ARTÍCULO EN PRENSA

Revista Internacional de Ergonomía Industrial 32 (2003) 147–163

Calidad, productividad, seguridad y salud en el trabajo y costo.

efectividad de las mejoras ergonómicas en la prueba
estaciones de trabajo de una fábrica electrónica

Paul HP Yeow una,*, Rabindra Nath Sen si

una Centro de Ergonomía, Facultad de Negocios y Derecho, Universidad Multimedia, Jalan Ayer Keroh Lama, Melaka 75450, Malasia
si Centro de Ergonomía, Facultad de Administración, Universidad Multimedia, Jalan Multimedia, Cyberjaya 63100, Malasia

Recibido el 20 de diciembre de 2002; recibido en forma revisada el 20 de marzo de 2003; aceptado el 21 de marzo de 2003

Resumen

Se realizó un estudio ergonómico para mejorar las estaciones de trabajo para pruebas eléctricas en una fábrica de ensamblaje de circuitos impresos (PCA) en un país en desarrollo industrial (IDC). La

evaluación subjetiva y los métodos de observación directa se utilizaron en los operadores para descubrir los problemas en sus estaciones de trabajo. Los problemas encontrados fueron: (i) diseño deficiente de la

estación de trabajo, (ii) mezcla de tableros probados y no probados, (iii) pasos de prueba faltantes o incorrectos, y (iv) criterios de inspección de color de aprobación / falla inciertos. Las intervenciones ergonómicas

implementadas fueron: (i) una estación de trabajo mejorada con espacio para descansar los brazos y el osciloscopio y los teclados de las computadoras al alcance de los operadores; (ii) una clara segregación de

tableros probados y no probados para evitar confusiones; (iii) reentrenamiento de operadores por entrenadores más calificados; y (iv) muestras de color de referencia para un reconocimiento más efectivo de

diferentes colores en la pantalla de proyección. Los resultados fueron ahorros promedio en el costo de rechazo anual (de US $ 574,560), reducción en la tasa de rechazo, aumento de los ingresos mensuales,

mejoras en la productividad, calidad, condiciones de trabajo de los operadores y seguridad y salud ocupacional (OHS) y mejora en la satisfacción de los clientes. El costo de las intervenciones fue inferior a US $

1100. Las intervenciones implementadas fueron simples y de bajo costo, pero resultaron en muchos beneficios. condiciones de trabajo de los operadores y seguridad y salud ocupacional (OHS) y mejora en la

satisfacción de los clientes. El costo de las intervenciones fue inferior a US $ 1100. Las intervenciones implementadas fueron simples y de bajo costo, pero resultaron en muchos beneficios. condiciones de trabajo

de los operadores y seguridad y salud ocupacional (OHS) y mejora en la satisfacción de los clientes. El costo de las intervenciones fue inferior a US $ 1100. Las intervenciones implementadas fueron simples y de

bajo costo, pero resultaron en muchos beneficios.

Relevancia para la industria

El estudio será beneficioso, si se repite en otras PCA o fábricas electrónicas en IDC, en términos de mejoras en la calidad, productividad y SSO de los
trabajadores, ya que la mayoría de ellos tienen procesos y equipos de fabricación similares y poca conciencia en ergonomía.

r 2003 Elsevier Science BV Todos los derechos reservados.

Palabras claves: Diseño de estaciones de trabajo; Calidad y productividad; Salud y seguridad ocupacional; Rechazo de ahorro de costos; Conjunto de circuito de impresión; País en desarrollo
industrial

1. Introducción Se fabrican placas base para productos electrónicos. En algunos

países en desarrollo industrial (IDC), por ejemplo, Malasia, la
Las fábricas de ensamblaje de circuitos impresos (PCA) son la industria electrónica es una de las mayores industrias generadoras
columna vertebral de la industria electrónica, donde de ingresos. Sin embargo, los IDC enfrentan muchas dificultades
para lograr alta calidad y productividad en su fabricación y tener

* *Autor correspondiente. Fax: + 60-6231-8869.

buenas condiciones de trabajo para su producción.
Dirección de correo electrónico: hpyeow@mmu.edu.my (PHP Yeow).

