para re
barnizados, etc.
Para aplicación de ceras en la
madera. Para matizar
000 fina
barnices. Para limpiar,
abrillantar y pulir metales, etc.

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La lana de acero tiene un efecto sobre la madera distinto a la lija. La lija va rebajando la
madera por abrasión, y arrastra el pelo que la madera tiene en la superficie. La lana de
acero, lo que hace, es cortar ese pelo. Por tanto, para rebajar o suavizar una madera
basta es mejor utilizar lijas (de más basta a más fina), y para antes de darle el acabado
es mejor utilizar lana de acero pues al quitar el pelo, deja la superficie más suave y en
mejores condiciones para darle los productos de acabado.

4. ABRASIVO
Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con
diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, corte, pulido—. Es de elevada dureza
y se emplea en todo tipo de procesos, industriales y artesanales.
Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en función de su
mayor o menor dureza. Para ello se valoran según diversas escalas, la más utilizada de las
cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el mineralogista alemán Friedrich
Mohs.

11. 4.1 TIPO DE ABRASIVO

Como ya señalamos en el artículo citado más arriba, los discos de corte y
desbaste pueden estar compuestos de distintos tipos de grano, lo cual determina dos
grandes subgrupos:

 Discos abrasivos convencionales: esta categoría comprende básicamente los discos

cuyo grano abrasivo consiste de óxido de aluminio, carburo de silicio o una combinación
de óxidos de aluminio y zirconio. Se emplean para materiales blandos y duros o sema-
duros, con aplicaciones que detallamos en la tabla que sigue.

Discos súper-abrasivos: esta categoría comprende un tipo más tenaz de discos, cuyo

material de corte es el diamante poli cristalino o el nitruro de boro. Son para uso
exclusivo en corte y desbaste a alta velocidad y precisión de materiales de gran dureza,
y nos ocuparemos de ellos en un próximo artículo.

HOJAS DE SIERRA
Cada trabajo a realizar posee características esenciales que requieren de un tipo
especial de sierra, por esta razón existen una serie de equipos que permiten
completar con la mayor eficiencia posible cada uno de estos. Por si acaso quieres
saber cómo se fabrica una sierra manual, aquí te contamos!

Una forma de identificar el tipo de sierra es por la cantidad de dientes por pulgada que
esta contenga, de esta manera es posible conocer cuál es su mejor aplicación y de esta
forma obtener resultados más eficientes. Entre las categorías se encuentran:

 Sierras de 32 dientes por pulgada

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Este tipo es utilizado para generar cortes finos, especial para materiales como acero o
tubos delgados, cobre o tubería destinadas a la calefacción. La cantidad de dientes
permite crear cortes más exactos, gracias a la proximidad que existe entre los mismos.
Sin embargo, tienden a ser más sensibles que otro tipo de arreglos.

 Sierras de 24 dientes por pulgada

Este tipo de sierras son comúnmente utilizadas para cortar tubos de mediano espesor,
además pueden ser usadas para cortas angulares de pared. Las sierras de 24 dientes
por pulgadas suelen tener una gran variedad de aplicaciones, entre las cuales se
encuentran, tuberías de cobre, metal, hierro, tornillos y tuercas, entre otros.

 Sierras de 18 dientes por pulgada

Las hojas de sierra que poseen 18 dientes por pulgadas tienen su principal uso en
tubos de alta dureza (hierro y acero), tienen la capacidad de seccionar superficies
afectadas por el óxido, sin perder sustancialmente sus propiedades de corte.

 Sierras de 14 dientes por pulgada

Para materiales más suaves se recomienda utilizar una sierra de 14 dientes por
pulgada, estas están diseñadas para cortar aluminio, hojalatas, cables de electricidad y
plástico. Este tipo de sierras es muy útil y versátil para actividades comunes en el
hogar.

 Sierras de 12 dientes por pulgada

Este tipo de sierras son bimetálicas, se utilizan normalmente para cortar tuberías de
mediano diámetro, madera y plástico.

TIPOS DE BROCAS

6.1 Broca para madera

Es la más fácil de diferenciar, posee en la cabeza 3 puntas afiladas, la punta del medio
es lo que la hace claramente diferente a la broca para hormigón o la broca para

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concreto. La punta central funciona como guía para perforar en madera y todos sus
derivados.

IMAGEN 2: Broca para madera

6.2. Broca para concreto

Estas brocas se utilizan para perforar ladrillos, piedras, hormigón, etc. En la cabeza
tienen un refuerzo que les da una forma de “pala” ya que es reforzada con un material
de gran dureza para aumentar la duración de la misma y garantizar su capacidad de
perforación.

Imagen 3: Broca para hormigón

12. Broca para metal o broca de acero rápido (HSS)

La broca de acero rápido permite perforar en prácticamente cualquier metal, ya sea
hierro, hierro colado, aluminio, latón, acero, etc.) La punta a diferencia de la broca para
concreto y la broca para madera tiene un extremo cónico afilado y cuenta con 2 canales
helicoidales, entre más pequeño sea el agujero a realizar estas brocas deben girar a
mayor velocidad.

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Imagen 4: Brocas de acero o HSS

CAPÍTULO 2

TECNICAS Y NORMAS PARA TALADRADO

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1.2 QUÉ TIPOS DE BROCAS NECESITAS

Usa una broca adecuada para cada el material que vas a perforar (madera, hierro, plástico o
concreto). Por ningún motivo intercambies las brocas, ya que puedes estropearse.
Las brocas para madera tienen una punta delgada y bien definida en el centro para realizar
perforaciones muy precisas. Esto se debe a que la madera como material es muy blanda y
suave y se tienen que ser muy preciso al realizar la perforación.
Las brocas para metales conocidas como brocas HSS también puedes usarlas para otros
materiales como plástico, ladrillo e incluso madera. Este tipo de brocas están hechas de
acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de
fabricación.
Las brocas para concreto se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra
exclusivamente. Estos tipos de brocas pueden usarse con percusión.
Las brocas para vidrio. Estos tipos de brocas están compuestas de un vástago y una punta de
carburo de tungsteno (lidia) con forma de punta de lanza.
1.3. TIPOS DE TALADROS
Antes de aprender a cómo usar el taladro, debes saber en qué consiste esta herramienta y
los tipos de taladros existentes. Un taladro es perfecto para ser utilizado en casa para
trabajo ligero que requiere cualquier arreglo o construcción que puede realizar un maestro
de oficio como el carpintero y es de muy fácil manejo para cualquier persona que disfruta
del bricolaje y que requiere in taladro para trabajar en las adaptaciones y reparaciones
menores que la casa necesite:

 Taladro eléctrico: Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas

funciones (atornillar, lijar o pulir).
 Taladro inalámbrico: La principal ventaja de este tipo de taladros es su autonomía, al
poder usarlo donde se requiera sin la necesidad de que exista un enchufe.
 Taladro de columna: Posee absoluta precisión del orificio y el ajuste de profundidad.
Permite taladrar fácilmente algunos materiales frágiles como el vidrio o la porcelana.

