Soldadura Industrial Clases y Aplicaciones PDF

Soldadura
industrial: clases
y aplicaciones
Pere Molerá Sola
Soldabilidad. Metales y aleaciones.
Humectabilidad. Difusión en estado
sólido. Metalurgia de la soldadura.
Procedimientos de soldadura:
Autógena. A gas. Arco. Resistencia.
Electrólisis. Aluminotérmica.
Explosión. Ultrasónica. Fricción. Láser.
Haz de electrones. Forja. Inducción.
Soldadura dura. Soldadura blanda.
Recargue. HIP. Instalaciones, equipos
y productos. Generadores. Fundentes.
Electrodos. Aleaciones. Soplete.
Mesa posicionadora. Máquinas de
soldadura a tope. Soldadura
transversal de tubos. Robots.
Soldadura guiada por palpadores.
Control programable. Aplicaciones.
Defectos en las soldaduras: grietas,
cráteres, sobreespesor, cordón
irregular, porosidades, inclusiones
de escoria, etc.
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P R O D U C T I C A
Soldadura
industrial: clases
y aplicaciones
Pere M olerá Sola
S Í
marcombo
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B O IX A J^E U E D IT O L E S
P R O D U C T I C A
© M A R C O M B O , S.A ., 1992
Barcelona (España)
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Im preso en España
Printed ¡n Spain
Fotocom posición: FO IN S A - Barcelona
Im presión: Vanguard Gráfic, S.A. - Barcelona
índice
PR Ó LO G O ............................................................................................................................. 7
FU N D A M EN TO S ................................................................................................................. 9
Introducción .................................................................................................................... 9
Soldabilidad ....................................................................................................................... 9
Hum ectabilidad .................................................................................................................. 10
Metalurgia de la s o ld a d u ra .......................................................................................... 11
Características del cordón de soldadura ......................................................... 12
Zo na afectada por el c a lo r .......................................................................................... 13
PRO CED IM IEN TO S DE SO LD A D U R A ..................................................................... 17
Soldadura a u tó g e n a : ....................................................................................... 17
Soldadura a gas .................................................................................................................. 17
Las llamas d e soldar ................................................................................................... 19
Llama oxiacetilénica ................................................................................................... 20
Soldadura al arco ............................................................................................................... 22
T IC .......................................................................................................................................... 24
Soldadura por hidrógeno a t ó m ic o .................................................................. 25
M IG ....................................................................................................................................... 26
M A C .................................................................................................................................... 28
Soldadura al arco con electrodo re v e s tid o ................................................ 29
Soldadura con arco sumergido ........................................................................ 30
Intensidad de la corriente d e soldadura ................................................ 31
Fuerza e le c tro m o triz ............................................................................................. 32
Velocidad de avance de so ld a d u ra ............................................................ 33
Alam bre electrodo ................................................................................................ 35
Soldadura bajo escoria e le c tro co n d u c to ra ................................................ 37
Posiciones para la soldadura .................................................................................... 38
Horizontal ........................................................................................................................ 38
V e r t ic a l................................................................................................................................. 39
T e c h o .................................................................................................................................... 39
Debajo del a g u a ............................................................................................................ 40
Soldadura con plasma ................................................................................................... 41
Soldadura por re s is te n c ia ............................................................................................. 41
Soldadura a tope ......................................................................................................... 42
A tope con recalcado ....................................................................................... 43
A tope con chisporroteo ................................................................................. 43
Soldadura por puntos .......................................................................................... 44
Soldadura por protuberancias ........................................................................ 46
Soldadura por roldanas ....................................................................................... 46
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Soldadura por e le c tró lis is ............................................................................................. 47
Soldadura a lu m in o té rm ic a .......................................................................................... 48
Soldadura por explosión ............................................................................................. 48
Soldadura u ltra só n ic a ...................................................................................................... 50
3
So ld ad u ra industrial: cla se s y ap licacio n es
Soldadura por fricción ................................................................................................ 55

Soldadura por láser ...................................................................................................... 56
Soldadura por haz de e le c t r o n e s ........................................................................ 57
A p lic a c io n e s .................................................................................................................. 61
F o r ja .......................................................................................................................................... 61
In d u c c ió n .............................................................................................................................. 62
Soldadura dura ............................................................................................................... 62
In m e rs ió n ........................................................................................................................ 65
En baño de sales ...................................................................................................... 65
S o p le t e .............................................................................................................................. 66
Bloque .............................................................................................................................. 67
Horno .............................................................................................................................. 67
D e r r a m e ........................................................................................................................... 68
Resistencia eléctrica ................................................................................................ 68
In d u c c ió n ........................................................................................................................ 69
Soldadura b la n d a ............................................................................................................ 70
Bloque .............................................................................................................................. 71
D e r r a m e ........................................................................................................................... 71
Resistencia ..................................................................................................................... 71
Llama ................................................................................................................................. 72
In m e rs ió n ........................................................................................................................ 72
In d u c c ió n ........................................................................................................................ 72
Propiedades d e la soldadura b la n d a ............................................................ 72
Recargue .............................................................................................................................. 72
Propiedades del re c a rg u e .................................................................................... 73
T é c n ic a .............................................................................................................................. 75
Proyección y fusión ............ 75
Proyección con p la s m a .................................................................................... 77
Proyección por detonación ........................................................................ 78
Transporte a la lla m a .......................................................................................... 79
Aplicación d e la com presión isostática en caliente en la soldadura 79
T é c n ic a .............................................................................................................................. 80
A plicaciones de la soldadura por H I P ......................................................... 82
INSTALACIONES, EQ U IPO S Y P R O D U C T O S ................................................... 85
Instalaciones para soldadura oxiacetilénica ................................................ 85
Instalaciones m óviles para soldadura oxiacetilénica ............................ 86
Instalaciones para la soldadura eléctrica ...................................................... 86
Generadores ..................................................................................................................... 87
Fundentes ........................................................................................................................... 87
Electrodos ........................................................................................................................... 88
A le a c io n e s ........................................................................................................................... 91
Soplete ................................................................................................................................. 92
Soplete oxiacetilénico de alta presión ...................................................... 93
M esa posicionadora ................................................................................................... 93
M áquinas de soldadura a tope ........................................................................... 94
Soldadura transversal de tubos ........................................................................... 95
Robots para s o ld a d u ra ................................................................................................ 97
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Soldadura por arco guiada por palpadores ................................................ 98
Controlador programable para soldadura por puntos y de costuras 101
4
índice
A PLIC A C IO N ES ...................................................................................................................... 103

Soldadura del a c e r o ...................................................................................................... 103
Soldadura d e la fundición ........................................................................................ 104
Soldadura del cobre .................................................................................................... 106
Soldadura del latón ...................................................................................................... 107
Soldadura del bronce ................................................................................................. 108
Soldadura del alum inio ............................................................................................. 109
Soldadura del titanio .................................................................................................... 110
A cero galvanizado ......................................................................................................... 111
D EFEC TO S D E LA S O LD A D U R A .............................................................................. 113
Falta de penetración .................................................................................................... 114
S o b re e s p e s o r..................................................................................................................... 115
C ordón irregular ............................................................................................................. 115
M ordeduras ........................................................................................................................ 115
Grietas .................................................................................................................................... 116
S a lp ic a d u ra s........................................................................................................................ 117
Z o nas d u r a s ......................................................................................................................... 117
Cráteres ................................................................................................................................. 118
Inclusiones de tu n g s te n o .......................................................................................... 118
Cebados de arco ............................................................................................................. 119
Porosidades ........................................................................................................................ 119
Inclusiones de escoria ................................................................................................. 119
Soplado del arco ............................................................................................................. 119
BIBLIO GRAFÍA ........................................................................................................................ 121
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Prólogo
D esde antiguo se ha ven ido cum pliendo el aforism o que reza so ld a r es

b u e n o , p e ro n o so ld a r e s m e jo r. Esta sentencia no es otra cosa que un fiel
reflejo de la expresiva sabiduría existente de la antigua técnica de la
soldadura, interpretada com o una operación de ensam blaje, m uy utiliza
da en el sector de la calderería, de la chapa hechurada y com o operación
de reparación de piezas rotas. La soldadura, a la par que solucionaba la
unión de com ponentes m etálicos, introducía en el metal base nuevos
problem as derivados d e la fragilidad del cordón d e soldadura y de la zona
afectada por el calor y problem as corrosivos originados por las heteroge
neidades creadas en el proceso d e unión.
Hacia la mitad del presente siglo la ciencia metalúrgica ha experim enta
do un notable increm ento que ha servido de base a una tecnología
desbordada. El conocim iento am plio y profundo del fenóm eno de la
solidificación del baño de soldadura, aparecido en los cordones y en los
puntos, las investigaciones de las m odificaciones m icroestructurales lleva
das a cabo en la zon a afectada por el calor de la soldadura y la posibilidad
de crear, «¡n situ», atm ósferas inertes y reductoras en el m om ento de la
unión, han contribuido a diseñar sustanciales mejoras en los procedim ien
tos convencionales de la soldadura. La incidencia d e la nueva tecnología
del autom atism o en el ám bito de la soldadura tam bién ha aportado
revolucionarios resultados: los robots, con su sorprendente y perfecciona
da técnica, im plican rapidez, precisión y seguridad en su actuación.
Actualm ente la soldadura, co m o procedim iento de unión entre partes
de objetos m etálicos, constituye el procedim iento de conform ación m e
tálica más versátil. Existe una gran variedad de aparatos, instalaciones,
accesorios... m etálicos de formas más o m enos com plejas, que se han
fabricado gracias a la introducción del proceso de unión por soldadura en
alguna d e sus etapas del proceso productivo.
Las características técnicas y científicas del baño, de la zona afectada por
el calor y del metal base son más conocidas cada día y, por ende, más
controlables. D e m odo y m anera que se ha alcanzado una cota de
elaborada tecnología en la soldadura digna del m ejor encom io.
El Autor
Fundamentos
INTRODUCCIÓN
La soldadura es un procedim iento de conform ación m etálica que se
utiliza cuando los otros procedim ientos son im posibles de aplicarse. Un
ejem plo típico de la soldadura es el ensam blaje de partes de una pieza
com pleja o de una instalación: estructura m etálica de un edificio, puente,
etc. En el argot de la conform ación metálica suele pronunciarse la frase
«soldar e s bueno, pero no soldar es mejon>, lo cual en el fondo se cum ple
para cualquier metal o aleación. Este aforism o vien e a d ecir que só lo se
suelda cuando no existe más rem edio. D e lo contrario, se prefieren los
otros procedim ientos de conform ación metálica. No obstante, la soldadu
ra, com o procedim iento de unión entre partes de objetos m etálicos,
constituye un procedim iento de conform ación m etálica m uy versátil,
aplicable, en general, a prototipos y pequeñas series.
SOLDABILIDAD
Se entiende por so ld a b ilid a d la facilidad con que un metal se puede
conform ar por soldadura d e sus partes, así com o la habilidad de la unión
soldada para resistir las condiciones de servicio. En la práctica se distinguen
varios tipos de soldabilidad. Existe la soldabilidad operatoria, la soldabili
dad m etalúrgica y la soldabilidad constructiva.
La soldabilidad o pera toria es indispensable y determ ina el que un m ate
rial pueda o no ser soldado. La madera, la piedra y el papel, por ejem plo,
no tienen soldabilidad operatoria. La soldabilidad operativa está relaciona
da con el enlace de los átom os, de las m oléculas o de los iones que forman
el material. El enlace m etálico tiene elevada soldabilidad operativa.
La soldabilidad m etalúrgica determ ina hasta qué punto pueden soldarse
dos m etales sin q ue su com posición represente inconvenientes graves
por fusión, oxidación, tratam iento térm ico, etc. La soldabilidad constructi
va se refiere a la facilidad con que pueden unirse d o s m etales para lograr
formas que resistan los esfuerzos a que van a estar som etidos, garantizan
do su duración. La soldabilidad metalúrgica puede m ejorarse en acero s al
crom o y acero s al alum inio, em pleando fundentes o flujos que reaccionen
con los ó xidos de crom o y alum inio form ando escorias. En algunos casos
se sustituyen los flujos, com binando el calentam iento y una operación
m ecánica q ue facilita la elim inación de las escorias.
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La soldabilidad constructiva depende d e las transform aciones que o cu
rren en las piezas durante la soldadura, que pueden incluso afectar a sus
características m ecánicas y a sus propiedades. En la metalgrafía de la unión
soldada se ven dos partes bien diferenciadas, el cordón de soldadura, y sus
9
So ld ad u ra industrial: clases y a p licacio n es
alrededores, y el metal base. En ella se han sucedido un proceso de fusión,

otro de tratam iento térm ico y un tercero de enfriam iento, durante los
cuales se operan los cam bios y transform aciones que determ inan la solda-
bilidad metalúrgica.
Para m anejar el factor soldabilidad de cada metal al tratar de su soldadu
ra, se designa con un núm ero variable entre 0 y 10, llamado c o e fic ie n te d e
so ld a bilida d . Este coeficiente es el producto de m ultiplicar el coeficiente
de com pacidad por el grado de hom ogeneidad de la unión. En el caso de
los aceros este coeficiente depende en gran parte del contenido de
carbono de las piezas a soldar y aum enta con dicho contenido.
HUMECTABILIDAD
Al depositar una gota de metal líquido sobre una superficie m etálica
sólida aparece un determ inado valor del radio de la gota (figura 1), que
dependerá de las tensiones de las fases existentes.
R : radio de la gota.
Ys: tensión superficial del sólido.
\u v : tensión superficial de la interfase líquido-vapor.
Ys/é tensión superficial de la interfase sólido-líquido.
La tensión superficial de un líquido se define por el exceso de energía
libre, por cada centím etro cuadrado, que poseen las m oléculas d e la
superficie con respecto a las del interior. En el interior de un líquido la
cohesión m o leculares uniform e, pero en la superficie existe una resultan
te que las arrastra al interior, lo que produce una contracción superficial,
tendiendo el área de la superficie al m ínim o valor (para la relación área/vo
lum en: la esfera).
La condición necesaria para que el líquido m oje a la superficie sólida es
que el ángulo de contacto se anule; es decir:
Ys > Ys/i + Yuv

La tensión superficial (yJV ) del metal en estado líquido dism inuye por la
presencia d e grasas, líquidos, gases y partículas metálicas en la superficie.
D e cir que un metal líquido tiene m enos tensión superficial equivale a
Figura 1. Fuerzas aplicadas en

la humectabiliaad de una
superficie sólida metálica por
una gota de metal líquido.
amenti
Figura 2. Condiciones para la

humectabilidad de las
superficies metálicas: 1) no
moja; 2) humectabilidad total;
3) humectabilidad parcial.
•/
(0 = 1 8 0 ° )
2)
(0 = 0 ° )
‘l ”
--------- ^
[Q
\ (1 8 O ° > 0 > O )
facilitar el cum plim iento de la desigualdad anteriorm ente apuntada, lo q u e

equivale a aum entar la hum ectabilidad.
En la figura 2 se han resum ido las condiciones para la falta de hum ectabi
lidad (1), la hum ectabilidad total (2) y la hum ectabilidad parcial (3).
METALURGIA DE LA SOLDADURA
En la soldadura convencional, en que tiene lugar la fusión del metal, el
calor del sistema de soldar se desarrolla en una zona m uy localizada y crea
un gradiente elevado de temperatura. Parte del metal a soldar se funde y
origina el metal líquido q ue formará el cordón.
La soldadura por fusión crea ciclo s de calentam iento y de enfriam iento
en el metal base, adyacente al cordón, y los efectos dependerán de la
naturaleza del metal soldado y de las condiciones de la operación. El metal
del cordón se sobrecalienta siem pre algo en todos los procesos; la canti
dad de calor que ced e al metal adyacente dependerá del proceso, velo
cidad de calentam iento y conductividad térmica del metal soldado. En la
soldadura con arco de electrodo consum ible (MIG) realizada con una
velocidad m enor de producción de calor, se puede alcanzar la misma
tem peratura en el metal del cordón, pero calentándose m enos el metal
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adyacente. Al soldar con arco (tanto M IG com o TIG ) un metal de buena
conductividad térm ica, com o el cobre, no se producirá un gradiente
tan grande de tem peratura com o ocurre con el acero, que es m enos con
ductor.
11
La soldadura oxiacetilénica no sobrecalienta tanto el metal del cordón, y

com o la llama no es un fo co calorífico tan localizado com o el arco, se
calienta más am pliam ente el metal adyacente, pero con gradientes más
pequeños de temperatura.
CARACTERÍSTICAS DEL CORDÓN DE SOLDADURA

Al enfriarse el m etal líquido, em pieza a solidificar en la superficie de
contacto con el metal sólido adyacente, que está más frío y nuclea los
prim eros cristales. El calo rfluye continuam ente hacia el metal adyacente, y
las dendritas colum nares crecen hacia el interior del cordón.
La aleación del cordón de soldadura puede ajustarse casi siem pre a una
com posición quím ica determ inada por elección del electrodo y las técni
cas de fusión. D e este m odo es posible evitar m uchos defectos metalúrgi
cos. Lo que ya no es tan fácil es controlar el metal que se suelda, puesto
que form a parte de una estructura y se selecciona para que tenga las
propiedades m ecánicas adecuadas y no para que sea idealm ente adecua
do para la soldadura. Por este m otivo, las m ayores lim itaciones en solda
dura suelen proceder del metal a soldar y no del cordón.
Al soldar, mientras el metal del cordón perm anece en estado líquido,
disuelve gases en cantidad m ayor de los que puede m antener cuando
solidifica, por lo que se produce un desprendim iento gaseoso. Si la solidifi
cación es rápida, algunas burbujas quedan atrapadas en el cordón formando
sopladuras. Este problem a es m uy parecido al de la form ación d e sopladu
ras en las piezas moldeadas, pero se diferencia de él en dos aspectos
im portantes:
a) El calentam iento y el enfriam iento son m ucho más rápidos que en la
fabricación de piezas moldeadas, ya que el metal a unir actúa de «molde»
m etálico y, por tanto, con gran velocidad de enfriam iento. El metal perm a
nece fundido m ucho m enos tiem po, por lo que dism inuye la cantidad de
gas disuelto y no se formarán grandes sopladuras.
b) Se pueden controlar bastante bien la atm ósfera de la región de la
soldadura y la escoria que se form a sobre el cordón ajustando la naturale
za del revestim iento del electrodo. D e este m odo se evita que se disuelva
una cantidad m uy grande de gases.
Las velocidades de enfriam iento, relativam ente rápidas, se traducen en
granos relativam ente pequeños en el cordón de soldadura y, en general,
en una gran ductilidad de este metal o elevada tenacidad.
La segregación es la causa de la presencia de planos débiles en los
lingotes donde las dendritas se ponen en contacto form ando ángulos casi
rectos, y pueden provocar igual debilidad en el cordón de soldadura. Sin
embargo, este peligro no es im portante, porque las dendritas del cordón
crecen desde los lados y no hay facilidades para que queden atrapadas
im purezas de punto de fusión más bajo en el plano central de la soldadura.
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Si las aleaciones solidifican con relativa lentitud, se puede producir una
segregación intergranular excesiva. No es peligrosa en los aceros al carbo
no, pero se manifiesta claram ente, con resultados negativos, en los aceros
inoxidables y en los m etales no férreos.
12
Fundamentos
En las operaciones de fabricación del acero las escorias están encarga

das de una im portante misión de afino: elim inación de im purezas. Lo
mism o ocurre en la soldadura con arco eléctrico de electrodo m etálico
revestido, o con arco sumergido en el fundente granulado. Las escorias
formadas purifican el cordón de soldadura. Si bien el tiem po d e contacto
es m uy corto, la tem peratura es m uy elevada y las reacciones m uy rápidas.
Cuando se em plean electrodos revestidos, que producen m ucha esco
ria, hay peligro de que alguna quede atrapada por el metal que solidifica. La
escoria tiende a salir a la superficie por razones de densidad y tensión
superficial, pero si se trabaja inadecuadam ente pueden resultar inclusio
nes que debilitan m ecánicam ente la soldadura. Estas inclusiones d e esco
ria no suelen perturbar cuando la soldadura se hace con una sola pasada,
pero cuando se lleva a cabo en varios pasos es m uy fácil que, si no se ha
eliminado totalmente la escoria superficial del paso anterior, queden inclu
siones perjudiciales.
ZONA AFECTADA POR EL CALOR

En los procesos de soldadura en los que existe fusión, el metal adyacen
te al cordón de soldadura puede quedar afectado beneficiosa o perjudi
cialm ente por la operación de soldadura. Durante el procedim iento a e la
soldadura, esta zon a se calienta y se enfría: experim enta un tratamiento
térm ico. En unos casos puede tem plarse y fragilizarse, y agrietarse en el
enfriam iento, mientras que en otros se puede recocer y ablandar. Tales
efectos del tratam iento térm ico son deseables o no, según las aplicacio
nes del o bjeto m etálico soldado. El metal a soldar puede resultar deterio
rado por la soldadura, o m ejorado en sus propiedades m ecánicas, o bien
quedar prácticam ente inalterado.
Un im portante objetivo al proyectar las soldaduras es predecir el efecto
de la operación sobre el metal adyacente y especificar los procedim ientos
de soldadura q ue puedan evitar dificultades y permitir soldaduras correc
tas.
En todas las soldaduras por fusión y en algunas donde no hay fusión,
pero se calienta a tem peratura elevada, se produce algún crecim iento de
grano. El metal cercano al cordón, que se calienta a tem peratura superior,
está más sujeto a crecim iento de grano que el más alejado. El metal de
grano grueso presenta m enor ductilidad y tenacidad que el d e grano fino,
y, cuando se trata d e un acero tem plable, posee m ayor tem plabilidad: se
dificulta la precipitación de la perlita. Es m uy fácil que se produzca marten-
sita dura y son más probables ¡as grietas después de la soldadura, las cuales
pueden conducir a la rotura.
Los efectos térm icos de la soldadura se rigen por los m ism os princi
pios del tratam iento térm ico convencional: diagramas transform ación-
tem peratura-tiem po (I I I). Pero en el tratam iento térm ico del acero se
desea obtener martensita dura, a la q ue se quita fragilidad con el revenido,
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mientras que en la soldadura lo que se pretende es que no se form e
martensita y quede una m icroestructura de ferrita y perlita. Por este m oti
vo , los aceros más fáciles de tratar térm icam ente, por tener m ucha tem pla
bilidad, suelen ser difícilm ente soldables, porque la martensita se forma
13
aun con enfriam ientos lentos, aum entando la fragilidad del acero . To m an
do precauciones especiales se evitan el agrietamiento y otros efectos
perjudiciales en la soldadura.
La form ación de martensita se puede prevenir con m ayor aportación de
calor, porque si el material se precalienta son m enores los gradientes de
tem peratura entre el metal del cordón y el metal a soldar. El enfriam iento
es más lento y puede darse tiem po para que se form en los constituyentes
blandos ferrita y perlita (figura 3).
La mayoría de los elem entos de aleación en el acero aum enta la templa-
bilidad y es más difícil evitar la form ación de la martensita. En los aceros
aleados el precalentam iento es im prescindible. El efecto de la soldadura
en aceros se observa en la distribución de durezas con la distancia del
cordón.
Los constituyentes frágiles producen grietas al soldar, mientras que los
blandos pueden deform arse plásticam ente y originan una m ejor distribu
ción de tensiones. Las m icroestructuras dúctiles sólo se agrietan con
velocidades m uy grandes d e aplicación de las cargas, cuando la tem pera
tura es m uy baja y altera com pletam ente las propiedades norm ales o
Figura 3. Esquema d e las

zonas existentes en la
soldadura p o r fusión: 1) ferrita
+ perlita (microestructura de
Widmanstatten); 2) martensita
+ ferrita; 3) microestructura de
recocido; 4) metal base sin
afectar.
Fundam entos
cuando se producen concentraciones locales de tensiones excesivas. Se