0169-8141 / 03 / $ - ver tema principal r 2003 Elsevier Science BV Todos los derechos reservados. doi: 10.1016 /
S0169-8141 (03) 00051-9
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trabajadores a bajo costo para que puedan competir en el mercado
global ( Sen, 1984, 1998. ) Se sabe que la ergonomía es la solución
a estos problemas, ya que muchos han realizado estudios
ergonómicos en países industrialmente avanzados (IAC) y han
encontrado mejoras en la calidad, productividad y seguridad y salud
ocupacional (OHS) y reducciones de costos ( Burri y Helander, 1991 ;
Helander y Burri, 1995 ;
Corlett, 1999 ; Abrahamsson, 2000 ) Sin embargo, hasta donde
sabemos, solo hubo unos pocos estudios ergonómicos realizados
en IDC en las fábricas de PCA ( Sen y Yeow, 1999, 2001, 2003a – c ;
Yeow y Sen, 1999a, b, 2000, 2002 ) y ninguno en la estación de
trabajo para pruebas eléctricas (WET). Por lo tanto, este documento
presenta un estudio ergonómico de los WET en una fábrica de PCA
en un IDC. Se estudiaron los costos de calidad, productividad y
rechazo de las estaciones de trabajo y de SSO de los trabajadores y
se realizaron mejoras.
Burri y Helander (1991) y Helander y Burri (1995) realizó estudios
ergonómicos de las fábricas de placas de circuitos impresos (PCB) y
máquinas copiadoras, pero no se incluyeron intervenciones
ergonómicas en los WET. Sin embargo, hubo algunos estudios
ergonómicos relacionados con el diseño de estaciones de trabajo. Quinn
y col. (1991) investigó en las estaciones de trabajo de empaque de Ford
para piezas de componentes automotrices y descubrió que había
riesgos de causar lesiones en la muñeca y la espalda. Similar, Mossink
(1990) investigó las estaciones de trabajo de empaque en una fábrica
de tabaco y descubrió que los operadores se quejaban del dolor lumbar
y del dolor en los brazos y los hombros.
Este estudio se realizó en una fábrica de tamaño mediano en
Malasia que fabrica placas base para proyectores de computadora.
Los resultados preliminares del estudio se presentaron en Yeow y
Sen (2000) y Yeow y Sen (2002) . Los resultados finales se
presentan en este documento.
1.1. Procesos de fabricación de PCA
Para una mejor comprensión de las intervenciones
ergonómicas, los procesos de fabricación en la fábrica de PCA se
describen a continuación:
(yo) Proceso de preparación de componentes: La herida
Se preparan materiales como los componentes electrónicos
y el PCB. Los protagonistas de la
los componentes se cortan a la longitud correcta y se forman en la
forma correcta. (ii) Placa de componente de tecnología montada en
superficie
proceso de cemento: Los componentes electrónicos montados
en la superficie se colocan y sueldan a la PCB. (iii) Proceso de
inserción manual de componentes: los
Los componentes electrónicos con plomo se insertan y
sueldan a la placa. (iv) Proceso de inspección visual manual: El
tablero
pasa a través de una serie de inspecciones visuales para verificar si
hay uniones de soldadura deficientes y errores en el montaje o
inserción de componentes. (v) Proceso de prueba eléctrica en circuito
(ICET): los
Los componentes en el tablero se prueban individualmente. (vi) Proceso
de pruebas eléctricas funcionales (FCT): los
la placa se prueba para su función general. (vii) Proceso de
aseguramiento de calidad: El completado
el tablero se inspecciona visualmente nuevamente y se empaca.
Dado que este estudio se centra en los WET, se elaboran los
procesos ICET y FCT.
1.2. Prueba eléctrica en circuito
En el proceso ICET, el operador de los WET coloca la placa
PCA de una en una en un accesorio ICET que tiene muchos pines.
Luego, el operador presiona un botón que levantaría los pasadores
para sondear los diversos puntos eléctricos de la placa. Los pines
están conectados a un probador computarizado, llamado Teradyne
o HP3070, que se utiliza para probar cualquier valor de
componente incorrecto y una conexión deficiente.
1.3. Pruebas electricas funcionales
Este proceso se realiza en diferentes WET del ICET. Las
tarjetas PCA se cargan de una en una en el accesorio FCT. Se
llevan a cabo muchos procedimientos de prueba diferentes para los
diversos tipos de productos. Por ejemplo, en la prueba de
encendido, el interruptor de corriente se enciende y el operador
inspecciona visualmente la luz indicadora. Las siguientes son
pruebas más complicadas:
(i) Prueba de forma de onda donde una serie de ubicaciones en
se sondea la placa PCA y el operador
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Patrón de onda
Osciloscopio
Fig. 1. Prueba de forma de onda: el operador sondea los puntos de prueba en el tablero para verificar los patrones de onda correctos que se muestran en el osciloscopio.
comprueba la pantalla del osciloscopio para ver los patrones de onda
correctos (consulte Figura 1 )
(ii) Verificación de código donde se encuentra una serie de claves
pulsado en un teclado, y al final, el operador comprueba la
pantalla para un cierto número de código.
(iii) Prueba de proyección donde el operador enciende
el proyector, proyecta una imagen en una pantalla y verifica
la imagen y los colores de la proyección.
(iv) Prueba de impresión donde se imprime una copia impresa y
El operador verifica la imagen y las líneas de la copia
impresa.
2. Sujetos y métodos.
2.1. Identificación del problema
Se realizó una encuesta general de la fábrica para determinar
los principales problemas en los WET. Esto se realizó mediante un
recorrido por la planta de los procesos ICET y FCT y sin estructurar
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Punto de prueba
entrevistas (consulte el método de observación directa (DO) en Drury
(1995) ) de ocho empleados de diferentes rangos (cuatro gerentes,
dos ingenieros y dos ejecutivos) de varios departamentos
(producción, calidad, ingeniería, capacitación y atención al cliente
departamentos de servicio). Se recopilaron datos cualitativos
y cuantitativos sobre la descripción del proceso de fabricación, las
instrucciones de trabajo, los diseños de los WET, el método de
capacitación de los operadores, los principales problemas en los WET,
las quejas de los clientes y las posibles causas de los problemas.
Además, 3 meses de registros de operaciones de archivo y
datos de comentarios del cliente (AORCFD) ( Drury, 1995a ), como el
porcentaje de defectos de la placa PCA y el costo de las
devoluciones de la placa, se recopilaron y analizaron.
2.2. Estudio detallado de los principales problemas en los MOJADOS
Después de identificar los principales problemas relacionados con el
trabajo, se estudiaron en detalle utilizando los métodos documentados
en tabla 1 .
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tabla 1
Métodos ergonómicos utilizados para investigar problemas importantes en los WET

Problemas Métodos Observaciones

1. Diseño deficiente de la estación de trabajo (en el proceso FCT). Evaluación subjetiva de nueve operadores sobre sus Alta calificación de los operadores en los músculos del brazo y

problemas en el trabajo. trapecio fatiga de trabajo estático (LSR

3.9 7 7 0.4) Alta calificación de los operadores en imágenes

de proyección borrosas debido a la alta iluminación

ambiental (LSR 4.5 7 7 0.6).

Observación directa de nueve operadores y tiempo de Todos los operadores levantaron los brazos.

ciclo de ingeniería obtenido. 10,67 7 7 0,36 h / día una debido a que no tienen espacio para

descansar sus brazos en los WET. Todos los operadores tenían

dificultades para alcanzar los interruptores del osciloscopio y el

teclado de la computadora que estaban ubicados demasiado alto y

lejos. Tiempo de ciclo alto 2.29 7 7 0.16min.

2. Mezcla de tableros probados y no probados (en el Directamente observado cuatro operadores en el trabajo. Los cuatro operadores ponen la prueba y
proceso ICET). tableros no probados en la misma bandeja. No los
segregaron claramente para evitar confusiones.

Porcentaje obtenido de tableros no probados enviados Cerca de 3.0 7 7 Se descubrió que el 0,4% de los paneles en los

accidentalmente a clientes. sitios de los clientes escaparon a las pruebas WET

3. Pasos de prueba faltantes / incorrectos (en el proceso de FCT) y Evaluación subjetiva de nueve operadores sobre sus Alta calificación de los operadores en pasos de prueba

debilidades en la capacitación de los operadores. problemas en el trabajo. confusos / inciertos (LSR 4.6 7 7 0.5).

Personal no calificado (supervisores y operadores

superiores) sin formación técnica realizó capacitación.
No hay certi fi cación después del entrenamiento.

Directamente observado nueve operadores para las El proceso de FCT fue complejo y tuvo 52 pasos.
diferencias entre la práctica real y los pasos FCT escritos.

Tres operadores mostraron algunas diferencias entre la

práctica real y los pasos escritos de FCT.

Obtuve el porcentaje de devoluciones de productos de 2.2 2.2 7 7 Se descubrió que el 0.5% de los tableros en los sitios de los

clientes debido a errores en FCT. clientes omitieron ciertos pasos de prueba o se probaron incorrectamente.

4. Criterios de aprobación / falla poco claros para PCI (en el proceso Evaluación subjetiva de nueve operadores sobre sus Alta calificación de los operadores en criterios de aprobación /

FCT). problemas en el trabajo. falla poco claros para PCI (LSR 4.0 7 7 0.7). Todos los operadores

se confundieron con la saturación de los colores, al determinar la

aprobación / falla al referirse a las instrucciones escritas.

