Curso

Procesos de Manufactura
ACTIVIDAD 3
PROYECTO INTEGRADOR ETAPA 1

Alumnos: Christian Javier Garibay Lopez

Ignacio Pablo Hernandez
Diego Sosa Rivera
Docente: M. C. Nora Gabriela Rico Vargas
Universidad Campus Hispano
Date: 10/Junio/2020/Lx
Introducción

La empresa CUPRUM cuenta con un liderazgo en la extrusión, transformación y comercialización de productos

derivados del aluminio con el cual nosotros vamos a describir los diferentes procesos de transformación que se lleva
a cabo en la manufactura de Aluminio. Aunque se conoce que es un metal no ferroso en la actualidad es de los
metales más abundantes de toda el planeta y lo más particular sobre el metal es demasiado blando pero al igual su
dureza con bajo peso parece un metal muy útil para diversos productos.

Extracción
La producción de aluminio inicia con la extracción de bauxita arcilla con alto contenido de alumina. Se
extrae a pocos metros debajo del suelo. Se transporta la bauxita y se elimina la arcilla mediante lavado,
pasando después a través de un molino.

Proceso de refinación
La alumina es separada de la bauxita utilizando una solución caliente de sosa caustica y cal. La mezcla se
calienta y se filtra y la alumina remanente se seca en un polvo blanco.

Transformación
El aluminio fundido se vierte en hornos fusores para formar barras conocidas “billets” las cuales serán
utilizadas en el proceso de extrusión.

OBJETIVO ESPESIFICO

Describir de manera general todos los pasos que conforman las etapas del proceso de fundición.

2.0 ALCANCE

El alcance se da desde la recepción de materia prima, hasta la entrega del billet cortado y homogenizado al
almacén de materia prima.

3.0 DEFINICIONES

Fundición: Es el proceso en el que los elementos que conforman la aleación se llevan al punto de fusión (>
660°C) en hornos reverberos basculantes, en distintas presentaciones (Marqueta, Chatarra y Elementos
aleantes) para dar como resultado una barra de aleación de aluminio por medio de colada semicontinua
(Direct Chill Casting).
Billet: Barra de alumínio de diferentes diâmetros 6’’, 7’’, 8’’ y 11’’. La longitud mínima del billet es 175’’
Chatarra: Material de alumínio reciclado (secundário) interno o externo, pudiendo tener elementos fuera de la
especificación de aleaciones internas.
Marqueta: Material de aluminio de primera fusión, proveniente del proceso Hall-Heroult. Aleación P1020.
Espectrómetro de emisión óptica: Equipo para la determinación cuantitativa de elementos metálicos en
una muestra de aluminio, mediante la excitación del espectro de emisión de los elementos por chispa
eléctrica.
Desgasificado: Proceso por el cual se elimina el gas hidrógeno disuelto en el aluminio líquido, por medio de
la inyección de gases inertes (Argón o Nitrógeno), ya sea por SNIF (SPINNING NOOZLE INERT
FLOTATION) o desgasificado convencional.
Refinamiento de grano: Proceso en el que se adiciona alambrón de aleación Al-5Ti-B o Al-3Ti-B, para
promover centros de nucleación en el aluminio líquido para controlar el tamaño y forma del grano de la
aleación, además de participar en la reducción de porosidad en la barra.
Homogenizado: Tratamiento térmico a los billets, a una temperatura de 565°C, (mínimo 3 Hrs) para: 1)
Transformar los intermétalicos Al-Fe-Si – γ a Al-Fe-Si α (aumento del % de Transformación) y disolución del
siliciuro de magnesio (Mg2Si), esto con el fin de aumentar la extrudabilidad de la barra de aluminio.
4.0 RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad del equipo de fundición hacer cumplir el presente procedimiento general de

fundición.

5.0 ACTIVIDADES

5.1 Almacén de materia prima.

Es el origen de los materiales requeridos para la fundición. Se entregan físicamente al asesor y por
vía sistema MFG-PRO.

5.2 Precalentamiento de marqueta (aluminio primario):

La marqueta se introduce a las estufas para eliminar la humedad y prevenir explosiones. Favorece
la fusión del material en el horno basculante. Véase “Precalentamiento de marqueta estufas #1 y
#2” “Set Point de Temperatura para Precalentar Marquetas”.