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 Minita ladro: Indicado para aplicaciones minuciosas que requieren control, precisión
y ligereza.
 Taladro fresador: Tienen la base de hierro fundido, una altura del cabezal ajustable
para piezas de trabajo pesadas.

1.4. CÓMO COLOCAR LA BROCA

Una vez que elegiste la broca, debes desenchufar el taladro, posteriormente afloja la cabeza
del mismo con la mano o con la llave correspondiente. Coloca la broca hasta el fondo,
aprieta el cabezal igual pero esta vez a la inversa, hasta que la broca quede bien sujeta.

1.5. MARCA EL SITIO A PERFORAR

Lo más recomendable es que marques primero el punto de inicio con un clavo para que el
taladro no resbale.

1.6. ÁREA DE TRABAJO LIMPIA

Coloca justo debajo de la marca un sobre abierto pegado con cinta a la pared, de esta forma
todo el desperdicio caerá en el sobre. O bien pon un papel o tela, pegada, de igual forma,
con cinta aislante al material a taladrar, para que ahí caigan los restos.

1.7. ES MOMENTO DE TALADRAR

Coloca firmemente la broca del taladro sobre el material a perforar, empieza con velocidad
baja para “abrir” la pared, por ejemplo. Posteriormente utiliza velocidad alta y constante
para hacer la perforación, si batallas, de vez en cuando puedes retraer el taladro y presionar
de nuevo con un ligero golpe sobre la pared (mientras sigue en funcionamiento). Procura ir
en línea recta hasta alcanzar la marca que hiciste con anterioridad.
Es importante saber cómo usar el taladro para realizar un trabajo eficiente y rápido. Saber
cómo usar el taladro correctamente también permite que el mismo tenga un mayor tiempo
de media y reduce riesgos de accidentes.

¿Cuáles son las medidas de seguridad para trabajar con un taladro?

Podemos decir que, al

ser una herramienta manual, el mayor riesgo cae en nuestras manos y brazos, aunque
también es necesario proteger los ojos, el rostro y el cuerpo. Al ser una herramienta
eléctrica, también es importante la protección contra choques eléctricos.

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MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA TALADROS: es muy simple prevenir los accidentes

Como vimos en otra ocasión, un taladro tiene básicamente cinco partes: el cable de
alimentación, el motor, el mecanismo reductor, la carcasa y el cabezal móvil (mandril). El
mandril es el elemento que sujeta las mechas (brocas) u otros elementos de corte tales
como coronas, fresas y machos de roscar.

De estos seis elementos, sólo la carcasa, el motor, el cable eléctrico, las brocas y el cabezal
nos pueden traer problemas. El conjunto reductor, al estar alojado en el interior,
difícilmente nos pueda ocasionar un accidente, a menos que la carcasa esté completamente
dañada, lo cual de por sí es un riesgo obvio.

Riesgos a evitar
3.1 Riesgos de la alimentación eléctrica
Si el taladro posee un conector no estándar, se recomienda su reemplazo, verificando
siempre que el motor esté preparado para la tensión y frecuencia de la región en donde
estamos.
Cable
Nada es más peligroso que tener un cable de alimentación con defectos de aislación.
Aunque sea difícil de creer, muchas herramientas eléctricas manuales tienen peladuras en
los cables de alimentación, dejando a la vista el alambre (y muchas veces ambos
conductores), con lo cual se generan riesgos de incendio y electrocución.

Si el cable presenta raspaduras, peladuras o rajaduras, es necesario reemplazarlo por

completo. Si existe un pequeño corte, es posible repararlo mediante el uso de cinta aislante
o un tubo de material termo contraíble, aunque esto debe ser una solución provisoria, ya
que la cinta con el tiempo pierde su elasticidad y corre el riesgo de resquebrajarse.

Riesgos ocasionados por la carcasa

La carcaza, excepto por taladros eléctricos muy antiguos, suele fabricarse en plástico, por lo
que no existe un riesgo directo de electrocución a menos que la carcasa esté mojada o
presente roturas.

Carcasa rota
Si el taladro presenta una carcasa rajada, quebrada o rota, ¡no lo utilice! Existe el riesgo de
electrocución, el de pellizca miento de la piel producto del plástico súbitamente fraccionado
por el mecanismo de engranajes, o de otros accidentes producto de esos engranajes
expuestos.

Carcasa sucia
Otro problema que se puede presentar es el de una carcasa sucia, especialmente con
aceites o grasas.

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Al trabajar con esta herramienta se la debe mantener firmemente sujeta, algo difícil de

lograr si en el mango hay lubricantes.

Limpie toda la superficie de la herramienta con desengrasantes que no ataquen los

plásticos. Recuerde hacerlo con la herramienta desconectada. Si la herramienta está limpia,
habrá menos riesgo de que una chispa ocasional pueda provocar un principio de incendio.

Motor
En seguridad para taladros, el motor ocupa una parte central, pues es el corazón de
esa herramienta. Existen distintas fallas que pueden ocasionar diferentes riesgos.

Fallas por suciedad

Por lo general los taladros nuevos poseen una protección contra el ingreso de suciedad al
motor, pero en algunos modelos es posible que esto ocurra. Para remediarlo, es necesario
acudir al servicio técnico, ya que la reparación hogareña no es aconsejable.

Fallas por escobillas desgastadas

1. Escobillas gastadas – Seguridad en el uso del taladro

Las escobillas o carbones son pequeñas piezas de grafito que cumplen la función de
transmitir la corriente eléctrica al motor. Si estas piezas están desgastadas es probable que
se generen chispas, el motor se sobrecaliente o directamente no gire.

Esta reparación es sencilla y se puede hacer en el hogar, aunque se recomienda la asistencia

de un técnico o un electricista si se tienen dudas.

2. Cabezal y brocas
El cabezal es la única parte móvil expuesta, y es la principal responsable de accidentes
cuando se utiliza inadecuadamente la herramienta. A su vez, las brocas también, al ser
piezas móviles, pueden ocasionar problemas. Veamos cuáles son y cómo evitarlos.

3. Problemas ocasionados por el cabezal

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Cabezal- Seguridad en el uso del taladro

Dentro de los problemas más frecuentes está el de la ropa enganchada en los bordes del
cabezal. La mayoría de las veces no pasa de un susto y de una prenda de vestir rota, pero en
ocasiones, si se utiliza irresponsablemente la herramienta, puede ocurrir un accidente
grave.

4. Problemas ocasionados por las brocas

Brocas – Seguridad en el uso del taladro

Una broca mal afilada puede producir accidentes si el operario, además, utiliza de forma

inapropiada el taladro. Puede ocurrir que la punta esté excéntrica, desbalanceada o que
simplemente los ángulos de corte —o incluso la misma broca— sean los inapropiados para
el material que se está intentando agujerear.

