Capitulo 2

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CAPÍTULO II
Planificación de una actividad industrial
1. FASES DE DESARROLLO DE UNA ACTIVIDAD

INDUSTRIAL
En la figura 1 se reflejan las fases principales de planificación de una
nueva industria agroalimentaria o de ampliación de una existente.
Las cinco fases por las que pasa un proyecto de distribución en planta son:
1. Estudio de las necesidades: Es la determinación de lo que se requiere
para corregir los problemas o conseguir nuevos objetivos. Usualmente
es un proceso lento que incluye al menos dos fases, y a veces más. Bási-
camente implica el desarrollo de las necesidades de producción y la
superficie requerida para un nuevo espacio o para una ampliación
interna. Esta fase incluye también el desarrollo de los objetivos estraté-
gicos con respecto a las técnicas de fabricación y forma de realizarla
(proceso continuo o por cargas, etc.).
2. Estudio de la localización: Esta fase corresponde a la determinación de
la localización. Este análisis puede referirse a un sitio nuevo, pero con
mucha frecuencia se refiere a un rediseño del sitio actual, a una redistri-
bución de varios locales dentro de la planta actual, etc. A veces, el pro-
yectista no está directamente implicado en esta decisión, particular-
mente cuando se trata de un sitio nuevo. Sin embargo, es recomendable
que el diseñador de la planta esté implicado en la evaluación de los
lugares potenciales.
3. Distribución en planta a nivel de boceto: Esta fase determina los flujos
básicos y la superficie de las principales áreas. Determina el espacio
general y la configuración de las principales áreas y las relaciones de
proximidad, afinidades y el flujo principal entre estas áreas. Normal-
mente se desarrollan varias alternativas de distribución en planta. Los
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40 Diseño de industrias agroalimentarias
pasillos principales se deben incluir en esta fase.

4. Distribución en planta a nivel de detalle: Determinación de la localiza-
ción específica de cada equipo e instalación dentro de la planta, inclu-
yendo los sistemas auxiliares y servicios. Esta distribución a nivel de
detalle debe hacerse utilizando CAD.
5. Instalación: En esta fase se desarrollan las instrucciones de instalación,
de acuerdo con las prescripciones especificadas en el Pliego de Condi-
ciones.
Fases
Estudio de las
necesidades
Estudio de la
localización
Distribución en planta
a nivel de boceto
Distribución en planta
a nivel de detalle
Instalación
Tiempo
Figura 1.–Fases de desarrollo de una actividad industrial,
Es importante trabajar en este orden, de arriba abajo, se producirán menos

retrocesos y se obtendrán mejores resultados si se va desde los grandes reque-
rimientos a los requerimientos de detalle. Por ejemplo, es mejor seleccionar un
sitio antes de completar las alternativas de distribución en planta a nivel de
boceto y es mejor desarrollar distribuciones en planta a nivel de boceto antes
de completar la distribución a nivel de detalle.
Sin embargo, es importante también tener en cuenta la superposición natu-
ral de las fases. Aunque estas fases teóricamente son secuenciales, es necesario
hacer una «mezcla» para conseguir el diseño final. Por ejemplo, es bastante
difícil conseguir una distribución a nivel de boceto sin algún conocimiento de
los detalles de tamaño y configuraciones de los equipos a instalar en la planta.
Es insuficiente, por ejemplo, saber que una industria determinada requiere una
Planificación de una actividad industrial 41
superficie de 1.600 m2; el proyectista puede adoptar incorrectamente una

superficie cuadrada de 40 × 40 m cuando las necesidades son de 20 × 80 m.
Una distribución en planta ideal a nivel de boceto se puede hacer si los equipos
se sitúan en determinados bloques de espacios.
2. PLANIFICACIÓN DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL

El problema de la distribución en planta queda inmerso dentro del proceso
de planificación global de la actividad industrial que consta de varias fases:
• Definición del producto y del proceso productivo.
• Localización o ubicación.
• Proyecto de la planta industrial.
• Construcción e instalaciones.
2.1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

PRODUCTIVO
La primera fase en la planificación de una actividad industrial comienza
por la definición del producto a fabricar, sistema de producción (elección del
proceso de producción), tecnología y dimensionado del proceso, todo ello en
base a los oportunos estudios de mercado.
2.2. LOCALIZACIÓN O UBICACIÓN

La actividad industrial se desarrolla habitualmente dentro de una Planta
Industrial. La fase de localización persigue determinar la ubicación más ade-
cuada teniendo en cuenta la situación de los puntos de venta o mercados de
consumidores, puntos de abastecimiento para el suministro de materias primas
o productos intermedios, la interacción con otras posibles plantas, etc.
En esta fase hay que determinar:
• La zona: la situación geográfica de la planta industrial.
• El suelo urbano de tipo industrial. Para ello se puede proceder de dos
formas: seleccionando suelo industrial (si ya existe, polígonos industriales) o
generándolo, en caso contrario. En este segundo caso, el urbanismo juega un
papel importante en la planificación de la actividad. La generación de suelo
industrial debe llevarse a cabo proponiendo la recalificación del suelo a tra-
vés de alguna de las figuras urbanísticas contempladas en la legislación
vigente.
• La/s parcela/s en las que ubicar la planta industrial. Para ello habrá que
tener en cuenta nuevamente la disciplina urbanística, las ordenanzas (de cons-
trucción y de actividad) de los polígonos, la posibilidad de agregación y desa-
gregación de parcelas, etc.
2.3. PROYECTO DE LA PLANTA INDUSTRIAL