deduce que son m uy im probables las grietas cuando el metal del cordón y
el adyacente se m antienen dúctiles en todo el proceso de soldadura. Si se
forma martensita, es d e esperar el agrietam iento; si se evita su form ación,
no es probable que hayan grietas. La form ación de martensita suele originar
con frecuencia grietas m icroscópicas, que con el tiem po se agrandan.
Procedimientos de soldadura
Los procedim ientos más utilizados para soldar son: soldadura al arco
con electrodo d e tungsteno protegido p o rgas inerte (TIG: «tungsten inert
gas»), soldadura al arco con electrodo m etálico consum ible protegido por
gas inerte (M IG : «metal inert gas»), soldadura al arco con electrodo revesti
do, soldadura de arco sumergido y soldadura al plasma. En la figura 4 se
han esquem atizado los principales procedim ientos utilizados en la solda
dura de los m etales.
SOLDADURA AUTÓGENA
La distinción más específica de la denom inada soldadura sim ple es que
en la unión no se em plea un material de com posición distinta de la del
metal base, por cuya razón es frecuente denom inarla com o sold a du ra
autógena.
En la soldadura autógena se utilizan do s procedim ientos fundam enta
les: a) fusión únicam ente del metal que se desea unir y b) adición de un
metal de relleno, de com posición quím ica análoga a la del metal base, y
que al enfriarse une las partes que hay que soldar. En el segundo caso hay
que aplicar energía, en form a de presión, con el fin de facilitar la difusión de
los átom os y la consiguiente ordenación del retículo, d e m odo que se
unifiquen las dos partes.
El área de contacto «verdadera» de dos superficies planas, en realidad, es
sólo una fracción de 1 :10.000 del aire aparente. A hora bien, la superficie
de contacto aum enta si se produce una fricción o presión entre las dos
caras, por deform ación elástica o plástica de las rugosidades o asperezas.
Puesto que la plasticidad d e la superficie determ ina las áreas de contacto,
éstas no dependen sólo de la tem peratura, sino tam bién del tiem po y de la
presión de contacto.
L”á soldadura autógena puede ser a gas o con arco.
SOLDADURA A GAS
La soldadura a gas genera calor porque se quem a una m ezcla de gas y
oxígeno en la boquilla de la tobera d e un m echero de soldar: y el dardo
resultante es de tem peratura m uy elevada. Por este m otivo produce una
fusión local del m etal y la unión d e los bordes de las piezas a unir. A veces,
en este tipo d e soldadura, pueden em plearse un material adicional (alam
bre de soldar) y un fundente en form a de polvos o d e pasta. Los polvos y
las pastas neutralizan el efecto del óxido m etálico (com binación del metal
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con el oxígeno, producida por la reacción quím ica de un metal calentado
en presencia del oxígeno del aire) que se form a siem pre en la superficie de
la soldadura. C o n el óxido m etálico el fundente form a escorias vitreas,
fácilm ente solubles, que protegen el lugar de la soldadura contra la adición
17
So ldadura industrial: clases y ap licacio n es
Figura 4. Tipos de soldadura.
Autógena
A gas
TIC
M IG
Eléctrico * M A C
Arco Revestido
Sumergido
Plasma
. . ] Recalcado
1 A t ° P e \ Chispa
Puntos
Protuberancia
Roldanas
Costura
Electrólisis
Alum inotérm ica
Procedimientos
Inducción
de soldadura
Explosión
Ultrasónica
Fricción
Láser
H az de electrones
Forja
í Baño metálico
(Inm ersión
I Baño salino
Infrarrojo
í , P ' ete (R esisten cia
Eléctrica j |nducd ón
Soldadura dura.
Difusión
Bloque
Horno
LDerrame
Soldadura blanda
Recargue
HIP
del oxígeno del aire y que después de la soldadura pueden quitarse
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fácilm ente con un martillo. O tros polvos se evaporan o volatilizan des
pués del trabajo d e soldadura. Si se em plea una llama normal (reductora),
puede prescindirse de los polvos de soldar, ya que los óxidos m etálicos se
reducen en estas condiciones.
18
Procedim ientos de soldadura
Las llamas de soldar

M ediante la com bustión de una m ezcla d e un gas com bustible con el
oxígeno del aire se obtiene la llama d e soldar. Se entiende por com bustión
(oxidación) la com binación de un cuerpo com bustible con oxígeno.
En cuanto a la velocidad con que se efectúa el proceso de com bustión,
se distingue una com bustión norm al, com o en el soplete de soldar y una
violenta o rápida (explosión). La com bustión puede ser incom pleta o
completa, según que la cantidad d e oxígeno suministrada al gas com busti
ble sea suficiente o insuficiente. En la com bustión incom pleta existen, en
la llama d e soldar, gases no quem ados que tienden a com binarse con el
oxígeno del aire que rodea la llama, e s decir, que absorben el oxígeno del
aire.
Una llam a q ue no recibe suficiente oxígeno y lo absorbe del aire es una
llama redu ctora. Si, al contrario, recibe oxígeno en cantidad excesiva, es
decir, que tiene un exceso de oxígeno, es una llama o xid a n te, puesto que
durante la soldadura lleva oxígeno a la zo n a de soldadura, lo cual sólo
puede ser perjudicial.
Los gases que actúan en las llamas de soldar com o m edios reductores
son: hidrógeno y m onóxido de carbono.
La luz de la llam a tiene su origen, en general, en que en ella existen
cuerpos que se ponen al rojo (incandescentes) debido al calor de la misma
y que brillan tanto más cuanto más caliente es la llama. Recibe el nom bre
de p o te n cia lu m ín ica la claridad de la llama. Esta brillantez d epende d e la
naturaleza d e los com bustibles, de su tem peratura y de su densidad.
A las llamas con cuerpos sólidos separados del com bustible, a los que se
debe la potencia lum ínica, pertenecen todos los gases que contienen
carbono, com o acetileno , gas natural, gas de alum brado, m etano, butano,
etc.
En el esquem a de una llama (figura 5), la com bustión de la corriente de
gas que sale por la boquilla tiene lugar únicam ente en el punto en que el
Figura 5. Aspecto de la llama:

V boquilla; 2) zona Iría
(oscura) con gases sin arder;
3) com bustión completa,
llama oxidante; 4) zona
luminosa formada por
carbono incandescente.
Sold adura industrial: clases y a p licacio n es
com bustible entra en contacto con el oxígeno del aire, o sea, en la periferia
de la llama. En el núcleo se encuentran gases com bustibles, sin arder. Este
hecho puede dem ostrarse colocando allí una cerilla, cuanto más pequeña
mejor, y se aprecia que le cuesta arder.
La longitud de la llama depende d e la presión del gas, aum entando si
ésta aum enta. Su form a está en función de la sección del orificio de salida
del m echero. La form a cónica de la llama es condicionada por la acción del
aire que entra alrededor de la mism a; cuanto más tiem po penetra el aire
en la corriente de gas, tanto más debe dism inuir la sección de la llama.
Si un gas com bustible contiene hidrocarburo, se o btiene carbono. Éste
se produce en el núcleo, form ado por gases sin arder, y la capa dentro de la
cual se efectúa la com bustión com pleta de los gases. Entre la capa y el
núcleo hay, sin embargo, una zon a interm edia lum inosa, com puesta de
carbono incandescente. La presencia de carbono sin quem ar puede co m
probarse introduciendo en sentido longitudinal, por p o co tiem po, una
placa de vidrio. Al sacar la placa se ve una mancha de hollín elíptica, que
corresponde a la sección de esta zona.
Para aum entar la tem peratura de una llama se utiliza el llamado m eche
ro de aire, el cual recibe, según el fin a que se destine, los nom bres de
m echero de caldeo o d e soldar. Se proveen de adm isión de aire (m eche
ros Bunsen) o, para obtener las temperaturas m áximas deseadas, de intro
ducción d e oxígeno (grifo Daniell). Este últim o caso es el soplete o m eche
ro de soldar.
La coloración de la llama depende de los cuerpos gaseosos que existen
en ella.
Llama oxiacetilénica
La m olécula de acetileno (C2H2) consta de dos átom os de carbono y dos
de hidrógeno. Para la com bustión com pleta de 1 m3 de acetileno se
necesitan 2,5 m3 d e oxígeno (o 1,25 m3 d e aire). La proporción de m ezcla
es, por tanto, 1 :2,5. Este proceso d e com bustión se puede expresar por la
siguiente reacción quím ica:
2 C 2H2 + 5 0 2 = 4 C 0 2 + 2H 20 -312 Cal
Esta reacción quím ica total es la suma de dos reacciones parciales: en
primer lugar el acetileno se une con el oxígeno en el m echero en partes
casi iguales en volum en, ya que hay que tener en cuenta la participación
del oxígeno del aire en la com bustión. Tie n e lugar, prim ero, por consi
guiente, una com bustión incom pleta, efectuándose el siguiente proceso:
2 C 2H2 + 2 0 2 = 4 C O + 2H 2
El acetileno se ha com binado, pues, con el oxígeno form ando monóxi-
do de carbono e hidrógeno.
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En segundo lugar, por incorporación del oxígeno del aire que rodea la
llama, la com bustión incom pleta va progresando hasta la com pleta según
la siguiente reacción:
4 C O + 2H 2 + 3 0 2 = 4 C 0 2 + 2 H 20
20
Pro ced im ien to s d e so ldad u ra
En resum en, el oxígeno del aire arde, por una parte, con el m onóxido de
carbono y produce dióxido de carbono (un gas ya no com bustible) y, por
otra parte, se com bina con el hidrógeno libre y p roduce agua. El agua y el
dióxido de carbono son, por consiguiente, los productos de la com b us
tión. Para la com bustión com pleta del acetileno se necesitan 2,5 partes en
volumen d e oxígeno por 1 parte en vo lum en de acetileno. El resultado,
pues, d e la com bustión d e 1 m3 d e acetileno está constituido por 2 m3 de
dióxido de carbono (C O z) y 1 m3 de vapor d e agua (H20 ).
En la llama o xiacetilénica (figura 6) se aprecian tres zonas claram ente
diferentes: la z o n a iría, donde únicam ente hay una m ezcla m ecánica de
oxígeno y acetileno, am bos en estado com pletam ente íntegro, es decir,
sin quem ar, la z o n a d e s o ld a r y la zo n a o xid a n te o d e d isp e rsió n .
Figura 6. Zonas y temperaturas

en una llama oxiacetilénica.
La señal más característica d e la zo n a fría es el co no lum inoso d e colo r

blanco deslum brante, cu yo contorno netam ente lim itado se debe a la
desintegración brusca del acetileno en sus dos com p onentes: carbono e
hidrógeno. En las llamas pequeñas esta parte tiene el aspecto d e un cono
delgado (análogo al núcleo, que es siem pre cónico) que, a m edida que
aumenta la presión del oxígeno o, m ejor dicho, con el tam año creciente
de la llama, va adquiriendo la form a de un prism a parecido a una varilla,
aproxim adam ente cilindrico, con la cabeza redondeada. Las form as que
difieren de esta form a có nica normal, o sea, una form a có nica corta,
dentada, torcida, ensanchada en la punta o m uy larga, son una prueba de
que los orificios del m echero están deteriorados o q ue la regulación de las
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válvulas es deficiente. La longitud del co no depende de los orificios y
presiones del m echero, aum entando con la velocidad de salida. Al au
m entar la longitud, aum enta norm alm ente la rigidez, es decir, la «dureza»
de la llama.
21
So ld ad u ra industrial: clases y ap licacio n es
En la zo n a de la llama conocida com o zo n a d e so ld a r se encuentran los

resultados d e la primera com bustión, la incom pleta, o sea, m onóxido de
carbono e hidrógeno, am bos gases d e acción reductora. Por esta razón, y
porque en esta zo n a de la llama existe la máxim a temperatura, es aquí
donde se realiza la soldadura de la pieza. Es de im portancia, por consi
guiente, dejar entre la punta del cono y la superficie del baño de fusión una
distancia, que depende del tam año de la llama (del soplete) y varía entre 2
y 5 mm.
Los gases producidos en el producto interm edio por la entrada de
oxígeno del aire (en la capa exterior de la llama) en el decurso d e la
com bustión, es decir, el m onóxido de carbono y el hidrógeno, son que
m ados y convertidos en su estado final, o sea, dióxido d e carbono y agua
(vapor de agua). Esta com bustión com pleta se efectúa dentro de la tercera
zona de la Ñama, la denom inada llam a oxidante.
Las condiciones de tem peratura dentro de la llama están indicadas en la
curva de la parte superior de la figura 6. D e esta curva se deduce claram en
te q ue la m áxim a tem peratura de 3100 ° C existe únicam ente dentro de la
zo n a de soldar.
SOLDADURA AL ARCO
El arco eléctrico es una corriente eléctrica que salta, a través del aire o de
un gas, entre dos cuerpos conductores llamados e le c tro d o s. Se establece
al calentarse las m oléculas de gas que rodean el electrodo negativo,
haciendo que se liberen electrones cargados de electricidad negativa, que
serán atraídos por el otro electrodo cargado positivam ente.
Aplicando una tensión en determ inadas condiciones, se puede originar
una corriente electrónica que, debido especialm ente a la ionización por
choque, cum ple las condiciones necesarias para la ionización d e la colum
na de gas existente entre los electrodos o entre el electrodo y la pieza de
trabajo, ya q ue, según la teoría de los iones, las m oléculas neutras d e gas
están som etidas a la descom posición de iones de gas. D e aquí que este
gas ionizado constituya el verdadero cam ino por el q ue se efectúa la
marcha o migración de la electricidad. En el interior de la colum na gaseosa,
los electrones (negativos) avanzan con enorm e velocidad hacia el polo
positivo. Este extraordinario y rápido m ovim iento de los electrones o de
los iones se debe a su elevada energía cinética. Estas partículas aceleradas,
al chocar con las m oléculas neutras que contiene la corriente de gas,
producen inm ediatam ente, com o consecuencia, su descom posición en
iones electropositivos y electronegativos, los cuales, por su parte, quedan
igualm ente a la disposición del transporte o a la migración d e la electrici
dad. La colum na de gas adquiere en este m om ento una m edia lum inosi
dad, y entra una intensa radiación que produce arco eléctrico o voltaico.
Los átom os cargados positivam ente (cationes) son atraídos por el polo
negativo (cátodo), que por el choque de los iones se calienta considera
blem ente. Este proceso de descom posición de los átom os en iones y
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electrones se denom ina io n iza ció n .
El choque d e los electrones con el polo positivo (ánodo) q ue ha tenido
lugar en la distancia aérea con una velocidad m uy elevada, se produce
22
Procedim ientos d e soldadura
con extraordinaria violencia y la energía cinética se transforma en calor en

el lugar del choque.
Los elem entos de un arco eléctrico para soldadura con electrodo des
nudo son: el n ú c le o del arco, la c o lu m n a de vapor (arco propiam ente
dicho), la llama y el cráter o parte de la pieza fundida por el arco (figura 7).
Figura 7. Arco eléctrico:

1) núcleo; 2) columna; 3) llama
y 4) cráter.
El arco eléctrico, que puede considerarse com o un conductor m óvil, no

siempre sigue el cam ino más corto entre el electrodo y la pieza d e trabajo,
sino que es desviado lateralm ente con m ovim ientos más o m enos violen
tos, fenóm eno éste que estorba m ucho el proceso de soldadura y muchas
veces lo hace im posible, atribuyéndose al llam ado efecto de soplado
magnético, q ue, además, e s la causa del mal encendido de los electrodos
incandescentes.
El electrodo es el elem ento esencial en la soldadura eléctrica, sirve
com o conductor de la corriente y com o metal de aportación. Puede ser
desnudo o revestido.
J.os electrodos desnudos son varillas d e m etal, de pequeño diámetro,
m uy poco em pleados en soldadura norm al por los inconvenientes que
presentan, siendo los más destacados: dificultad en el encendido y m ante
nim iento del arco, cordón irregular de soldadura, im posibilidad d e soldar
en posiciones que no sean la horizontal, pérdida de elem entos de alea
ción por oxidación y nitruración del acero base y malas cualidades m ecáni
cas d e la soldadura conseguida.
En los electrodos revestidos (figura 8) se distinguen: una parte m etálica o
alma y el revestim iento que la rodea. Este revestim iento tiene, entre otras,
las m isiones de facilitar el encendido y dar estabilidad al arco . Adem ás
protege el metal fundido de la oxidación y nitruración, protegiendo el
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baño hasta su total solidificación.
El revestim iento favorece tam bién la form ación del cordón y añade
elem entos necesarios al metal d e aportación que no tiene el electrodo. La
23
Figura 8. Esquema de un
electrodo revestido.
escoria líquida se alea con las im purezas del baño de fusión y lo transforma
en sales q ue salen a la superficie al solidificarse el cordón.
El revestim iento de los electrodos puede ser: oxidante, ácido, neutro,
rutilo, con escoria viscosa o con escoria fluida, orgánico y básico.
TIG
En el procedim iento TIG (figura 9) se em plea una corriente d e gas inerte
para proteger la soldadura. El arco se hace saltar entre un electrodo de
tungsteno y el m aterial base y, por una boquilla que rodea al electrodo, se
hace llegar helio o argón, de m odo que envuelva com pletam ente al
electrodo, al arco y a la masa fundida del metal y elim ine toda atm ósfera
oxidante.
Figura 9. Esquema del

procedimiento de soldadura
TIC.
P ro ced im ien to s d e so ld ad u ra
Com o gas protector pueden em plearse tam bién las siguientes m ezclas:
argón-6 °/o hidrógeno para níquel y sus aleaciones, argón-15 % hidrógeno,
para aceros inoxidables y nitrógeno, que no presenta, según parece,
contraindicaciones y rebaja considerablem ente el coste de la soldadura.
Los valores de la corriente para esta soldadura son los reflejados en la
figura 10, para soldar acero, cobre, níquel y titanio.
Para soldar alum inio, y sus aleaciones, los valores d e la corriente, que ha
de ser alterna, son los indicados en la figura 11.
Figura 10. Condiciones para

diámetro soldar acero, cobre, titanio y
electrodo 1 1,5 2,5 3,2 4 níquel: diámetro del electrodo,
mm voltaje.
c.c.p.d. 20/80 70/150 150/150 250/400 400/500

c.c.p.i. 10/20 15/30 25/40 40/50
Figura 11. Condiciones

diámetro electrodo mm 1 1,5 2,5 3,2 4 (diámetro d e l electrodo y
voltaje) para soldar aluminio y
corriente alterna A 20/50 50/100 100/120 160/250 200/300 sus aleaciones.
Soldadura por hidrógeno atómico

El arco salta entre dos electrodos de tungsteno que som eten el gas a una
temperatura de hasta 4 000 ° C a pocos m ilím etros del arco.
Se realiza por m edio d e una antorcha en la que se disponen los electro
dos en V (figura 12). Por la boquilla llega un chorro de oxígeno que, al
chocar con el arco, produce una llama al disociarse por elevada tem pe
ratura.
Figura 12. Fundamento de la

soldadura p o r hidrógeno
atómico.
La corriente gaseosa, al tocar la pieza, pierde tem peratura que luego

recobra al m ezclarse el hidrógeno con el metal base.
El em pleo de electrodos desnudos facilita la fusión.
Se em p lea corriente alterna, siendo las máquinas m uy parecidas a las
utilizadas para la soldadura por arco tradicional, si bien el voltaje es
bastante más elevado, pudiendo llegar a los 300 V.
El hidrógeno se suministra en botellas, com prim ido a 150 atmósferas.
D esde las botellas pasa a una cám ara de distribución situada en el genera
dor de corriente. D esde éste y a través d e tubos flexibles sale juntam ente
con la corriente de soldadura (figura 13).
MIG
Si se utilizan una atm ósfera protectora de gas inerte y una varilla de
metal de aportación, y se hace saltar el arco entre éste y el material a
soldar, se tiene el m uy conocido proceso de soldadura con arco de
electrodo m etálico: M IG (figura 14). El arco no sólo funde el metal a unir
sino tam bién el metal del electrodo, alim entando así la soldadura con el
metal d e aportación. Los electrodos m etálicos se consum en rápidamente
y hay que interrum pir la operación para reem plazarlos o alim entarlos con
hilo. La tracción del hilo, cuando su diám etro es de m enos de 1 mm,
puede realizarse a m ano; para diám etros m ayores es necesario m ontar un
m otor que puede incorporarse a la pistola.
La corriente ha de ser continua, conectándose el electrodo en el polo
positivo. C o n el hilo o pistola conectado al hilo positivo (+) tiene mayor
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penetración el metal aportado, porque las gotas calientes se despren
den de este metal a gran velocidad, sum inistrando al m ism o tiem po
m ucho calor al metal base. Tam bién es ejercida una buena acción lim
piadora.
26
Figura 14. Instalación para la

soldadura MIC.
Com o generador se em plea una m áquina d e soldar de corriente conti

nua y d e tipo estático.
Com o gases protectores se utilizan los siguientes: argón y helio, argón y
cloro, y nitrógeno. Trabajando co n una m ism a intensidad todos los gases,
el helio es el q ue origina m ayor tensión en el arco (figura 15).
MAG
Si el gas utilizado en la soldadura es activo, com o el dióxido de carbono,
el procedim iento d e soldadura se denom ina M AG.
Figura 15. Relación entre la

tensión y la intensidad de
corriente en la soldadura M IC
con helio y con argón.
S o ldadura industrial: clases y a p licacio n es
El gas C 0 2 utilizado en la soldadura debe tener un grado de pureza m uy

elevado: el contenido m ínim o de C 0 2 debe de ser d e un 99,7 °/o, al m ismo
tiem po que debe estar exento de hum edad.
Ventajas que tiene sobre los dem ás gases: es m ucho más barato, tiene
m ayor penetración y la form a del cordón es buena y no tiene mordeduras.
En la figura 16 se aprecian los principales gases y m ezclas de gases
utilizados en la soldadura M IG y M A G y sus principales aplicaciones.
Figura 16. Principales gases y

mezclas de gases utilizados en GASES APLICACIO N ES
la soldadura M IC y MAC,
así com o sus principales Argón Alum inio y magnesio.
aplicaciones en la soldadura
de los distintos metales. Helio A lum inio, magnesio y cobre. C o n este gas
se dism inuye el riesgo de porosidad.
H elio + argón (80 % + 20 °/o) A lum inio, m agnesio y aleaciones de cobre.
hasta (50 % + 50 °/o)
Argón + 1 a 2 % d e C 0 2 A ceros inoxidables, aceros aleados y tam
bién para algunas aleaciones de cobre.
Argón + 3 a 5 % d e C 0 2 Aceros inoxidables, aceros aleados y aceros
al carbono. Se requieren varillas d eso xi
dantes.
Argón + 20 a 30 % de C 0 2 Aceros, para obtener transferencia por c o r
tocircuito.
Argón + 5 % 0 2 + 1 5 % C 0 2 A ceros al carbono. Se requiere varilla alta
m ente desoxidante.
co 2 Aceros al carbono y débilmente aleados, va
rilla desoxidante, es del todo esencial el
uso de varilla especial.
C 0 2 + 3 a 10 °/o 0 2 El m ism o cam po de aplicación que el C 0 2.
C 0 2 + 20 % 0 2 El m ism o cam po de aplicación, sólo se uti
liza en Japón.
Argón + 25 a 30 °/o N2 Para soldar cobre.
Durante los últim os años el proceso M A G (metal y gas activo , tal com o
el dióxido de carbono) ha ido aum entando en la industria. En la figura 17 se
aprecia la relación entre la fuerza electrom otriz aplicada y la intensidad de
corriente conseguida, con relación al argón.
El M A G en realidad es el M IG con una atm ósfera de argón y cantidades
del orden del 2 % de oxígeno, porcentaje suficiente para crear una atm ós
fera protectora con cierto carácter oxidante (figura 12). Las principales
razones para esta tendencia son:
— M ayor econom ía del procedim iento M A G com parado con los otros
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sistemas.
— Alta versatilidad de aplicaciones en talleres de construcción metálica.
— Alta calidad de la unión de soldadura.
28
Figura 77. Relación entre la

tensión y la intensidad de
corriente eléctrica en la
soldadura M A C con argón y
dióxido de carbono.
En el m ercado el proceso M A C com pite con ventaja con la soldadura

clásica al arco eléctrico con electrodo recubierto.
Con la soldadura M A G y totalm ente m ecanizada se reducen sensible
mente los tiem pos muertos de lim pieza y posicionado.
Soldadura al arco con electrodo revestido

Este procedim iento es com o el M IC pero sin gas protector (figura 6). La
atmósfera protectora se genera «¡n situ» por fusión y evaporación del
revestimiento del electrodo. Se suele utilizar rectificador de corriente
conectado al metal con el electrodo positivo: así se asegura m ejor pene
tración y fusión com pleta.
Dada la am plia variedad de aportaciones existentes y la econom ía del
propio procedim iento, los electrodos revestidos se usan en gran variedad
de uniones y diferentes espesores. Los revestim ientos más em pleados son
los de rutilo y los básicos. Los tipo rutilo (óxidos m inerales d e titanio con
ferroaleación y escorificantes a base de sílice) son poco em pleados y los
básicos puros (carbonato y fluoruro de calcio con ferroaleaciones y escori
ficantes) presentan m ayor dificultad operatoria.
Soldando con electrodos revestidos se deben tener en cuenta las
siguientes precauciones:
— U tilizar electrodos secos.
— Soldar, siem pre que sea posible, con corriente continua, conectando
el electrodo al polo positivo.
— M antener el arco lo más corto posible.
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— U tilizar un diámetro de electrodo igual al espesor de la chapa, en
soldaduras de una sola pasada.
— U sar el m ínim o aporte térm ico posible.
29
So ld ad u ra industrial: clases y ap licacio n e s
— Realizar cordones delgados para m inim izar la dilución.