Otro problema frecuente, que ocasiona accidentes, es una broca mal sujeta al mandril. Si
esto ocurre, puede suceder que la broca se suelte o se parta, proyectando esquirlas si
además el operario está ejerciendo una presión excesiva.

Las brocas deben quedar perfectamente sujetas al mandril, la llave de mandril debe estar
fuera de la zona del cabezal, y la broca debe estar en perfectas condiciones: bien afilada, y
debe coincidir con el tipo de material a trabajar.

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5. BUENAS PRÁCTICAS DE SEGURIDAD PARA TALADROS

Guía de seguridad para el uso del taladro

 Si se dispone de un manubrio, es importante utilizarlo, ya que otorga mayor

maniobrabilidad y reduce el riesgo de que la herramienta se deslice.

 Nunca debe ejercerse excesiva presión con la herramienta; si la broca está bien
afilada, cortará por sí misma, sin necesidad de hacer fuerza.
 Escoja siempre la mecha o broca adecuada para el trabajo y material; conozca los
ángulos de corte adecuados para cada material, y procure que las brocas estén
siempre correctamente afiladas.
 Para trabajos en metal utilice aceite soluble refrigerante, y busque la mejor
velocidad angular para el diámetro de la broca y el tipo de material. La correcta
elección de ambos parámetros redundará en un agujero más suave y en un menor
desgaste de la herramienta de corte.
 Nunca utilice el taladro como destornillador si no está diseñado para ello.
 Mantenga siempre limpio el taladro y las mechas.

TÉCNICAS

Compra o alquila un buen taladro percutor. Si solo vas a taladrar uno o dos agujeros
para un proyecto pequeño, un taladro convencional es apropiado. Sin embargo,
taladrar en el concreto es mucho más fácil con un taladro percutor o con un
rotomartillo para los trabajos grandes.[1] Estas herramientas fracturan el concreto a
través de un martilleo rápido y luego taladran para sacar el material fracturado. Un
taladro rotativo convencional hará que el trabajo sea mucho más lento y difícil, ya que
el concreto no se desprenderá fácilmente en capas de la misma manera que la madera
o el metal. Gasta un poco más para alquilar un rotomartillo para cualquier trabajo más

21
 Página 22 de 57 .

grande que unos pocos agujeros perforados a través del concreto decorativo (no
estructural), como la mezcla que es más suave y se encuentra en las encimeras
modernas.[2]
o Por lo general, vale la pena pagar un poco más por un rotomartillo más
potente (al menos de 7 a 10 amperios) de alguna marca conocida. [3] Otras
características beneficiosas incluyen una configuración de velocidad, un tope de
profundidad, un agarre cómodo y un segundo mango para la otra mano.

Familiarízate con la herramienta. Lee el manual del usuario y aprende para qué sirven
todos los botones y controles. Asegúrate de que sentirte cómodo con la herramienta
antes de continuar con el siguiente paso.
o Sigue todas las instrucciones de seguridad. Esto incluye el uso de unas gafas
de seguridad para protegerte los ojos de las partículas del concreto, una protección
auditiva y unos guantes fuertes para protegerte las manos de la abrasión y las brocas
calientes. También se recomienda usar un respirador para proyectos grandes que puedan
generar mucho polvo.
o Los martillos percutores se pueden cambiar a una configuración de taladrado
sin martilleo simplemente girando el portabrocas.

22
 Página 23 de 57 .

Coloca una broca para mampostería de alta calidad. Las brocas para mampostería con punta
de carburo fabricadas para los taladros percutores (o etiquetadas como “rotativas o
percutoras”) están diseñadas para resistir la fuerza del martilleo y el taladrado de concreto
denso. Las estrías de la broca deberán ser al menos tan largas como el agujero que
pretendes taladrar, ya que son importantes para sacar el polvo del mismo. [4]
o Los rotomartillos requieren unas brocas especializadas, conocidas como SDS
o SDS-MAX, para los agujeros de hasta 16 mm (5/8 de pulgada) de diámetro; o de vástago
acanalado, para los agujeros desde 19 mm (3/4 de pulgada) en adelante. [5]
o El concreto armado es mucho más difícil de taladrar si necesitas taladrar a
mayor profundidad que la varilla de acero corrugado. Cambia a una broca de corte de
varillas corrugadas especializada una vez que la broca toque el metal. [6] Reduce la velocidad
y haz una pausa ocasionalmente para evitar el recalentamiento.

Configura la profundidad. Algunos taladros tienen una configuración de profundidad o una

barra de control de profundidad. Lee el manual de usuario y aprende a usarla. Si el equipo
no cuenta con control de profundidad, mide y marca la profundidad requerida en la broca
con un lápiz o una cinta adhesiva. Si no estás seguro de la profundidad a la que tienes que
taladrar, sigue estas pautas:[7]
o Debido a que el concreto es un material duro y denso, los tornillos
enroscados a 2,5 cm (1 pulgada) de profundidad son suficientes para colgar objetos ligeros.
Para proyectos más pesados se necesitarán unos tornillos más largos o anclajes para
concreto, los cuales deberán indicar la profundidad mínima de incrustación en el empaque.
o Añade unos 12 mm (1/2 pulgada) adicionales a la incrustación para dejar
espacio para el polvo que se acumule durante el taladrado. [8] Puedes reducir esta longitud si
planeas sacar el polvo después (descrito a continuación).[9]
o Para los bloques de concreto huecos o las superficies de concreto delgadas,
revisa las especificaciones de los fijadores. Algunos anclajes de plástico requerirán un
soporte sólido y se caerán si taladras por el otro lado.

23
 Página 24 de 57 .

Sujeta bien el taladro. Sujeta el taladro con una mano como si fuera una pistola, con el dedo
índice sobre el “gatillo”. Si el taladro tiene un asa para sujetar con la otra mano, úsala. De lo
contrario, coloca la otra mano en la parte posterior del taladro.

CONSEJOS

 Si cuentas con una segunda persona que sostenga una manguera de aspiradora (o la
mitad de un plato de papel pegado a la pared) justo debajo del agujero que vas a hacer
puede ahorrarte tiempo a la hora de limpiar después del trabajo.
 Si es posible, taladra en el mortero entre los bloques ya que es mucho más fácil de
perforar que el bloque de concreto en sí. Si lo haces en el mortero, usa siempre anclajes
de plomo para sujetar los tornillos, ya que los tornillos se aflojarán con el tiempo. Para
las aplicaciones de poco peso (cajas eléctricas, grapas para tubos), puedes usar tacos de
anclaje de plástico (con tornillos normales) o tornillos de concreto de la marca Tapcon
24
 Página 25 de 57 .