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Tabla 1 ( continuado)

Problemas Métodos Observaciones

Directamente observado nueve operadores en el trabajo. Se dieron instrucciones escritas a visualmente

inspeccionar una serie de seis colores.

Coloque tableros fallidos entre los tableros no probados sin Cuatro (de nueve) operadores pasaron por error placas
el conocimiento de los operadores y observe directamente que realmente fallaron el PCI.
sus acciones.

X 7 7 y: promedio 7 7 Desviación Estándar; LSR: calificación de escala Likert; WET: estaciones de trabajo para pruebas eléctricas; FCT: pruebas eléctricas funcionales; ICET: prueba eléctrica en circuito.

una La figura se extrapoló de la observación directa de 1 hora (de los nueve operadores) a una jornada laboral de 11 horas (excluyendo el almuerzo y las pausas para el té).

Evaluación subjetiva (SA) ( Sinclair, 1995 ) fue
hecho mediante entrevistas estructuradas de cuestionarios con los
31 operadores WET.
Los operadores eran todos ciudadanos malasios, con una edad
promedio de 19.4 7 7 2.6 años y una experiencia promedio en la
fábrica de 3.9 7 7 0.3 años Por lo tanto, todos los operadores eran
jóvenes y tenían experiencia en la fábrica. Además, no hubo
diferencia significativa entre ellos.
El cuestionario fue diseñado, probado en tres operadores y
finalizado utilizando Sinclair (1995) Método SA Se utilizó el
cuestionario en el Apéndice. Hubo 13 preguntas abiertas y cerradas
en total relacionadas con el diseño de la estación de trabajo, el
proceso de trabajo, el entorno de trabajo, los problemas de trabajo, la
calidad, la productividad, la SSO, la capacitación, la retroalimentación
y las limitaciones de tiempo. Las preguntas abiertas se utilizaron para
identificar los problemas relacionados con el trabajo de los operadores
y para obtener sugerencias para superarlos. Las preguntas cerradas
se utilizaron con la escala de cinco puntos de Likert para describir la
intensidad de problemas específicos destacados anteriormente
durante el recorrido por la planta y las entrevistas no estructuradas.
Se usó una escala ordinal del 1 al 5 para las respuestas a las
preguntas: 1 (el primer cuadro) que representa el fuerte desacuerdo
del operador, 3 (el tercer cuadro) para la respuesta neutral y 5 (el
quinto cuadro) para el fuerte acuerdo del operador. Solo un operador
a la vez fue sacado de la línea para la entrevista para evitar cualquier
interrupción de la línea que pudiera poner en peligro las ganancias de
la fábrica. Después de completar la entrevista, los operadores fueron
evaluados en la consistencia de algunas de sus respuestas
reformulando las preguntas. Si alguno de los operadores
las respuestas fueron inconsistentes, se le dieron explicaciones
nuevamente al operador sobre cómo llenar en la escala Likert. Luego se le
solicitó al operador que verificara todas las respuestas. Después de eso, el
operador fue probado nuevamente en la consistencia de sus respuestas.
Observación directa ( Drury, 1995 ) estaba hecho de
los WETs que usan grabaciones de video (cámara de video modelo
GR-AX20 fabricado por JVC, Japón) para confirmar los hallazgos de
las SA e investigar más a fondo los problemas de trabajo. Se realizó
una grabación de 1 h de cada uno de los 31 WET en los procesos
ICET y FCT. Esto suma un total de 31 h de grabaciones de video.
Las grabaciones se analizaron reproduciéndolas en cámara lenta
para investigar un problema particular en detalle (por ejemplo,
errores en los pasos de la prueba, estiramiento del brazo para
alcanzar los interruptores, etc.). Las grabaciones también se
reprodujeron en movimiento rápido para buscar la ocurrencia de un
problema particular (p. Ej., Mezcla de tablas de prueba). Se tomó el
tiempo de ciclo del proceso FCT.
2.3. Intervenciones ergonómicas y estudios de seguimiento.
Después de investigar los principales problemas en los WET, se
implementaron intervenciones ergonómicas para resolver los
problemas uno por uno. Esto fue para asegurar la relación clara
entre la causa y el efecto, es decir, entre cada intervención y sus
efectos sobre el problema. Se utilizó una prueba no paramétrica
para determinar la efectividad de las intervenciones ergonómicas.