— M antener el electrodo casi perpendicular a la pieza.
— Limpiar y desengrasar las zonas a soldar (en caso de tuberías lim piar y
am olar tam bién el interior d e la tubería).
— D ejar enfriar la pieza a tem peratura am biente entre pasada y pasada.
— En soldadura vertical ascendente, se debe llevar el electrodo perpen
dicular a la pieza con vaivén m uy pequeño, introduciendo el electrodo en
el baño.
— En techo se recom ienda usar arco corto, sin producir m ovim iento de
vaivén con el electrodo.
— Eliminar cuidadosam ente la escoria entre pasadas.
— U tilizar pasta decapante para desoxidar los cordones de soldadura.
— La com posición quím ica del electrodo debe ser lo más sim ilar posible
a la del metal base. A sí se pueden conseguir características óptimas.
Soldadura con arco sumergido

El procedim iento d e soldadura con arco sumergido (figura 18) utiliza el
metal d e aportación en form a de varillas o bobinas de alam bre desnudos y
el arco y el metal fundido perm anecen debajo de una capa d e fundente
pulverizado, que protege de la corrosión. En una sola pasada se sueldan
gruesas planchas.
La penetración o cantidad d e metal base fundido es m ucho m ayor en la
soldadura con electrodo revestido respecto a la oxiacetilénica, y el metal
fundido se m ezcla con el metal de aportación depositado con el e lectro
do. Según el tipo de electrodo y la intensidad em pleada, la cantidad de
Figura 18. Soldadura p o r arco

sumergido: 1) boquilla;
21 paso del alambre; 3) cable
de alimentación de soldadura;
4) tubo de fundente;
5) fundente no fundido;
6) fundente fundido (escoria);
7) cordón de soldadura;
8) alambre electrodo;
9) material base o pieza de
trabajo.
dilución del metal base puede llegar á un 30 % . Este hecho ha repercutido

notablemente en el desarrollo de los electrodos. Por ejem plo, si se usa un
electrodo d e acero norm al para reparar una pieza de fundición, el cordón
resultante puede tener aproxim adam ente 1 % de carbono y, co n las velo
cidades relativam ente altas de enfriam iento de la soldadura eléctrica al
arco, el depósito se transformará en martensita que, debido a su fragilidad
inherente, causará grietas bajo la acción de las tensiones d e contracción.
Esta fisuración por tem ple es m uy fácil que ocurra, incluso em pleando
electrodos tipo básicos que hayan sido presecados a una tem peratura de
450 ° C antes d e su utilización.
Este procedim iento fue puesto a punto entre 1935 y 1940, tanto en los
Estados U nidos com o en Rusia. Se aplica principalm ente al acero y, según
su principio, el arco se establece entre un hilo continuo (generalmente
cobreado) que se introduce en un polvo llam ado fundente y la pieza de
soldadura cubierta con este polvo.
El hilo va enrollado en una bobina llamada devanadera. Un p o co por
encima de la superficie de la pieza, pasa a través de un depósito conectado
al generador de corriente (ni este dispositivo ni la devanadera están
representados en la figura). El hilo se va desenrollando a m edida que se va
fundiendo, estando regulados, por regla general, el avance del portaelec-
trodo con relación a la pieza, así com o la longitud del arco, por m edio de
dispositivos autom áticos.
Los parámetros operacionales en orden de im portancia son:
1. Intensidad de corriente eléctrica de soldadura.
2. Fuerza electrom otriz de soldadura.
3. Tipos de fundentes.
4. V elocidad de soldadura.
5. D iám etro y tipo de alam bre.
6. Fundentes (de un pase m últiple o de recubrimientos).
Durante la soldadura, el operador deb e saber corregir, en la form a más
rápida posible, alguna eventual im perfección que afecte la acción de la
soldadura, porque el éxito del trabajo depende del control com pleto de
los parám etros operacionales.
Intensidad d e la c o rrie n te d e so ld a du ra
El am peraje es el parámetro que tiene m ayor influencia en el proceso

automático de soldadura con arco sumergido, porque alim enta la velo ci
dad del alam bre a la m edida de su fusión y perm ite regular la penetración
del depósito según la intensidad aplicada. El uso de excesivo amperaje,
por ejem plo, provoca m ucha penetración, dem asiado refuerzo y, en
consecuencia, una deform ación de la pieza soldada. El uso de bajo am pe
raje produce falta de penetración e incom pleta fusión.
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En la aplicación de soldadura con el proceso de arco sum ergido, es
bueno recordar las siguientes medidas que conciernen a la utilización del
amperaje:
31
— Al aum entar la intensidad de corriente se consigue una m ayor fusión

y aum ento de penetración en la profundidad del metal base (figura 19).
— La intensidad de corriente excesiva produce demasiada fusión, e xce
siva penetración, socavación, cordones dem asiado angostos y desfonda-
m iento.
El em pleo d e intensidades de corriente dem asiado bajas p roduce ines
tabilidad del arco , falta de fusión y falta d e penetración.
Figura 79. Alambre 7/32 de

diámetro. La velocidad de
avance es de 30 pulgadas/
minuto, 34 voltios.
Profundidad de penetración
del cordón de soldadura con
tres diferentes amperajes,
manteniendo invariado el
voltaje, velocidad de avance y
diámetro del electrodo.
Fuerza e le ctro m o triz
El objeto principal del voltaje en soldadura con arco sum ergido es la

variación d e la longitud del arco entre el alam bre electrodo y el metal de
soldadura en fusión, determ inando así la form a del cordón, su sección
transversal y la apariencia externa (figura 20).
Los efectos d e voltaje se pueden dem ostrar en esta forma:
— Al aum entar la fuerza electrom otriz aplicada y, por lo tanto, la intensi
dad de corriente, se o btiene una mayor longitud del arco.
— Si, por el contrario, se aplica m ayor intensidad, se obtiene m enor
longitud del arco.
En síntesis, se puede d ecir que, m ediante la aplicación del voltaje
adecuado, con un constante am peraje y correcta velocidad de avance de
soldadura:
— Se consigue un cordón liso, extendido y sin socavones.
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— Se tiene un consum o normal del fundente.
— Se reduce la porosidad, provocada por las escam as (o lámina) de
fundición presentes en el arco.
32
P ro ced im ien to s d e so ld adu ra
— El metal de aporte capta los elem entos aleantes presentes en el

fundente.
Aplicando una fuerza electro m o triz excesiva (dem asiada longitud del
arco):
— Se generan cord o nes d e soldadura susceptibles de fragilización.
— D ifícilm ente se logra la elim inación de la escoria del cordón de la
soldadura.
— Se tienen cordones de soldadura cóncavos, sujetos a rotura y socava
ción en los lados del cordón.
— El co n su m o del fundente aum enta considerablem ente.
En cuanto al uso de bajo voltaje, produce baja longitud del arco,
cordones abultados, inclusiones de escoria, dificultad en la elim inación de
la misma, y m enor consu m o del fundente.
V elocida d d e a va n ce d e so ld a d u ra
Cuando hay variación en la aplicación de la soldadura, por ejem plo, de
un pase, de doble pase, etc., hay tam bién variación en los parám etros
operacionales. Intensidad y fuerza electrom otriz están relacionados con la
velocidad d e avance de soldadura y, por supuesto, con el diám etro del
alambre.
La v e lo c id a d d e l a va n ce es e l ajuste del ancho del cordón y el lím ite de
penetración. Esto está relacionado con la intensidad y tensión d e soldadu
ra (amperaje-voltaje) y tipo de fundente.
En la figura 20 se aprecian tres tipos de cordones de soldadura obteni
dos aplicando la m ism a intensidad de corriente, idéntica velocidad de
avance y utilizando hilos d e la m ism a com posició n y diám etro. Se deduce
Figura 20. Alambre 7/32 de

diámetro. Velocidad de avance
de 30 pulgadas/minuto, 860
amperios. Electo de los
diferentes voltajes en la
formación y penetración de
los cordones d e soldadura
aplicados con e l mismo
amperaje y con la misma
velocidad de avance,
manteniendo invariado el
diámetro del alambre y
aumentando el voltaje.
So ld ad u ra industrial: cla ses y a p lica cio n e s
Figura 21. Demasiada

velocidad.
Figura 22. Velocidad

demasiado baja.
Pro ced im ien to s d e soldadura
Figura 23. Velocidad normal.
que si en la aplicación de un cordó n de soldadura se utilizan los cuatro

factores correctos co m o son e l diám etro del alam bre, am peraje, voltaje y
fundente, pero la velocidad de avance es dem asiado rápida, se obtiene
una soldadura po co uniform e, porque la velocidad del cordón im pidió o
no le dio al arco el tiem po de fusión necesario para fundir adecuadam ente
el metal base. A dem ás, d icho im pedim ento no perm ite el desarrollo
normal del cordón de soldadura (figura 21).
Si se m antienen sin variación los cuatro factores m encionados anterior
mente y se aplica una velocidad de avance dem asiado baja, el resultado
será un cordó n de form a co nvexa con tendencia a la rotura (figura 22).
La velocidad d e avance dem asiada baja e xp o n e excesivam ente la unión
a una intensidad d el arco excesiva e im pide la salida de los gases del metal
en fusión, q ue quedan atrapados en el interior del cordón de soldadura;
además p ued e producir desfondam iento por excesiva exposición al calor,
socavaciones e inclusiones de escoria.
Desplazando el e lectro do a velocidad norm al se o btiene un cordón de
soldadura sim étrico (figura 23).
A la m b re e le c tro d o
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El diám etro correcto del electrodo en el proceso d e soldadura con arco
sumergido es el elem en to que, junto con el fundente, intensidad de
corriente y velocidad adecuados, perm ite una profunda penetración del
cordón de soldadura en una junta; adem ás, según el diám etro (grande o
35
So ld a d u ra industrial: cla se s y a p licacio n e s
pequeño), cond icio na la cantidad del material de d ep ó sito en una unión.

Ahora, el uso de más o m enos depósito, d ep end e del tipo de junta y
e speso r de la m ism a y, por supuesto, de más o m enos corrien te de
soldadura: Un alam bre electro do d e m ás diám etro necesita m ás am peraje
que uno de m en or diám etro.
To d o s los factores correspondientes a los parám etros de soldadura
están gradualm ente relacionados entre sí. Los alam bres electro do s pue
den ser só lido s o tubulares, y su uso está relacionado con el tipo de
aplicación.
El fundente, del q ue existen varias calidades según las ap licacio nes, está
constituido por una m ezcla granulada de una com p osició n análoga a la de
los revestim ientos de los electrodos m anuales, siend o su o b jetivo, no
solam ente proteger el baño de fusión contra los gases de la atm ósfera,
sino tam bién aportar elem en to s q ue m ejoren la calidad del m etal. Se suele
utilizar una gran cantidad d e fundente, p ero éste, después del enfriam ien
to de la junta, es aspirado y devuelto a los recuperadores.
Se aplican intensidades de corriente m uy elevadas, q ue pueden llegar
hasta 2 .0 0 0 y 3 .0 0 0 A , gracias a las particularidades siguientes:
— La corriente sólo recorre una pequeña longitud del electro d o , ya que
el hilo restante apenas se calienta.
— El arco se halla recubierto por una espesa capa de flujo q ue lo hace
invisible, d e m anera q ue no se p ro d uce deslum bram iento alguno; un arco
de más de 300 A , q ue fuese visible, exigiría eno rm es p recauciones a causa
de la intensidad de la luz producida, esp ecialm ente en form a de rayos
ultravioleta e infrarrojos.
C o m o el baño de fusión e s invisible, todas las regulaciones—tensió n del
arco , intensidad, velocidad de desarrollo d e hilo, velocidad de avance de
la soldadura— deben efectuarse con toda precisión. D eb em o s añadir que
se precisa un equipo eléctrico im portante, así com o dispositivos-guía
perfeccionados. Es d ecir caros, y, en cada caso, una laboriosa puesta a
punto previa de la m áquina.
Gracias al desarrollo co ntinu o del hilo, a la posibilidad d e em p le o de
grandes diám etros (hasta 10 mm ) e intensidades m u y elevadas, y gracias
tam bién al rendim iento térm ico, asim ism o m u y e levad o —co nsecuencia
de la posición del arco , en parte debajo d e la superficie de la chapa—, así
com o a la supresión de los tiem p o s m uertos, debido a los cam b ios de
electrodos, se llegan a ejecutar soldaduras m u y rápidas y co n un coste de
producción m uy reducido.
El aspecto de las soldaduras realizadas es notable; aunque subsiste el
fundente en estado vitrificado sobre el cordón, podrá ser desprendido
fácilm ente, apareciendo entonces una superficie lim pia y regular, casi lisa.
Los m ateriales a los q ue se les ha aplicado hasta ahora este procedi
m iento son, sobre todo , el acero dulce o débilm ente aleado. Sin embargo,
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se ha conseguido tam bién soldar piezas de aleacion es de co b re, de
alum inio o de titanio, naturalm ente m ediante el em p le o de fundentes
especiales.
36
P ro ce d im ie n to s d e so ld ad u ra
Un inco nvenien te d el p ro ced im iento consiste en q ue n o e s fácilm ente

aplicable si no se efectúa horizontal m en te. Si la inclinación de las chapas
respecto a la horizontal es sup erio r a una decen a de grados, su em p leo
resulta m uy difícil, por no d ecir im posible.
Soldadura bajo escoria electroconductora

El p ro cedim iento llam ado «Electroslag» fue puesto a punto e n la URSS,
hacia 1953 y constituye una variante del p ro ced im iento descrito en el
apartado anterior, encontrando interesantes ap licacio nes en la soldadura
de los acero s o rdinarios y esp eciales cuand o éstos tienen grandes esp eso
res.
Se caracteriza porque la soldadura se efectúa verticalm ente y en sentido
ascendente. El baño d e fusión se fo rm a entre dos d eslizado res o patines,
de cobre, refrigerados por agua, q ue constituyen una e sp ecie d e encofra
do o m o lde q ue se d esplaza au to m áticam ente d e abajo arriba, a m edida
que avanza la soldadura.
Esta se efectúa entre los bordes rectos y m u y separados (de 2 0 a 25 mm)
entre los cuales se p ro duce un baño de fusión m etálico , q ue tie n e en su
parte alta un baño d e escoria e lectro co nd uctora, producido partiendo de
un fundente en p o lvo , cuya profundidad pued e llegar hasta 40 o 60 m m .
El metal d e apo rtació n está co nstituid o generalm ente por uno , dos
(figura 24) o tres electro do s desnudos, de hilo co n tin u o , q ue se suele
som eter a u n m o vim ie n to de oscilación en el plano axial y hacia ab ajo , una
vez iniciado el proceso, utilizando el arco , en el baño de escoria electro-
conductora.
El pro cedim iento, que se aplica por m edio d e m áquinas m u y autom ati
zadas, se u tiliza para la soldadura d e cuerpos cilindricos, grandes prensas y
Figura 24. Soldadura p o r arco

sum ergido utilizando dos
hilos.
P ro ced im ien to s d e soldadura
otras grandes piezas de máquinas, com o las laminadoras y las que se

em plean en la construcción naval, así com o para efectuar recargues m uy
importantes.
Los espesores considerados varían entre 35 y 150 m m . La velocidad de
ejecución es dos veces superior a la que se alcanza en el procedim iento
de soldadura con arco sumergido para un espesor de 40 m m , cuatro veces
superior para 90 mm y ocho v e ce s superior para 150 mm.
POSICIONES PARA LA SOLDADURA

La soldadura al arco se puede practicar en horizontal, en vertical y en
techo.
Horizontal
Al soldar horizontalm ente, el electrodo se mantiene en el plano de
sim etría de la soldadura y con una inclinación de 45 a 9 0 ° con relación a la
superficie de la chapa y en el sentido del avance (figura 25).
Figura 25. Soldadura ------------------------------------------------------------------------------------------

horizontal.
El soplo del arco em puja al metal de soldadura y a la escoria hacia el

cordón que se va formando. Cuando la escoria invade el baño de soldadura
y lo cubre exageradamente, se debe pronunciar la inclinación del electro
do hasta unos 45° y, al mismo tiem po, se debe alargar un poco el arco. Por
el contrario, si la escoria queda m uy retrasada y prácticam ente descubierto
el baño d e soldadura, se puede dism inuir la inclinación hasta unos 80°. Es
principio fundam ental para casi todas las clases d e recubrim ientos q ue la
escoria cubra casi por com pleto el baño de fusión, pero dejando una parte
libre.
Los electrodos de gran penetración deben m antenerse con un ángulo
de 90° y la inclinación de los electrodos básicos deb e ser de 80 a 85°.
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El aspecto del cordón depositado depende del m ovim iento correcto
del electrodo. En general, se le hace avanzar im prim iéndole un m ovim ien
to com plem entario d e balanceo lateral más o m enos acentuado según la
form a d e la costura y la posición de la soldadura.
38
S o ldadura industrial: clases y ap licacio n es
Vertical
En la soldadura en posición vertical, se m antiene el electrodo perpendi
cular a las piezas y form ando ángulo, en sentido del avance, de 90 a 110o si
la marcha de la soldadura es ascendente. En cam bio, si la m archa es
descendente, el ángulo respecto al avance será de 100 a 130° (fig. 26).
Figura 26. Soldadura vertical.
Ha d e evitarse la soldadura vertical descendente, porque el metal fundi

do se cae y arrastra al q ue se va solidificando.
Con determ inados tipos d e electrodos, en especial con los de recubri
miento ácido , la escoria tarda en solidificarse, por lo q ue se ha de soldar en
ascendente, separando interm itentem ente la punta del electrodo para dar
tiempo a que se enfríe.
C uando se em plean electrodos con recubrim iento básico y rutilo se
consigue un cordón más hom ogéneo, m anteniendo un avance más conti
nuado del electrodo.
Techo
La soldadura del techo (figura 27) es una de las posiciones que más se
practica y m ás cuidados requiere. Para obtener buenos resultados hay que
elegir electrodos apropiados y éstos suelen ser los de rutilo, básicos y
orgánicos.
Con estos electrodos se consiguen cordones anchos y uniform es des
plazándolos en sentido vertical y en perpendicular respecto a las piezas
que se sueldan, con las que han de form ar ángulo entre 70 y 90°, en
sentido del avance del electrodo.
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Para conseguir un cordón estrecho no ha de darse m ovim iento al
electrodo; en cam bio, para obtener un cordón de 6 a 10 m m , se im prim e a
la punta del electrodo un m ovim iento circular o en zigzag rectilíneo
cuando la anchura haya de ser m ayor (figura 27).
39
So ld ad u ra industrial: clases y ap licacio n e s
Debajo del agua

D ebajo del agua se suelda con corriente continua, con los transform a
dores de uso com ercial, siem pre que su com portam iento dinám ico garan
tice que la tensión vuelve rápidam ente después de un cortocircuito, com o
los que suelen producirse durante el encendido y al efectuarse el paso de
las gotas. D e ahí el em pleo de instalaciones de soldar con acción inductora
adicional (bobinas de reacción, por ejem plo). La tensión del arco eléctrico
es un 25 % m ayor que la d e soldar al aire y, norm alm ente, de 28 a 35 V a
una intensidad de 190 a 230 A. La tensión en vacío no debe pasar de 70 V
para que no corra peligro el soldador con las descargas eléctricas. La
soldadura debajo del agua exige una gran estabilidad del arco eléctrico,
la cual sólo puede obtenerse utilizando determ inadas clases de electro
dos con cubierta gruesa. El recubrim iento debe ser absolutam ente insensi
ble al efecto d isolvente del agua. Para conseguirlo se aplica un barniz no
conductor y resistente a la acción del agua de mar (com binaciones de
hidrocarburos). El diám etro del electrodo es d e 5 mm para todas las
soldaduras, y su longitud no deb e ser superior a 350 mm. D el material del
electrodo debe exigirse, a causa del intenso enfriam iento que sufre en el
agua, una gran insensibilidad al agrietamiento debido a la contracción y
endurecim iento por enfriamiento brusco. Los portaelectrodos deben estar
perfectam ente aislados por m edio de una capa de caucho aplicada a
presión.
Los rayos ultravioleta nocivos que parten del arco eléctrico (incluso los
rayos visibles deslumbrantes) son am pliam ente refractados y absorbidos
por el agua, de m odo que no hay necesidad de cristales de co lo r para la
protección de los ojos. El equipo del buzo puede ser el de uso corriente,
pero conviene proteger las partes metálicas desnudas m ediante cubiertas
aisladoras para que el soldador no corra peligro al tocar fortuitam ente los
polos de la corriente de soldar.
Para soldar hay que conectar el electrodo al polo positivo, m antenién
dolo inclinado en dirección de la soldadura form ando un ángulo agudo de
30 a 4 0 ° con la pieza de trabajo, pues de lo contrario se producen fuertes
muescas quem adas, y haciéndolo avanzar siem pre en línea recta. Las
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soldaduras verticales se efectúan siem pre de arriba abajo. C o m o form a de
la costura soldada se ha elegido hasta ahora la costura canalada. Soldadura
en X y en V no han podido ser ejecutadas hasta hoy d e una manera
perfecta, porque el arco eléctrico es desviado fuertem ente en la base e
40
impide de este m odo obtener una unión irreprochable del material. La

resistencia a la tracción de las costuras acanaladas es buena; el endureci
miento del material a soldar no es especialm ente alto, debido a que la
soldadura no absorbe tanto nitrógeno com o cuando se suelda al aire.
SOLDADURA CON PLASMA

Desde el punto de vista técnico, el térm ino plasma significa la ionización
o, eventualm ente, la disociación de un gas convertido en conductor de
electricidad. El plasma está considerado de hecho com o un cuarto estado
de la materia, totalm ente diferenciado de los otros tres.
El estado de plasma se obtiene m ediante el establecim iento de un arco
eléctrico de elevada potencia entre un cátodo y un ánodo en form a de
tobera, en el interior d e una antorcha refrigerada.
El plasma se genera en la pistola de soldar (figura 28) y se concentra o
constriñe por efecto térm ico o por efecto magnético. Entre los dos elec
trodos de la pistola se aplica un generador de alta frecuencia y se introduce
el gas plasmágeno. Un extrem o d e la cám ara es un electrodo de material
conductor perforado en su centro para proporcionar un chorro de plasma.
figura 28. Esquema de una

pistola de soldar con plasma.
^ Jm b o ca d u ra
C h o r r o d e p la s m a
p a ra
E le c t r o d o p o s te rio r
la b o q u illa
E le c t r o d o a n t e r io r
El arco de plasma puede ser, según los casos:

1. Transferido, es decir, q u e 'sa lta entre el electrodo y la pieza de
soldadura, en cu yo caso esta última se encuentra en e l circuito eléctrico;
este sistem a se adapta m ejo r a cualquiera d e los casos conocidos, por lo
cual es el que se usa más frecuentem ente;
2. N o transferido o soplado, es decir, que salta entre el electrodo y la
tobera, por lo que la pieza de soldadura no se encuentra en el circuito
eléctrico; este sistem a se adapta m ejor a espesores pequeños.
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SOLDADURA POR RESISTENCIA
Soldar por resistencia consiste en unir varias piezas por m edio de fusión,
producida por la energía calorífica generada por el paso de corriente
41
eléctrica de alta intensidad durante un corto tiem po, som etiendo al mismo
tiem po las piezas a un esfuerzo d e com presión (figura 29). D e este modo
se genera una fusión puntual y muy concentrada, debido a una cierta
cantidad d e calor (Q), proporcional a la resistencia eléctrica del circuito (R)
y al cuadrado de la intensidad de la corriente (I) que circula por él durante
un tiem po (t):
Q — R x I2 X t
Entre las soldaduras por resistencia destacam os las siguientes:
Soldadura a tope
La soldadura a tope p o r resistencia consiste en alinear las partes a soldar
de m odo que se jun ten a top e una con otra (figura 30). Esta zon a a unir se
calienta por resistencia. Existe el procedim iento de reca lca d o y el de
c h isp o rro te o para soldar a tope por resistencia.
La soldadura a tope se distingue de los otros procedim ientos clásicos de
soldadura (por puntos y por roldanas) no solam ente por su procedim iento
operatorio sino, sobre todo, por el hecho de que la soldadura se realiza en
toda la sección de las dos piezas unidas, form ándose una pieza única
perfectam ente continua desde el punto d e vista de sus dim ensiones
Figura 30. Disposición de los

electrodos para la soldadura a
tope.
geométricas y sensiblem ente hom ogénea desde el punto d e vista meta

lúrgico y en cuanto a uniformidad de la resistencia m ecánica.
Este procedim iento perm ite realizar la unión rectilínea de redondos,
cuadrados, perfiles diversos, tubos, flejes, etc., o la unión de piezas que
forman entre sí un cierto ángulo (generalm ente 90°).
A tope con reca lca d o

La soldadura a tope co n recalcado se lleva a cabo alineando convenien
temente las piezas a soldar, aplicando una carga en dirección axial y
aplicando una fuerza electrom otriz elevada. En estas condiciones, por
efecto Joule se calienta la zo n a de contacto entre piezas, dism inuyendo,
por lo tanto, su resistencia m ecánica. A sí se ejerce un efecto de forja en
esta zona, aum entando las superficies de contacto de am bas piezas (figura
Para conseguir buenas soldaduras a tope con recalcado es necesaria una

buena preparación superficial: las superficies a unir deben estar exentas de
óxidos y com pletam ente paralelas.

electrodos en soldadura a
tope p o r recalcado.
A to p e c o n c h isp o rro te o
En la técnica de la soldadura por resistencia a tope co n chisporroteo no
es necesaria una preparación superficiaf especial. El paralelism o de las
superficies de las piezas a soldar no es una condición obligada para esta
operación.
Las piezas a unir se llevan a un ligero contacto y la corriente circula a
través de los puntos de contacto (figura 32). Si estas áreas de contacto son
muy limitadas, la densidad de corriente q ue fluye es m uy elevada y genera
gran cantidad d e calor, d e m odo que se funden estas zonas y se genera un
puente líquido, que pronto hierve y se expulsa form ando chispas y gene
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rando un cráter.
La posterior aproxim ación de las piezas a soldar genera, por cortocir
cuitos, otros puentes líquidos, otras chispas y más cráteres.
43

electrodos en la soldadura a
tope p o r chisporroteo:
V aproximación de las piezas
a unir; 2) un puente líquido;
3) dos puentes líquidos;
4) cinco puentes líquidos;
5) superficies de contacto
aplanadas.
Las chispas desaparecen cuando los puentes líquidos se han convertido

en una película líquida que cubre uniform em ente la superficie a unir. Los
cráteres tam bién se convierten con el tiem po en superficie plana.
Cada una de las piezas a soldar se sujeta en un dispositivo de mordazas.
Estas m ordazas, conectadas directam ente a los bordes del secundario del
transform ador, aseguran la conducción de la corriente d e soldadura en
cada una d e las piezas a soldar.
La sujeción de las piezas entre las m ordazas deberá ser suficiente para
asegurar una buena conducción de la corriente de soldadura entre las
piezas y dichas m ordazas (resistencia de contacto pequeña) e im pedir
totalm ente el deslizam iento de las piezas cuando se aplique el esfuerzo
de forjado.
Para soldar por chisporroteo se realizan las sucesivas operaciones si
guientes:
— Sujeción de las piezas a soldar entre las m ordazas. En este m om ento
las extrem idades a unir o no están en contacto o se hallan en contacto
im perfecto, sin presión.
— Conexión del transform ador y, com o consecuencia, de las piezas a
soldar.
— C o m ien zo del m ovim iento lento de la m esa móvil.
— Sutil forjado después de cierto desplazam iento.
Soldadura por puntos

Los dos electrodos se van aplicando en distintos puntos o, m ejor, zonas
d e la chapa a soldar (figura 33). Se utiliza para unir chapas de espesores
m ínim os d e 0,05 mm y espesores m áxim os de 6 mm cada chapa.
Se unen planchas superpuestas a cualquier distancia soldando por
puntos, o sea, punteando la soldadura. El secundario d e un transformador
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está conectado con los dos electrodos. La corriente pasa por el electrodo,
ven ce la resistencia que le oponen las dos chapas superpuestas con lo cual
este lugar (entre los dos electrodos) se calienta por efecto Joule y, por
m edio del electrodo, vu elve la corriente al transform ador y a su fuente de
44
Figura 33. Esquema de la

soldadura p o r puntos.
origen. En el m ism o lugar donde la corriente atraviesa las planchas y gracias

a la presión que ejercen los electrodos, se produce un punto de soldadura,
cuyo diámetro depende de la superficie de los extrem os de los electrodos
y la duración de la corriente de soldar.
La figura 34 representa un aparato portátil de soldadura por puntos.
Colocando estos puntos a pequeñas distancias entre sí, y haciendo que
Figura 34. Aparato portátil para

la soldadura p o r puntos.
éstos queden libres de burbujas o «fallos» se obtiene la costura soldada,

que m uchas ve ces puede m ejorarse cuando se pasa a la soldadura de
costura.
Las partes principales de una m áquina de soldar por puntos son: el
arm azón, el transform ador destinado a sum inistrar la corriente de solda
dura, el circuito secundario exterior destinado a conducir la corriente de
soldadura del transform adora los portaelectrodos y electrodos en contac
to con las piezas a soldar, los portaelectrodos y electrodos, un sistema
para dar m ovim iento y presión a los electrodos (destinado a sum inistrar el
esfuerzo de com presión localizado sobre las piezas a soldar), un sistema
de refrigeración de los órganos sujetos a calentam iento durante el paso de
la corriente y un aparellaje eléctrico y, eventualm ente, electrónico. Las
m isiones a cum plir por el aparellaje electrónico son las siguientes:
1. C o nectar y cortar la corriente de soldadura o, más generalm ente, los
tiem pos d e asentam iento, d e soldadura, de m antenim iento, d e intervalo,
de precalentam iento, de recocido, etc.;
2 . Regular las corrientes de soldadura, de precalentam iento y d e reco
cido;
3. Asegurar la autom atización parcial o total de la o peración de solda
dura.
Soldadura por protuberancias

En las piezas a unir se diseña un abultam iento superficial (figura 35) de
m odo que represente la resistencia y en la etapa d e fusión desaparece.
Este tipo de soldadura tiene la m ism a aplicación que en el caso de por
puntos, pero con una gama más estrecha, pues no abundan las soldaduras
en espesores m enores de 0,2 m m , ni mayores de 3 mm.
Figura 35. Protuberancia.
Soldadura por roldanas

Los dos electrodos son círculos de cob re que se desplazan a lo largo de
la línea a soldar. En realidad representa un conjunto de soldaduras por
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puntos. Se aplica en láminas de acero bajo en carbono m uy finas (0,05
mm), mientras q ue no suele utilizarse por encim a de 2 mm.
Para la ejecució n de costu ra s longitudinales en planchas delgadas, se
utilizan generalm ente los electrodos de rodillos. Los dos electrodos están
46
Figura 36. Soldadura por

roldanas.
construidos (fig. 36) en form a de dos rodillos de cobre, giratorios sobre sus
ejes. Estos dos rodillos están conectados al transform ador. Ejerciendo una
adecuada presión de los rodillos sobre las piezas a soldar y haciendo pasar
las dos planchas superpuestas entre los rodillos, se consigue una costura
soldada ininterrumpida.
SOLDADURA POR ELECTRÓLISIS

El procedim iento de soldadura por electrólisis del agua se lleva a cabo
conectando el polo positivo d e un generador de corriente continua a un
recipiente (fig. 37), recubierto de plancha de plom o y bien aislado de la
tierra. Este recipiente se llena con una disofución de sosa, cuya conductivi
dad eléctrica aum enta por la adición de un poco de ácido sulfúrico. El polo
negativo va conectado a la pieza a soldar, y de aquí al negativo del
generador. Introduciendo esta pieza en el líquido se efectúa un proceso
análogo al d e la producción d e hidrógeno en electrolizadores, e s decir, el
agua o la disolución se descom ponen por el paso de la corriente eléctrica.
En el polo negativo, o sea, en la pieza a soldar, se separa hidrógeno, que
envuelve las piezas m etálicas con una delgada capa de gas. Esta capa
ofrece una resistencia tan grande que da lugar a la form ación de una gran
cantidad de pequeños arcos voltaicos entre el electrólito y el metal, que
Figura 37. Soldadura por

electrólisis.
So ld ad u ra industrial: cla se s y a p licacio n e s
m uy pronto llevan las piezas a la incandescencia. La íntima unión de las

piezas m etálicas se verifica fuera del circuito eléctrico, sobre el yunque, a
golpes d e martillo, por presión.
SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA
La soldadura alum inotérm ica consiste en m ezclar óxido de hierro y
polvo de alum inio, encenderlo y dejar que entren en reacción a los 1200 °C
(figura 38). Esta elevada tem peratura requiere un material interm edio
«portador», llamado masa de ignición, com puesto de peróxido d e bario
(B a 0 2) y polvo de alum inio, cuya masa, por m edio d e una tira d e magne
sio, se inflam a fácilm ente. Bajo la acción de una elevada tem peratura (unos
3000 °C ) el ó xido de hierro contenido en el interior de un crisol de fusión,
se transforma en hierro, mientras q ue el alum inio se com bina con el
oxígeno liberado y form a óxido de alum inio (alúmina). Esta fuerte reacción
(transformación) se produce según la siguiente fórm ula:
2Al + Fe20 3 = A l20 3 + 2Fe (exotérmica)
La alúm ina, de m enos peso específico, flota en la superficie del recipien
te en form a de escoria fluida y evita la com bustión del acero líquido q ue se
encuentra debajo. Esta reacción tan sencilla, que dura d e 10 a 20 segun
dos, es posible por la gran afinidad del alum inio para el oxígeno.
Un kilogram o d e com puesto alum inotérm ico genera 476 g d e escoria,
524 g d e hierro y 188 calorías.
Figura 38. Soldadura p o r

termita.
de la t e r m it a
s e s u e ld a n
SOLDADURA POR EXPLOSIÓN

La técnica de la soldadura por explosión se utiliza para fabricar materia
les bim etálicos o chapados (fig. 39).
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Después de la lim pieza y preparación de las superficies de unión, las dos
chapas se colocan una sobre la otra y se cubren con el explosivo seleccio
nado; a continuación se cubre todo el conjunto con arena, a fin de
48
Procedim ientos d e soldadura
amortiguar la explosión y se hace detonar la carga. Las chapas bim etálicas Figura 39. M étodo de
consisten únicam ente en el material básico y su capa de metal de revestí- formación de la unión
. . . , . . i 7 ' metálica por explosión.
miento, unidas integralmente. r r
Esta unión, de extraordinaria resistencia, se form a por el fenóm eno
metalúrgico que ocurre cuando dos chapas metálicas entran en colisión a
gran velocidad bajo los efectos de una gran carga explosiva. La detonación
genera una alta presión en la superficie de contacto, dando lugar a la
formación de un chorro m etálico en el espacio anterior a la zo n a de
impacto.
Este chorro, mediante el proceso d e deform ación por esfuerzo cortan
te, elim ina las películas gaseosas adheridas en la superficie, creando así
unas condiciones perfectas para la unión de metal con metal.
La onda explosiva se propaga de tal form a que el chorro m etálico queda
atrapado entre las chapas d e colisión y se solidifica en charcos discretos.
De esta m anera se consigue una unión de naturaleza atóm ica por la
combinación de dos procesos metalúrgicos: aleación por fusión y defor
mación por esfuerzo cortante.
Con la técnica de la soldadura por explosión pueden producirse hoy
placas de titanio y acero con juntas tan estables que ni siquiera una curva
de 180° alrededor de una conform adora de radio de 2 x 1 de espesor
provocaría una separación.
La tabla de la figura 40 recoge algunos pares de metales soldados por
explosión.
Figura 40. Metales soldados

p o r explosión.
Alum inio sobre Plata
Cobre sobre Acero inoxidable
Cobre sobre Inconel
Cobre sobre Titanio
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M onel sobre A cero inoxidable
Inconel sobre Acero
49
So ld ad u ra industrial: cla se s y a p licacio n es
SOLDADURA ULTRASÓNICA
El em pleo de vibraciones ultrasónicas para la soldadura y, concretam en
te, para la soldadura del alum inio em p ezó a estudiarse en A lem ania hacia
1936 y, desde 1938, existe una patente alem ana de soldador ultrasónico, si
bien el procedim iento fue po co cono cid o hasta 1950.
En los Estados U nidos los tratam ientos se em pezaron a aplicar indus-
trialm ente en 1952 y, d esde 1955, han ido apareciendo máquinas co m er
ciales de una potencia del orden de 2.000 vatios; estos aparatos se
perfeccionan sin cesar y así se han construido m odelos de soldadura
continua del tipo de roldanas.
El procedim iento ultrasónico perm ite unir piezas metálicas no soldadles
por los m étodos clásicos, eléctricos o al soplete; con él se obtienen
uniones m uy resistentes y juntas estancas a base de soldadura continua. En
cierto m odo se puede com parar este procedim iento a la soldadura eléctri
ca por puntos o a la soldadura continua por roldanas; pero su principio es
m uy diferente, puesto que en realidad se trata só lo de un efecto de
presión.
La soldadura por ultrasonidos («ultrasonic welding»: USW ) se lleva a
cabo m ediante la producción de vibraciones de alta frecuencia aplicadas
en la zona de contacto de las dos piezas metálicas que se desean unir,
sometidas a cierta presión. D e este m odo los átom os superficiales del
metal disrum pen de los com ponentes y contribuyen a unir las dos partes
separadas. Este procedim iento de soldadura se utiliza para enlazar partes
metálicas d e la misma y de distinta naturaleza, según indica la figura 41.
Entre las ventajas ofrecidas por este procedim iento de soldadura cabe
citar que no im plica un calentam iento significativo d e las partes a enlazar,
pues la temperatura alcanzada con esta técnica suele ser del orden del 30 al
50 % de la tem peratura de fusión del metal a soldar, expresada en la escala
absoluta. Esto significa que no sólo se elim ina el riesgo de fragilidad del
metal a soldar por la morfología m icroestructural de cordón o de los
puntos de soldadura, sino que apenas existe zo n a afectada (fragilizada) por
el calor. Adem ás, es suficiente que la presión aplicada para soldar las partes
sea del orden del 1 0 % d e la necesaria para la deform ación metálica.
C o n este procedim iento se elim inan, pues, los tratam ientos térm icos
posteriores a la soldadura, la adición de fundentes y las operaciones de
lim pieza posteriores a la soldadura, mientras que la lim pieza previa a la
operación es mínima.
El principio de la soldadura por ultrasonidos consiste en convertir las
vibraciones de ultrasonidos de alta frecuencia en vibraciones mecánicas
de la m ism a frecuencia, corrientem ente alrededor de los 15 kHz, median
te el concurso de un transductor magnetostrictivo, de aleación de base
níquel, o piezoeléctrico, de titanio-circonato de plom o. D e este modo,
com o se aprecia en el esquem a d e la figura 42, a las piezas a soldar se les
aplica una presión estática perpendicular a su superficie y vibraciones
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laterales, esencialm ente paralelas a las superficies a unir.
Las piezas a soldar se com prim en m uy fuertem ente entre un dedo
m etálico m óvil, anim ado de un m ovim iento vibratorio ultrasónico de gran
50
Figura 47. Soldabilidad por

ultrasonidos entre metales. Los
Al Be Cu Ge Au Fe Mg Mo Ni Pd Pt Si Ag Ta Sn Ti W Zr
círculos indican dificultad
# • • • • • • • • • • • • • • • • • en la unión.
cio -
Be • ■ • •
o n e s Cu •
Ge • •
Au • • • •
• • • • • •
A le a c io n e s Fe • • • • • • • • • ©
A l e a c i o n e s Mg • • •
A l e a c i o n e s Mo • • 0 • 0 • •
A le a c io n e s Ni • • • • • •
Pd • • •
A e a c io n e s Pt • • • •
Si • •
A le a c io n e s Ag • • 0
A l e a c i o n e s Ta • •
Sn •
A le a c io n e s Ti • •
A le a c io n e s W •
A le a c io n e s Z r
Figura 42. Soldador

ultrasónico.
S o ld a d u ra industrial: c la se s y a p lica cio n e s
potencia, y una p ieza fija que form a una esp ecie d e yunque y que hace el
papel de reflector. La energía vibratoria ultrasónica se co ncentra en el
em palm e y la soldadura es garantizada por la penetración cristalina íntima
de los m ateriales so b re la su p e rficie en co n tacto de las piezas. Esta
penetración, la ausencia de una zon a de fusión y la conservació n de la
estructura cristalina de las piezas soldadas constituyen las propiedades
características del m étodo.
Este m éto do se aplica fundam entalm ente al em p alm e de elem ento s
cuyo soldeo por los procedim ientos clásicos es difícil o no o frece seguri
dad; así ocurre co n los m etales ligeros y sus aleaciones, co n los m etales de
elevado punto d e fusión, tales com o titanio, tantalio, circo nio y m olibde-
no, y sus aleaciones, con las parejas de elem ento s de m ateriales diferen
tes, tales co m o acero y cobre, m olibdeno y alum inio, circo n io y acero
inoxidable, y co n los com puesto s m etálicos sinterizados.
Las ondas ultrasonoras producidas por la punta del sold ador d eterm i
nan en la m asa d e la soldadura variaciones de presión d e cavitación cuya
am plitud puede alcanzar valores m uy grandes, originándose verdaderos
desgarram ientos co n form ación d e burbujas. El v o lum en d e éstas au m en
ta durante una parte de la alternancia y estallan violentam ente durante la
alternancia siguiente.
Se producen unas presiones instantáneas enorm es, del orden de 600
kg/cm2, q ue se propagan dando origen a deform aciones locales de im por
tancia. La superficie oxidada del metal constituye una zon a privilegiada
para la form ación de centros de cavitación; así se producen m uchas
explo sio nes m inúsculas en la m ism a masa de la capa de óxido, la cual se
disloca rápidam ente.
Para asegurar la eficacia de la operación es preciso producir una cierta
concentración de energía y vib racion es a una frecuencia adecuada para
provocar la cavitación. Por lo general se considera necesario adoptar
frecuencias relativam ente pequeñas, del orden de 10 a 20 kHz, con cierta
preferencia por la gam a d e 2 0 k H z. Los puntos d e acción so b re la superfi
cie del metal son m inúsculos, siendo el tam año d e cada uno de e llo s del
orden de un m icróm etro, pero el conjunto de estos puntos asegura una
erosión eficaz de la capa d e óxido.
La soldadura se efectúa enton ces sin fusión d e m etales o aleaciones y es
de aplicación no só lo a los m etales blandos y ligeros y a sus aleaciones,
sino tam bién a diversas parejas de m etales y aleaciones, co m o puede
verse en la figura 41. La preparación d e las p iezas se limita a un desengrase
por m edio de tricloroetileno o de una m ezcla de acetona, b enceno y
alcohol etílico.
Este procedim iento perm ite o b tener uniones resistentes de pares de
piezas d e espesores m uy distintos, por ejem plo, del orden d e unos centí
m etros y unas décim as de m ilím etro, respectivam ente; tam bién se pue
den soldar hilos entre sí o hilos o chapas delgadas a placas gruesas, de
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varios cen tím etro s de espesor. Son inútiles las m áquinas de m ucha poten
cia; la energía necesaria d ep ende solam ente del esp eso r d e la pieza
superior que está en contacto con el dedo de soldeo. Para una potencia
dada, él espesor de aquélla no puede sobrepasar un valo r lím ite corres
52
pondiente a la capacidad de la m áquina; e n cam bio, el espesor de la pieza

inferior no tiene im portancia, pudiendo ser de varios centím etros.
El procedim iento se aplica, sobre todo , a la soldadura de piezas recu
biertas de una película refractaria cu yo espesor sea del orden de unos
m icróm etros; tam bién se han podido soldar con éxito piezas d e acero de
bajo co ntenid o en carbono recubiertas de una película plástica. Se pue
den unir co n soldadura continua hojas d e alum inio de algunos m icróm e
tros d e espesor, obteniéndose una gran estanqueidad. C o n m áquinas de
algunos centenares d e vatios d e potencia se realiza el soldeo d e elem en
tos electró nicos en miniatura y m icrom iniatura com o, por ejem plo, la
soldadura de hilo de alum inio, de platino o de oro sobre bastoncillos
sem iconductores de germ anio o de silicio.
Las ventajas de la soldadura por m edio de ultrasonidos, para el trabajo
de los m etales ligeros y de sus aleaciones, reside, en prim er lugar, en la
supresión de la lim pieza co n cep illo ; el procedim iento es m ás práctico y
más rápido y , sobre todo , más eficaz. Las uniones tienen una resistencia
m ecánica m ayor y aguantan m ejo r la corrosión.
Los fundentes, para este tipo de soldadura, suelen ser innecesarios e
incluso pueden llegar a ser perjudiciales. En efecto, la cavitación puede
producir una em ulsión del fundente en la soldadura. El fenó m eno físico de
la cavitación reem plaza a la acción del fundente y se o btiene un estañado
eficaz en la zo n a de cavitación activa, correspondiente en la práctica a la
superficie d e la pieza que se halla debajo de la punta del soldador.
La soldadura por ultrasonidos puede adaptarse a la p roducción en serie
continua y, en particular, al estañado de hilos, de hojas y de piezas
metálicas de dim ensiones reducidas y form as irregulares, para las cuales se
em plea un aparato de baño de soldadura.
Para piezas m uy pequeñas y frágiles, el decapado con cepillo no es ni
práctico, ni siquiera realizable. Sin em bargo, la cavitación, q ue determ ina
el arranque de la capa de óxido, puede atacar m ás o m enos al propio
m etal; en la práctica, las piezas m uy frágiles, tales com o hilos m uy finos u
hojas m uy delgadas, presentan dificultades en el estañado.
Los aparatos de ultrasonidos, destinados so bre todo al tratam iento de
alum inio y sus aleaciones, se em plean tam bién para los m etales fácilm ente
soldables, sin d ecapado previo, incluso aunque las superficies estén oxida
das o con p o lvo ; se utilizan al efecto aleaciones ordinarias estaño-plom o e
incluso estaño puro.
Se pueden soldar por ultrasonidos todas las aleaciones ligeras, con
excep ció n de las que contienen una gran proporción de m agnesio; algu
nos m etales m uy difíciles de soldar, com o son el acero inoxidable y el
crom o, pueden tam bién estañarse con éxito utilizando intensidades ultra
sónicas suficientes. En cam bio, hay m etales co m o , por ejem plo, el berilio y
el titanio, q ue todavía no se han podido tratar d e un m odo práctico.
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Las uniones soldadas de las piezas de alum inio o de aleaciones ligeras
pueden experim entar una corrosión intercristalina; pero las q ue se han
estañado previam ente por m edio de ultrasonidos resisten m ejo r a la
corrosión. Algunas soldaduras blandas pueden sufrir efectos electrolíticos
53
So ld a d u ra industrial: cla ses y a p lica cio n e s
que p roducen una corrosión rápida de la soldadura o d e la base m etálica;

una m edida general de protección consiste en pintar la superficie o en
darle un revestim iento que la defienda contra la hum edad.
La torsión m ecánica tam bién ha de ser tenida en cuenta. En efecto,
cuando se realizan soldaduras con estaño sobre superficies q ue soportan
un esfuerzo m ecánico, pueden producirse penetraciones intergranulares
del alum inio y sus aleaciones y el fen ó m e n o es m ás m olesto aún si el
estañado se efectúa después del m ontaje. Así, el estañado de un tablero
de instrum entos de un autom óvil, realizado antes del m ontaje, puede
presentar grietas a lo largo de las líneas de torsión.
Estos inconvenientes pueden evitarse eligiendo racionalm ente la solda
dura y la clase de aleación a utilizar. U na soldadura estaño-cinc m ejora las
cualidades m ecánicas; pero por m antenerse en estado pastoso a lo largo
de una am plia gama d e tem peraturas, no es fácil o b tener uniones perm a
nentem ente lim pias. Por otra parte, esta soldadura no fluye co n facilidad y
ello tam bién constituye un inco nveniente cuando se trata de cubrir super
ficies bastante grandes sin tratam iento ulterior.
El alum inio y sus aleaciones son cada ve z más utilizados para un gran
núm ero de aplicaciones diversas y la soldadura por ultrasonidos puede
hacerlos aún m ás interesantes. D e sd e el punto de vista eléctrico , el alum i
nio p osee una resistencia específica m ás elevada q ue el cob re y, p o r tanto,
para o btener en iguales cond icio nes una m ism a conductancia, hace falta
un vo lum en m ayor del prim ero que del segundo; p ero el uso del alum inio
representa, con respecto al cobre, una relación en peso del orden del 60
por 100. Esta e co no m ía es particularm ente im portante en la aviación y en
el autom óvil.
La sustitución del cobre por el alum inio tam bién podría ser de interés en
el bobinado de m otores y en canalizaciones eléctricas de todas clases.
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54
U no d e los principales o bstáculos para esta adopción ha sido la insuficien

cia d e las co nexio nes eléctricas soldadas y de los contactos por presión,
debida a la plasticidad del m etal cuando se som eten a com presión. En
m uchos casos, el estañado previo del alum inio hace posible utilizar solda
dores ordinarios y para los cables de m uchos hilos, el estañado d e éstos
puede efectuarse de una m anera continua. El cable puede cortarse en
todos los puntos que se d esee; es posible utilizar procedim ientos de
producción continua y los soldadores ultrasónicos sum ergidos permiten
em plear los baños de soldadura habituales sin ninguna m odificación
im portante.
Los condensadores tubulares de láminas de alum inio llevan en cada
extrem o un em palm e, realizado por presión, entre la hoja m etálica y un
casquete exterior d e co nexió n; de dicho em palm e pueden resultar con
tactos irregulares o conexio nes eléctricas defectuosas. Pero con un solda
dor ultrasónico o un baño de soldadura por ultrasonidos puede estañarse
com pletam ente la extrem idad de la hoja m etálica bobinada, lo que asegu
ra un contacto eficaz; este m étodo es utilizable en una fabricación conti
nua con cinta transportadora.
SOLDADURA POR FRICCIÓN