(sin tacos de anclaje). Los tornillos Tapcon son fáciles de identificar, ya que son azules.
Para cualquier uso en el que el tornillo sea sometido a cargas (como bancos, pasamanos
o estantes), deberás insertar unos tacos de anclaje de plomo resistentes con un martillo
después de taladrar los agujeros, y luego, inserta los tornillos en estos tacos de anclaje.
 Si el anclaje se gira mientras atornillas en él, corta un anclaje de plástico en tiras.
Introduce las tiras en el agujero con el anclaje para apretarlo, luego aprieta lentamente
el tornillo con la mano.
 Los profesionales utilizan un equipo de taladrado con punta de diamante para
taladrar agujeros con un diámetro mayor que el que pueden alcanzar los rotomartillos.
[16]
 La elección de una broca punta de diamante dependerá de las características del
concreto, incluyendo el tamaño y la dureza del material, cuánto tiempo ha estado
curado y si está reforzado con varillas corrugadas.[17]

ADVERTENCIAS

 Cuanto más viejo sea el concreto, más difícil será taladrarlo.

 No presiones el taladro con demasiada fuerza. La broca podría romperse.
 Algunas brocas con puntas de carburo pueden romperse al entrar en contacto con el
agua.] Si quieres utilizar agua para evitar el recalentamiento y reducir el polvo, lee las
instrucciones del producto o ponte en contacto con el fabricante de la broca primero
para recibir instrucciones sobre cómo hacerlo de manera segura. Cuando utilices agua,
ten cuidado de no mojar el motor del taladro.

CAPÍTULO 3

1. Tipos de remaches y abrazaderas

1.1 Remaches

Los remaches son elementos de unión en las operaciones de remachado (roblonado).

Los más utilizados son de acero, aluminio, cobre, latón, bronce, etc.
Consiste en un vástago metálico, habitualmente cilíndrico, cuyos extremos acaban en
dos cabezas; una de ellas ya formada y la otra que se forma durante la operación de
remachado (cabeza de cierre)
A nivel general, existen dos grandes grupos
 Remaches para conformar
 Remaches de tracción

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 Página 26 de 57 .

Estructura de un remache
Fuente: Águeda, E., García, J., Gómez, T.,
Navarro, J., Gonzalo, J. (2017).

1.1. Remaches para conformar (de compresión)

Se utilizan en aquellas uniones que resultan accesibles por ambos lados de las chapas.
Puedes ser varios tipos
 Remache lleno
 Remache tubular
 Remache semihueco
 Remache tubular con escalón

Tipos de remache
Fuente: Águeda, E., García, J., Gómez,
T., Navarro, J., Gonzalo, J. (2017).

La cabeza puede optar diferentes formas en función del aspecto final de la superficie de
unión. Las más habituales son

Diferentes remaches según la forma de la

cabeza
Fuente: Águeda, E., García, J., Gómez, T.,
Navarro, J., Gonzalo, J. (2017).
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 Página 27 de 57 .

El cuerpo del remache debe tener un diámetro de, aproximadamente, 1.8 veces el espesor
de la chapa más delgada, y una longitud superior al espesor total de las chapas para permitir
la formación de la cabeza de cierre.
Estos remaches se designan mediante:
 La forma de su cabeza
 El diámetro del vástago
 Su longitud
1.2. Remachado y roblonado

Cuando la operación se realiza con remache de diámetro inferior a 10 mm, que se

introducen y conforman en frio se denomina remachado. Cuando los remaches tienen un
diámetro superior a 10 mm y se conforma en caliente, la operación recibe el nombre de
roblonado.

El proceso operático para realizar la unión consiste en

1. Taladrar las piezas, de manera que los orificios, donde se han de introducir los
remaches, sean coincidente; para ello es recomendable, siempre que se pueda,
taladra las dos chapas juntas. Hay que tener en cuenta que el diámetro de los
orificios deben ser ligeramente mayor que el de los remaches a utilizar

Piezas taladradas para remachar

Fuente: Águeda, E., García, J., Gómez, T.,
Navarro, J., Gonzalo, J. (2017).

2. Situar el remache apoyando su cabeza sobre estampa o sufridera, y asentar las

chapas mediante un embutidor o ajustador.
3. Realiza, mediante el martillo, con un conformador previo de la cabeza del remache
4. Colocar sobre la cabeza de cierre parcialmente conformada, una bute rola que ajuste
perfectamente sobre la cabeza del remache, y aplicar sobre ella un pequeño numero

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 Página 28 de 57 .

de martillazos energéticos, hasta la correcta conformación de la cabeza

1.4 REMACHES DE TRACCIÓN

Este tipo de remaches se utiliza cuando solo se tiene acceso por un lado de la unión.
Consiste en unas espigas cilíndricas huecas en cuyo interior se desplaza un vástago o clavo
provisto de un ensanchamiento que queda situado en el extremo contrario a la cabeza de la
espiga

Estructura de remache de tracción

Fuente: Águeda, E., García, J., Gómez, T.,
Navarro, J., Gonzalo, J. (2017).

Para la instalación de los remaches de tracción se utilizan las herramientas denominadas

“remachadoras”. En la siguiente figura se pueden observarse algunas variedades de las
mismas

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 Página 29 de 57 .

Diferentes tipos de remachadoras

Fuente: Águeda, E., García, J., Gómez, T.,
Navarro, J., Gonzalo, J. (2017).

Los remaches de tracción o remaches ciegos se designan habitualmente por el diámetro y la

longitud de la espiga, y el material de fabricación. En la práctica, se tiende a utiliza remaches
de cabeza larga, debido a que el mismo remache se puede usar para sus distintos espesores
de chapas, o con suplemento de arandelas .Con ellos se consigue más simplicidad a la hora
de elegir las características del remache apropiado. Al mismo tiempo, al ser la espiga tan
larga, se llena completamente el hueco, con lo que se consigue una unión altamente
resistente.

Uso de los remaches de tracción

Fuente: Águeda, E., García, J., Gómez, T.,
Navarro, J., Gonzalo, J. (2017).

29
 Página 30 de 57 .

Como se mencionó anteriormente, en cuanto a la utilización en ensamblajes de carrocería

se refiere, los remaches se utilizan principalmente para la colocación de ciertos accesorios,
placas de matrícula, tapizados, o para unir materiales de distinta naturaleza.

Tipos de remaches más utilizados

Fuente: Águeda, E., García, J., Gómez, T.,
Navarro, J., Gonzalo, J. (2017).

1.5 Procesos de remachado con remaches de tracción

1. Solapar las piezas a remachar

2. Taladrar las piezas

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 Página 31 de 57 .