Cuatro a ocho semanas después de las intervenciones, SA y DO

se realizaron nuevamente en los operadores para determinar la
efectividad de las intervenciones.
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Se tomó nuevamente el tiempo de ciclo del proceso FCT y se calculó
la productividad. El costo de las devoluciones de productos y los datos
de porcentaje de defectos se recopilaron nuevamente de los clientes.
3. Resultados
3.1. Problemas de la fábrica
A partir de la encuesta general y el análisis de AORCFD (consulte
la Sección 2.1), se descubrió que había cuatro problemas principales,
es decir, un diseño deficiente de la estación de trabajo, la mezcla de
tableros probados y no probados, pasos de prueba faltantes o
incorrectos y paso no claro / Criterios de falla para la inspección del
color de proyección (PCI). Los problemas se enumeran en tabla 1 .
Como resultado de los problemas, la fábrica enfrentaba un alto
porcentaje de defectos en la placa PCA (5.2 7 7 0,5%). El porcentaje
de defectos no era aceptable ya que la mayoría de los clientes de
la fábrica esperaban un porcentaje de defectos de no más de
0.1% Además, el costo anual de rechazo debido a devoluciones de
productos fue muy significativo, es decir, superior a US $ 0,5 millones.
Las placas defectuosas deberían haberse detectado internamente en
los WET de la fábrica y no deberían haber llegado a los clientes.
Las observaciones de los problemas del estudio detallado
(consulte la Sección 2.2) se documentan en la columna
'observaciones' en
tabla 1 . Las observaciones se describen en la Sección 3.3 en
adelante.
3.2. Causas principales de los principales problemas, intervenciones
ergonómicas implementadas y sus resultados.
Tabla 2 resume las causas profundas de los problemas en los
WET y las intervenciones ergonómicas implementadas para
rectificar los problemas y sus resultados. Los datos en la columna
'causas raíz' (en
Tabla 2 ) se derivaron de la columna "observaciones" en tabla 1 .
Los datos en la columna 'resultados' (en Tabla 2 ) se tomaron de los
estudios de seguimiento (consulte la Sección 2.3). Las
intervenciones se describen en las siguientes secciones.
Tabla 3 presenta la prueba de rango con signo de Wilcoxon en las
clasificaciones de escala Likert (LSR) de la
problemas laborales antes y después de las intervenciones
ergonómicas.
3.3. Diseño deficiente de la estación de trabajo
Antes de las intervenciones ergonómicas, los operadores en el
proceso de FCT se enfrentaban a los músculos del brazo y del trapecio
fatiga de trabajo estático. Tuvieron que levantar los brazos durante largas
horas porque las mesas de WET no tenían ningún lugar para descansar
sus brazos. Había poca economía de movimiento porque los operadores
tenían que sostener su brazo y mano y estirarse para alcanzar los
interruptores del osciloscopio y el teclado de la computadora, que
estaban ubicados demasiado alto y lejos. Además, los operadores
descubrieron que las imágenes de proyección durante las pruebas
estaban borrosas porque había una alta iluminación ambiental en la
pantalla de proyección. Fig. 2a muestra uno de los WET antes de las
intervenciones.
Se realizaron intervenciones ergonómicas para mejorar las
estaciones de trabajo. Se usaron mesas de trabajo más grandes en los
WET para dejar espacio para descansar los brazos. Los interruptores del
osciloscopio y el teclado de la computadora se bajaron y estuvieron al
alcance de los operadores. La iluminación ambiental en la pantalla de
proyección se redujo al colocar la pantalla dentro de una caja negra con
la parte frontal abierta para crear un espacio más oscuro para una
proyección más clara. Fig. 2b muestra uno de los WET después de las
intervenciones ergonómicas.
Después de las intervenciones, la calificación de los operadores en la
fatiga estática del trabajo de los músculos del brazo y del trapecio se redujo
significativamente (consulte Tabla 3 , No 1). Hubo una mayor economía de
movimiento ya que los operadores podían alcanzar fácilmente los
interruptores del osciloscopio y el teclado de la computadora, aumentando
así la productividad. Los operadores encontraron las imágenes de
proyección en la pantalla de proyección mucho más claras después de usar
la caja. Su calificación en imágenes de proyección borrosas se redujo
significativamente (consulte
Tabla 3 , No 2).
3.4. Mezcla de tableros probados y no probados
Antes de la intervención ergonómica, todos los operadores en el
proceso de ICET colocan los tableros probados y no probados en la
misma bandeja (consulte
Fig. 3a ) Como resultado, hubo una mezcla de pruebas
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Tabla 2
Las causas profundas de los problemas en los WET, las intervenciones ergonómicas implementadas y sus resultados.

Problemas Causas fundamentales una Intervenciones ergonómicas Resultados

1. Diseño deficiente de la estación de trabajo No hay espacio para descansar los brazos del Espacio incluido para descansar los brazos del Se redujo la calificación de los operadores en los

operador en los WET. operador mediante el uso de mesas de trabajo músculos del brazo y trapecio fatiga estática del

más grandes para los WET. trabajo a LSR

2.3 7 7 0.3. si

Los interruptores del osciloscopio y el teclado de la Los interruptores y el teclado de la Todos los operadores pueden alcanzar

computadora están ubicados demasiado alto y computadora se bajaron y estuvieron al fácilmente los interruptores y el teclado de la
computadora. C
lejos. alcance de los operadores.

Tiempo de ciclo reducido del 6,1% (a

2,15 7 7 0.13min) y aumentado

6.5% de productividad. C

Imágenes de proyección borrosas debido a Iluminación ambiental reducida al colocar la Se redujo la calificación de los operadores en la

la alta iluminación ambiental en la pantalla pantalla de proyección dentro de una caja imagen de proyección borrosa a LSR 2.6 7 7 0.5. si

de proyección. negra con el lado frontal abierto para una

proyección más clara.

(Se implementaron intervenciones que

involucraron a nueve operadores durante 8

semanas).

2. Mezcla de tableros probados y Los tableros probados y no probados no Instruyó a los operadores a colocar los tableros Los tableros probados y no probados se

no probados estaban claramente segregados. probados y no probados en bandejas separadas. colocaron en bandejas separadas. C

(Se implementó la intervención con cuatro No se encuentran más tableros no probados

operadores durante 4 semanas). en los sitios de los clientes.

3. Pasos de prueba faltantes / incorrectos y Personal no calificado realizó capacitación Los técnicos de prueba con formación Se redujo la calificación de los operadores en

debilidades en la capacitación de operadores de operadores. técnica hicieron la capacitación de los pasos de prueba confusos / inciertos a LSR 1.6 7
7 0.3. si
operadores.

No hay certi fi cación después del entrenamiento. La certi fi cación del operador se realizó mediante una Los nueve operadores siguieron los pasos de
prueba correctamente. C
nueva verificación del 100% durante un período

mínimo de 3 días.

(Se implementaron intervenciones que No se encontraron más tableros en los sitios de

involucraron a nueve operadores durante 6 los clientes con pasos de prueba faltantes o

semanas). incorrectos.

4. Criterios de aprobación / falla poco claros Instrucciones escritas poco claras para Se pegaron muestras ergonómicas de Se redujo la calificación de los operadores en criterios

para la inspección de color de proyección (PCI) inspeccionar visualmente los colores. color de referencia (ERCS) en el de aprobación / falla poco claros a LSR 1.9 7 7 0.4 si

escritorio de Windows 95.

Los operadores fueron entrenados para usar En el experimento de seguimiento, ningún
el ERCS para comparar colores. operador pasó por error las placas que
realmente fallaron el PCI. C

(Se implementaron intervenciones que

involucraron a nueve operadores durante 4

semanas).

X 7 7 y: promedio 7 7 Desviación Estándar; LSR: calificación de escala Likert.

una Las causas raíz se derivaron de las observaciones en tabla 1 .
si Datos de la evaluación subjetiva del estudio de seguimiento (consulte la Sección 2.3).
C Datos de la observación directa del estudio de seguimiento (consulte la Sección 2.3).
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Tabla 3
Wilcoxon firmó la prueba de rango en las calificaciones de la escala Likert de problemas relacionados con el trabajo antes y después de las intervenciones ergonómicas

Problema LSR antes de la LSR después de la pags- valor de Resultado ( una ¼ 0:05)

intervención (promedio 7 7 DAKOTA intervención (promedio 7 7 DAKOTA WSRT

DEL SUR) DEL SUR)

1. Fatiga estática del trabajo de los músculos del brazo 3.9 7 7 0.4 0.4 2.3 7 7 0,3 0,05 Diferencia significativa
y trapecio.

2. Imágenes de proyección borrosas 4.5 4.5 7 7 0.6 2.6 7 7 0,5 0,04 Diferencia significativa

3. Pasos FCT confusos / inciertos 4.6 7 7 0,5 1.6 7 7 0,3 0,02 Diferencia significativa

4. Criterios de aprobación / falla poco claros para PCI 4.0 4.0 7 7 0.7 1.9 7 7 0.4 0.4 0,04 Diferencia significativa

LSR: calificación de escala Likert; SD: desviación estándar; FCT: pruebas eléctricas funcionales; PCI: inspección de color de proyección; WSRT: prueba de rango con signo de Wilcoxon.