Una vez elegida la ubicación, el proyecto de la planta se compone a su vez
de tres etapas:
1. Diseño de la distribución en planta, implantación o «layout». Defi-
nido el producto, el sistema de producción, la tecnología y el dimen-
sionado del proceso se busca la ordenación de los Medios Directos de
Producción (operarios, maquinaria y materiales) que participan direc-
tamente en el proceso productivo y de los Medios Auxiliares de pro-
ducción que no participan directamente en el proceso productivo pero
sin los cuales sería imposible realizarlo. Esta es la fase de implanta-
ción propiamente dicha.
2. Diseño del sistema de manutención (transporte interno). Incluyéndose
en este apartado todo lo relativo al sistema utilizado para el transporte
interior de los Medios de Producción.
3. Proyecto de los edificios e instalaciones (agua, electricidad, alum-
brado, fuerza, climatización...). En este apartado juega un papel
importante la arquitectura industrial como arte y como técnica:
• Desde el punto de vista estructural, es necesario diseñar una estruc-
tura que soporte, resista y transmita a la cimentación, las cargas y
esfuerzos a que va a estar sometida.
• Desde el punto de vista ambiental, hay que aislar y crear ciertos
ambientes, aislamiento térmico, acústico, higroscópico...
• Desde el punto de vista funcional, el edificio debe estar dotado de
los servicios para poder llevar a cabo el proceso productivo (red de
saneamiento, aguas pluviales, infraestructura energética...) y, por lo
tanto, deben tenerse en cuenta estos condicionantes a la hora de
diseñar la edificación.
2.4. CONSTRUCCIÓN E INSTALACIONES

En esta fase se realiza la construcción de las edificaciones e instalaciones
proyectadas. Es la fase de ejecución.
3. LOCALIZACIÓN
En el caso de una construcción nueva, el sitio puede estar impuesto desde
el principio del proyecto (es una constante), o depende de los primeros estu-
dios técnicos (elemento variable). En cualquier caso, la elección del sitio debe
efectuarse lo más tarde después de la fase de validación del anteproyecto.
El origen de los elementos constantes (invariables) puede ser según los
casos:
• La facilidad de acceso a la materia prima.
• Las necesidades de agua (cantidad y calidad).

• Otros elementos que intervienen en el ciclo de producción.
En este estudio se deben tener en cuenta varios parámetros para plantear
las opciones y elegir el sitio definitivo:
• Parámetros económicos, que permitirán determinar algunas regiones
objetivo.
• Parámetros técnico-económicos que permitirán determinar localidades
en dichas regiones y los terrenos dentro de estas localidades.
• Parámetros legales que permitirán determinar definitivamente el
terreno conociendo todas las restricciones.
En el caso de una ampliación, el sitio es una restricción importante. No es
raro que las posibilidades de ampliación sólo puedan realizarse sobre una cara
del edificio existente; en consecuencia, será necesario volver a pensar, entre
otras cosas, en la circulación de materias primas, de productos y personas, es
decir en toda la organización de los flujos.
3.1. ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS ECONÓMICOS

Deben considerarse diferentes zonas para determinar la que mejor se
adapta al desarrollo de la empresa.
Se pueden tener en cuenta criterios propios de cada empresa, como por
ejemplo la historia e identidad regional de la empresa, las oportunidades de los
terrenos que se pueden presentar...
Otros parámetros a tener en cuenta son: capacidades logísticas locales
(vías de comunicación: carretera, ferrocarril, aéreas), facilidad de aprovisiona-
miento (materias primas, otros consumibles: embalajes...), nivel medio de vida
(coste de la construcción, coste de la mano de obra, coste de la vida...), entorno
científico (servicios, investigación y desarrollo, formación…).
3.2. ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS TÉCNICO-ECONÓMICOS

DE LOS LUGARES ELEGIDOS
Este estudio incluye tres fases:
1. La clasificación por orden de importancia de los criterios que respon-
den a las necesidades y a las exigencias funcionales de la industria.
2. El inventario de los terrenos susceptibles de satisfacer estos criterios,
primero en las regiones y después en las localidades.
3. La confrontación de las elecciones efectuadas con las exigencias fun-
cionales y las necesidades de la empresa. Este estudio incluye elemen-
tos valorables (coste del m 2) y elementos no valorables (clima
social...).
Hay que hacer una relación de los criterios a considerar, referentes a la
localidad y al terreno, y con relación al tipo de restricciones potenciales pro-
pias del proyecto.
Criterios referentes a la localidad:

• Ayudas del Estado (zonas de reconversión).
• Empresas en la zona.
• Recursos locales para la construcción de la fábrica.
• Disponibilidad de mano de obra cualificada.
• Entorno social.
• Servidumbres de urbanismo.
• Impuestos profesionales.
• Frecuencia de catástrofes naturales (inundaciones...).
Criterios referentes al terreno:

• Coste del m2.
• Vecindad (no se puede poner una bodega al lado de una fábrica de vina-
gre, por ejemplo).
• Características del suelo (heterogeneidad...).
• Calidad del suelo (naturaleza del suelo…).
• Pendiente del terreno.
• Disponibilidad de agua.
• Calidad del agua.
• Aprovisionamiento en energías (agua, gas, electricidad).
• Seguridad.
• Restricciones del entorno.
• Reglas de urbanismo.
La ubicación de la planta de procesado de alimentos está condicionada por
las fuentes de polución que puedan existir en su entorno, es importante por
tanto el aspecto relacionado con la vecindad.
El aire, a través de la lluvia o de las partículas de polvo, es un importante
vector de contaminación. El riesgo de contaminación es proporcional a la pro-
ximidad del elemento contaminante y la situación geográfica, combinada con
la acción de vientos dominantes en la localidad.
Por estas razones se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Ausencia de vertederos de basura.
• Ausencia de industrias productoras de elevada contaminación atmosfé-
rica.
• Facilidad de eliminación de las aguas residuales, y ausencia de peligro
de inundación o encharcamiento en los alrededores.
• Sistemas de desagüe y escorrentías seguros en todas las áreas de servicio
que rodean a las instalaciones.
La contaminación a través del aire debe tener en cuenta las variaciones
producidas en las diferentes estaciones climáticas, época de cosecha, trata-
mientos fitosanitarios en zonas agrícolas...
Los niveles normales de contaminación atmosférica, en general, son de:

• Micomicetos: 1.000 a 2.000 ufc/m3 de aire.
• Bacterias: 200 a 1.500 ufc/m3 de aire.
Estos aspectos permiten concretar unas distancias mínimas de las fuentes
de polución que deberían respetarse, y son las siguientes:
Contaminante Distancia en m
Instalaciones de depuración de aguas 200
Explotaciones agrícolas 100
Explotaciones agrícolas con abonos intensivos 500
Explotaciones ganaderas 200
Estercoleros o depósitos de compostaje 500
Zonas de almacenamiento de residuos 500
Vertederos 500
Los criterios referentes a la localidad y al terreno se clasifican en tres cate-

gorías:
• Criterio prioritario, susceptible de eliminar el terreno si no se cumple.
• Criterio importante, no tiene carácter descalificativo.
• Criterio menor, con respecto al proyecto.
Se analizan las diferentes localizaciones según estos criterios y la que
obtenga mejor calificación, y sin ningún parámetro descalificado, será la que
mejor responde a las exigencias del industrial.
3.3. ESTUDIO DE PARÁMETROS LEGALES

Las industrias alimentarias, en general, están clasificadas como Activida-
des Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas por el R.D. 2414/1961 de 30 de
noviembre. Esto significa que deben conocerse exactamente las disposiciones
correspondientes sobre este tipo de industrias, que vienen reflejadas en las dis-
posiciones legales de la Comunidad Autónoma, Ordenanzas Municipales y en
los condicionantes que implican los Planes de Urbanismo de la localidad
donde se instale la fábrica.
Asimismo deben considerarse las disposiciones legales referentes a las dis-
tancias de ejes viarios (carreteras, caminos, autopistas, líneas férreas...) o ten-
didos de alta tensión.
En general sería recomendable que la instalación alimentaria estuviese a
una distancia mínima de:
• carreteras: 25 m
• viviendas: 100 m
En general, las clasificadas como peligrosas o insalubres sólo se podrán

emplazar a una distancia de 2 km del núcleo de población agrupado más
próximo.
En la actualidad, las disposiciones legales sobre depuración de aguas resi-
duales pueden condicionar la ubicación del complejo industrial por la necesi-
dad de disponer de una planta depuradora, con la consiguiente repercusión en
el aumento de espacio y las influencias de esta instalación sobre la industria y
el medio ambiente.
CAPÍTULO III
Sistemas de proceso
1. ESTUDIOS PREVIOS
El primer paso, necesario para conseguir el éxito en el diseño del Sistema
de Proceso, es plantear bien el problema de partida. Evidentemente esto
requiere la realización de una serie de estudios previos.
El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus produc-
tos optimizando sus márgenes, por lo tanto la función del Sistema de Pro-
ceso es satisfacer las necesidades del mercado optimizando permanente-
mente los costes y los tiempos de producción, es decir, debe fabricar
productos:
• Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las
expectativas de mercado.
• Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a las necesi-
dades ligadas a la salud de los consumidores.
• De calidad constante en los planos organoléptico y de presentación,
para establecer su imagen de marca comercial.
El planteamiento del problema de partida se resuelve por tanto respon-
diendo sucesivamente a las cuatro cuestiones siguientes:
• Vender productos: ¿qué productos?
• Fabricar productos: ¿qué procesos?
• Garantizar la seguridad de fabricación: ¿qué puntos de control?
• Asegurar la regularidad de fabricación: ¿cómo controlarla?
Después de responder a estas preguntas hay que precisar las especificacio-
nes buscadas y las restricciones a respetar.
En la figura 1 se representa un esquema de los pasos a seguir en el diseño
del Sistema de Proceso.
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
ELABORACIÓN DE ESTUDIOS PREVIOS

- Producto Recogida de documentación y
- Materias primas adecuado manejo de la
- Tecnología de proceso información necesaria
- Ingeniería de proceso
PLANTEAMIENTO DE LAS Aplicación de adecuadas

DISTINTAS técnicas o métodos de
ALTERNATIVAS síntesis de procesos
ANÁLISIS DE LAS DISTINTAS Aplicación de adecuadas