3. Separar las piezas y limpiar los orificios

4. Se vuelven a juntar las chapas y se introduce el vástago en una

herramienta(remachadora) provista de una boca de además de sujetar la cabeza de
la espiga, tira del vástago

5. El desplazamiento del vástago provoca la deformación del extremo de la espiga que,

de esta forma, se asienta en los bordes de la chapa correspondiente, con lo que se
cierra la unión. Una vez que se ha producido dicha deformación, al seguir ejerciendo
una fuerza de atracción sobre el vástago se produce su rotura; quedando el remache
perfecto colocado

31
 Página 32 de 57 .

6. Por último se herméticas los bordes

1.6 Remachado con pegado

El remachado con pegado es una variante del remachado, que consiste en interponer una
capa adicional de pegamento entra las superficies de las piezas a remachar. Esta capa de
pegamento aumenta la resistencia de la unión, aísla las superficies de contacto y reduce
ruidos y vibraciones; por tanto, con esta técnica es posible unir piezas de acero y de
aluminio
Con este tipo de remachado se eleva una gran medida de resistencia al cizallamiento de la
unión

Unión remachada y pegada

Fuente : Águeda, E., García, J., Gómez, T., 32
Navarro, J., Gonzalo, J. (2017).
 Página 33 de 57 .

Procesos de remachado pegado

1. Solapar las piezas a remachar

2. Taladrar las piezas. En caso de materiales de distinta naturaleza, hay que tener
mucho cuidado en recoger todas la virutas del taladro para evitar el fenómeno de
corrosión por contacto

3. Separar las piezas y limpiar los orificios, manteniendo las precauciones de recoger
cualquier resto de materiales

4. Las superficies deben tratarse previamente para la capa de pegamento quede bien
adherida a las chapas. Para ello las superficies se lijan hasta que queden
brillantes.Para el acero se utilizan un cepillo de acero o papel de lija de silicato o un
cepillo de acero inoxidable

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 Página 34 de 57 .

2. ABRAZADERAS
Existen muchos tipos de abrazaderas, pero en este apartado nos vamos a ocupar
fundamentalmente de dos, las abrazaderas de cierre y las de sujeción
Abrazaderas de cierre
Las abrazaderas de cierre, como su propio nombre indica, se utilizan para evitar que se
produzcan escapes o fugas de líquidos en los tubos flexibles que se conecten a los circuitos
por los que circulan fluidos que no tienen que soportar grandes presiones
Existen muchos tipos de abrazaderas de cierre: a continuación, vamos a ver algunas de las
más utilizadas:
Abrazadera tipo americano (de tornillo sin fin): se utilizan en la industria automotriz,
metalurgia y en todas aquellas conducciones donde es necesario asegurar que no se van a
producir fugas garantizando el cierre. Están constituidas por un fleje, que tiene a lo largo de
sus superficies un dentado donde rosca un tornillo sin fin que realiza el cierre o apertura de
la abrazadera el apretarlo. Se fabrican en distintas medidas y normalmente en material
inoxidable, son reutilizables

Abrazadera tipo americano

Fernández, P y García, J. (2016).

Abrazaderas tipo europeo (de tornillo y tuerca): están constituidas por una lámina de
chapa de una sola pieza doblada en sus extremos, que estén taladrados para permitir el
paso de un tornillo con tuerca, que al ser apretado produce el cierre de la abrazadera
impidiendo la fuga de fluidos. Son especialmente indicadas para tubos que no tienen sus
paredes muy gruesas y son flexibles, debido a su construcción producen un apriete
uniforme en toda su longitud. Se fabrican en distintas medidas de apertura.

Abrazaderas tipo europeo

Fernández, P y García, J. (2016).

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 Página 35 de 57 .

Abrazaderas de alambre: Al igual que las anteriores se utilizan para evitar el escape de
fluidos, son muy utilizadas en automoción. Están constituidos por un alambre que puede ser
elástico, produciendo el aprieto por elasticidad, en este caso
son conocidos como abrazaderas tipo muelle. También
pueden formar ojos en sus extremos por donde pasa un
tornillo con tuerca que produce el apriete.

Abrazaderas de alambre
Fernández, P y García, J. (2016).

Abrazaderas para tubo de escape: está constituida por un arco roscado en ambos extremos
que entran en otra pieza de chapa que también tiene forma de arco para abrazar a los tubos
de escape. Al efectuar el apriete de ambas tuercas se producen el cierre de la abrazadera
evitando la fuga de los gases entre los tubos.

Abrazaderas para tubo de escape

Fernández, P y García, J. (2016).

Abrazaderas de fijación
Las abrazaderas de fijación se utilizan para fijas tubos, instalaciones, conducciones,
latiguillos. Etc. Pueden ser metálicos o de plástico.
Abrazaderas metálicas de fijación: fabrican en gran número de formas en función de la
aplicación para la que se destinen. Se presentan algunos modelos destinados a la sujeción
de tubos. En algunos casos pueden ir recubiertas de una banda de goma para evitar dañar a
los elementos que van a sujetar.

Abrazaderas metálicas de fijación

Fernández, P y García, J. (2016).

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 Página 36 de 57 .

Abrazaderas de plástico para fijación: Estas abrazaderas se utilizan para sujetar instalaciones
y elementos que no requieren una gran fuerza de fijación. Están constituidas por una tira de
plástico que tiene una superficie de una de sus caras dentada, en el otro extremo llevan un
alojamiento con un trinquete. Al introducir la punta por el ojo del alojamiento y tirar se
produce la fijación del elemento que se encuentra en el interior del bucle que se ha
formado}

CAPÍTULO 4

UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE.

Abrazaderas de plástico
Fernández, P y García, J. (2016).

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 Página 37 de 57 .

Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza

cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada
máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una
elevada diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la
arista de corte con la pieza, se arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de
herramientas cortantes son muy frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar
con los dedos (aristas cortantes) debido a la gran eliminación de ácidos biológicos que
desprenden nuestros organismos

1.2 HERRAMIENTAS DE CORTE

 
Por definición, las herramientas de corte pueden referirse a cualquier objeto utilizado
para eliminar material no deseado o en exceso de una pieza de trabajo por medio de su
deformación por cizallamiento.
 
Las herramientas de corte se han utilizado en los talleres de mecanizado de metal desde
finales del siglo XIX. A día de hoy, los fabricantes siguen evolucionando estos
mecanismos para que sean más eficientes en la industria. Lo que comenzó como
herramientas que eran tediosas y extenuantes de usar, ahora son instrumentos de alta
tecnología que se pueden encontrar en todas las cajas de herramientas y talleres
mecánicos.
 
Las herramientas de corte entran en contacto con la materia prima, cortan, eliminan
restos y virutas del material y ayudan a crear la pieza final. Para que una herramienta de
corte funcione correctamente, debe ser capaz de soportar el calor que se genera
durante el proceso de corte debido a la fricción y ser más dura en comparación con el
material que se corta.
 
Las herramientas de corte se pueden clasificar como herramientas de corte de punto
único o multipunto. Las herramientas de corte de un solo punto, como las tijeras, se
utilizan en operaciones de torneado, conformado u operaciones similares. Mientras que
las herramientas de corte de varios puntos incluyen herramientas de fresado, taladrado
o rectificado.