Fig. 2. (a) Antes de la mejora: no hay espacio para que los operadores descansen sus brazos. Los interruptores del osciloscopio y el teclado de la computadora se encuentran demasiado altos y lejos para
alcanzarlos fácilmente. Alta iluminación ambiental en la pantalla de proyección. (b) Mejoras ergonómicas: espacio provisto para los brazos de descanso (se utilizó una mesa de trabajo más grande). Los
interruptores del osciloscopio y el teclado de la computadora se bajaron y fueron de fácil acceso. La iluminación ambiental se redujo colocando la pantalla de proyección detrás de una caja negra con un
frente abierto.

y tableros no probados. Se descubrió que un alto porcentaje de tableros en mostró que no había tableros no probados en los sitios de los
los sitios de los clientes se habían perdido el ICET. clientes. Esto indicó que no había más confusión de tableros
probados y no probados.
La intervención ergonómica se implementó instruyendo a todos los
operadores para que segreguen los tableros probados y no probados en 3.5. Pasos de prueba faltantes o incorrectos y debilidades en la capacitación de
bandejas separadas y fácilmente distinguibles (consulte Fig. 3b ) operadores

Después de la implementación, desde el DO de todos los Antes de las intervenciones ergonómicas, los operadores calificaron
operadores, se descubrió que colocaron los tableros en bandejas muy altamente los pasos de prueba confusos / inciertos. Además, tres de
separadas. Los datos de los clientes cada nueve operadores mostraron
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(una)
Tableros probados Tableros no probados
Fig. 3. (a) Antes de la mejora: los operadores colocan los tableros probados y no probados eléctricamente en la misma bandeja. (b) Mejora ergonómica: los tableros probados y no
probados eléctricamente se colocaron en bandejas separadas y fácilmente distinguibles.
Algunas diferencias entre su práctica real y los pasos escritos de
FCT. Hubo un alto porcentaje de tableros en los sitios de los
clientes que fallaron ciertos pasos de prueba o se probaron
incorrectamente.
Las investigaciones mostraron que el proceso FCT tenía pruebas
complejas, por ejemplo, en la prueba de forma de onda, algunos
operadores tenían muchas dificultades para discriminar entre los
patrones de onda conformes y no conformes (mostrados en el
osciloscopio). Además, hubo muchos (52) pasos de prueba.
Además, se descubrió que la capacitación realizada para los
operadores tenía algunas debilidades. Por lo general, los técnicos de
prueba capacitarían a los supervisores, quienes luego capacitarían a los
operadores. A veces, los operadores senior entrenan a operadores
junior cuando sus supervisores están ocupados. Durante la capacitación
de los operadores, los supervisores u operadores senior podrían haber
omitido algunos detalles importantes porque no tenían antecedentes
técnicos ni calificaciones. Como resultado, los operadores siguieron los
pasos de prueba incorrectos. Además, no hubo seguimiento después
del entrenamiento. Los operadores trabajaron en la línea
inmediatamente después de su entrenamiento. No se certificaron ni se
les dio retroalimentación sobre cualquier error cometido.
Se realizaron mejoras en la capacitación de los operadores. La
capacitación fue realizada solo por técnicos de prueba con la
formación técnica necesaria, ya que el trabajo era técnico y
complejo.
155
(si)
Tableros probados
Tableros no probados
Después de la capacitación, la retroalimentación de desempeño se
realizó al volver a comprobar el 100% del trabajo de los operadores
durante un período mínimo de 3 días. Durante este período, cualquier
error cometido por los operadores se comunicó de inmediato a los
operadores interesados ​y se realizó una nueva capacitación. Esta
retroalimentación continuó hasta que los operadores realizaron las
pruebas sin ningún error durante 3 días consecutivos. Luego fueron
certi fi cados para realizar las pruebas de forma independiente.
Después de la implementación, la calificación de los operadores en
pasos de prueba confusos / inciertos se redujo significativamente (consulte Tabla
3 , Numero 3). Desde DO, los nueve operadores siguieron los pasos de
prueba correctamente. Además, no hubo más paneles rechazados en los
sitios de los clientes debido a pasos de prueba faltantes o incorrectos.
3.6. Criterios de aprobación / falla poco claros para PCI
Antes de las intervenciones ergonómicas, los operadores no
tenían claros los criterios de aprobación / reprobación en el PCI. Este
hallazgo se confirmó a través de un experimento realizado en los
nueve operadores donde se colocaron placas PCA fallidas entre las
placas no probadas sin el conocimiento de los operadores. Luego se
les pidió a los operadores que los probaran. Cuatro de nueve
operadores pasaron placas PCA que en realidad habían fallado al
PCI.
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156 PHP Yeow, R. Nath Sen / Revista Internacional de Ergonomía Industrial 32 (2003) 147–163
Todos los operadores informaron que era inútil seguir
instrucciones escritas para inspeccionar visualmente una matriz de
seis colores en la imagen de proyección. Esto se debió a que las
instrucciones no eran claras y no podían determinar la saturación de
los colores, para determinarlo como aprobado o no.
Las instrucciones escritas se reemplazaron con muestras
ergonómicas de color de referencia (ERCS) que se adjuntaron al
escritorio de Windows 95 en la pantalla del monitor de la
computadora (que era una parte existente de los WET). El ERCS
constaba de seis conjuntos de colores para los seis PCI
respectivos. Para cada conjunto de colores, había tres plantillas de
color, es decir, la plantilla de 'saturación de color ideal', la plantilla
de 'saturación de color apenas aceptable' y la plantilla de
'saturación de color rechazable'. Los operadores fueron entrenados
para realizar PCI utilizando el ERCS, es decir, aceptar los
productos si la saturación de color en la pantalla de proyección se
encontraba entre las dos primeras plantillas y rechazar el producto
si la saturación era igual o superior a la tercera plantilla.
Después de las intervenciones, la calificación de los operadores
en criterios de aprobación / falla no claros se redujo
significativamente (consulte Tabla 3 , No. 4). Los nueve operadores
informaron que con el uso de ERCS, fue más fácil reconocer los
colores aprobados y reprobados en el PCI porque pudieron hacer
comparaciones con las plantillas de color en el ERCS. Se realizó el
mismo experimento, es decir, colocando placas PCA fallidas entre
las placas no probadas y observando a los operadores pero con el
uso de ERCS. Los resultados mostraron que ninguno de los nueve
operadores pasó por error placas que fallaron el PCI.
3.7. Beneficios de costos de las intervenciones ergonómicas en los WET
Los beneficios de las mejoras de los WET fueron:
(i) Músculos minimizados del brazo y trapecio estáticos
fatiga laboral
(ii) Tiempo de ciclo reducido en 6.1% de 2.29 7 7 0.16 a 2.15 7 7 0.13min
y aumento de la productividad en 6.5%, calculado a partir de ð½
2:29 = 2:15 1 Þ?
100%:
(iii) Aumento en el ingreso anual promedio por
US $ 717,600 (calculado a partir del aumento de la
productividad).
(iv) Mejores condiciones de trabajo con mayor claridad
imágenes de proyección en la pantalla de proyección y el uso
de ERCS. (v) Porcentaje reducido de defectos de la placa PCA
en
los sitios de los clientes en un 3.0% con una segregación más
clara de los tableros y en un 2.2% con capacitación y
certificación de los operadores. (vi) Ahorró US $ 574,560 en el