5.3 Carga de hornos:

Consiste en cargar físicamente por la boca del horno (alimentación) el metal sólido de marqueta y
chatarra en base a la mezcla definida por planeación de la producción. Ver “Reporte Maestro de
Fusión Secuencia de Colada”, “Boleta de material Ingresado a Hornos de Fusión y Escoriado
“Carga de horno (Hornero y Ayudante”. Se realiza la captura de cargas y captura consumo de
Aleantes y la Transacción 17.7.7.1.2 Captura de producción barra Vaciada en sistema MFG-PRO.

5.4 Fusión de Carga:

Consiste en hacer incidir calor a flama directa con quemadores de gas natural, sobre la carga de
material suministrado al horno. Hasta alcanzar el punto de fusión esto tras 4 – 5 hrs. Ver
“Operación Hornos 1 y 2 de Fusión”. Ver Instructivo “Arranque del Horno Regenerativo # 3
Fusión”, “Operación del Horno Regenerativo # 3 Fusión”,”. Ver Especificación” Set Point de
Temperatura de Bóveda de Hornos de Fusión 1, 2 y 3”

5.5 Escoreo:
Consiste en adicionar mínimo un bulto de fundente para así levantar temperatura y separar las
escorias del aluminio líquido. Es una operación de limpieza mecánica del baño metálico al eliminar
por medio de un rastrillo las escorias en la superficie del metal. Durante la operación se debe de
minimizar el arrastre de metal. Posterior a la limpieza del baño, las tinas de escorias se prensan
para obtener aluminio atrapado y que con la ayuda del fundente y se acumula en una tina aparte a
la de la escoria. Durante este proceso es importante voltear y enfriar las escorias para evitar que la
temperatura exceda los 875 °C ya que tiende a formar escorias termiticas. Ver. “Temperatura de
escoreo en los hornos de fusión”. Captura de escoria sistema pantalla MFG-PRO-TRANSACCIÓN
Captura consumo de Aleantes.

5.6 Recuperación de Metal:

La escoria fría se lleva a la planta de recuperado donde se alimenta al Horno Rotatorio al cual se le
adiciona por carga de mínimo un bulto de fundente.
En este proceso se recupera el metal existente (atrapado en la escoria) en las tortas. Ver
IMN-FUND-038 “Operación del Horno Rotatorio”, EPM-FUND-030 “Kilogramos de fundente para
Horno Rotatorio” y INM-FUND-044 “Prensado De escoria en Dross Press”, FOM-FUND-014
‘Recuperado de Escoria”.

5.7 Ajuste de aleación:

 Consiste en obtener una probeta del baño metálico, preparar la probeta y realizar el análisis
químico con la ayuda de un espectrómetro. A partir de la composición química se calcula la
cantidad de cada aleante dependiendo de la aleación y se agrega físicamente al baño metálico
donde de manera mecánica se homogeniza obteniendo una segunda probeta para validar que los
porcentajes de cada elemento estén dentro de los límites de especificación. Ver.“Ajuste de
aleación” , “Especificación de límites de composición química (aleaciones de aluminio).

5.8 Vaciado:
Es una operación de producción de billet y consiste en preparar la mesa de vaciado, cajas de filtros,
desgasificado, moldes, mazarotes de partida, guías, fosa y flujo de agua para posteriormente
evaluar temperaturas de metal y verter al distribuidor de la mesa y así controlando parámetros de
velocidad de descenso, flujo del agua, pulsos de aceite, presión de aire, para lograr el formado por
enfriamiento directo del billet. Ver. “Preparación de Mesa Wagstaff y Neumax para iniciar vaciada”,
“Preparación y Vaciado”, RDM-FUND-002 “Vaciado”, Captura de producción barra Vaciada.
“Reporte de vaciado y despunte de barras”, “Operación de SNIF (Sistema de desgasificado y
filtrado”, “Desgasficado/SNIF – Horno #2

Nota: En caso de reportarse algún parámetro fuera de especificación en el “Vaciado” los

Supervisores de Fundición y/o Superintendente de Fundición deberán de emitir una orden de
trabajo, o en su defecto generar una Solicitud de Cambio de Ingeniería/Desviación.

Especificaciones y Formatos:
Especificación de límites de composición química (aleaciones de aluminio)
Desgasificado: Proceso por el cual se elimina el gas hidrógeno disuelto en el aluminio líquido, por
medio de la inyección de gases inertes (Argón o Nitrógeno), ya sea por SNIF (SPINNING NOOZLE
INERT FLOTATION) o desgasificado convencional.