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 Página 38 de 57 .

 
Dado que existen herramientas de corte diferentes que se adaptan a diversos tipos de
corte, las herramientas deben tener una geometría específica. De esta forma ofrecen
ángulos de espacio libre para evitar que toda la herramienta de corte entre en contacto
con el material que se va a cortar, pero solo el filo haciendo contacto con el material.
 

Figura N1= Herramienta de corte.

1. Las herramientas de corte que existen.

2.1 Sierra para metales.
Es una herramienta de corte para metal o huesos. Algunas llevan sujeciones que
mantienen la sierra firme y la vuelven fácil de manipular. La cuchilla es de dientes finos
y está tensionada sobre una montura.
Estas sierras, diseñadas para cortar principalmente metal, están categorizadas por el
número de dientes por pulgada. La hoja de sierra estándar tiene entre 14 y 32 dientes
por pulgada. El juego de dientes, cómo están angulados en relación a los lados de la
hoja, determinan qué tan bien corta la sierra. Las sierras de metal cortan muchas cosas
desde tubos delgados de cobre hasta tornillos oxidados, pasando por mangueras de
jardín, tuberías, plásticos, rejas viejas, etc.

Figura N2= Sierra para metales.

2.2 Tijeras corta chapa

Las tijeras de chapa, también conocidas como tijeras de hojalatero son unas herramientas
imprescindibles si se desean cortar láminas metálicas, por lo cual es una herramienta
necesaria en talleres y demás lugares donde se trabajen metales y chapas que requieran
cortes de precisión y calidad.

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Figura N3=Tijera corta chapa

2.3 Sierra de calar.

Una sierra caladora o sierra de calar es una máquina portátil de corte que, junto con
una hoja de sierra con movimientos vaivén (abajo – arriba) y, en algunos modelos también
con movimientos del tipo pendular (abajo – arriba con un desplazamiento hacia delante),
nos permite realizar con facilidad cortes rectos o curvos sobre casi cualquier superficie.
Las sierras de calar o también llamadas caladoras, son utilizadas generalmente para cortar
maderas- aglomerados, pero colocando la hoja de sierra apropiada, podremos realizar
también cortes en materiales metálicos y plásticos.

Figura N4= Sierra de calar.

2.4 Serrucho 

es una herramienta manual utilizada para practicar cortes, sobre todo en madera.1 Es un

tipo de sierra de hoja dentada y trapezoidal que por el extremo más ancho va unida a un
solo mango de madera o de plástico. La forma más característica del mango es la de una
"anilla" grande o tirador amoldado a la forma de la mano. Aunque existe diferentes tipos, el
más común es el llamado 'de carpintero', en el que la hoja se va estrechando desde el
mango hacia el final de la herramienta. Básicamente se divide en mango y arma (la parte
metálica con que se realiza el corte).

Figura N5= Serrucho.

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2.5 Cuter
El cúter, bisturí plástico, bisturí escolar, estilete o cortador de cajas (a veces denominado
por el término inglés cutter, literalmente cortador) es una herramienta de uso frecuente
que se utiliza en varias ocupaciones y trabajos para una amplia diversidad de propósitos,
como pelar o quitar el plástico aislante a los cables eléctricos.

Figura N6= Cuter.

2. TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE

 
Hay diferentes tipos de herramientas de corte presentes en la actualidad, cada una con
diferentes propósitos y aplicaciones. Uno de los principales factores de diferenciación
entre esta clase de herramientas es el material con el que está elaborada la herramienta
de corte. Como decíamos, la herramienta debe ser más dura que el material sobre el que
se va a trabajar.
 
El material elegido para una herramienta de corte en particular depende del material a
mecanizar, el tipo de mecanizado, la cantidad y la calidad de la producción. Así pues,  en
función del material utilizado, las herramientas de corte se clasifican en:

 
3. HERRAMIENTAS DE ACERO AL CARBONO
 
Son herramientas de corte de metales de bajo coste utilizadas para la operación de
mecanizado de baja velocidad. El acero al carbono es un material que posee una buena
maquinabilidad. Sin embargo, pierde su dureza rápidamente a una temperatura de
aproximadamente 250°C. Por lo tanto, no se puede usar a altas temperaturas.
 

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Las herramientas de acero al carbono se utilizan en brocas helicoidales, herramientas de

fresado, herramientas de torneado y conformado. Se usan para cortar materiales blandos
como el latón, el aluminio, el magnesio, etc.
 
4. HERRAMIENTAS DE ACERO DE ALTA VELOCIDAD (HSS)
 
Este es un tipo de acero con alto contenido de carbono y con una cantidad significativa de
elementos de aleación, como tungsteno, molibdeno, cromo, etc. De esta forma se mejora la
templabilidad, la dureza y la resistencia al desgaste de la herramienta de corte. Da también
una mayor tasa de eliminación de metal. Pierde su dureza a una temperatura moderada
alrededor de 650°C. Por lo tanto, se debe usar un refrigerante para aumentar la vida útil de
la herramienta. La herramienta se puede usar muchas veces volviéndola a afilar. Se utilizan
herramientas de acero de alta velocidad en taladros, fresas, herramientas de un solo punto,
brocas, etc.
 
5. HERRAMIENTAS DE CARBURO CEMENTADO Y CERMET

 
Las herramientas de corte de carburo cementado son extremadamente duras. Pueden
soportar operaciones de corte a muy alta velocidad. La herramienta de carburo no pierde
su dureza hasta los 1000°C.
La herramienta de corte de carburo cementado se produce mediante la técnica de
pulvimetalurgia. Se elabora con tungsteno, tántalo y carburo de titanio con cobalto como
aglutinante (cuando el aglutinante es níquel o molibdeno, entonces se llama cermet)
 
Las herramientas que tienen cobalto alto se usan para un corte en bruto, mientras que
las herramientas de cobalto bajo se usan para operaciones de acabado.
 
6. HERRAMIENTAS DE CERÁMICA
 
Los materiales cerámicos más comunes son el óxido de aluminio y el nitruro de silicio. Estas
herramientas se elaboran a base de polvo de material cerámico, compactado en forma de
inserción y sinterizado a alta temperatura.
 
Las herramientas de corte de cerámica son químicamente inertes y poseen gran resistencia
a la corrosión. Tienen una alta resistencia a la compresión. Son estables hasta la
temperatura de 1800°C. Son diez veces más rápidas que las de HSS. La fricción entre la cara

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 Página 42 de 57 .

de la herramienta y el chip es muy baja y posee una baja conductividad térmica. Por lo
general, no se requiere refrigerante al utilizarlas. Proporcionan un excelente acabado
superficial.