promedio anual
costo de rechazo debido a devoluciones de los clientes de placas
PCA defectuosas. (vii) Mejora de la satisfacción del cliente a través
de
Productos de mejor calidad.
El costo total de las intervenciones ergonómicas fue inferior a US $
1100 (costo único), es decir, el costo de fabricar las cajas para encerrar
las pantallas de proyección y comprar mesas de trabajo más grandes
para nueve estaciones de trabajo. El costo era una fracción del valor de
los muchos beneficios cosechados.
No hubo diferencia entre el rango de salario de un técnico y un
supervisor, por lo tanto, no hubo un costo adicional en tener
técnicos (en lugar de supervisores) para llevar a cabo la
capacitación de los operadores.
4. Discusión
4.1. Estudios ergonómicos sobre otros procesos de PCA y sus beneficios.
Este estudio ergonómico se centró en las funciones de control
de calidad (es decir, las pruebas eléctricas), por lo tanto, los
beneficios y los ahorros de costos se derivaron de la contención de
los problemas de calidad internamente y la prevención de que
vayan a los sitios de los clientes. Se han llevado a cabo otros
estudios ergonómicos para eliminar los problemas de calidad en el
proceso de fabricación, creando así calidad en el proceso en lugar
de solo contención. Por ejemplo, se realizó un estudio ergonómico
sobre el proceso de inserción manual de componentes ( Sen y
Yeow
1999, 2003b ; Yeow y Sen, 1999a ) y los resultados fueron mejoras en la
calidad, la productividad, la seguridad laboral y las condiciones de
trabajo de los operadores. Calidad
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PHP Yeow, R. Nath Sen / Revista Internacional de Ergonomía Industrial 32 (2003) 147–163
mejorado a través de la reducción del 52.1% de defectos y la
productividad aumentó en un 50.1% ( Yeow y Sen, 2002 ) El ingreso
anual promedio aumentó en US $ 4,223,736 con el aumento en la
tasa de producción. Además, el ahorro promedio anual en costos
de rechazo fue de US $ 1,126,636. La ganancia del primer año,
calculada al restar los costos de intervención de los ahorros en
costos de rechazo, fue de US $ 1,103,384. Otro ejemplo, Yeow y
Sen (1999b) realizó un estudio ergonómico sobre el proceso de
colocación de componentes de tecnología montada en superficie.
Del mismo modo, los resultados fueron mejoras en las condiciones
de trabajo de los operadores, aumento de la calidad mediante la
reducción del 32.2% de defectos, aumento de la productividad en
3.88 veces y reducción en el costo de rechazo anual de US $
2,490,840 ( Yeow y Sen, 2002 )
4.2. Comparación con otros estudios.
Una diferencia notable entre este estudio y Yeow y Sen's (2000) El
estudio de las tareas de los operadores en la estación de trabajo para
las inspecciones visuales (WVI) es que las tareas de los operadores
en los WET solo involucraban la toma de decisiones a diferencia de
las tareas en los WVI que involucraban tanto la búsqueda visual como
la toma de decisiones. Por ejemplo, en las pruebas PCI y de forma de
onda, se inspeccionaron la saturación de color y los patrones de onda
y se tomaron decisiones sobre la conformidad de una placa PCA bajo
prueba.
Según lo propuesto por Gramopadhye y Wilson (1997) , se deben
adoptar estrategias para aumentar la sensibilidad de los inspectores /
operadores de prueba, es decir, para mejorar la capacidad de los
operadores de diferenciar mejor entre productos conformes y no
conformes. En este estudio, esto se hizo mediante la introducción de
retroalimentación de ERCS, capacitación y rendimiento. Los resultados
fueron una reducción significativa en los rechazos y mejoras en la
confiabilidad de las pruebas.
ERCS podría ayudar a aumentar la sensibilidad de los
inspectores porque los colores de la pantalla de proyección podrían
compararse visualmente con las plantillas de color de referencia en
ERCS. Por lo tanto, al usar ERCS, los operadores podrían hacer un
mejor juicio al reconocer los colores en comparación con el uso de
instrucciones escritas.
157
Muchos estudios han encontrado resultados similares, es decir, la
retroalimentación de entrenamiento y rendimiento mejoró la
confiabilidad de las inspecciones / pruebas, como Czaja y Drury (1981)
y Gramopadhye y Wilson (1997) . Annett (1966) proporcionó la
explicación a este hallazgo, es decir, la retroalimentación del
desempeño proporcionó contenido informativo, efectos motivadores y
refuerzo de la respuesta de observación; por lo tanto, mejoró la
sensibilidad de los operadores de inspección / prueba.
Karlqvist (1998) Experimentó en cuatro estaciones de trabajo con terminales
de visualización de video (VDT) diferentes con 39 sujetos y descubrió que los
operadores dieron calificaciones de comodidad más altas a las estaciones de
trabajo que tenían soporte para los brazos. De manera similar, en este estudio
sobre WET, los operadores encontraron una mejora significativa en la
comodidad cuando se utilizaron mesas de trabajo más grandes con espacio
para el soporte del brazo.
Aar ( como (1994) realizó un estudio de mejora ergonómica en un
grupo de trabajadores de ensamblaje y usuarios de VDT y encontró
una reducción en la carga estática de los músculos trapecios. De
manera similar, los procedimientos de FCT involucraron algunos
trabajos de ensamblaje (como insertar conectores, tableros, etc. en
accesorios) y el uso de VDT. Los resultados de este estudio mostraron
una similitud con sus hallazgos, es decir, una reducción en la fatiga
estática del trabajo, especialmente de los músculos del brazo y del
trapecio. Esto se debió a las intervenciones ergonómicas, es decir,
tener espacio para que los brazos descansen y llevar los interruptores
del osciloscopio y el teclado de la computadora más abajo y más cerca
dentro de la Zona de alcance conveniente ( Lim y Hoffmann, 1997 ), que
cambió la postura del cuerpo hacia una posición neutral, lo que resultó
en una menor actividad en los músculos relacionados ( Sch.
uldt y col.
1986 ) Por lo tanto, los operadores experimentaron menos molestias
y fatiga de los músculos.
Es interesante observar que los nueve operadores se quejaron de la
fatiga estática del trabajo de los músculos del brazo y del trapecio. Knave
y col. (1985) y Bergqvist y col. (1995) descubrieron que el grado de
incomodidad era mayor para aquellos operadores involucrados en la
entrada de datos donde tenían que pasar largas horas con el VDT. En
este estudio, los nueve operadores pasaron un promedio de 11h
(calculado a partir de turnos de 12h menos 1 hora de descanso para
comer) trabajando en su WET. Alrededor del 70% del tiempo se dedicó
a los teclados de sus computadoras (ingresando datos) y monitores (o
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158 PHP Yeow, R. Nath Sen / Revista Internacional de Ergonomía Industrial 32 (2003) 147–163
VDT). Por lo tanto, con largas horas en la computadora y un diseño
deficiente de la estación de trabajo, no fue sorprendente encontrarlos a
todos experimentando fatiga estática en el trabajo.
Para evitar la confusión de las placas, sería mejor si la tecnología
de escaneo de códigos de barras ( Hoffman, 1998 ) se utilizó para
identificar claramente y segregar tableros probados y no probados.
Sin embargo, para invertir en esta tecnología, una fábrica necesitaría
rediseñar sus procesos de fabricación, inventario y distribución, lo
que sería demasiado costoso para las fábricas en IDC con muchas
limitaciones en infraestructura, experiencia, finanzas, etc. Sen, 1984,
1998. ) Por lo tanto, la intervención ergonómica de bajo costo, como
la segregación de los diferentes tableros en diferentes bandejas, fue