ALTERNATIVAS DE técnicas o métodos de
SOLUCIÓN análisis de procesos
SELECCIÓN DE LA SOLUCIÓN
ÓPTIMA DESDE EL PUNTO DE
VISTA TÉCNICO, ECONÓMICO
E HIGIÉNICO
DEFINICIÓN A NIVEL
DE INGENIERÍA DE
DETALLE
REDACCIÓN DEL
PROYECTO
Figura 1.–Sistemática de actuación en el diseño del Sistema de Proceso.
2. ESTUDIO DEL PRODUCTO

Se trata de traducir los objetivos de venta a términos de producción. Hay
que hacer una reflexión sobre lo que saldrá de la futura industria, nueva o
modernizada, y agrupar, en caso de que sea necesario, los productos por fami-
lia de artículos.
Sistemas de proceso 49
Para cada producto, o grupo de productos, a elaborar el estudio debe com-

prender:
• Características del producto. Calidad:
— Especificaciones de tipo legal, comercial y técnico.
— Tendencias de estas especificaciones según la evolución de la
demanda o de los gustos del consumidor.
— Análisis de la calidad del producto en el contexto de la cadena ali-
mentaria correspondiente (pérdidas de calidad, energía, producción
de subproductos y residuos).
— Fecha límite de consumo.
— Fluctuaciones estacionales.
— Características de las expediciones.
— Tamaño de los lotes.
• Análisis de las expectativas del mercado:
— Evolución de la producción exterior e interior. Localización de mer-
cados y canales de distribución. Importaciones y exportaciones.
— Precio de producto. Influencia de la calidad sobre el precio. Elastici-
dad de la demanda al precio y a la calidad.
— Análisis de la competencia. Estructura de las empresas del sector.
Tamaño. Localización. Tecnología que usan.
En la tabla 1 se presenta una ficha que incluye los datos técnicos mínimos
que se deben recoger en el estudio del producto a elaborar.
Tabla 1. Datos técnicos del producto terminado
• Definición.
• Características físico-químicas.
• Características microbiológicas.
• Embalaje.
• Volúmenes de producción: anuales, mínimo y máximo diario.
• Condiciones de almacenamiento: Temperatura, humedad relativa, etc.
• Volúmenes de almacenamiento: medio, mínimo y máximo.
• Volúmenes expedidos diariamente: mínimo y máximo.
• Controles en la expedición.
• Fecha límite de consumo.
• Evolución de la producción en 3 años.
La información correspondiente a los puntos indicados en negrilla deben

quedar definidos en la primera fase de la concepción de la industria.
3. ESTUDIO DE LAS MATERIAS PRIMAS

Por otro lado los estudios de las materias primas deben abordar:
• Disponibilidad y localización. Puesto que el lugar de producción de las

materias primas tendrá una gran importancia sobre la localización de la
planta de proceso.
• Coste de materias primas. Este coste se verá influido por la existencia o
no de una producción y un mercado de esas materias primas. Incluirá los
costes de transporte hasta la planta de procesado.
• Definición o caracterización. Se definirán y caracterizarán con claridad
las materias primas más adecuadas, las que mejor admiten el procesado
y mejor producto final proporcionen (aptitud de variedades para indus-
trialización, variedades de frutas para mermeladas... variedades de judía
verde para congelación...).
En la tabla 2 se resumen las características de las materias primas.
Tabla 2. Materias primas, aditivos y productos semielaborados
• Descripción.
• Forma de recepción.
• Características físico-químicas.
• Características microbiológicas.
• Controles en la recepción.
• Volúmenes de recepción:
– Anuales.
– Mínimo diario.
– Máximo diario.
• Acondicionamiento.
• Condiciones de almacenamiento:
– Temperatura/humedad relativa/otras.
• Volúmenes de almacenamiento.
– Medio.
– Mínimo.
– Máximo.
• Estacionalidad.
• Vida útil del producto.
• Evolución estimada de la producción en 3 años.
Asimismo en la tabla 3 se incluyen las características que deben recopi-

larse de los embalajes y en la tabla 4 la información referente a los residuos,
obtenida después del estudio del proceso.
Tabla 3. Embalajes
• Descripción técnica.
• Destino de los productos.
• Volúmenes de recepción.
• Duración del almacenamiento.
• Volumen de almacenamiento.
• Control en recepción.
Tabla 4. Residuos
• Composición.
• Tipo de producción asociada.
• Cantidades estimadas (% materias primas).
• Forma (líquida, sólida, ...)
• Cantidad de polución DQO, DBO5,..
• Condiciones específicas de eliminación.
4. ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS

DE TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasará a analizar la
tecnología e ingeniería de los procesos correspondientes, siguiendo los
siguientes pasos:
1. Descripción de las tecnologías e ingenierías y alternativas de proceso.
Analizando en cada caso su influencia en la calidad del producto,
balances de materiales y energía y estudio de formación de posibles
subproductos.
En el apartado siguiente de este mismo capítulo se describe la represen-
tación gráfica del Sistema de Proceso.
2. Evaluación aproximada de los costes en función de las tecnologías e
ingenierías. Analizando costes tanto de materia prima como costes
de mano de obra y energía, en función de las tecnologías e ingenie-
rías aplicadas en el Sistema de Proceso y su incidencia en el precio
final.
3. Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios. Se describirán, de forma
aproximada, los sistemas auxiliares e instalaciones de la Planta de Pro-
ceso, necesarios para llevar a buen término todo el proceso.
4.1. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS

Las diferentes alternativas estudiadas para el proceso o la fase del proceso
que se está estudiando deben quedar planteadas en el estudio previo de tecno-
logía o ingeniería.
4.2. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

Las alternativas de un proyecto equivalen a las distintas soluciones que
pueden darse a los diferentes problemas, originados y planteados por la ejecu-
ción y desarrollo del mismo. En esta fase, los criterios técnicos son esenciales.
Sin embargo se precisan criterios económicos, sociales, o medio ambientales
para elegir la alternativa más adecuada.
Las alternativas planteadas se evalúan en función de tres criterios:

• En función del resultado técnico.
• En función del resultado económico.
• Desde un punto de vista higiénico.
Evaluación del resultado técnico de cada alternativa

Hay que definir qué variables se van a tener en cuenta a la hora de evaluar
la alternativa. Por ejemplo, si se está estudiando las diferentes alternativas para
la operación de pelado de patatas, un criterio sería la cantidad de restos de piel
que quedan presentes en la patata.
Evaluación del resultado económico de cada alternativa

Puede hacerse por métodos estáticos, donde se trabaja con ingresos y cos-
tos, es decir calculando los beneficios antes de impuestos (BAI) que se obtie-
nen. Este estudio económico estático se debe realizar cuando las ventas de la
industria están estabilizadas y también en plena producción, con lo cual se
deducirá lo que se ganará al año.
También puede hacerse por métodos dinámicos de análisis (VAN, TIR,
plazo de recuperación), se trabaja con cobros y pagos, analizando toda la vida
de la industria.
Evaluación de cada alternativa desde el punto de vista higiénico

Se tendrán en cuenta aspectos tales como:
• Materiales de construcción de los equipos.
• Acabados de las superficies.
• Facilidad de drenado y limpieza de equipos.
• Posibilidad de adaptación de los sistemas CIP.
4.3. SELECCIÓN DEL DISEÑO

Una vez planteadas todas las alternativas y analizadas las diferentes venta-
jas e inconvenientes de cada una de ellas, se selecciona la que mejor se ajuste
al proyecto.
4.4. DEFINICIÓN A NIVEL DE INGENIERÍA DE DETALLE

Una vez seleccionado el producto en cuestión, las materias primas a
emplear, el proceso que se va a llevar a cabo, qué maquinaria utilizar, etc., es
cuando se pasa a la redacción del proyecto propiamente dicho y al cálculo de
todos los sistemas auxiliares, edificaciones...
Se deben recoger en fichas del tipo de la indicada en la tabla 5 las caracte-

rísticas técnicas de los equipos seleccionados, cuando se trate de equipos que
deben diseñarse exclusivamente para la instalación objeto del proyecto, como
por ejemplo una mesa de selección, una pila de lavado, etc., la ficha se deno-
minará «Ficha de características de diseño y funcionamiento» pero el conte-
nido será el mismo que el indicado en la tabla 5.
Tabla 5
Ficha de características técnicas de los equipos
EQUIPO (Ref.): SIMBOLOGÍA:
FUNCIÓN: Nº UNIDADES:
ESPECIFICACIONES OPERATIVAS:
COMPONENTES:
DIMENSIONAMIENTO
Geometría Ancho Largo Alto Peso
Eléctrica Potencia requerida Tensión (V) Frecuencia (Hz)

(CV)
Consumo Agua Vapor Aire Comprimido
5. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL SISTEMA

DE PROCESO
Como se ha indicado anteriormente, el Sistema de Proceso es un conjunto
de operaciones unitarias conducentes a la transformación de materias primas
en productos aptos para el consumo.
Está constituido por dos subconjuntos: la Tecnología y la Ingeniería de

Proceso. La representación gráfica de estos subconjuntos se hace por medio de
diagramas de flujo.
5.1. DIAGRAMAS DE FLUJO

Son muchos los tipos de diagramas de flujo de uso común. El objetivo de
cualquier diagrama de flujo es presentar de forma gráfica y secuencial los prin-
cipales aspectos de un proceso, de su tecnología, de su ingeniería, o de ambos.
La representación gráfica es útil para:
• Ayudar al diseño y a la disposición secuencial (layout) de los equipos del
sistema de proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad
la interrelación entre los distintos equipos.
• Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder
enfocar después el trabajo a los detalles de diseño de cada parte por sepa-
rado.
• Ayudar a preparar una relación de los equipos necesarios y de los siste-
mas auxiliares, que sirve para hacer una estimación preliminar del costo
de la planta de proceso.
• Proporcionar una base para estimar el tamaño del equipo necesario, per-
mitiendo una primera evaluación de espacios.
• Permite hacer una estimación del personal necesario, así como instruirlo
en el sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase de puesta en
marcha de la instalación.
Los diagramas de flujo son útiles tanto para el estudio de problemas en
plantas existentes como para el diseño de plantas de proceso nuevas. Es tam-
bién adecuado elaborar un diagrama de flujo antes de empezar a trabajar en el
desarrollo de un balance de materiales o de energía del sistema de proceso.
Normalmente se utilizan:
• El diagrama básico de flujo.
• El diagrama de flujo de los pasos del proceso (Tecnología).
• El diagrama de flujo de los equipos (Ingeniería).
El diagrama básico de flujo presenta los pasos y condiciones esenciales
del proceso. De alguna forma quiere expresar la organización básica del pro-
ceso, sin detallar cada uno de sus pasos, ni sus condiciones particulares. En las
figuras 2 y 3 se presentan ejemplos de este tipo de diagrama. Se utiliza para la
planificación del proceso.
Fermentación
Recepción de Extracción Estabilización
a temperatura Embotellado
materia prima del mosto del vino
controlada
Figura 2.–Diagrama de flujo básico de la vinificación en blanco.