La soldadura por fricción utiliza el roce co m o sistem a de calentam iento
(figura 43), pues, aparte d e ser una fuente eficaz de calor, la fricción
proporciona una lim pieza efectiva, elim inando la contam inación superfi
cial. U na m áquina de soldadura por fricción contiene una estructura
robusta, capaz d e resistir elevadas velocidades y cargas axiales necesarias
para la técnica de soldadura por fricción. D entro de la estructura se m onta
un portapiezas adecuado para el co m p o nente giratorio, el cual se m ueve
m ediante un m otor eléctrico a través de un em brague o bien m ediante un
m otor hidráulico. El co m p o nente fijo puede avanzar por im pulsos hidráu
licos hacia el portapiezas giratorio, con una fuerza axial apropiada que
puede increm entarse rápidam ente hasta conseguir la fuerza d e forja ade
cuada.
Al principio del ciclo de soldadura se hace girar el com p onente rotato
rio. Se puede utilizar una am plia gam a de velocidad es para conseguir una
calidad razonable de soldadura, pero norm alm ente se utiliza una velo ci
dad periférica de unos 70 a 100 m etros/m inuto. El com p onente fijo se
hace avanzar hacia el giratorio co n una fuerza d e fricción apropiada. Para
un acero, esta presión es de unos 1240 kg/cm2. Al entrar en contacto las
dos superficies a soldar, hay una acción d e roce o desgaste, q ue elim ina la
contam inación superficial, dejando el material lim pio. En este m om ento
del contacto se requiere un alto par, que gradualm ente se reduce a
m edida q ue las superficies son m ás suaves y la tem peratura se eleva al
valo r ó p tim o, un po co por debajo del punto de fusión del material a
soldar.
C uando las superficies a soldar alcanzan una condició n plástica, el
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m aterial calentado em p ieza a evacuar la intersuperficie, fo rm ándose un
collar o anillo de material base alrededor de la periferia de la intersuperficie
del com p onente. Al final del tiem po de fricción cesa rápidam ente la
rotación, bien desem bragando el m otor o aplicando un freno d e disco al
55
So ld ad u ra industrial: cla se s y a p lica cio n e s
e je del portapiezas, o bien bloqueando la salida de líquido del m otor

hidráulico. En el m om ento de parar, la fuerza de fricción alcanza el valo r de
la fuerza de forja y éste es el m om ento en que se p roduce la unión (figura
44). Para un acero al carbono, la fuerza d e forja es aproxim adam ente
cuatro veces la de fricción, es decir, 5000 kg/cm2. Al m enos el 75 % de la
pérdida total de longitud entre los do s com ponentes o curre durante la
fase d e forja. El anillo d e m aterial es, por supuesto, material base y puede
en m uchas circunstancias dejarse ¡n situ, para la o btención del co m p o nen
te final. En otras aplicaciones do nde deb e extraerse podría actuar com o un
generador de esfuerzos, pudiendo elim inarlo la m ism a m áquina de soldar,
o bien, con otra operación d e m ecanizado postsoldadura.
Los tiem pos de los ciclo s d e soldadura son obviam ente variables y
dependen del tam año y tipo d e m ateriales a soldar. Para citar un ejem plo
típico, cuando se sueldan barras d e acero dulce de 25 mm d e diám etro, se
requiere un tiem po de fricción de 5 a 7 segundos, con un tiem p o de
frenado de hasta m edio segundo y un tiem p o d e forja de unos 2 segundos,
dando así un tiem po total del ciclo de 7,5 a 1 0 segundos m ás el tiem p o de
carga y descarga.
Figura 44. Texlura después de

la soldadura p o r forja.
SOLDADURA POR LÁSER

El láser es un sistem a óp tico cap az de producir un haz d e luz coherente
m onocrom ático. A ctualm ente existen cuatro tipos d e láser: a) cristal, b)
gas, c) líquido y d) transistores.
El rayo láser se utiliza en m icroelectrónica y en la soldadura de m etales
raros y de m etales preciosos. No obstante, do nde el láser tiene m ayor
aplicación es en el corte d e m etales y d e sustancias no metálicas.
El rayo de luz coherente se form a por excitación de fotones a otros de la
misma longitud de onda y fase.
Un generador láser necesita tres elem entos: el m edio que deb e sum i
nistrar los átom os o m oléculas para el soporte de la luz am plificada, una
fuente exterior de energía para excitar el m edio y el resonador óptico para
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la elim inación de la luz am plificada (figura 45).
El resonador óptico está form ado por un tubo de vidrio resistente al
calor, co n dos espejos en sus extrem os. U no d e los espejos es totalm ente
56
Figura 45. Esquema básico de

un láser.
reflexivo mientras que el otro refleja sólo el 85 % de la luz incidente.

Cuando se aplica la alta tensión en algunos de los átom os o m oléculas que
estaban en su estado norm al, se excitan sus electrones a niveles superiores
de energía, em itiendo fotones al descender desde este nivel superior de
energía al inferior o estable. Estos fotones em itidos chocan con otras
moléculas excitadas que em iten fotones de la misma longitud de onda
que los anteriores. D e este m odo se ha producido un rayo de luz coheren
te o láser.
Los fotones viajan entre los espejos produciendo nuevos fotones. Por
este espejo parcialm ente reflexivo suben hacia el exterior un 15 % d e los
fotones. Este rayo convenientem ente dirigido es el que puede aplicarse a
las piezas a soldar.
SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES
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Los electrones se producen en un filam ento en espiral (fig. 46) incandes
cente q ue actúa de cátodo. Los electrones que abandonan el cátodo son
acelerados por un cam po eléctrico y se dirigen al segundo ánodo, que es
la pieza a soldar. La focalización de los electrones se realiza mediante
57
Sold adura industrial: cla ses y ap licacio n es
u
Figura 46. Principio del haz de
electrones.
cam pos magnéticos. M odificando los cam pos eléctrico y magnético se

hace variar la energía y la concentración de los electrones, los cuales
chocan con la superficie m etálica a soldar o a cortar y le ceden su energía.
Un haz de electrones de 0,05 m m d e diám etro, con una fuerza electro
m otriz de 100 k V y una intensidad d e 8 mA, posee una densidad de
potencia del orden de 4-1011 W /m 2. Unas 10.000 veces superior a la
potencia del arco eléctrico alim entado con las mism as características.
En este procedim iento, de desarrollo relativam ente reciente, el proceso
de la fusión es sim ilar al de la soldadura con plasma, ya descrito. Sin
embargo, el calor ya no se origina por m edio de un gas llevado al estado de
plasma, sino utilizando la energía cinética d e electrones.
Éstos se producen en un dispositivo especial llamado «cañón», a la salida
de un cátodo calentado, siendo sucesivam ente acelerados por la aplica
ción de una tensión m uy elevada (de 40 a 125 kV) entre el cátodo y el
ánodo, y luego enfocados, es decir, dirigido y concentrado el haz por una
acción magnética, de m anera que adquiera una form a más o menos
prismática de sección m uy reducida (una pequeña fracción de m ilímetro) y
por otra parte regulable. Proyectando sobre la pieza q ue se desea soldar,
este haz provoca su fusión en una superficie m uy poco tensa, pero a una
profundidad igualm ente regulable, que puede ser considerable. La fusión
está m uy concentrada (figura 47).
Característica m uy im portante de la soldadura por bom bardeo electró
nico es que se aplica generalm ente en el interior de un recinto herm ética
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m ente cerrado, el cual se ha som etido a un vacío m uy elevado. Éste
perm ite que los electrones cedan toda su energía, mientras q ue, por otra
parte, evita la contam inación del metal por la acción de los gases atm osfé
ricos.
58
Pro ced im ien to s d e soldadura
Desde hace algunos años se ha logrado reducir la dependencia y el

coste resultantes de la obligación de obtener un vacío m uy elevado en
todo el interior del recinto, m anteniendo solam ente el cañón d e electro
nes en un recinto de m uy pequeño volum en, en el cual sí se m antiene un
vacío elevadísim o, mientras que las piezas que se van a soldar son encerra
das en otro recinto, en el que se m antiene un vacío m enos elevado y, por
consiguiente, m ucho más rápido de obtener.
Los dos recintos van conectados entre sí por un conducto estrecho,
obturado por una com puerta especial, que se abre solam ente en el
momento de soldar.
Este sistema, denom inado «soldadura en vacío parcial», se acom paña en
algunos casos de una protección gaseosa, pero no perm ite alcanzar, por
regla general, la pureza tan extraordinaria del m etal fundido que caracteri
za al procedim iento cuando se usa un vacío muy elevado.
La soldadura por bom bardeo electrónico se realiza exclusivam ente en
forma autom ática, lo q ue quiere d ecir que el avance de la pieza por
delante del cañón, siguiendo recorridos rectos o circulares, queda asegu-
Fígura 47. Soldadura de

chapas d e acero al carbono
medíanle haz de electrones.
(X20).
S o ld ad u ra ind ustrial: cla se s y a p lica cio n e s
rado por m edio de co m b inacio nes d e m ecanism os, cuyos m ovim ientos
son dirigidos d esde el exterior de la cám ara de vacío . El control de este
avan ce se efectúa por exam en visual, a través de una ventanilla apropiada.
M ediante soldadura por haz de electro nes se sueldan perfiles de form as
m uy variadas (figura 48).
La instalación es, evidentem ente, tanto más cara cuanto m ayor es el
volum en d e las piezas q ue se quieren soldar, ya que así lo serán tam bién las
dim ensiones de las cám aras de vacío . Por este m otivo, m uchos talleres,
incluso algunos m u y im portantes, que no desarrollan un trabajo continua
do, sino eventual, suelen ejecutar sus trabajos por interm edio de subcon-
Figura 48. Principales

aplicaciones de la soldadura
p o r haz de electrones en
distintos perfiles.
P ro ced im ien to s de so ld ad u ra
tratistas especializados, q ue se han equipado bien y trabajan para una serie

de clientes, llegando a m antener sus instalaciones con un coeficiente de
utilización elevado. Procediendo así, los talleres que necesitan efectuar
una soldadura por bom bardeo electrónico reducen de un solo golpe, en
gran m edida, el período de puesta a punto de una junta particular —del
que dispone ya, probablem ente, su subcontratista especializado— o del
que ha encontrado ejem plos análogos.
Aplicaciones
A causa d e las particularidades expuestas anteriorm ente, este procedi
miento se aplica sobre todo en los trabajos en serie en piezas d e m uy alta
calidad, constituidas por cobre desoxidado, aceros inoxidables, algunos
aceros autotem plables, así co m o para m ontajes en pequeña escala, e
incluso en aleaciones caras a base d e titanio, tantalio, molibdeno, circonio,
etc., m uy alterables en caliente por la acción del oxígeno y del nitrógeno
atm osféricos, siendo cada ve z más utilizados en las industrias aeronáuti
cas, espaciales y nucleares. La soldadura por bom bardeo electrónico suele
aplicarse a piezas cuya configuración no perm ite su unión por otro proce
dim iento. Es prácticam ente la única cap az de soldar entre sí m etales muy
distintos.
Los espesores q ue pueden ser soldados varían entre 0,05 y 25 mm,
pudiéndose llegar hasta los 100 m m utilizando instalaciones m uy especia
lizadas.
Finalm ente, a causa del vacío, q ue actúa sobre las piezas durante la
operación de soldadura, las aleaciones que contengan m etales volátiles,
com o, por ejem plo, los latones, q ue contienen cinc, no pueden ser
soldadas por bom bardeo electrónico.
FORJA
La soldadura por forja se lleva a cabo calentando las partes metálicas a
unir hasta tem peraturas cercanas a la fusión del metal y juntándolas
aplicando, al m ism o tiem po, una presión. D e este m odo las zonas calien
tes se fo rja n : se deform an en caliente.
El calentam iento puede ser eléctrico, por gas, m ediante horno... y la
presión se puede conseguir en prensa, con martillo, etc.
Para el éxito d e esta soldadura es d e gran im portancia la lim pieza de las
superficies a unir. D e todos modos, se puede paliar esta operación introdu
ciendo un fundente adecuado entre las superficies a unir, d e m odo que se
produzca escoria y por m artilleo («elbowing effect») se elim ina. Esta escoria
se genera con los ó xido s superficiales del metal.
Este procedim iento de soldadura, en su form a m ás primitiva, fue el
principal m étodo d e conform ación m etálica para fabricar piezas d e acero,
en los albores de la historia, a partir de nodulos de hierro obtenidos en
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pequeños hornos alim entados co n carbón vegetal.
La fam osa co lu m na de D elhi (figura 49), construida 3 00 años a. J.C ., que
pesa unas 6 T M , se m anufacturó a base de soldar por forja.
61
S o ld a d u ra ind ustrial: cla se s y a p lica cio n e s
Figura 49. C olu m n a d e Delhi.

(Foto lo rd i Blavia.)
A ctualm ente se ha perfeccio nado el procedim iento d e calentam iento y

el de aplicación de la presión. La perfecta unión alcanzada m ediante la
soldadura por forja se deb e a la recristalización del m etal caliente y
deform ado. La form ación de esta nueva m icroestructura cristalina genera
uniones entre cristales pertenecientes a am bas partes a unir.
INDUCCIÓN
La soldadura por inducción se realiza haciendo circular una corriente
eléctrica (inductor) alrededor de la p ieza a soldar (inducido). En el inducido
las corrientes de Foucault generadas aum entan la tem peratura, llegando a
la fusión d e parte del inducido. Esta técn ica se aplica para fabricar tubos a
partir d e chapas m etálicas (figura 50).
SOLDADURA DURA
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En la soldadura dura, que es análoga a la soldadura blanda, si bien se
utilizan aleacion es q ue funden a tem peraturas m ás elevadas y e s más
fuerte la unión, la soldadura fun de y fluye por las fuerzas capilares entre las
62
Figura 50. Fabricación de

tubos p o r soldadura mediante
in d u c ció n d e la chapa de
a cero bajo en ca rbo no:
1) cable indu ctor; 2) corriente
eléctrica ; 3) p u n to de
so ld a d u ra ; 4) línea de
soldadura; 5) lam inadores;
v) fuerza electrom otriz.
superficies contiguas o superpuestas d e las partes que se desean unir, que

se han calentado, aunque sin llegar a fundir (figura 51).
Los m ateriales de soldadura más corrientes em pleado s son plata (pura o
aleada), latón, cob re y bronce (figura 52). Estos m etales tienen distintos
puntos de fusión y producen uniones de resistencia d e tracción variable.
La elecció n de la m ejo r aleación de soldadura d ep ende de m uy distintos
factores. Estas soldaduras se clasifican en tres grupos:
1. Aleaciones de plata o plata pura, con puntos de fusión de 650 a 870 °C .
2. Latones y aleaciones de níquel-plata, q ue funden de 8 70 a 930 ° C .
3. C o b re y aleacion es d e cobre, cu yo s puntos d e fusión se encuentran
entre 8 70 y 1 120 °C .
Figura 5 1 . U n ió n m ediante
soldadura dura com parada
co n la soldadura p o r fusión:
1) soldadura dura; 2) cordón
d e soldadura p o r fusión.
So ld a d u ra ind ustrial: cla se s y a p lica cio n e s
Figura 52. Materiales para la

soldadura dura. C o m p o sició n Intervalo de
Em pleos
aproxim ada fusión e n ° C
C o b re 1 0 0 % 1083 Se em p lea para m etales férreos. G en e ral

m ente en horno co n atm ósfera reduc
tora a 1100 o 1 1 5 0 ° C . No su ele necesi
tarse fundente.
0 a 4 % de Si, 0 a 1 0 %
d e S n ,0 a 1 ,2 5 % d e
M n , resto co bre 1020 a 1060 Para so ld ar co n a rc o el a c e ro y so ld ar
co b re a acero.
95 % de C u y 5 % de P 7 0 0 a 830 A uto fu n den te para el co bre. No d eb e e m
plearse para acero o aleacion es férreas.
6 0 % de Cu, 0 ,7 5 % de
Sn, 39,25 % de Zn 8 9 0 a 900 Em pleo general para la soldadura dura.
Util para soldadura capilar o relleno de
uniones abiertas. Se aplica norm alm ente
calentand o co n soplete.
15 o/o d e Ag, 8 0 % de
Cu, 5 % de P 6 5 0 a 700 Autofundente sobre cobre limpio. N o debe
em plearse para aleacio nes férreas.
35 % d e Ag, 26 % de
C u , 21 % d e Z n ,
1 8 % de Cd 600 a 700 Em pleo general.
50 % de Ag. 1 5 ,5 % de
C u , 1 5 ,5 % de Zn.
16 % de C d, 3 % de
Ni 6 3 0 a 690 Em pleo general. Buena para unir carburo
de w o lfram io. Se encuentra en todas las
form as.
9 5 % de A l, 5 % de Si 570 a 630 Soldadura dura de aleaciones d e aluminio,
tipos 2S y 3S am ericanos.
92,5 % d e A l, 7,5 o/0
d e Si 580 a 610 Aleación que se em plea para soldar chapas
de alum inio. La soldadura se hace en
horno.
8 7 ,5 % de A l, 1 2 ,5 %
de Si 580 a 590 Se em plea para soldar aleaciones de alum i
nio tales co m o los tipos am ericanos 53S,
61S y 63S.
En general, las aleaciones de plata se em plean cuand o las elevadas

tem peraturas necesarias para las otras soldaduras pueden causar un creci
m iento de grano dem asiado pronunciado o un crecim iento d e los mate
riales q ue se han de unir y cuand o las uniones deben ser dúctiles y tenaces.
Entre las aleaciones de cobre, la más corriente em pleada es el cobre
fosforoso, q ue fun de de 707 a 828 °C . El cob re puro se em p lea para soldar
el hierro, y debido a su elevado punto de fusión, 1083 °C , es preciso q ue la
atm ósfera sea reductora o neutra, tal com o la d e hidrógeno o argón, para
im pedir la oxidación.
Los fundentes utilizados con casi todas estas aleaciones son, general
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m ente, los m ism os, y se pueden preparar de m anera m uy sencilla. El bórax
ordinario, sobre to d o el fundido, es un fundente m uy b u e n o ; a unos
.760 ° C fluidifica y disuelve los óxidos de hierro, cobre, estaño, cinc,
cadm io, silicio, plata y níquel, pero no los de alum inio, cro m o y berilio. Sin
64
embargo, más corrientem ente se utilizan unas preparaciones com erciales,

en form a d e pasta, obtenidas m ezclando bórax con alcohol. Las m ezclas
de bórax y ácido bórico se usan m ucho en las soldaduras a temperaturas
superiores a 825 °C .
Para unir dos m etales cuyos óxidos son refractarios, tal com o el óxido de
cromo en los aceros inoxidables, el óxido d e alum inio en los bronces de
aluminio y aleaciones de dicho metal y el óxido de berilio en el cobre-
berilio, se utilizan, com o fundentes, los difluoruros alcalinos m ezclados
con bórax y ácido bórico. C o n cobre fosforoso no se necesita fundente,
porque el fósforo del material actúa com o tal.
El enlace entre el metal d e soldar y el m etal base, lim pio, se obtiene por
una ligera difusión del metal de soldar hacia el interior del metal base,
sólido y caliente, o por aleación superficial entre los m etales. El metal
fundido se extiende con facilidad, bien por acción propia o por la del
fundente sobre él o sobre el de la base, y por acción capilar llena las
ranuras entre las partes que hay que unir. Si la ranura que se ha d e unir es
demasiado grande, la resistencia a los esfuerzos es sólo la del material de
relleno en estado m oldeado, pero si es dem asiado pequeña, el metal
puede no penetrar. El éxito de la unión depende de la elección del
fundente apropiado, d e la obtención del máxim o beneficio d e la capilari-
dad y del cuidadoso control de la calefacción y enfriam iento para así
conseguir las m ejores condiciones del metal de relleno.
Las técnicas de soldadura dura más utilizadas com prenden el arco, el
soplete, el horno, la calefacción por inducción y el baño salino y el baño
metálico (figura 53).
Figura 53. Procedim ientos

em pleados para la soldadura
Salino dura.
Baño
M etálico
Soplete
Bloque
Horno
Derram e
Resistencia eléctrica
Inducción
Inmersión
La soldadura por sim ple inm ersión en un baño de aleación de relleno
cubierta con un fundente, para evitar la oxidación, no se em plea m ucho.
Sin embargo, tiene m ayores aplicaciones el tipo d e inm ersión que utiliza
un baño de sales fundidas.
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En b a ñ o d e sales
En los com ponentes q ue se han de soldar se intercala la aleación fuerte,