una solución más aceptable.
4.3. Jornada laboral de once horas
Los operadores que participaron en este estudio eran niñas muy
jóvenes (de tan solo 14,6 años de edad) que trabajaban 11 ha diarias
durante 5 días a la semana. Además, los operadores no se quedaron
en dormitorios cercanos, sino que pasaron mucho tiempo viajando al
trabajo. Este tipo de carga de trabajo es inaceptable por los
ergonomistas. En algunos países desarrollados, esto violaría las leyes
de trabajo infantil. Si bien facilita el trabajo reduciendo la carga en los
brazos, aclarando los procedimientos de prueba y proporcionando
bandejas para la colocación de piezas terminadas, la probable
intensificación del trabajo durante este período puede tener
consecuencias a largo plazo para la salud y la seguridad de los
operadores.
Se sugirió que la fábrica presentara la rotación de trabajo (a un
trabajo con un día laboral de 7 h) para reducir la exposición de este
problema y realizar un chequeo médico de los operadores
periódicamente para controlar su nivel de salud y seguridad. Sin
embargo, el manejo no tomó el consejo de los autores porque las
cifras después de las intervenciones ergonómicas mostraron
grandes mejoras con respecto a las cifras anteriores. Además, la
rotación laboral requeriría más trabajadores para coordinar este
programa y capacitar a los operadores para que aprendan otros
trabajos. Además, los chequeos médicos requerirían el servicio de
un médico, lo cual es un costo adicional. La gerencia no estaba
dispuesta a gastar para estos fines.
4.4. Limitaciones del estudio
Solo se tomaron muestras pequeñas (31) en los estudios
ergonómicos porque no había muchos operadores haciendo las
tareas específicas en los WET. Se consideró tomar muestras de
otras fábricas. Sin embargo, no se pudieron encontrar fábricas
idénticas con los mismos productos y problemas. Esta limitación
también se encontró en Burri y Helander, (1991) y Helander y Burri's
(1995) estudios en la fábrica de PCB.
Puede parecer difícil llegar a una conclusión con tantas
intervenciones ergonómicas implementadas en la fábrica al mismo
tiempo. Pero esto no es así porque las intervenciones se estudiaron
individualmente y sus resultados se presentaron por separado.
No se pudieron realizar experimentos controlados para todas las
intervenciones ergonómicas en los WET porque había muy pocos
operadores haciendo la misma tarea. Sin embargo, se realizó una
evaluación para determinar si hubo cambios externos durante el
período de implementación que pudieran tener un efecto en el
estudio. La evaluación se realizó entrevistando a los cuatro
gerentes, dos ingenieros, tres supervisores y los 31 operadores
involucrados en el estudio. Todos ellos no informaron cambios
externos durante el período de implementación. Por lo tanto, se
puede suponer que los resultados encontrados y las conclusiones
hechas están directamente relacionadas con la implementación de
una intervención ergonómica particular.
Es posible que algunos resultados positivos del estudio, como
mejoras en la calidad, productividad y SSO de los trabajadores,
hayan sido causados ​por la atención que se les prestó durante los
estudios. Esto se conoce como el 'efecto Hawthorne' ( Rothlisberger y
Dickson, 1939 ) Shackel (1999) llamaron a esto como el "efecto
Reflector", donde los sujetos piensan que están siendo evaluados
personalmente y, por lo tanto, encontrarán cualquier forma, por
inesperada o no intencionada, para dar su mejor desempeño. Por
ejemplo, al proporcionar tablas de estaciones de trabajo más grandes
para que los operadores tengan espacio para descansar los brazos,
se minimizó la calificación de fatiga de trabajo estática de los
músculos del brazo y del trapecio. Sin lugar a dudas, había una
posibilidad del "efecto Hawthorne" en este estudio. Sin embargo, no
es posible probar o eliminar el 'efecto Hawthorne' debido a las
restricciones de
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PHP Yeow, R. Nath Sen / Revista Internacional de Ergonomía Industrial 32 (2003) 147–163
estudios de la vida real en las fábricas, como la incapacidad de
obtener la aprobación de la gerencia de las fábricas para llevar a
cabo dichos estudios, la limitación de recursos y la falta de viabilidad
para realizar dichos estudios. Por ejemplo, la gerencia no aprobó
volver a poner en línea las tablas de estaciones de trabajo más
pequeñas para probar la existencia del 'efecto Hawthorne', ya que
eso requeriría más recursos para hacerlo, incluida la interrupción de
las líneas de producción. Además, la administración estaba contenta
con los resultados y no veía la necesidad de realizar ningún estudio
adicional.
Sin embargo, se tomaron medidas para reducir el 'efecto
Hawthorne' o el 'efecto Searchlight', como se indica a continuación:
(i) Donde sea posible, que no sea SA por el
También se incluyeron operadores, evaluaciones objetivas y OD,
como tomar el tiempo del ciclo antes y después de la intervención,
medir la productividad, recopilar datos sobre la reducción de
defectos, realizar experimentos de seguimiento y observar
directamente la estación de trabajo de los operadores para
cualquier indicación de mejoras (por ejemplo, más fácil para
alcanzar los interruptores y el teclado de la computadora, menos
necesidad de descanso debido a un trabajo menos agotador, etc.).
(ii) Ejecutar pruebas piloto ( Shackel, 1999 ) El cuestionario de
entrevista piloto se probó en algunos operadores para reducir
errores / fallas en las preguntas. (iii) Verifique todos los resultados,
tema por tema, para
cualquier dato inesperado y luego entrevista a los sujetos
para obtener las explicaciones necesarias ( Shackel, 1999 )
5. Conclusión y recomendación.
Como se muestra en este estudio, las intervenciones ergonómicas
en los WET fueron buenas inversiones. Estas
Fecha: Años: Diestro / zurdo
Tema #: Peso: kg
Operador #: Altura: cm Ojo derecho / izquierdo
Estación #: Línea #:
1. ¿Cuáles son las dificultades que enfrenta en el trabajo? ¿Qué problemas tiene mientras trabaja en su estación de trabajo?
159
Las intervenciones fueron económicas. Sin embargo, dieron como
resultado muchos beneficios en términos de mejoras en la calidad,
productividad y SSO, reducción en el costo de rechazo e incremento en
los ingresos.
Los resultados de este estudio son útiles para la industria
electrónica porque la mayoría de las fábricas de PCA tienen
equipos y procesos de fabricación similares. Por ejemplo, la
mayoría de sus WET utilizan probadores en circuito, accesorios de
prueba y bandejas. Por lo tanto, recomendamos que se realicen
estudios similares de mejora ergonómica en otras fábricas de PCA,
especialmente en los IDC con poca conciencia ergonómica. La
ergonomía puede ser la solución a sus problemas de baja
productividad, mala calidad y malas condiciones de trabajo, y su
incapacidad para competir en el mercado mundial.
Agradecimientos
Los autores agradecen a la gerencia de la fábrica y a los
empleados que colaboraron de todo corazón en este estudio. Los
autores están en deuda con la Universidad Multimedia que
patrocinó este proyecto.
Apéndice A. El cuestionario de entrevista para identificar los
problemas en las estaciones de trabajo para la prueba eléctrica.
(Nota: El cuestionario fue traducido al idioma nativo para que los
operadores pudieran entender mejor las preguntas. El cuestionario
fue completado por el entrevistador).
Experiencia actual:
años
Experiencia previa:
años
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160 PHP Yeow, R. Nath Sen / Revista Internacional de Ergonomía Industrial 32 (2003) 147–163