 
7. HERRAMIENTAS DE DIAMANTE
 
El diamante es el material más duro conocido y también es caro. Posee muy alta
conductividad térmica y punto de fusión. Las herramientas de corte de diamante ofrecen
una excelente resistencia a la abrasión, bajo coeficiente de fricción y baja expansión
térmica. Se utilizan en el mecanizado de materiales muy duros como carburos, nitruros,
vidrio, etc. Las herramientas de diamante proporcionan un buen acabado superficial y
precisión dimensional. No son recomendables para mecanizar acero.

8. UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS DE DESBASTE.

Herramientas que se usan para reducir las áreas de imperfección o que se desean
moldear por medio de la fricción de dos superficies.Mediante el desbaste se
consigue poner al descubierto la superficie del material, eliminando todo lo que
pudiera obstaculizar su examen, a la vez que se obtiene una superficie plana con
pequeña rugosidad.

Consiste en frotar la superficie de la probeta, que se desea preparar, sobre una serie
de papeles abrasivos, cada vez más finos. Una vez obtenido un rayado uniforme
sobre un determinado papel, se debe girar la probeta 90° para facilitar el control
visual del nuevo desbaste. Cada fase será completada cuando desaparezcan todas las
rayas producidas por el paso por el papel abrasivo anterior.

El desbaste puede hacerse manualmente, o mediante aparatos que se denominan

desbastadoras o lijadoras. Suele hacerse en húmedo, para evitar los calentamientos
que pueden modoficar la estructura de la probeta. El desbaste manual se realiza en
cajas de desbaste donde se colocan ordenados, de izquierda a derecha, de mayor a
menor rugosidad, los papeles abrasivos (véase la figura adjunta). Los papeles
abrasivos pueden ser de carburo de silicio ( SiC ) o de corindón. Existen en el
comercio papeles de SiC n° 60, 120, 180, 220, 320, 500, 1000, 2400, y 4000. Este
número se corresponde en modo inverso con el tamaño de partícula del abrasivo, es
decir, mayor número menor tamaño de la partícula de abrasivo, y viceversa.

9.1 HERRAMIENTAS DE DESBASTE.

9.1.1 Formones.

El formón o escoplo es una herramienta manual de corte libre utilizada

en carpintería. Se compone de una hoja de hierro acerado, de entre 4 y 40
milímetros de ancho, con una boca formada por un bisel en un extremo

42
 Página 43 de 57 .

y mango en el otro. Su longitud de mango a punta es de 20 centímetros

aproximadamente. El ángulo del filo oscila entre los 25 y los 40 grados,
dependiendo del tipo de madera a trabajar: para madera blanda se usa un menor
ángulo; para madera dura, un ángulo mayor.
Los formones son diseñados para realizar cortes, muescas, rebajes y
trabajos artesanos artísticos de sobrerrelieve en madera. Se trabaja con la fuerza
de las manos o mediante la utilización de una maza para golpear la cabeza del
formón.

Figura N7= Formon

9.1.2 Cinceles.

Los cinceles son herramientas de mano diseñadas para cortar, ranurar o desbastar

material en frío, mediante la transmisión de un impacto. Suelen ser de acero, en
forma de barras, de sección rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con filo
en un extremo y biselado en el extremo opuesto.

figura N8= cincel

9.1.3 Gubias.

La gubia, palabra proveniente del latín gulbia,1 es un formón de mediacaña que

usan los carpinteros, los tallistas y otros profesionales de la madera para las obras
delicadas. También se puede referir a un instrumento utilizado por cirujanos en
intervenciones quirúrgicas.

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figura N9= Gubias

9.1.4 Cepillos de carpintería.

Un guillame, garlopa, guimbarda o cepillo, es una herramienta manual usada en

carpintería, que sirve para cepillar y hacer rebajes, para rectificar listones o
tirantes de madera, y para igualar el fondo de un rebajo donde no alcanza el
cepillo, labrándolo paralelamente a la cara superior de la pieza.

Figura N10= cepillo de carpintería.

FUNDICIÓ DEL ALUMINIO

Temperatura en la cual se funde el Aluminio
La temperatura del horno de fundición debe superar los 660 °C (1220 °F). Una vez que
el crisol esté al rojo vivo, el horno de fundición estará suficientemente caliente como para
fundir aluminio.

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 Página 45 de 57 .

TIPOS DE HORNOS DE FUNDICIÓN DE ALUMINIO

HORNOS DE INDUCCION
Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por
la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual
se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más

fundiciones están sustituyendo los hornos eléctricos por los de inducción, debido a que
aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades
de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y
son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de
los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la
carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición
conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-
añadidos).

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60  Hz)

hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la
velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de
3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros

HORNO DE CRISOL
El horno de crisol, puede ser fijo o basculante, es de alta eficiencia energética y
metalúrgica. Propio para la fundición de metales no ferrosos, es el más indicado en
proceso donde la prevención contra la contaminación de las aleaciones es fundamental.
Posee excelentes índices de productividad y cuenta con modelos eléctricos y a gas. La

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 Página 46 de 57 .

temperatura estándar de suministro es de hasta 1300 °C, dependiendo del metal a ser
utilizado en el proceso.
Hecho para durar, fácil de mantener

Los equipos están hechos para durar. El uso de componentes de alta calidad y la
tecnología avanzada permiten una larga vida útil al producto, con muy poca necesidad
de mantenimiento. La distribución homogénea de la temperatura permite aumentar la
durabilidad de los crisoles.

Alto desempeño, bajo consumo de energía

A través de la tecnología que comprende el control micro procesado digital de

temperatura y el aislamiento térmico superior, el equipo garantiza un alto desempeño
con bajo consumo de energía cuando es comparado con los modelos tradicionales del
mercado, hechos de ladrillo refractario, aislante o concreto.

La preocupación en ofrecer un ambiente con reducidas emisiones de calor,

humos y ruidos, hace que este equipo proporcione un local de trabajo sensiblemente
más seguro, ergonómico y agradable para operadores y empleados en general,
mejorando el bienestar y la productividad

EXISTEN 3 TIPOS DE HORNOS

CRISOL MOVIL
El crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga del crisol se levanta y se saca
del horno y se usa como cuchara colada

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CRISOL ESTACIONARIO
Posee un quemador integrado el crisol no se mueve, una vez hundida la carga esta se saca
con cucharas fuera del recipiente

CRISOL BASTULANTE
También posee el quemador integrado y el dispositivo entero se inclina o bascula para
vaciar la carga

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TIPOS DE LIMAS QUE SE UTILIZAN PARA EL ALUMINIO

Las limas planas se utilizan para tareas de rebarbado, desbaste y ajuste en superficies
planas.
Lo mismo sucede con la media caña, que también se utilizan para ajustar superficies
cóncavas.
La lima con perfil almendra se utilizan exclusivamente para superficies cóncavas. Las
redondas, para ajustar agujeros.
La triangular se utiliza para marcar una ranura previa al corte con serrucho; también se
utiliza en el ajuste de superficies planas interiores en donde una lima plana no tiene acceso.
La lima rombo se utiliza para ajustar ranuras en V.
Finalmente, las limas cuchilla y diamante se utilizan en trabajos de matricera en donde es
necesario ajustar ranuras de ángulos agudos.