Operación de SNIF (Sistema de desgasificado y filtrado)”

Preparación y Vaciado en Mesa Wagstaff y Neumax.

Filtración: Proceso que se realiza con un filtro cerámico (CFF) de 17 x 17 x 2” de 30 PPI (poros por
pulgada) para eliminar impurezas provenientes de los hornos reverberos, y asegurar la calidad y
limpieza del metal líquido.

Refinamiento: Proceso en el que se adiciona alambrón de aleación Al-5Ti-B ó Al-3Ti-B, para

promover centros de nucleación en el aluminio líquido para controlar el tamaño y forma del grano de
la aleación, además de participar en la reducción de porosidad en la barra. Ver “Adición de Titanio
Boro por diámetro de barra”.

5.9 Corte de Billet:

Consiste en verificar la condición de la billet bajo criterios de calidad Ver “Manual de defectos de
fundición”, medir el consumo y operar la sierra para el despunte o recuperado de barra. Determinan la
longitud final marcando en uno de sus extremos junto con el quintado del número de colada y
aleación correspondiente

5.10Homogenizado de billet:
Operación crítica para asegurar las características del billet para la extrusión. El horno se carga a su
máxima capacidad de aproximadamente 52 toneladas con un ciclo y temperatura de trabajo de
acuerdo con:
Ver. Instructivo
Carga y Descarga del Carro de Homogenizado
 Programación de los ciclos de Homogenizado y Enfriamiento de Barra.

Especificaciones y Formatos
Temperatura & tiempo de de empape en Homogenizado
Velocidad de enfriamiento en Homogenizado
Temperatura del Horno de Homogenizado
Tiempo de ciclo de homogenizado
Numero de barras a cargar para Homogenizar por Diámetro
Código de colores de aleaciones México - Monterrey
Proceso de Homogenizado
RDT Horno de Homogenizado

5.11 Enfriamiento de billet:

Operación crítica para asegurar las características del billet para la extrusión. La caseta de
enfriamiento se carga con el carro justo después de salir del horno en un tiempo no superior a los 10
minutos y se enfría por aire forzado y agua, durante 4 horas siendo la primera hora la más crítica para
la configuración metalográfica del billet.

“Proceso de Homogenizado”

5.12 Inspección de producto terminado

La barra que se entregará a almacén de barra deberá cumplir los requisitos de calidad de acuerdo
“Manual de defectos de fundición” y al Instructivo “Inspeccion de Barras de Aluminio”. Y esta se
marcará con un punto de color azul para su liberación por el analista químico metalúrgico del turno. Y
en caso de barra con defecto y que tenga solución se marcara con punto amarillo para su
recuperación. La transferencia del billet terminado se hará vía sistema MFG-PRO. Ver. Pantalla
17.7.7.9.20.1.

5.13 Transporte de billet a almacén de producto terminado:

Este transporte es necesario para entregar el producto en planta 1 y 2 mediante montacargas y
relacionando cada envío en cantidad, longitud, aleación y diámetro para posterior a la entrega física
se genera la boleta por sistema. Ver. Registro de Entrega de Billet, Sistema MFG-PRO-
TRANSACCIÓN, Transferencia de Barra, Ya capturada se genera la Boleta de producción -sistema
Impresa.
5 Especificaciones de maquinaria

Estufa de calentamiento de aluminio primario

Capacidad 8Tn
Dimensiones 1 metro de fondo* 3.5Metro de altura *
4metros de ancho.
Montacargas 2,720Kg

Horno de Fusión, Tipo Reverbero Basculante

Capacidad 30,000Kg
Tiempo de ciclo 10.6Hrs
Capacidad de producción 2,830Kg/hr
Temperatura de metal de vaciado 750°c
Medio de calentamiento Gas Natural
Eficiencia térmica esperada a máxima carga 57%
Numero de quemadores 2
Dimensiones del horno
Largo exterior 5,880 mm
Ancho exterior 8,128 mm
Altura exterior 4,741 mm
Largo interior 3,861 mm
Ancho interior 5,029 mm
Altura máxima de baño 884 mm
Tipo de puerta Guillotina accionada
Hidráulicamente
Peso total de horno vacío 227Tn
Peso total de horno cargado sin humedad 209Tn

Mesa de vaciado Wagstaff

Capacidad de producción 12,000Kg/hr

Capacidad física 28 billet por colada
Largo de billet 205” por billet
Diámetros de 8”
7 metros de profundidad de fosa de vaciado
Pistón de 12” de diámetro
Revestida de concreto de alta resistencia
Filtro cerámico de 17*17*2 porosidad 30PPIS
Canales con refractario especial para alta
temperatura.