en posiciones adecuadas, y el conjunto se sum erge en el baño (figura 54),
65
So ld ad u ra industrial: clases y a p lica cio n e s
Figura 54. Esquem a d e l baño

de sales para la soldadura dura:
1) crisol metálico; 2) termopar;
3) qu em ado r; 41 material
refractario; 5) co m b ustible;
6) acero m oldeado.
m antenido a la tem peratura de soldar. Una ve z que la soldadura ha

fundido y fluido hacia el interior d e todas las uniones, que generalmente
es cuestión de segundos, el conjunto se extrae del baño y se enfría, y
entonces aquélla solidifica inm ediatam ente. Por este m étodo se suelda
todo el material férreo o no férreo, apto para esta operación, y, asimismo,
se puede em plear cualquier tipo de metal d e aportación, incluyendo la
plata, cobre, latón y aleaciones de alum inio. Los baños de sales empleados
en soldaduras con plata, cobre y latón consisten en unas m ezclas eutécti-
cas de los cloruros bárico, só dico y potásico. El baño para soldadura del
alum inio es un baño fundente especial del fluoruro.
Las principales características de las operaciones de los baños salinos
son que la calefacción es uniform e y q ue se puede m antener constante la
tem peratura dentro de unas diferencias de tres grados o m enos, según el
m étodo de control.
Para las uniones de piezas de acero se recom ienda cobre, pues el latón
puede descincificarse y resultar, así, porosa la unión. C o n el baño d e sales
se elim ina este inconveniente, por el corto tiem po d e inm ersión, y así se
aprovecha la ventaja de realizar la soldadura a 925 ° C , en ve z de a 1083 °C,
con lo cual el acero está m enos expuesto al crecim iento d e grano, distor
sión y descarburación que producen las elevadas temperaturas.
Soplete
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Un m étodo m uy corriente d e soldadura dura, aplicable a casi todos los
metales, es el del soplete de acetileno o hidrógeno, con oxígeno (figura
55). Entre las ventajas de este soplete cab e destacar q ue el calor es
fácilm ente localizabíe.y que el aparato necesario es eco nó m ico . La regula-
66
Pro ced im ien to s d e so ld ad u ra
Figura 55 . S o p le te d e
oxia cetilen o u tilizado en la
soldadura dura.
ción exacta d e la tem peratura es difícil y puede producirse alguna distor

sión y o xidación del metal.
Bloque
La soldadura con bloques consiste en aplicar una masa de m etales
calientes (figura 56) a las partes que se quiere unir. El m etal de relleno es no
férreo y penetra por acción capilar entre las partes que se han de soldar.
Figura 56. E jecu ció n d e la

soldadura aura p o r bloque.
Horno
En la soldadura realizada en horno, la atm ósfera en general e s reductora
(figura 57) y el material de aportación se aplica en form a de lámina,
alam bre, pasta o polvo. Es un m étodo que perm ite la producción en masa,
con un buen control d e tem peratura, así com o de la carburación y descar
buración d e los aceros, y el m aterial queda libre de tensiones residuales. Si
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se regula bien la atm ósfera, se pueden o b tener superficies brillantes, y si la
calefacción es uniform e, no se produce distorsión alguna. Si se han de
soldar pocas piezas, el m étodo es algo caro, pues no es posible localizar el
calo r y es preciso fijar las piezas que hay q ue soldar.
67
So ld a d u ra ind ustrial: clases y a p lica cio n e s
E le v a d o r P u e r t a in t e r m e d ia d e
n e u m á tic o E n tra d a e le v a c ió n n e u m á t ic a
d e P u e rta d e a tm ó s fe ra
S is t e m a d e l c o n tro l de
T e rm o p a r te m p e ra tu ro d el agua
E le c t r o v á lv u la
E le v a d o r n e u m á tic o
' p u e r t a p o s t e r io r
- S a lid a d e a tm o s
E le m e n t o s x - S a lid a d e a g u a
c a le f a c t o r e s
M e c h e ro c o r t in a d e lla m a s
O O O O o o o o
O O ¡j o olil o o j o ol
•i::;:;::C a l e f a c t o r e s jSí-j Term ostato P u rg a
del ag ua de a g u a
M e c h e ro S o le r a de
d e c o r t in a c a r b u r o de P la t a f o r m a
P la t a f o r m a d e lla m a s s ilic io d e d e s c a rg a
de c a rg a
Figura 57. H orno d e atmósfera Derrame

controlada utilizado para la
soldadura dura. Para realizar la soldadura por derram e, el metal fundido se esp arce junto
a las partes que se han d e unir, q ue d eb en estar calientes, para evitar que el
metal de aportación fundido se enfríe antes de llenar por capilaridad la
ranura.
Resistencia eléctrica
El m éto do p o r resistencia eléctrica (figura 58) p o see la ventaja d e locali
zar el c a lo ry hacer el trabajo rápidam ente. Para pro ducir el calor necesario,
Figura 58. Soldadura dura

calentada p o r resistencia.
se em p lea una corriente de gran am peraje; el enfriam iento es tam bién

bastante rápido. C o n frecuencia, la parte principal del calo r p ro ced e de los
electrodos de carb o no, q ue están en contacto co n el m aterial que se
quiere soldar. El m éto do se adapta bien a la aplicación d e presión, cuando
ésta es necesaria.
Inducción
La calefacción por inducción (figura 59) ha adquirido un gran desarrollo,
debido a su aptitud para calentar rápidam ente las porciones elegidas de las
piezas m etálicas, prácticam ente a cualquier tem peratura. Tam b ién cabe
destacar com o ventajas su lim pieza y ausencia de com bustión y la facili
dad con q ue se p uede aplicar. Las partes a ensam blar se rodean por una
bobina, a través d e la cual se hace pasar una corriente de alta frecuencia, y
la resistencia del m aterial, en esas partes, a las corrientes inducidas produ
ce una rápida elevación d e tem peratura. Por ser los intervalos de corta
duración, aunque las tem peraturas son elevadas, se produce m uy poca
oxidación y alabeado.
Figura 59. Calentam iento p o r

in d u c ció n utilizado para la
soldadura dura.
Este m éto do es particularm ente apto para la p roducción en serie y para

el trabajo interm itente, p orque el equipo se p o ne en funcio nam iento con
rapidez, y se aplica, especialm ente, para soldar piezas d e acero con
aleacion es de plata y cobre fosforoso. A sim ism o tien e un particular interés
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para soldar las piezas, previam ente tem pladas y revenidas, sin afectar al
tratam iento térm ico, y, por otra parte, es lo suficientem ente flexible para
perm itir, en determ inadas aplicaciones, sim ultáneam ente, la soldadura y
el endurecim iento.
69
S o ld a d u ra industrial: cla se s y a p lica cio n e s
SOLDADURA BLANDA
La soldadura blanda consiste, principalm ente, en la aportación d e alea
cion es (sueldas) de estaño y p lo m o , c uyo punto d e fusión d ep ende d e las
pro p orcio nes relativas d e estos dos m etales en aleación (figura 60). C o n la
proporción de un 62 °/o de estaño se o b tie n e una «soldadura fina», que se
em plea cuando las exigencias son críticas co n respecto a la tem peratura.
Por el contrario, la am plia zo n a de solidificación d e la aleación , que
co n tie n e un 35 °/o, perm ite dejar «limpia» la unión. La soldadura blanda
requiere una lim p ieza previa d e las superficies a so ldar para elim inar la
capa de óxido, q ue dificulta la unión suelda-m etal (figura 61).
Figura 60. A lea cio n es para la

soldadura blanda. C o m p o sic ió n Intervalo de O b serva cio n es y usos
aproxim ada fusión, ° C
70 % d e Sn, 3 0 % d e Pb, 18 0 a 200 Soldadura alta en estaño.

62 % d e Sn, 3 8 °/od e Pb, 180 Soldadura estaño -plom o co n el punto de
fusión m ás bajo. Funde a tem peratura
constante.
50 % de Sn, 5 0 % d e Pb, 180 a 220 Es el m etal de soldar m ás em p le ad o . Usos
generales.
40 % d e Sn, 6 0 % d e Pb, 18 0 a 240 Para soldar tubo s o envueltas de cables
de plom o.
20 % d e Sn, 8 0 % d e P b , 180 a 270 Soldadura de em pleo general baja en estaño.
Reparación d e carrocerías de automóvil.
12,5 % d e Sn, 25 °/o de
Pb, 50 % de Bi, 1 2 ,5 %
de Cd 70 Es el llam ado m etal W o o d . A le ació n para
soldar a baja tem peratura.
4 0 % d e Z n, 6 0 % d e Sn 330 Para la soldadura blanda del alum inio.
La soldadura de estaño-plom o se e xp en d e en form a d e lám ina o cinta

de varios espesores y anchuras, varillas o alam bres de distintos diám etros y
polvo de varias m allas. Los polvos d e soldar se usan, principalm ente, para
las piezas pequeñas y delicadas; tal es el caso d e la joyería.
C o b re, níquel, plom o, estaño, cin c y m uchas de sus aleacion es, así
co m o las chapas de acero estañadas, habitualm ente se unen m ediante
soldadura blanda. G eneralm ente es necesario em p lear fundentes, que
básicam ente se clasifican en:
— fundentes suaves, tales c o m o sebo, estearina, colo fo nia, trem entina-
colofonia y m ezclas d e resinas y alco ho l,
— fundentes fuertes o ácidos, basados en cloruro de cin c, q ue son
corrosivos, lo q ue e s un inco nvenien te e n ciertas ap licacio nes. El cloruro
de cin c co n o sin adición de cloruro am ó nico im p ide la o xid ació n. La
ad ició n de cloruro am ó n ico m ejora la eficacia de este tipo de fundente.
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U na pasta fundente m uy popular co n tie n e , aproxim adam ente, 75 % de
«petrolato», 20 °/o de cloruro de cin c y 5 % de cloruro am ó n ico , y una
pequeña cantidad de agua co m o agente em ulsionante.
U na v e z realizada la soldadura, es co n ve n ie n te elim inar la escoria y el
70
Figura 61. Esquem a de la

soldadura blanda encim a de
una su p erficie m etálica:
1) bu ena s p ro p ied a d es
m ecán icas; 2) malas
pro p ied a d es m ecánicas; 3) sin
adherencia.
exceso de fundente q ue pueda quedar, pues, si hay absorción de hum e

dad, puede producirse corrosión.
Bloque
La soldadura blanda realizada por el p rocedim iento del bloque consiste
en em plear una masa de cobre, q ue se ha de «estañar» previam ente o
recubrirlo con soldadura y m antenerlo lim pio; sólo fun de la aleación
m ientras q ue los m etales que se desea unir se ponen en íntim o contacto.
l
Derrame
La soldadura blanda por derram e consiste en fundir la suelda, vertiendo
cuidadosam ente la soldadura fundida sobre el área q ue se ha d e unir. Se
recoge el e xceso de soldadura que se cae d e la unión y se aplica, por
deslizam iento, a la parte superior y alrededor de la unión, hasta que ésta
adquiere una tem peratura superior a la del «sólidus» d el material de
aportación y queda com p letam ente cerrada. Para hacer la unión por
deslizam iento, sobre tubos o fundas de cables, se em plea un metal de
aportación q ue contiene alrededor d e un 2 % d e antim onio.
Resistencia
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En la soldadura de las co nexio nes de aparatos eléctricos se em plea, casi
exclusivam ente, el soldador calentado eléctricam ente. La rápida fusión del
metal d e aportación, unido a la tem peratura adquirida m om entáneam en-
71
So ld ad u ra industrial: clases y a p licacio n e s
te por los bordes en contacto con el soldador, favorecen la hum ectabili

dad.
Llama
C uando las partes q ue se han de unir son dem asiado grandes para
calentarlas con el soldador o tienen formas difíciles para ser soldadas
rápidam ente, se calientan m oviendo la llam a de un soplete y, entonces, se
aplica soldadura fría.
Inmersión
Si las p iezas son m uy num erosas y se pueden e nsam b lar co n facilidad,
la soldadura se puede realizar por inm ersión en un baño q ue contiene
soldadura fundida. Si el material contiene cobre, hay que tener cuidado
para que no se contam ine el estaño con ese metal. La soldadura de los
radiadores d e autom óviles es un buen ejem plo de este caso. Para los de
tipo panal, se prefiere la soldadura d e 4 0 % d e estaño y 6 0 % de plomo,
porque es más resistente a la fatiga por vibración.
Inducción
M uchas soldaduras se hacen calentando por inducción a alta frecuen
cia, sobre todo si la inducción de soldaduras ha de ser rápida, sencilla y
repetida. Este m étodo es más eficaz con los materiales férreos, si bien sólo
es e co nó m ico cuando se dispone d e buenos equipos o la p roducción se
realiza a gran escala.
Propiedades de la soldadura blanda

La resistencia de estas uniones a esfuerzos cortantes o de cizalla, a
tem peratura am biente, depende de:
a) La distancia entre los m etales que se han de unir.
b ) La tem peratura de la soldadura.
c) El tiem po de calefacción.
d ) La com posición de los metales que se desea soldar.
Las propiedades de la unión varían si la aleación d e aportación se alea o
no con los m etales base. La distancia entre los m etales que se desea unir
puede variar bastante, si bien 0,01 m ilím etro parece ser la distancia más
co nveniente; las superficies deben ser planas.
N orm alm ente no se recom ienda la soldadura blanda para unir el alum i
nio, pues para ello se prefiere la soldadura fuerte y la sim ple soldadura.
Para soldar cinc o hierro galvanizado no debe estar presente antim o nio en
el m etal de aportación, porque el c in c y aquel elem ento form an una
com binación difícilm ente fusible.
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RECARGUE
Recibe el nom bre de recargue la deposición de un metal en una superfi
cie m etálica p o r soldadura o bien por m etalización por proyección, con
72
objeto d e conseguir ciertas propiedades deseadas o , principalm ente,

ciertas d im ensio nes. El recargue duro es un tipo de recargue aplicado con
el propósito d e conseguir resistencia frente a cualquier agente destructivo
(calor, desgaste, corrosión, etc.).
Se pueden com b inar los procedim ientos de recargue siguientes: recar
gue por soldadura directa, recargue por soldadura indirecta y m etalización
por p ro yecció n. Los dos prim eros se pueden dar sim ultánea o sucesiva
m ente y cada uno de los dos prim eros se puede com binar con el tercero
de un m odo sucesivo.
Las aleaciones para recargue duro se depositan sin dificultad sobre casi
todos los aceros. Los aceros con alto co ntenid o en carbono y ciertos
aceros aleados requieren un tratam iento previo, y a q ue por su endureci
m iento al aire son susceptibles de agrietarse. El m etal base más apropiado
es el de acero d u lce y, si se requiere un acero de m ayor resistencia, se
puede escoger uno del 0 ,4 % en carbono co m o m áxim o. Tam b ién son
muy apropiados com o material base los acero s inoxidables austeníticos
estabilizados co n niobio.
El alum inio, el bronce y el latón pueden ser depositados solam ente por
proyección co n plasm a, cuand o se quiere o b tener un recubrim iento
duro.
El área q ue deb e ser recargada ha de estar perfectam ente libre de
cualquier contam inante y norm alm ente se p rocede tanto a un precalenta-
m iento del sustrato co m o a u n calentam iento posterior al recargue y a un
tratam iento de enfriam iento cuidadoso.
Los m ateriales usados para recargue duro se pueden clasificar a grandes
trazos d e la fo rm a siguiente:
1. A leacio nes férreas d ébilm ente aleadas o fuertem ente aleadas.
2. A leacio nes base níquel o base cobalto.
3. C arburos o boruros de m etales refractarios (W , Cr, etc.).
T o d o s los m ateriales indicados se presentan en la industria e n form a de
electrodos para soldadura y algunos tam bién en form a d e varilla, alam bre
o en p o lvo . En form a de polvo só lo se presentan las aleacion es base níquel
y base cobalto, así com o los carburos y boruros d e ciertos m etales refracta
rios co m o lo s carburos d e w olfram io , los carburos de cro m o y los boruros
d e crom o.
Propiedades del recargue

Las aleaciones base níquel son resistentes al desgaste y a la corro sió n; las
aleacion es base co b alto m antienen esta resistencia incluso a elevadas
tem peraturas, m ientras q ue las aleacion es base hierro son resistentes al
desgaste a tem peratura am biente. Estas aleacion es se conform an por
m o ldeo y tam bién se sum inistran en form a d e varilla, e lectro do s y polvos
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para recargue duro.
N orm alm ente el recargue duro se realiza con aleacion es base hierro
relativam ente baratas, siendo sus principales elem entos de aleación crom o
73
So ldadura industrial: clases y a p licacio n e s
y carbono. El crom o aum enta la resistencia al desgaste de los aceros

tem plados e increm enta la dureza de los carburos en la fundición. Cuando
está presente suficiente crom o aparecen cristales masivos de carburo de
crom o, los cuales confieren una excelente resistencia a la abrasión. A dicio
nes de w olfram io y de m olibdeno increm entan la resistencia a las tem pe
raturas elevadas y a la abrasión por parte d e la aleación. Cuando el níquel
sustituye al hierro, la resistencia a la corrosión y al calor aum entan, y el
crom o, el tungsteno y el m olibdeno cum plen funciones similares a las de
aleaciones base hierro. La adición de boro y carbono, no solam ente
endurece la matriz sino que condu ce al desarrollo m asivo de boruros y
carburos, principalm ente de crom o, elevando considerablem ente la resis
tencia al desgaste. La presencia d e boro y silicio, confiere a las aleaciones
características autofundentes, y reduce la tem peratura de fusión de la
aleación. Sin embargo, tiene lugar alguna lim itación en la temperatura
superior a la cual las aleaciones pueden usarse.
El uso de cobalto com o metal base increm enta la m áxim a tem peratura a
la cual la aleación puede utilizarse, y ésta presenta una elevada dureza a
alta tem peratura y una buena resistencia a la oxidación. El crom o, el
m olibdeno y el w olfram io realizan las mismas funciones que antes y el
carbono, a partir de cierta proporción, tiene un efecto endureced o r similar
al de las aleaciones base hierro. La dureza y los m icroconstituyentes de
varias aleaciones se dan en la figura 62.
En las aleaciones d e cobalto-crom o-tungsteno, el cobalto proporciona
una m atriz d e disolución sólida estable. En las aleaciones de bajo conte
nido en carbono (m enos del 1 ,8 % ) hay un sistem a binario que contiene
un eutéctico, el cual en la soldadura por fusión m uestra dendritas con
segregaciones d e disolución sólida. En las aleaciones hipereutécticas apa
recen cristales ideom órficos de carburo de crom o. Parte de este crom o
Figura 62. D ureza d e los

m icroconstituyentes d e varias M acro- M icro-
A leación M icroconstituyente
aleaciones utilizadas para dureza dureza
recargue ¿u ro .
M artensita 390-640
Fundición martensítica 792
Cem entita 1052-1600
M artensita 400-700
Fundición martensítica 500-750
Cem entita 1200-1400
- Carburo d e crom o 1960
D isolución sólida 481
Níquel cro m o boro 650-750 Carburo d e crom o 2500
Boruro de crom o 4000
Níquel crom o boro - Boruro de crom o 2668
D isolución sólida 400
C o b alto cro m o wolfram io carbono 400
Eutéctico 750
D isolución sólida 500-600
C o balto cro m o wolfram io carbono 600 Eutéctico 900
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Carburo de crom o 1800
C o balto cro m o wolfram io carbono - Carburo de crom o 1672-2520
C arburo de w olfram io - Granos 2500
74
puede ser reem plazado por cobalto y/o tungsteno. D ebido al pequeño
intervalo de solidificación, existe una pequeña tendencia a la fragilización.
El boro actúa com o endurecedor y autofundente, dism inuyendo el
punto de fusión, la tem peratura del eutéctico y ensanchando el intervalo
de solidificación. El contenido en boro de las aleaciones base níquel y base
cobalto es limitado.
Las aleaciones base níquel muestran una estructura que consta de una
disolución sólida com puesta principalm ente de níquel, crom o, boro y
silicio, con cantidades variables d e eutéctico según la com posición.
La disolución sólida contiene cristales de boruro y carburo de crom o.
Este sistem a de multifase tiene un intervalo plástico am plio, el cual permite
la deposición d e las aleaciones en contornos redondeados y adem ás que
el depósito sea hechurado en caliente y trefilado. El tungsteno y el molib-
deno mejoran norm alm ente las propiedades m ecánicas del recubrim ien
to, particularm ente por encim a de los 500 °C , y la resistencia al desgaste
puede aum entarse incorporando carburo de w olfram io sinterizado.
Técnica
Para la obtención de recargues duros en el contexto d e la metalización
por proyección, se aplican los procedim ientos siguientes:
1. Proyección y fusión.
2. Proyección con plasma.
3. Transporte a la llama.
4. Proyección por detonación.
P ro y e c ció n y fusión
Este procedim iento com prende la proyección convencional y la poste
rior fusión de aleaciones sobre el sustrato. Se caracteriza por producir un
enlace quím ico entre el metal base y el recubrim iento.
Para asegurar una buena unión, la superficie del m etal d eb e limpiarse a
fondo, lo cual se realiza con un disolvente com o el tetracloruro de
carbono. Luego se chorrea la superficie con óxido de alum inio (24 mesh) o
con granalla angular de acero, teniendo la precaución de no tocar la
superficie chorreada con las m anos, puesto que las huellas pueden conta
m inar la superficie e im pedir, así, la buena adherencia del recubrim iento.
A unque las aleaciones para recargue duro se presentan en form a de
polvo, estos polvos se pueden m anejaren form a de cordón, colocándolos
en el interior de un tubo de material p olim érico; no hay riesgo de contam i
nación del recubrim iento y a que el material polim érico se vaporiza com
pletam ente en la llama.
Las com posiciones típicas y durezas de las aleaciones utilizadas en la
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proyección y fusión se dan en la figura 63. Estas aleaciones son autofun-
dentes, em pleando silicio y boro para dispersar los óxidos form ados en la
proyección y fusión. El boro en estas aleaciones tam bién form a com pues
tos d e crom o y níquel, los cuales son extrem adam ente duros. C uand o los
75
S o ld ad u ra ind ustrial: cla ses y a p lica cio n e s
Com posición en % dureza