Tipos de lima
Fuente: De máquinas y
herramientas (2014)

TIPO DE DISCO DE DESGASTE QUE SE USA PARA CORTAR ALUMINIO

Los discos dentados son de acero y presentan, como lo indica su nombre, una hilera de
dientes de diversas formas, con punta de widia o diamante, y se emplean para todo tipo de
madera y materiales blandos tales como metales (aluminio y bronce), plástico, yeso y
laminados, entre otros.

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Disco dentado
Fuente: De máquinas y
herramientas (2014)

Disco diamantando de corte convexo para ovalines de mármol y granito. Su segmento de

contorno fino y continuo, esta diseñado para ofrecer un corte preciso en cualquier tipo de
curva

Disco diamantando de corte convexo

Fuente: De máquinas y herramientas
(2014)

LIMAS PARA UTILIZAR EN ALUMINIO

Según el material del que esté compuesta
Grano:
Óxido de aluminio: Grano redondo sin aristas marcadas y de buena durabilidad. Se utiliza
en metal, madera y enlucido de paredes.

Lija de óxido de aluminio

Fuente: De máquinas y
herramientas (2014)

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Papel de lija al agua: La diferencia con el anterior es que se impregna con productos
resistentes al agua para realizar un lijado en húmedo. Se utiliza para acabados finos,
principalmente en metales.

Papel de lija de agua

Fuente: De máquinas y
herramientas (2014)

Vulcanizada: Es un soporte mucho más rígido y con mucha resistencia. Para utilizar en
metales.

Lija vulcanizada
Fuente: De máquinas y
herramientas (2014)

Los diferentes tipos de acabados del aluminio.

#1 Acabados Mecánicos
El aluminio se puede lustrar, lijar, pulir o tratar por abrasión. Estos acabados pueden
mejorar la calidad superficial o preparar el aluminio para otros acabados cosméticos.

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 Página 51 de 57 .

#2 Pretratamiento
El aluminio se trata al aguafuerte, o se limpia con sustancias alcalinas o ácidas, antes
de aplicar una capa de pretratamiento. Esta mejora la adhesión del lacado o la pintura
y protege de la corrosión.

#3 Inmersión
La inmersión da a las extrusiones de aluminio un acabado reflectante. Para ello, los
técnicos emplean una solución especial (una combinación caliente de ácidos fosfórico
y nítrico). Tras la inmersión pueden anodizarse los perfiles, engrosando así la capa de
óxido resistente a la corrosión.

#4 Anodización
Este proceso electroquímico aporta protección añadida a la de la capa de óxido
natural. Se forma una capa duradera de óxido de aluminio anódico poroso en la
superficie. El aluminio anodizado admite también colores intensos, y el proceso es
aplicable a cualquier aleación.

#5 Pintura Líquida
Estos acabados están disponibles en muchos colores y aportan un grosor de
recubrimiento uniforme. Los recubrimientos líquidos suelen contener compuestos
orgánicos volátiles, eliminados luego en el curado u horneado. Una vez eliminados, el
volumen sólido forma una película sobre la extrusión.

#6 Lacado
El lacado Pintuco o pintura electrostática deja una película apta para criterios de
rendimiento estrictos. Además, no contiene compuestos orgánicos volátiles, lo cual
resulta ideal para cumplir con las normativas medioambientales. El producto se aplica
en forma sólida a la extrusión, y durante el proceso de horneado, las partículas sólidas
se fusionan para formar la película.

#7 Sublimación

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¿Ha visto alguna vez extrusiones de aluminio que parecen de madera? Tras aplicar una
capa de polvo base, los perfiles pueden someterse a sublimación. Los técnicos
envuelven los perfiles en una película delgada con un diseño, y el proceso de
sublimación transfiere este directamente a las extrusiones.

EL ALUMINIO SE PUEDE FUNDIR EN DIFERENTES MODALIDADES

Por GRAVEDAD:

 arena  Laminar por extrusión

 coquilla metálica
 Molde metálico en BAJA PRESIÓN
 Molde metálico en INYECCIÓN
 Fundir a la CERA PERDIDA
 Forjar en frío y en caliente
 Laminar también en frío o en
caliente

PREGUNTAS DEL INFORME

1.- ¿Cuál es el nombre tercero de la pata del conector que usualmente es sacada
por la mayoría de personas y ocasiona que en una descarga eléctrica se queme el
instrumento?
a.- voltios
b. coulomb
c. positivo
d. tierra

2.- ¿Las brocas para metales conocidas como brocas HSS también puedes usarlas
para otros materiales cómo?
a.- cemento
b- ladrillo
c.- plástico
d.- todas las anteriores

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3.- ¿De qué forma es aconsejable taladrar para que no se rompa, la broca y tener
una mejor precisión?
A.- perpendicular
b.- horizontal
c.- diagonal
d.- ninguna de las anteriores

4.- Cuantos grupos de remaches existen

1. 1
2. 2
3. 3
4. 4

5.-Seleccione cual de estas abrazaderas pertenece al grupo de abrazaderas fijas

1. Abrazaderas metálicas
2. Abrazaderas de alambre
3. Abrazadera de tipo europea
4. Abrazadera de tipo americano

6.- Seleccione cual de estos remaches pertenece al grupo de remaches por tracción
1. Remache lleno
2. Remache tubular
3. Remache semihueco
4. Para molduras con doble cabeza

7.- Con que Tipo de lija se debe utilizar en una madera.

1. lija de disco
2. lija de papel
3. Todas las anterirores

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8.- Desde que número de lija debemos utilizar para sacar brillo en la madera.
1. 60 – 80
2. 80- 100
3. 100- 150
4. 200 en adelante
9.- selecione la definición de herramienta de corte
1. elemento utilizado para extraer materiales de una pieza
2. elemento para medir
3. elemento de flexion
10.- desde que siglo se utiliza la herramienta de corte.
1. siglo XLX
2. sigloi XX
3. Ssiglo XL

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Como primer lugar se puede efectuar de una manera práctica los conocimientos
adquiridos durante las horas de clase o usos domésticos, o uso diario para antes de ejecutar
la práctica en el INSTRUMENTO
Gracias a la información obtenida sobre las técnicas de mecanizado manual y uso de
aluminio se pudo llegar a varias conclusiones una de ellas puede ser el uso de las
herramientas correctamente ya que para el uso del aluminio se necesitan diferentes
protecciones para no sufrir ningún daño ya que al usar el aluminio fundido es un elemento
que puede llegar a ocasionar quemaduras muy graves es por eso que se necesita
instrumentos y protecciones diferentes.

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 Página 55 de 57 .

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