Recepción,
almacenamiento
y limpieza
de la
materia prima
Pelado y
cubeteado
Tratamiento
térmico
Envasado
aséptico
Almacenamiento
Expedición
Figura 3.–Diagrama básico de flujo del proceso de elaboración de tomate cubeteado.
El diagrama de flujo de la tecnología de proceso es la secuencia cronoló-

gica de las operaciones básicas, se pueden incluir parámetros de control de
esas operaciones básicas. Permite elaborar alternativas tecnológicas. En las
figuras 4 y 5 se presentan algunos ejemplos.
TOMATE
Pieles y Zumo FRESCO
10.000 kg/h
Trituración Recepción de la materia prima
Calentamiento Lavado y dehojado
Tamizado Selección
Mezcla Escaldado
Concentración Pelado y cubeteado
Vibrado
SALSA
12º Brix Mezcla
(líquido gobierno)
Desaireación
Precalentamiento
Esterilización
Enfriamiento
Envasado aséptico
Paletizado
Tomate
cubeteado
7.000 kg/h
5,9º Brix
Figura 4.–Diagrama de flujo de la tecnología del proceso de elaboración de tomate cubeteado.

MELOCOTÓN
CIRUELA
ALBARICOQUE
Recepción
Descarga
Limpieza y deshojado Precalentamiento
Inspección Desaireado
Tratamiento térmico Tratamiento térmico

Ablandamiento
Envasado aséptico
Deshuesado-
Triturado
Limpieza de huesos Inspección PULPA DE

FRUTA
Mezclado
Ác. cítrico
Ác. ascórbico
Figura 5.–Diagrama de flujo de la tecnología del proceso de elaboración de pulpas

de fruta.
El diagrama de flujo de los pasos del proceso presenta la tecnología con-

creta de una alternativa de proceso, especificando cada uno de los pasos del
proceso y las condiciones en las que se ha de desarrollar cada uno de ellos,
como temperatura, tiempo, concentraciones, calidad de las materias primas
que han de intervenir, etc. En la figura 6 se presenta un ejemplo.
En el diagrama de flujo de la ingeniería de proceso se define con qué
maquinaria se van a realizar las etapas del proceso. También permite plantear
TOMATE
FRESCO
10.000 kg/h
Pieles y Zumo 5º Brix
(procedentes de la peladora-cubeteadora
y del vibrador)
RECEPCIÓN de la M.P.
- En bins de plástico de 300 kg
- Pesado y toma de muestras
para control de calidad.
TRITURADO DESAIREADO
- En trituradora acero inox. DESCARGA de la M.P. - Eliminación del aire ocluido
con 15 cuchillas - En volteadores de cajones
- Sobre pila de lavado PRECALENTAMIENTO
CALENTAMIENTO
«HOT BREAK» - Hasta 80º C, con agua caliente
LAVADO y DESHOJADO
- En cambiador de pared rascada
En dos fases: ESTERILIZACIÓN
- Hasta 85-90º C
1. Lavado enérgico mediante
- En cambiador tubular
borboteo de agua en la pila
TAMIZADO - Fluido térmico vapor a 120º C
2. Duchas a presión en el
elevador de cangilones
- En pasadora orificio de paso 1 mm
ENFRIAMIENTO
SELECCIÓN
MEZCLADO - Hasta 35º C
- Visual - Con agua de pozo a 16º C
- En depósito cuna - Sobre banda de goma alimentaria
- Con los ingredientes (sal 1,2 %)
ENVASADO ASÉPTICO
ESCALDADO
CONCENTRACIÓN - En cabezales de llenado de 2”
- Con agua caliente (98-100º C) - Esterilidad mediante barrera
- En bola de concentración de vapor
- Hasta 12º Brix
PELADO y CUBETEADO
PALETIZADO
- En peladora cubeteadora
SALSA - En paletizador automático
12º Brix
(líquido de VIBRADO
gobierno) - En tamices horizontales TOMATE
CUBETEADO
MEZCLADO 7.000 kg/h
5,9º Brix
- En depósito cuna
Figura 6.–Diagrama de flujo de los pasos del proceso de elaboración de tomate cubeteado.
alternativas y facilita la estimación del equipamiento necesario. En la figura 7

se incluye un ejemplo.
El diagrama de flujo del equipo muestra un bloque para cada uno de los
equipos que intervendrán en el sistema de proceso. Representa la ingeniería de
proceso para una determinada alternativa de sistema de proceso. Este dia-
grama de flujo puede tener dibujados esquemáticamente los equipos (como un
esquema sinóptico), a escala, dispuestos de forma vertical u horizontal. De esta
forma, se muestran de manera más explícita las interrelaciones necesarias en
los equipos del sistema de proceso, lo cual es interesante para la preparación de
TOMATE TOMATE
CUBETEADO FRESCO
Paletizador
Báscula Trituradora
Cerradora de cajas
Volteado cajones Bomba Ingredientes
Llenadora Filtro Lavadora Pasteurizador
Formadora cajas Esterilizador Mesa de selección Depósito