Aleación Ni Co Cr W Mo Cu B Si Fe C Mn HRC
1 93 - - - - - 1,9 3,5 - - - 35 a 44
2 82 — 10 - - — 2,5 2,5 2,5 0,2 - 30 a 40
3 76 - 13 - - - 3 Si + F ? + C = 9 m áx. - 45 a 50
4 70 - 17 - - - 3,5 4 4 1 - 56 a 6 4 0
5 67 - 16 - 3 3 4 4 2,5 0,5 - 59 a 62
6 66 - 13 16 - - 4 Si + Fe + C = 0 m áx. - 50 a 55
7 27 40 19 - 6 - 3 4 1 - - 4 8 a 52
8 13 52 20 7 - - 1,9 2,3 4 0,7 1 máx. 5 0 a 6 1 0
9 - 70 21 4,5 — - 2,4 1,6 - 0,1 - 48
10 - 62 28 5 - - - 2 máx. 3 máx. 1 - 42 a 45
11 - 43 33 18 - - - 2 máx. 3 máx 2,5 - 6 0 a 65
12 - - 30 - - - - 1 máx. 66 2,5 máx. 1 m áx. 600
Figura 63. Materiales C) La dureza puede pasar de 62 RC a 66 RC por adición de CW

refractarios u tilizados e n la
proyección .
boruros se dispersan a través de la m atriz, el recubrim iento presenta un

increm ento en su dureza efectiva y un bajo coeficiente de rozam iento.
Algunas aleaciones llevan carbono, con lo q ue se form a carburo d e crom o
de elevada dureza, y otras contienen carburo d e tungsteno, lo q ue incre
m enta la resistencia a la abrasión del recubrim iento. Las aleaciones de la
figura 63 funden entre los 900 y los 1 300 °C , siendo la núm ero d o ce la que
funde a tem peratura mayor.
Los recubrim ientos de base níquel o cobalto tienen m en or ductilidad y
coeficientes de dilatación m u cho m ás elevado s q ue los recubrim ientos de
base hierro.
En general, un precalentam iento del sustrato, previo a la deposición,
m inim iza la tendencia del recubrim iento a la rotura, la cual se deb e a la
diferencia entre los coeficientes de dilatación del sustrato y del recubri
m iento.
Las aplicaciones típicas del procedim iento de proyecció n y fusión se
dan en el cam po de los com p onentes m ecánicos, co m o , por ejem plo,
asientos de válvulas, guías de alam bre, levas, m oldes en la industria del
vidrio, pistones, etc. Los recubrim ientos por proyecció n y fusión del
alum inio se aplican norm alm ente con la pistola de alam bre, co m o protec
ción frente a la corrosión a alta temperatura.
La fusión del recubrim iento proyectado se p ued e llevar a cabo de las
maneras siguientes: con la llama d e la pistola de p ro yecció n, m ediante un
soplete auxiliar (con llam a suave ligeram ente reductora), calentando en un
horno con atm ósfera reductora o bien, por últim o, calentando p o r induc
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ción eléctrica.
Es m u y conveniente fundir el depósito m etálico inm ediatam ente des
pués de haber sido proyectado para poder evitar q ue se enfríe la pieza.
76
Pro ced im ien to s d e so ld adu ra
Un tiem p o excesivo de fusión da lugar a la dism inución de la dureza y de

la resistencia a la corrosión por parte del recubrim iento. Cuando se trata
de fundir un recubrim iento con alto porcentaje en carburo de tungsteno,
éste puede quedar, por su densidad, debajo d e los otros carburos que se
forman. Para evitar la acum ulación de las partículas d e carburo d e w olfra
mio en la parte inferior del recubrim iento, previam ente a la fusión, se
proyecta una capa de material autofundente.
La aleación proyectada funde alrededor de los 1000 ° C y refleja la llama
del soplete de fusión a co nsecuencia de la reacción entre el boro y los
óxidos básicos. El control d e la fusión se lleva a cabo m ediante la observa
ción de los destellos de la superficie líquida del recubrim iento. Estos
destellos dependen de la tensión superficial y del intervalo d e fusión d e la
aleación. Las norm ales form aciones de óxidos deben ser suprimidas de
m odo q ue no interfieran en el reconocim iento de los destellos.
Existen tres factores m uy im portantes a tener en cuenta en el procedi
miento de proyección y fusión: la dilución del metal base, el efecto
térm ico en la estructura del metal base y las tensiones residuales. La
dilución del metal base es despreciable. En consecuencia, e s posible
depositar aleaciones duras sin dificultad en materiales com o acero inoxi
dable 18/8 estabilizado co n titanio, aceros nitrurados y aceros de corte. La
fácil aplicación, en estos materiales, de recargues duros por proyección y
fusión contrasta con los problem as que aparecen en el recargue por
soldadura.
En el procedim iento de proyección y fusión, la intensidad de calor
com unicado es m ucho m en or q ue por otros procedim ientos d e recargue
duro.
Las tensiones inducidas en el sustrato por la técnica de proyección y
fusión son tam bién m uy bajas. Esto se debe no solam ente a la m enor
tem peratura y más rápida fusión del recubrim iento sino tam bién a que el
calor es com unicado de un m odo más uniform e, especialm ente en los
casos de piezas cilindricas, las cuales pueden girar durante la fusión.
P ro y e c ció n c o n plasm a
D eb ido a las tem peraturas tan elevadas que se consiguen en los equi
pos d e proyección, éstos norm alm ente se usan para proyectar materiales
altam ente refractarios (figura 63).
Se puede depositar un recubrim iento resistente al desgaste d e partícu
las duras d e carburos d e tungsteno, proyectándolos en el metal base (por
ejem plo, un acero dulce). Normalmente estos carburos d e tungsteno están
form ados por las especies W C y W 2C cuyas partículas tienen una microdu-
reza de 1730 a 2 490 kp/mm2. Sin em bargo, en este caso el grado de
adherencia entre el recubrim iento y el sustrato es relativam ente bajo. C on
el fin d e aum entar la adherencia, se procede a un recargue capilar por
soldadura indirecta q ue consiste en recubrir el recubrim iento proyectado
con una aleación soldante líquida que m o je bien, tanto las partículas
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proyectadas com o el metal base. C o m o aleación soldante se puede
utilizar el cobre. El recargue por soldadura indirecta m ediante cob re se
realiza en vacío de 1,5 a 2 X 1 0 -2 m m de Hg para sublimar y disociar térm ica
m ente los ó xidos d e tungsteno d e la superficie d e las partículas d e carbu-
77
So ld a d u ra industrial: cla se s y a p lica cio n e s
ros. El procedim iento de soldadura indirecta se realiza a tem peratura de

1 1 5 0 °C y se term ina en m enos d e un m inuto. Este procedim iento para
o btener un recubrim iento duro e s una com b inació n de dos p rocedim ien
tos d e recargue: uno por proyección y otro p o r soldadura indirecta.
Tam bién se depositan por plasm a aleaciones base cobalto, base níquel
y base hierro, acero s inoxidables, cob re y aleacion es de cobre. Todos
estos m ateriales dan lugar p o r proyección a recubrim ientos resistentes al
calor, al desgaste y a la corrosión. O tras veces se aplican para obtener
recubrim ientos condu ctores de calor y de la electricidad, barreras térmicas
y recubrim ientos dieléctricos.
P ro y e c c ió n p o r d e to n a ció n
En la figura 64 se presentan las propiedades de ciertos recubrim ientos

obtenidos por detonación. Los recubrim ientos por detonación tienen las
aplicaciones siguientes: cuchillería, instrum entos quirúrgicos, producción
industrial de equipos y productos usados en la industria aeronáutica y de
misiles. Los recubrim ientos proyectados por detonación tienen resisten
cia al desgaste y pueden soportar elevadas tem peraturas y productos
quím icos altam ente corrosivos. Los m ateriales más usados son los siguien
tes: carburo de w olfram io con cobalto co m o ligante en distintas propor
ciones, m ezclas de carburos de crom o y w olfram io, carburo de crom o y
tungsteno, carburo de crom o con crom o-níquel actuando co m o ligante y
cerám ica co m o óxido d e crom o.
Cada detonación produce un espesor de aproxim adam ente 6 p m . Es
característico de los depósitos o btenidos por d etonación su baja porosi
dad (0,5 %), su fuerte adherencia (700 kp/cm 2) y su elevada dureza (1300
Vickers). Esos datos corresponden a recubrim ientos d e carburo d e tungs
teno sinterizados con cobalto.
Fisura 64. Propiedades de

recubrimientos obtenidos por Dureza Temperatura
Recub rim ien to Resistente a
detonación. (Vickers) max. (°C)
Desgaste, oxidación
O xid o d e alum inio 1000-1200 650-980 y reactivos quím icos
C arb uro d e w o lfram io +
1200-1450 540 D esgaste extrem ado
6-8 % d e cobalto
C arb uro de w olfram io + D esgaste, im pacto

1100-1250 540
13-15 % de cobalto y tem peraturas elevadas
D esgaste rápido,
C arb uro d e w o lfram io +
1050-1200 540 m pacto y tem peraturas
15-17 % d e cobalto
elevadas
25 % carburo de w olfram io +
Desgaste, tem peraturas
7 % d e níquel + una m ezcla 1000-1200 760
elevad as y corrosión
de carburos de W y C r
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Desgaste a temperaturas
85 °/o carburos de cro m o +
1000-1200 980 elevad as o en
15 % d e crom o-níquel
m edio s corrosivos
78
Procedim ientos de soldadura
Tra n sp orte a la llama

Estos equipos de transporte a la llama se caracterizan por poseer bajas
velocidades de transferencia en com paración con los equipos d e proyec
ción a la llama. Algunos de estos equipos parecen sopletes norm ales de
soldadura y no son apropiados para depositar m etales com o el alum inio o
el cin c. Estos sopletes especiales se sitúan m uy próxim os a la pieza,
produciéndose el transporte y la fusión sim ultáneam ente.
En algunos equipos no se usa gas ato m izador y el polvo es introducido
con el chorro de o xígeno ; esto perm ite alcanzar una m ayor temperatura
de llama y, a su v e z , la ausencia de gas atom izador reduce las pérdidas de
calor.
Estos últimos equipos se sitúan a cierta distancia de la pieza de trabajo, y,
una v e z transportado el polvo, se procede a una fusión posterior.
C o n estos equipos d e transporte a la llam a se suelen depositar aleacio
nes para recargue duro.
APLICACIÓN DE LA COMPRESIÓN ISOSTÁTICA EN CALIENTE

EN LA SOLDADURA
El procedim iento de soldadura m ediante la aplicación d e la técnica de la
com presión isostática en caliente (HIP) fue desarrollada en el Battelle
M em orial Institute de Co lum bus (EE.UU.) durante el año 1955 para fabricar
com ponentes destinados a la industria de la energía nuclear. En seguida se
extendió en otros cam pos d e aplicación debido, fundam entalm ente, a las
siguientes razones:
1. Se pueden unir m ateriales de naturaleza m uy dispar (m etales, cerám i
ca, etc.) bien de form a com pacta bien en form a de polvos.
2. No se m odifican las propiedades del metal base. Al tiem p o q ue se
generan m ínim as d eform aciones y distorsiones, la ausencia d e la zon a de
fusión propia de la soldadura convencional, evita la aparición de granos de
distinto tam año, así co m o segregaciones y porosidad.
3 . Los m ateriales frágiles o d e baja ductilidad se pueden unir m ediante
esta técnica sin causar roturas.
4. La preparación superficial es m ínim a puesto que la term ofluencia
aplana las superficies de contacto.
5. La term ofluencia tam bién elim ina la porosidad, de las zonas vecinas a
la superficie de unión, debida al efecto Kirkendall: distinta velocidad de
difusión de los m etales a unir.
6. Es posible unir m etales de altas tem peraturas de fusión y unir metales
de gran reactividad, que co n las soldaduras convencionales form an fases
interm etálicas frágiles.
Por estos m otivos no es de extrañar que el H IP se haya introducido en la
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soldadura. En la figura 65 se han esquem atizado las principales aplicacio
nes de la soldadura m ediante el HIP.
En realidad este procedim iento de soldadura se puede considerar com o
79
So ld ad u ra industrial: clases y a p lica cio n e s
Figura 65. Tecn ologías de

fabricación m ediante la
soldadura p o r HIP:
a) contrachapado; b) estructuras
co m p lejas; c) acaba dos;
d) enlace p o r difusión sólido -
p o lv o ; e) d en sificación d e
polvos.
un p erfeccionam iento m uy depurado de la antigua técnica de la soldadura

por forja, do nde tam bién se aplicaba sim ultáneam ente presión y tem pera
tura en las zo n as de las piezas a unir.
Técnica
La soldadura por HIP requiere aplicar sim ultáneam ente presión y tem
peratura en las zo n as de contacto de los com ponentes a soldar en un
espacio, más o m enos grande, com pletam ente herm ético. Esta condición
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d e trabajo se consigue, com o se indica en la figura 66, cerrando herm ética
m ente una delgada superficie distribuida a lo largo d e la circunferencia de
la zon a de contacto, aplicando un m anguito a lo largo de la citada circunfe
rencia o bien encapsulando todos los com ponentes a soldar. En los tres
80
Figura 66. Procedim ientos de

soldadura p o r com presión
isostática e n caliente: a) unión
a lo largo d e la circunferencia
d e contacto; b ) unión en
forma d e manguito alrededor
d e la zona de contacto;
d encapsulación hermética
d e los com p on en tes a soldar;
d) esquem a d el
p roced im ien to cj.
casos, una ve z conseguida la herm eticidad, se aplican sim ultáneam ente

presión y temperatura.
Los valores de presión y tem peratura son función d e la naturaleza de los
materiales a soldar. C o m o inform ación aproxim ada direm os que la pre
sión aplicada suele ser del orden de los 100 MPa y la tem peratura co m
prendida entre 0,5 y 0,8 de la tem peratura de fusión de los com ponentes a
soldar expresada en la escala de valores absolutos. En la figura 67 se ha
representado la influencia de la tem peratura y del tiem po en la resistencia
a la tracción de un material contrachapado form ado por láminas de TiAI6V 4
y N iCr15Fe. En este ejem plo hay que tener en cuenta que el vanadio y el
hierro, en las condiciones térm icas de la soldadura, forman fase sigma muy
frágil y quebradiza.
Referente a las tres técnicas em pleadas para conseguir cierres herm éti
cos en las superficies de contacto de los com ponentes a unir, cabe añadir
que la esquem atizada por a) en la figura 66, si bien es una técnica
sencilla para lograr la herm eticidad, requiere que la form a de los com p o
nentes a unir sea m uy sim ple, pues de lo contrario se com plicaría la
posibilidad de conseguir el vacío previo en la zona de contacto.
La sim plicidad de las form as tam bién es una condición necesaria para
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soldar m ediante la aplicación de manguitos, puesto que el m anguito tiene
que estar perfectam ente unido a las paredes de los com ponentes para
evitar la entrada del fluido, que transmite la presión, en la zona de contac
to de las superficies a soldar.
81
Sold ad ura industrial: clases y aplicaciones
La soldadura por HIP suele realizarse m ediante la encapsulación herm é

tica de los com ponentes a soldar m ediante el concurso de material de
relleno, tal com o indican los gráficos del apartado c/) de la figura 66. De
este m odo se puede soldar todo tipo de materiales y com ponentes de
cualquier geom etría, siem pre que se utilice el adecuado material de
soporte y el fluido más idóneo para transmitir la presión. Esta técnica del
HIP tam bién perm ite soldar masas de polvos a com ponentes m acizos.
Figura 67. Influencia d e los

parám etros d e l FIIP e n la
resistencia a la tracción
d e un material
contrachapado fo rm a do p o r
TiAi^V.fNiCri^Fe.
En la encapsulación hay que tom ar la precaución más adecuada para

evitar la soldadura de los com ponentes con las paredes del recipiente
utilizado en esta técnica. Tam bién hay que tener en cuenta que la etapa
final de este procedim iento es la elim inación de la cápsula y del material
de relleno; por este m otivo se deben seleccionar materiales que sean
fáciles d e separar. Para ello se suelen em plear procedim ientos m ecánicos
para despegar al material auxiliar, aunque a veces se utiliza la lixiviación o
disolución con reactivos quím icos, que no ataquen a la pieza soldada.
Aplicaciones de la soldadura por HIP
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En la industria de la aviación en particular y en la aeroespacial en general,
encuentra gran aplicación la soldadura por HIP adem ás de la ya m enciona
da industria de la energía nuclear. Se aplica con preferencia cuando las
otras técnicas de soldadura no satisfacen al usuario.
82
B u en a so ld a d u ra Figura 68. Materiales soldados

Sold a d u ra d e fic ie n te m ediante e l HIP.
A cero inoxidable 304-A cero inox. 304 W -N íquel T D
A ce ro inoxidable 304-H astelloy X M o-H astelloy X
A ce ro inoxidable 304-N íquel T D M o-Ni/20Cr/T¡
A cero inoxidable 304-W Nb/Zr-Ni/20Cr/Ti
A cero inoxidable 304-Acero 1018 Nb/Zr-Acero 1018
A ce ro inoxidable 304-Ni/20Cr/T¡ Nb/Zr-Acero inox. 304
A ce ro inoxidable 304-V
A ce ro 1018-H astelloy X
A ce ro 1018-Níquel TD
A ce ro 1018-M o
Ti-V
Ti-Nb/Zr
W -N i30C r
En la figura 68 se han anotado las soldaduras investigadas en el Battelle y

los resultados cualitativos conseguidos.
D o nd e la soldadura por HIP suele encontrar m ayor núm ero d e aplica
ciones, a nivel de m ateriales a unir, es en la fabricación de contrachapados
o m ateriales com puestos («composites»). En la soldadura por HIP de cha
pas d e «nim onic 75» (Ni/20Cr/Ti) se puede conseguir una resistencia a la
tracción exactam ente igual a la del metal base, aplicando 1 1 5 0 °C y 1050
bar durante un tiem p o de 3 horas, co m o se aprecia en la figura 69.
Figura 69. R elación entre

MftJ
p ro p ie d a d e s m ecánicas y
700
parám etros d e l HIP para la
soldadura d e láminas de
600 (N i/2 0 C r/T i) Ni/20Cr/Ti.
Rm RpO,2
500
400
300 r p 02
R P 0,2
200 (N i/2 0 C r/T¡)
100
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9 8 5 °C 1150°C 1150°C
900 bar 1050 b a r 1050 b a r
lh lh lh
83
So ld a d u ra industrial: clases y a p licacio n e s
Si se unen por HIP láminas de distinta naturaleza, en los ensayos de

resistencia a la tracción se observa q ue la rotura tiene lugar a través del
m etal o de la aleación d e m enor resistencia a la tracción. En las soldaduras
por HIP de láminas de cobre y níquel y de láminas de acero y estelitas fallan
por fractura del cobre y del acero respectivam ente.
En el cam po de los recubrim ientos tam bién encuentra gran aplicación la
soldadura por HIP. La pieza se fabrica convencionalm ente a partir d e acero
al carbono y de baja aleación y luego se recubre con po lvo s de m ateriales
resistentes al calo r y a la corrosión. El polvo se suele aplicar a las piezas
m ediante m etalización por proyección con arco d e plasma. D espués se
densifica, la capa de polvo depositada, m ediante el HIP.
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84
Instalaciones, equipos y productos
Las instalaciones para llevar a cabo la soldadura de los m etales se

pueden clasificar según el tipo de soldadura a realizar. Por este m otivo se
habla de instalaciones para so ld a d u ra oxia cetilén ica, instalaciones para
so ld a d u ra eléctrica, etc.
INSTALACIONES PARA SOLDADURA OXIACETILÉNICA

Para realizar la soldadura oxiacetilénica en instalaciones fijas se requie
ren al m enos los elem ento s representados en la figura 70, entre los que
destacan:
— El generador d e acetileno y el depurador correspondiente.
— La conducción de gases hasta el taller d e soldadura.
— M angueras para el acetileno y el oxígeno.
— Botella de oxígeno.
— M esa de soldar y taburete.
— Juego de sopletes y boquillas de acuerdo con los trabajos a realizar en
el puesto de form a habitual.
— Aparatos de m edida y control de los gases.
— H erram ientas necesarias para cam bio de boquillas, lim pieza de sol
dadura y piezas.
7 figura 70. Esquem a d e los

principales elem ento s para la
soldadura oxiacetilénica.
So ld ad u ra industrial: cla ses y ap licacio n es
No deben descuidarse los elem entos d e protección que aseguran al

operario, por razones obvias d e hum anidad y econom ía.
INSTALACIONES MÓVILES PARA SOLDADURA OXIACFTILÉNICA

Si, en v e z de producir el acetileno en las propias instalaciones, se utiliza
acetileno em botellado, el generador y los elem entos que com porta se
suprim en.
Basta entonces d isponer de una botella de acetileno, otra d e oxígeno y
las mangueras que desde ellas conduzcan el gas al soplete.
Al sustituir el generador por la botella, la instalación se convierte en
móvil, ya que las botellas son transportables, cosa q ue se hace m ás fácil y
con m ayor seguridad em pleando carros.
INSTALACIÓN PARA LA SOLDADURA ELÉCTRICA

Por el interés que para el soldador tiene y por lo q ue su cono cim iento
influye en la correcta ejecució n de la soldadura, describirem os seguida
m ente los principales elem entos de la instalación d e soldadura eléctrica
con arco protegido (figura 71).
Figura 71. Esquem a d e una

instalación d e soldadura TIC.
Para soldar con arco eléctrico se necesita un g e n e ra d o r, que p ued e ser:

generador de corriente continua de voltaje variable, generador de corrien
te continua de voltaje constante, transform ador de corriente alterna o
rectificador.
La corriente del prim er material se ajusta m odificando la tensión del
generador. La intensidad y la fuerza electro m o triz en el arco, adem ás del
ajuste, d epende de la longitud del arco.
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En el generador de corriente continua de voltaje constante, el ajuste de
la tensión se realiza ya m ediante resistencias en serie con cada arco.
La corriente alterna sum inistrada por transform adores se ajusta variando
la reactancia.
86
Instalaciones, e q u ip o s y prod uctos
GENERADORES
En soldadura se utilizan tanto la corriente continua com o la corriente
alterna (fig. 71). La prim era se genera m ediante las d in a m o s y los rectifica
d o re s y la segunda m ediante los a lte rn a d o re s o se puede o b tener de la
red general de sum inistro ajustando el valo r de la fuerza electrom otriz en
los tra n sfo rm a d o res de la corriente eléctrica.
Las dinam os se fundam entan en la inducción electrom agnética. Cons
tan de un in d u c to r y d e un in d u c id o . El inductor es la parte estática de la
m áquina y suele consistir en un hilo m etálico, conductor, arrollado en
torno a dos núcleos d e acero bajo en carbono. Estos núcleos se convier
ten en electroim anes al circular corriente por el hilo del inductor. El
inducido puede estar formado por un conjunto de espiras metálicas, cuyos
extrem os rozan con dos bornes sem icirculares conectados con la m áqui
na de soldar. Al girar 180° el conjunto de las espiras m óviles, pasan, por
ejem plo, de un núcleo al otro núcleo del inductor. D e este m odo se
genera en el inducido fuerza electrom otriz, de un determ inado signo,
debido a la inducción electrom agnética del inductor. Al continuar girando
las espiras del inducido se vuelve a generar fuerza electrom otriz, pero de
signo contrario. La conexió n del inducido con la m áquina d e soldar es tal
que los bornes sem icirculares siem pre están en contacto con el conjunto
d e espiras del inducido q ue le sum inistra corriente de un solo signo.
El alternador es com o la dinam o pero con varios pares de núcleos y los
bornes son circulares en lugar de sem icirculares, de m odo que la corriente
v a variando continuam ente de signo.
El transform ador consiste en un núcleo de acero bajo en carbono que
tiene form a de anillo cuadrado. Por un lado de este anillo existe un
cond uctor eléctrico arrollado m ediante un núm ero determ inado d e espi
ras: es el inductor o p rim a rio . Este conductor se conecta con la rea e
induce una corriente en el anillo de hierro que, en el lado opuesto a las
espiras del citado conductor, actúa co m o inductor (se cu n d a rio ) de otro
co nd u cto r unido al aparato de soldar.
La fuerza electrom otriz q ue sum inistra el transform ador es función de la
fuerza electrom otriz de la red y del núm ero de espiras del inductor y del
inducido.
FUNDENTES
El fundente o los polvos de soldar son unos productos que disuelven las
im purezas existentes en la superficie del baño de fusión y q ue tam bién
reaccionan con las im purezas (generalm ente óxidos) form ados durante el
proceso de la soldadura. El producto de la reacción del fundente con estas
im purezas es una escoria fácil de fundir. En realidad los fundentes suelen
ser ó xidos de carácter ácido que reaccionan con los ó xidos m etálicos de
carácter básico (im purezas), dando sales.
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Estos fundentes son necesarios ú nicam ente para m etales que se oxidan
fácil e intensam ente y en los q ue la acción reductora d e la llam a soldante
no alcanza p o r sí sola para reducir los óxidos en la m edida suficiente;
producen al m ism o tiem po la conveniente fluidez del baño d e fusión.
87
S o ld a d u ra industrial: clases y ap lica cio n es
El fundente más sencillo es el bórax (Na2B40 4 • 10H 2O [tetraborato