2. ¿Encuentra su trabajo extenuante / monótono / fatigante / aburrido / desalentador?

L Ay Alto
Extenuante
monótono
Fatigante: ______________________ Aburrido
desalentador

Otros_________________________

Porque te sientes asi?

¿Qué modificaciones / arreglos mejorarán la situación?

3. ¿Qué tareas / subtareas disfrutas hacer? Más

agradable:
Segundo más disfrutable:
Tercero más disfrutable:

4. ¿Qué tareas / subtareas odias hacer? Más odiado:

Segundo más odiado:

Tercero más odiado:

5. ¿Se siente cómodo con su estación de trabajo? ¿La silla es cómoda? ¿Se siente cómodo parado todo el tiempo (si la pregunta es aplicable)?
¿El transportador es demasiado alto o demasiado bajo? ¿Tienes suficiente espacio de trabajo? ¿Te sientes muy incómodo usando una
correa para la muñeca y zapatos ESD?
V ery incómodo ble Muy Cómodo
Silla de trabajo

Altura del transportador

Espacio de trabajo Correa

de muñeca Zapatos ESD

¿Qué modificaciones / arreglos te harán sentir más cómodo?

6. ¿Te sientes cómodo en tu ambiente de trabajo? ¿Le resulta demasiado ruidoso e inquietante? ¿Te parece demasiado maloliente? ¿Lo encuentras demasiado
sucio? ¿Te parece demasiado oscuro?

V incómodo V ery Cómodo

Ambiente de trabajo Ruido
Olor Suciedad

Iluminación

¿Qué modificaciones / arreglos mejorarán su entorno de trabajo?

7) Si fuera un gerente de producción, ¿qué modificaciones haría en orden de prioridades?

yo)
ii)
iii)
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PHP Yeow, R. Nath Sen / Revista Internacional de Ergonomía Industrial 32 (2003) 147–163 161

8. ¿Qué opinas del porcentaje de rechazo relacionado con tu trabajo?

V ery Bajo Muy alto
Porcentaje de rechazo

¿Cuáles crees que son las causas de los rechazos?

¿Qué modificaciones / arreglos reducirán el porcentaje de rechazo?

9. ¿Experimenta los siguientes problemas:

Muy rara vez Muy frecuente
Levantando el brazo por un largo período

Manos que alcanzan instrumentos / lugares difíciles de alcanzar Imagen de

proyección borrosa / poco clara Pasos de prueba confusos / inciertos Criterios de

aprobación / falla poco claros

Mezcla de tableros probados y no probados

¿Cuál será la causa de los problemas (si los hay)? ¿Qué modificaciones /
arreglos mejorarán la situación?

10. ¿Da comentarios a su supervisor para que su tarea sea más fácil / menos lenta? Sí No

V ery Pequeño Mucho

Retroalimentación

En caso afirmativo, ¿cómo dar retroalimentación? Si

"no", ¿por qué?

11. ¿Se enfrenta a problemas de salud y seguridad en el trabajo debido a su trabajo? Sí / No En caso afirmativo,
elabore el tipo, la intensidad y la frecuencia de los problemas. ¿Qué modificaciones / arreglos harán que su trabajo
sea más seguro y menos peligroso?

12. ¿Tiene muchas limitaciones de tiempo para realizar pruebas eléctricas? Sí No

V ery Pequeño Mucho
Limitación de tiempo

En caso afirmativo, explique por qué.

¿Qué modificaciones / arreglos mejorarán la situación?

13. ¿Crees que tienes suficiente capacitación para realizar las pruebas eléctricas? Sí No
V ery Li ttle Mucho
Formación

En caso afirmativo, ¿a qué tipo de capacitación asistió? ¿Quiénes fueron los entrenadores? Si "no", ¿a qué
tipo de capacitación necesita asistir? ¿Tienes alguna certificación de habilidad después del entrenamiento?
 ARTÍCULO EN PRENSA
162 PHP Yeow, R. Nath Sen / Revista Internacional de Ergonomía Industrial 32 (2003) 147–163
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