Pasadora
dosificado
Bomba Escaldador Bomba
Cajas
Desaireador Peladora cubeteadora Bomba
Cubas de mezclado
dosificadora
Separador vibratorio Concentrador
Depósito de
alimentación
Cinta de distribución Depósito
almacenamiento
Depósitos mezcla
Bomba
Figura 7.–Diagrama de flujo de la ingeniería del proceso de elaboración de tomate cubeteado.
los planos de construcción y de los diagramas eléctricos y de tuberías o siste-

mas de transporte de sólidos. En la figura 8 se muestra un ejemplo.
Ingredientes Depósito Bomba

mezclador dosificadora
Cubas Bolas de Depósito

Trituradora Bomba Pasteurizador Pasadora Bomba
mezclado concentración almacenamiento
Pieles Zumo
Filtro
tambor
Agua
TOMATE
FRESCO Volteador Pila de lavado Mesa de Peladora Separador Cinta de
Recepción Escaldador
10.000 kg/h de cajones y deshojado selección cubeteadora vibratorio distribución
5º Brix
Cerradora Llenadora Bomba a Depósito de Depósitos

Paletizador Esterilizador Desaireador
de cajas aséptica lóbulos alimentación de mezcla
TOMATE Formadora
Cajas
CUBETEADO de cajas
7.000 kg/h
5,9º Brix
Figura 8.–Diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboración de tomate cubeteado.
El estudio de alternativas consiste en buscar puntualmente para cada ope-

ración del diagrama, las tecnologías que pueden asegurar las transformaciones
deseadas de la materia prima. En el caso de la ingeniería las prestaciones técni-
cas requeridas y aspectos tales como mantenimiento (accesibilidad, frecuen-
cia...), limpieza (en seco o en húmedo), grado de automatización, ergonomía.
En esta fase es interesante contactar con suministradores para obtener informa-
ción sobre características de los equipos, balance de los fluidos necesario para
su funcionamiento, precio,...
En la figura 9 aparece otra posibilidad de representación de los equipos en
el diagrama de flujo, que incluye también posibles alternativas.
Figura 9.–Alternativas en el diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboración

de yogur (Alfa-Laval).
6. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

El balance de materiales de un proceso trata de expresar cuantitativamente
todos los materiales que entran o salen de ese proceso. Normalmente, conviene
preparar el balance de materiales en forma diagramática para evitar omisiones.
El balance de materiales es necesario:
• A nivel de ingeniería de detalle de una planta para poder diseñar hasta
las operaciones más simples, tanto para calcular el tamaño del equipo
como para considerar las interrelaciones entre los distintos equipos.
• En una planta de proceso que ya esté operando, el balance de materiales
es una herramienta muy útil y efectiva para mejorar la eficiencia de un
proceso, ya que permite la identificación de la naturaleza, la magnitud y
la localización de cada fuente de pérdida de rendimiento o eficiencia.
La representación diagramática del balance de materiales se puede realizar

de distintas formas, aunque hay un cierto interés en normalizar estos diagra-
mas. Los caudales de materiales que entran y salen del sistema de proceso se
expresan en unidades másicas por unidad de tiempo, no en unidades de volu-
men por unidad de tiempo.
Estos balances, cuando se determinan sobre un proceso en funcionamiento,
expresan los valores medios de los caudales cuantificados durante suficiente
cantidad de tiempo como para poder recoger las posibles fluctuaciones. Nor-
malmente, suelen hacerse las mediciones durante varios días y durante toda la
jornada de funcionamiento del sistema de proceso.
Una vez elaborado el balance de materiales, el de energía se puede calcular
utilizando los caudales másicos correspondientes. Es interesante que se
exprese en forma diagramática, al igual que el balance de materia y utilizando
unidades de calor (J o kJ) por unidad de tiempo. Estos balances en forma dia-
gramática pueden adoptar distintas formas, aunque también en este caso hay
un intento de normalización de los mismos.
En la figura 10 se presenta un ejemplo de balance de materia y de energía
de un proceso, que se pueden presentar juntos en un mismo diagrama o por
separado.
Un procedimiento para efectuar una contabilización del consumo eléc-
trico de los procesos en la industria agroalimentaria, considera los siguien-
tes pasos:
1. Establecimiento de un objetivo. El análisis del consumo de energía se
realizará según se desee averiguar cuál es el consumo de energía en
cada uno de los pasos de un proceso, o se pretenda ahorrar energía en
un determinado equipo. Dependiendo del objetivo se considerarán
todos o sólo algunos de los pasos siguientes.
2. Delimitación del sistema a estudiar. Tras la selección del objetivo, se
debe definir y delimitar claramente el sistema a estudiar.
3. Realización del diagrama de flujo del proceso. De esta forma quedan
localizados los equipos del proceso que consumen energía. Los símbo-
los generalmente utilizados en este diagrama de flujo de proceso, para
el análisis del consumo de energía, podrían ser los que aparecen en la
figura 10.
4. Identificación de las entradas de masa y energía al sistema de proceso.
Se ha de diferenciar entre las distintas formas de energía que entran al
sistema. En cuanto a las entradas de materiales (masa), se ha de contabi-
lizar tanto las materias primas principales (por ej., fruta) como las auxi-
liares (agua, sal, etc.) y control de salidas de residuos o subproductos
evacuados del sistema de proceso.
5. Cuantificación de esas entradas al sistema de masa y energía. Las
medidas de los consumos se deben hacer durante el tiempo suficiente
para poder observar las variaciones de flujo de masa y energía.
4 1/8 HARINA 5,5