SNIF ALUMINUM REFINING

Aparato:
El sistema está compuesto por los siguientes
componentes principales.
Conjunto de armazón del horno de refinado SP-80If
NEO SNIF.
Capacidad estática del horno:
3.300 lb (1.497 kg)
Capacidad máxima de refinado del horno:
36.287,39 Kg/h
Ancho 1778 mm
Alto 3861 mm

Iniciadores de colada de 8”
Moldes de 8”
Platos de 8”
Anillos de grafito

Bombas de agua 35 lts/seg

Torres de enfriamiento
Sierra Wagner

Sierras dentadas con Carburo de Tungsteno

Corte extremadamente rápido + Super acabado.
Diseñadas para cortas barras solidas cuando los
limites de velocidad y especificaciones del material
a cortar.
Tamaño de sierra 250*2
Numero de dientes 60/72/80
Agujero central 32
Agujeros 4/9/50
Entrada de Mesa para barra de 250”

Capacidad de producción 5,333 Kg/h

Horno de Homogenizado

Especificaciones del sistema:

Tipo de Horno: Intermitente
Producto: Lingotes o barra de aluminio
Temperatura de operación: 573°C
Temperatura máxima: 659°C
Producción: Homogenizado de Lingotes de
Aluminio.
Dimensiones de Horno: de acuerdo con proyecto
04-1535 A
Tipo de combustible: Gas Natural
Presión de alimentación de combustible 5-10 PSIG
Tipo de control: Proporcional con PLC
Zonas de control: 2(Dos)
Especificación eléctrica: Fuerza 440V/3F/60Hz
Control 110V/1F/60Hz
Capacidad de producción 50,000Tn

Cámara de enfriamiento

Dispone de una serie de ventiladores en su techo

que impulsan el aire a través de la carga en el
sentido transversal similar al del horno de
calentamiento. En la zona de depresión de los
ventiladores se sitúan entradas de aire frio cuya
caudal puede ser regulado que se aspire una mayor
o menor cantidad de aire frio en función de la
velocidad de enfriamiento deseada.

Esta cámara cuenta con un sistema de enfriamiento

por agua por medio de espreas.
SPECTROLAB M9
Método Chispa
Componentes:
Readout System
EK-0014
Optics
UVPlus
Pump
Optics Scanner
Generator
Spark Stand
Clamp

Torno Paralelo para preparación de muestras para

análisis químico

Cabezal fijo, carro para herramientas, cabeza móvil

y bancada.
Dimensiones
Torno sin base 66”X30”X24”
Sierra Cinta Vertical
2HP, Voltaje 230, Log máxima de la cuchilla 156-
1/2”
Capacidad de corte redondo 12”

Barra entregada al Almacen de Materia Prima

Barra de Diámetro 8”
Longitud 185”
Aleaciones 6063,6061,6082,6105
Angularidad de corte 90 +/-2°
Composición Química de acuerdo ASTM B221.
Linealidad < 0.250”
Libre de defectos visuales en la barra

Capacidad mensual 4,200Tn

Referencias:

Kazanas, H. C., Baker, G. E., & Gregor, T. (1983). Procesos básicos de manufactura. Retrieved from
https://ebookcentral.proquest.com

Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y sistemas (3a. ed.). Retrieved from
https://ebookcentral.proquest.com

Mosquera, H., Cardozo, L. y Ruíz, C. (1983). Evaluación de moldes cerámicos en procesos de fundición. En Ingeniería e
Investigación, 6.
Recuperado de https://revistas.unal.edu.co/index.php/ingeinv/article/view/28867/29167

cuprum. (s.f.). Recuperado el 2020 de 06 de 10, de cuprum: https://cuprum.com/conoce-cuprum

mipsa. (s.f.). Recuperado el 11 de 06 de 2020, de mipsa:

https://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Sabias-que/Que-es-aluminio