45 kg AIRE
AIRE Electro- Moto- Silo Báscula SAL

ventilador reductor 500 g
1,5 Bomba
vacío
LEVADURA
Compresor Cámara 1 kg
frigorífica
1 Cernedor
M. MADRE
8,5 kg
Báscula Báscula
DESPERDICIOS dosificador 4
Enfriador
3 AGUA
AMASADORA 16 litros
Cuentalitros
80 kg de masa
2 ELEVADOR-
VOLCADOR
2,7 DIVISORA
2 FORMADORA
CÁMARA
AGUA FERMENTACIÓN
0,05 litros 1
5,3 160
HORNO ENVASADORA BARRAS
de 400 g
5,84
litros
AGUA Propileno
3,5 litros perforado
Figura 10.–Balance de materia y energía del proceso de elaboración de pan romano.

6. Identificación de las salidas de masa y energía del sistema. Esta fase es

muy importante cuando se pretende conseguir un ahorro de energía o
una mejora en la eficiencia de conversión de la misma. También se pue-
den averiguar los rendimientos en la transformación de las materias pri-
mas, mediante el control de residuos o subproductos evacuados del sis-
tema de proceso.
7. Cuantificación de las salidas de masa y energía del sistema. Se deben
medir las cantidades de masa y energía evacuadas para poder llevar a
cabo el objetivo establecido previamente.

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Planificación de una actividad industrial

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40 Diseño de industrias agroalimentarias

pasillos principales se deben incluir en esta fase.

Figura 1.–Fases de desarrollo de una actividad industrial,

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Planificación de una actividad industrial 41

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2. PLANIFICACIÓN DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL

2.1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

2.2. LOCALIZACIÓN O UBICACIÓN

42 Diseño de industrias agroalimentarias

2.3. PROYECTO DE LA PLANTA INDUSTRIAL

2.4. CONSTRUCCIÓN E INSTALACIONES

Planificación de una actividad industrial 43

• Las necesidades de agua (cantidad y calidad).

3.1. ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS ECONÓMICOS

3.2. ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS TÉCNICO-ECONÓMICOS

44 Diseño de industrias agroalimentarias

Criterios referentes a la localidad:

Criterios referentes al terreno:

Planificación de una actividad industrial 45

Los niveles normales de contaminación atmosférica, en general, son de:

Los criterios referentes a la localidad y al terreno se clasifican en tres cate-

3.3. ESTUDIO DE PARÁMETROS LEGALES

46 Diseño de industrias agroalimentarias

En general, las clasificadas como peligrosas o insalubres sólo se podrán

48 Diseño de industrias agroalimentarias

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

ELABORACIÓN DE ESTUDIOS PREVIOS

PLANTEAMIENTO DE LAS Aplicación de adecuadas

ANÁLISIS DE LAS DISTINTAS Aplicación de adecuadas

Figura 1.–Sistemática de actuación en el diseño del Sistema de Proceso.

2. ESTUDIO DEL PRODUCTO

Para cada producto, o grupo de productos, a elaborar el estudio debe com-

Tabla 1. Datos técnicos del producto terminado

La información correspondiente a los puntos indicados en negrilla deben

3. ESTUDIO DE LAS MATERIAS PRIMAS

50 Diseño de industrias agroalimentarias

• Disponibilidad y localización. Puesto que el lugar de producción de las

Tabla 2. Materias primas, aditivos y productos semielaborados

Asimismo en la tabla 3 se incluyen las características que deben recopi-

4. ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS

4.1. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS

4.2. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

52 Diseño de industrias agroalimentarias

Las alternativas planteadas se evalúan en función de tres criterios:

Evaluación del resultado técnico de cada alternativa

Evaluación del resultado económico de cada alternativa

Evaluación de cada alternativa desde el punto de vista higiénico

4.3. SELECCIÓN DEL DISEÑO

4.4. DEFINICIÓN A NIVEL DE INGENIERÍA DE DETALLE

Se deben recoger en fichas del tipo de la indicada en la tabla 5 las caracte-

Eléctrica Potencia requerida Tensión (V) Frecuencia (Hz)

Consumo Agua Vapor Aire Comprimido

5. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL SISTEMA

54 Diseño de industrias agroalimentarias

Está constituido por dos subconjuntos: la Tecnología y la Ingeniería de

5.1. DIAGRAMAS DE FLUJO

Figura 2.–Diagrama de flujo básico de la vinificación en blanco.

Figura 3.–Diagrama básico de flujo del proceso de elaboración de tomate cubeteado.

El diagrama de flujo de la tecnología de proceso es la secuencia cronoló-