sódico]) una ve z elim inada el agua de cristalización, pero que desgraciada
m ente sólo sirve para trabajos de soldadura fuerte y no para la soldadura
autógena. El bórax que contiene agua (hidratado) se hincha al calentarlo,
despide vapores y e s m u cho m enos eficaz q ue el deshidratado.
El em pleo del bórax en la soldadura d e las fundiciones e s m uy perjudi
cial, porque suele dar lugar a puntos duros y difíciles de elaborar. En form a
de pasta puede em plearse, tal vez, para la soldadura d e latón. A dem ás, se
encuentra co m o co m p o nente de m uchas m ezclas fundentes constituidas
so b re base ácida, co m o ácido bórico (B20 3), vidrio soluble (silicato soluble
de potasa), p o lvo s d e vidrio y otras m aterias que constan, en gran parte, de
ó xido silícico (S i0 2) y form an escorias espesas vitreas, a m enudo difíciles
de elim inar e insolubles en agua. A dem ás del ortofosfato ácid o de disodio
(Na2HPO„) y el fosfato so dicoam ó nico (N aN H 4-H P 0 4) que d esem p eñ a un
papel d e m ucha im portancia para la soldadura del cob re y sus aleaciones.
U na m ezcla, en partes iguales, de vidrio soluble (silicato soluble de potasa),
ácido bórico y bórax constituye un buen fundente para aceros inoxida
bles, o sea, acero s q ue contienen crom o y níquel.
Fundentes constituidos por una sustancia básica se em plean especial
m ente para la soldadura de la fundición. D eb ido a la gran afinidad del
silicio para el oxígeno se form a esp ecialm ente dió xido d e silicio que
reacciona con los ó xido s de m anganeso, del hierro y fósforo por un
exceso de sodio y carbonato de potasio e n el fundente, form ándose,
adem ás de silicatos de sodio y de potasio, manganita y fosfato. La sosa
calcinada (óxido sódico, Na2O Í puede ser considerada com o el fundente
m ás sencillo para la soldadura d e la fundición. La presencia d e cloruro de
manganeso (M nCI2) y cloruro férrico (FeCI3) es, en cam bio, perjudicial,
porque puede dar lugar a una oxidación extraordinariam ente intensa al
penetrar la hum edad. A estos fundentes se les suele añadir ferrosilicio
(FeSi) y grafito.
ELECTRODOS
Los electrodos de soldar (varillas o alam bre), llam ados brevem ente
e le c tro d o s , sirven, al contrario q ue el alam bre para la soldadura autógena,
no sólo de material de relleno, sino q ue deben cum plir una serie de requisi
tos de im portancia. Pasó ya el tiem p o en q ue era p o co lo q ue se exigía para
una b uena soldadura. En lugar del «alambre d e colchón» q ue se em pleaba
entonces y ho y es considerado com o material d e calidad inferior, se
em plean electro do s desarrollados en virtud d e experim entos realizados
desde diferentes puntos de vista y hechos de lo s m ejores materiales
co no cid o s y sancionados por la experiencia, constituyendo elem entos
que reúnen todas las co n d icio n es q ue puede exigir la soldadura d esde el
punto de vista tecnológico. Al desarrollo em p írico d e los electrodos ha
sucedido una investigación científica, sistem ática, a la q ue se d e b e el alto
grado de desarrollo de los electrodos em p leado s en la actualidad, sin
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poder prescindir por ello , ni hoy ni en el futuro, de la experim entación
práctica por m edio de ensayos de fusión. C o m o solam ente se han norm a
lizado las clases más im portantes de electrodos, difícil e s m uchas veces
que el operario m enos entendido en la m ateria pueda elegir el electrodo
88
q ue más le co nviene, ya q ue no solam ente procede desde el punto de

vista de la conveniencia, sino según las denom inaciones más o m enos
im portantes q ue se dan a los electrodos puestos a la venta. Adem ás,
m uchos fabricantes creen que deben presentar la elaboración de sus
electrodos com o un «procedim iento de soldadura especial», lo cual, por
una parte, carece de fundam ento, y, por otra, da lugar a confusiones entre
los consum idores. En vista de la extraordinaria im portancia que tiene la
cuestión referente a los electrodos en general, es necesario dedicarle
especial atención teniendo presente q ue constituye un factor de decisiva
im portancia para el resultado de la soldadura eléctrica al arco. Se co m
prende, por la m ism a razón, q ue los esfuerzos del fabricante tiendan
forzosam ente a fabricar electrodos que, refundidos en el arco, den un
producto soldado q ue no difiera notablem ente del material d e construc
ción en cuanto a la estructura y a los valores de calidad m ecánico-
tecnológicos. Esto no se ha logrado aún com pletam ente, por lo m enos no
sin un tratam iento posterior de la soldadura, pero las diferencias son a
m enudo m uy pequeñas.
D esde el punto d e vista d e los m ateriales, los electrodos para la solda
dura por arco pueden clasificarse en:
1. Electrodos de carbón.
2. Electrodos m etálicos.
D e entre estos dos, los últim os son m ucho más importantes.

La clase más antigua, em pleada aún en casos especiales, es el electrodo
d e carbón, a saber: am orfo, grafitico y electrografítico. El material básico es
el carbón d e retorta (residuos de la destilación en las retortas de las fábricas
de gas) y tam bién se em plea el grafito, coque, antracita y hollín. Estos
m ateriales se pulverizan finam ente, se m ezclan íntim am ente con alquitrán
caliente o brea co m o aglutinantes, se som eten en seguida a una presión
en prensas especiales y, después de convertidos en barras, se cuecen o
calcinan en hornos d e cám ara o crisoles, tal com o se hace con los objetos
cerám icos. Las varillas am orfas reciben el nom bre de ca rb o n e s h o m o g é
n e o s para diferenciarlos del carbón con m echa, cu yo núcleo central
consta d e una m ateria extraña (vidrio soluble, carbón y ácido bórico) que
ha de hacer q ue el arco arda de una m anera uniform e, sin necesidad de un
cam po magnético de soplado. En la práctica sólo podrá omitirse este campo
en contados casos, especialm ente cuando se em plean electrodos de
p equeño diám etro, prefiriendo el em pleo del electroim án soplador para
dirigir y estabilizar el arco, co lo cánd o lo sobre el carbón. Éste se hace
exclusivam ente d e grafito y se recuecen en hornos eléctricos al abrigo del
aire. A sí se obtiene un carbón m ucho m ás denso, el llam ado carbón
grafitico. Este carbón, que se obtiene grafitándolo eléctricam ente a tem p e
raturas m uy elevadas, es m ucho más caro debido al procedim iento poste
rior de fabricación.
Estos electrodos son capaces de absorber intensidades de corriente
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m uy altas, es decir, a pesar de la poca pérdida al fuego, pueden soportar
una carga más grande. La diferencia principal en las clases de electrodos de
carbón consiste, en prim er lugar, en el grado de conductividad eléctrica,
que es 1 :3 :5 en la serie de los tres grupos indicados anteriorm ente. D e
89
Figura 72. Intensidad d e

corriente en fu n ció n d e l D iá m etro d e la Carga d e las clases d e e le c tro d o s d e ca rb ó n , a m p e rio s
diám etro d e e le ctro d o para
varilla en
distintos carbones.
m ilím e tro s A m o r ío G rafitico Electrografitado
6 40 a 50 50 a 75 75 a 100
8 50 a 75 75 a 100 1 00 a 150
10 75 a 100 100 a 150 150 a 200
12 1 00 a 125 150 a 200 200 a 250
14 125 a 150 200 a 250 250 a 300
16 1 50 a 200 250 a 300 300 a 400
18 200 a 250 300 a 350 400 a 500
20 250 a 300 350 a 400 500 a 600
esto depende la capacidad de carga, la cual corresponde aproxim adam en

te a la cantidad de am perios indicados en la figura 72. La tensión del arco es
desde 3 0 a 55 V (intensidad de corriente d e 40 a 150 A) hasta 45 a 75 V o
más (en intensidades de 3 00 a 600 A).
Según el fin a q ue han de destinarse, los electrodos se clasifican de la
m anera siguiente:
1. Electrodos para soldadura de unión.
2. Electrodos para usar com o material de aportación.
3. Electrodos para separar y cortar.
En los electrodos de los grupos 1 y 2 se adm iten, en cuanto a su
aplicación práctica, grandes diferencias en los valores de calidad q ue exige
la soldadura. Siem pre que se trate de electrodos norm ales de acero, éstos
quedan com prendidos en la norm alización (DIN), de m odo que ni siquiera
en este sentido reina cierta claridad.
En cuanto a la clase de m etal, hay q ue distinguir entre:
1. Electrodos de acero bajo en carbono (sim plem ente electrodos de
acero).
2. Electrodos de aceros especiales (incluso aceros aleados, metales
duros, etc.).
3 . Electrodos d e fundición, para soldaduras en caliente. Hay, por tanto,
tres clases del grupo de hierro.
4. Electrodos de m etales no férreos: para m etales ligeros (alum inio y
aleaciones); para m etales pesados (cobre, bronce, metal M onel, níquel,
etc.).
Los electrodos d e acero, debido a su gran aplicación, son de im portan
cia excepcional.
Según su fabricación y aspecto exterior, pueden distinguirse do s grupos
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principales, a saber:
— Electrodos desnudos.
— Electrodos recubiertos.
90
Los electrodos desnudos, a su v e z , se subdividen en:

— Varillas m oldeadas para fundición y tam bién para metal fundido.
— Alam bres lam inados para m ateriales duros.
— Electrodos tubulares; tubitos m etálicos con relleno de una aleación.
Por ejem plo, para m etales duros se utilizan tubos llenos de estelita y otros
metales.
— Alam bres estirados. Estos alam bres trefilados, por su parte, pueden
ser:
— Alam bres que quedan «pulimentados» o que se recuecen para
darles un colo r negro brillante o pardo.
— Alam bres con superficies tratadas, cobreadas, niqueladas, etc.
— Alam bres con alm a; con núcleo no m etálico y con núcleo m e
tálico.
Los electrodos recubiertos, a su vez, se subdividen en: electrodos por
inm ersión o por com presión:
— Cubierta delgada (ligera y débil) obtenida por una sola inm ersión en la
pasta.
— Cubierta de espesor m edio, de inm ersión de dos o más veces tam
bién por com presión.
— Cubierta de gran espesor. Electrodos recubiertos o con cubierta de
fusión, hechos m ediante varias inm ersiones o por com presión (electrodos
cubiertos a presión).
ALEACIONES
Los m etales em pleados para aportación en la soldadura dura son alea
ciones d e cobre, de plata, de alum inio y algunas otras. La figura 52 es una
selección de las más im portantes. Todas Tas em pleadas deben tener la
suficiente resistencia y ductilidad para el fin a que se destinan, fundir a
tem peratura más baja que el material que han de unir y mojarlo.
El cob re es excelente para soldar aceros y m uchas aleaciones no férreas.
M oja m uy bien al acero y se forman en la junta aleaciones hierro-cobre
que proporcionan una excelente unión. Sin embargo, el cobre funde a
tem peratura excesivam ente alta, por lo que se recurre a aleaciones suyas
d e más bajo punto de fusión, tales com o los latones, que se em plean para
m uchos metales férreos y no férreos. Tienen buena resistencia y ductili
dad, funden a tem peratura más baja que el cobre puro y producen
uniones resistentes.
Aún pueden conseguirse tem peraturas más bajas con algunas aleacio
nes de plata, q ue cabe considerar com o latones con adiciones de plata.
V arias a e ellas son capaces de fluir en las más pequeñas hendiduras,
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form ando filetes m uy estrechos, mientras que otras no pueden pasar por
aberturas estrechas y sólo forman soldaduras relativam ente gruesas. Todas
tienen buena conductividad eléctrica y se pueden m odificar para obtener
un co lo r que coincida con el del metal que ha d e soldarse.
91
Las aleaciones con fósforo son útiles para soldar el cobre, porque son
autofundentes. No pueden em plearse para soldar m etales férreos por la
fragilidad que produce el fósforo o los fosfuros de hierro.
El alum inio y algunas de sus aleaciones se pueden soldar con otras
aleaciones de alum inio de más bajo punto de fusión. C o m o las diferencias
en los puntos de fusión no llegan a ser tan grandes com o al soldar con
aleaciones de cobre, la técnica es algo más difícil y hay que controlar m ejor
la tem peratura, aunque está bien conseguida y se em plea m ucho este tipo
de soldadura dura. Las aleaciones para soldar se encuentran en el com er
cio en m uchas formas diferentes.
D e m uchas aleaciones d e posible em pleo para la soldadura blanda las
principales son las d e plom o y estaño. C uanto más estaño haya, m ejor se
m oja el metal de las partes a soldar y m ejor es el enlace; pero com o el
estaño es bastante más caro q ue el plom o, no interesa una proporción
excesiva por razones de econom ía. Las adiciones pequeñas de antim onio
tienen un efecto endurecedor de las aleaciones d e soldar estaño-plom o, y
las d e bism uto dism inuyen el punto de fusión.
La aleación con 5 0 % de plom o y 5 0 % de estaño es la que más
corrientem ente se em plea. Para algunos fines (com o la soldadura de tubos
de plom o o envueltas de cables d e plom o) e s necesaria una aleación con
un intervalo de fusión más am plio, mientras que en otros casos hacen falta
aleaciones que solidifiquen con m ayor rapidez. Lo prim ero se consigue
con más plom o y lo segundo con una aleación eutéctica.
Para la soldadura blanda del alum inio o el magnesio, no pueden utilizar
se las aleaciones estaño-plom o y se recurre a otras especiales.
SOPLETE
El com bustible (acetileno, hidrógeno...) se m ezcla con el oxígeno en una
pistola-soplete.
Sabido es q ue el soplete sirve para la m ezcla y com bustión d e los gases
de soldadura, de form a que, regulándolos, se logre la tem peratura ad ecua
da, que puede llegar a los 3 000 °C .
Adem ás, p e rm ite d irig irla llam ayfo ca lizare l calor, m anteniendo separa
dos el com bustible y el com burente hasta el m om ento de la com bustión.
A unq ue puedan variar algunos detalles en su construcción, el funciona
m iento y partes esenciales d e un soplete oxiacetilénico son: el mango, el
m ezclador, el tubo o lanza y la boquilla.
Los gases llegan al mango por sus respectivos tubos. El m ezclador es un
recipiente en q ue los gases se m ezclan perfectam ente en la proporción
deseada. Por la lanza sale la m ezcla y en su extrem o lleva acoplada una
boquilla. En la boquilla se produce la llama.
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Los sopletes oxiacetilénicos se clasifican en dos grandes grupos: d e baja
presión y d e alta presión. En el m ercado se encuentran tipos y m odelos
variadísim os en cuanto a detalles constructivos, si bien el principio de
funcionam iento es en todos ellos el m ism o.
92
Soplete oxiacetilénico de alta presión

El soplete oxiacetilénico de alta presión se alim enta con acetileno
procedente de botellas a una presión de unos 20 kg/cm2 y q ue sale,
después del m anorreductor, a unos 0,5 kg/cm2, y oxígeno de botella que
sale a una presión q ue oscila entre 3 y 5 kg/cm2. En el interior del cuerpo
del soplete va una pieza llamada difusor, a la cual llegan el oxígeno por el
tubo central y el acetileno por los pequeños orificios q ue rodean al central.
Desde el difusor los gases pasan a la cámara de m ezcla, de form a cónica
y luego a la boquilla.
La cantidad d e gases, o caudal, d epende en estos sopletes del diámetro
de los orificios y d e la presión a que llega cada gas.
Para variar el caudal, porque lo exija el tipo de soldadura, se cam bia la
boquilla por una de m ayor o m enor tam año, según se quiera aum entar o
dism inuir.
La regulación de salida d e gases se hace accionando los dos grifos que
están situados en el mango del soplete, uno para el oxígeno y otro para
acetileno.
El cam bio de boquilla es fácil gracias a que se encuentran en el m ercado
juegos m uy com pletos acoplables al mango universal.
Estos gases se suministran en botellas de acero. El oxígeno se encuentra
a una presión de 150 kg/cm2. El acetileno, norm alm ente m ezclado con
acetona, se halla a unos 20 kg/cm2.
Los m a n o rre d u cto re s regulan el paso d e la gran presión de los gases de
las botellas a una presión ligeramente superior a la atmosférica.
MESA POSICIONADORA
La m esa posicionadora (figura 73) constituye un equipo auxiliar indis
pensable para desarrollar racionalm ente un trabajo en soldadura, ya que
facilita la rápida colocación, orientación y posicionam iento de una pieza,
realizada por un solo operario, sin necesidad de recurrir a la asistencia de
ayudantes y operarios auxiliares.
Consiste en una construcción robusta a base de perfiles y chapas de
acero laminadas con un tratam iento posterior de estabilizado, para nor
malizar tensiones. El plato se construye de form a circular o cuadrado; está
som etido a dos m ovim ientos de giro, es decir, rotación y basculación,
siendo su accionam iento independiente o sim ultáneo.
La rotación del plato se realiza a
basculación a velocidad constante
m ovim ientos se consiguen por m edio d e un m otorreductor d e corriente
continua y otro m otor freno de corriente alterna, respectivam ente, que
transm iten con unos m ecanism os de sin fin y corona dentada.
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El m ando se realiza por m edio de una botonera instalada en el mismo
arm ario eléctrico o bien a distancia con un pedal o m anipulador colgante
que lleva el m ism o operario.
93
So ld ad u ra industrial: cla se s y a p licacio n e s
Figura 73. Mesa posicionadora

utilizada en soldadura.
MÁQUINAS DE SOLDADURA A TOPE

Las m áquinas de soldadura a tope pueden clasificarse en do s grandes
categorías: m anuales y autom áticas, utilizando una fuente de energía
exterior (neum ática, hidráulica, eléctrica, etc.).
Tam bién se suelen diferenciar por el tipo de soldadura q ue pueden
realizar:
— Resistencia.
— Chisporroteo.
— M áquinas de soldadura a tope.
Su principio de funcionam iento y su m odo de construcción varían
según los tipos de soldadura.
Las máquinas-de soldar pueden tam bién diferenciarse, adem ás, por el
dispositivo de sujeción con que van equipadas. Los dispositivos de suje
ción están condicionados a la form a y sección de las piezas a soldar.
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Las partes principales de una m áquina de soldadura a to p e (figura 74)
son las siguientes:
— el arm azón, generalm ente de chapa y perfiles d e acero soldado al
arco;
94
Figura 74. Representación

esquem ática a c una máquina
d e soldadura a tope.
1) arm azón; 2) transformador
d e soldadura; 3) conexión del
circuito secundario exterior;
4) electrod o izquierdo;
5) electrod o d erech o ; 6) mesa
fija; 7) m esa m óvil;
8) dispositivo de sujeción
iz q u ie rd o ; 9) dispositivo de
su/eción d erech o ; 10) sistema
generador d el m ovim iento de
la mesa m óvil; 11) sistema de
refrigeración p o r circulación de
agua - alim entación;
12 ) aparellaje eléctrico y
electrónico.
— el transform ador, destinado a hacer circular por las piezas la co rrie n te

d e so ld a du ra ;
— el circu ito se c u n d a rio exterior, que realiza la unión entre los bornes
del secundario del transform ador de soldadura y los electrodos en contac
to con cada una de las piezas a soldar;
— los electrodos izquierdo y derecho sujetos a la mesa fija y m óvil, y
conectados eléctricam ente a los bornes del secundario del transforma
dor;
— la m esa fija;
— la m esa m óvil;
— los dispositivos de sujeción, dispuestos sobre las mesas fija y móvil,
equipados con m ordazas de amarre que proporcionan a las piezas la
presión contra los electrodos;
— un sistem a propulsor del m ovim iento y de regulación de la velocidad
de avance d e la m esa m óvil;
— un sistem a que desarrolla el esfuerzo de forja durante la fase de
recalcado;
— un sistem a de refrigeración, por circulación de agua, de los órganos
som etidos a calentam iento durante el paso de la corriente;
— accesorios eléctricos y, a m enudo, electrónicos.
SOLDADURA TRANSVERSAL DE TUBOS

U tilizando un nuevo sistem a altam ente eficaz, a pesar d e su sencillez,
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concebido por una com pañía británica, pueden obtenerse soldaduras
circunferenciales de alta calidad.
C onocido con el nom bre de Argweld, el equipo (figura 75) está constitui-
95
do por am pollas protegidas, conectadas entre sí m ediante un tubo, todo

lo cual se colo ca en el interior de un tubo sobre el punto que se va a soldar
consiguiéndose un cierre herm ético m ediante el inflado de las vesículas. El
gas inerte del tubo pasa por el espacio que queda entre las mismas y se
desplaza el aire. U na ve z realizada la soldadura, se deshinchan las vesículas
y el depósito se extrae sin dificultad.
El volum en de gas que se va a purgar es reducido y se m antiene muy
localizado, lo cual perm ite conseguir ahorros considerables en gas, costos
y tiem po. D e instalación m uy rápida, este sistem a sim plifica todo el
proceso de la purga de gas inerte y apenas requiere capacitación alguna
para su uso.
La com pañía Huntingdon Fusión Techniques, de Cam bridge, diseñó el
Figura 75. A rgw eld: soldadura

transversal d e tubo.
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Instalaciones, e q u ip o s y productos
sistem a Argweld para distintos diám etros d e tubo utilizados en industrias

tales com o el sector aeroespacial, productos petroquím icos, industria
nuclear, construcción naval, elaboración de alim entos, cervecería y cual
quier otro sector en el que se utilizan tuberías de acero inoxidable o de
aleaciones.
La com pañía ha diseñado tam bién un m onitor de purga (derecha), que
m ide la cantidad d e oxígeno en el gas de purga e indica el m om ento más
oportuno y seguro para realizar una soldadura. Este dispositivo proporcio
na una lectura continua del nivel del oxígeno, aun durante el proceso
m ism o d e soldeo. Tam bién puede ser utilizado a m anera de instrum ento
de m uestreo para la com probación de soldadura por puntos.
ROBOTS PARA SOLDADURA

El robot q ue se ha utilizado para la soldadura es de seis ejes y puede
m anipular 10 kg de peso. Está accionado por m otores d e c.a., lo que le
hace aún más fiable. El sistem a de control puede ser más o m enos
avanzado, incluso existe la tercera generación de control de robots.
Figura 76. M ovim iento d e un

ro b o t utilizado para la
soldadura d e chapas de coche.
MWrr/rr.
El robot para soldadura suele ser más bien rápido. Su alcance acostum
bra a ser de, aproxim adam ente, 1,5 m y su zo n a de trabajo práctica es
superior a 1 m (desde dentro hacia fuera).
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El robot es un sistema flexible de brazos con alim entación interna de
aire y d e corriente. El peso tan liviano de sus brazos hace que su acelera
ción sea m uy rápida. M uy adecuados para utilizarlos com o soldadores
(figura 76).
97
Suelen funcionar con velocidades de hasta 3 m/s en producción; la
velocidad generalm ente es de 1 m/s. Los ejes de la m uñeca pueden girar
alrededor d e 300 grados/segundo y no es necesario esperar al giro de la
m uñeca para la reorientación del robot. La precisión repetitiva es m ejor de
± 0 ,1 mm.
Para m ejorar la fiabilidad y reducir el m antenim iento, el robot para
soldar está equipado con m otores de corriente alterna. Adem ás, el control
del robot tiene determ inadas funciones que permiten que los motores
sean utilizados con m uy altos rendim ientos.
Existen sistemas de com pensación continua de inercia y masa de los
ejes del robot. Esta característica perm ite rápidas aceleraciones y desacele
raciones en cada punto. Algunos sistemas pueden controlar sim ultánea
m ente hasta doce ejes, constituidos por los seis ejes del robot y por otros
seis ejes externos. D isponen d e gran núm ero (más de 100) de entradas/sa
lidas para control del equipo periférico y para interfaz de sensores. A veces
poseen circuitos de seguridad y de autodiagnóstico dobles. Si se produce
un evento, com o por ejem plo un corte de potencia, el programa en curso
del robot puede ser arrancado autom áticam ente en el m ism o punto
donde fue interrum pido. Esto se debe a la función de m edición absoluta.
SOLDADURA POR ARCO GUIADA POR PALPADORES

C o n el desarrollo de un buscador de cordón en 1983, ABB dio el primer
paso hacia un sistem a de seguim iento de cordón. Este aparato permite
buscar la posición de la ranura y el ancho de la hendidura para el m ando de
los parámetros de soldadura. El aparato es en particular apto para soldar
cordones cortos en chapa fina. Entretanto, se encuentran en funciona
m iento más de 300 buscadores d e cordón, q ue corresponden al sistema
de palpadores ópticos más utilizados en todo el m undo para la soldadura
y el montaje.
A principio de 1987, con la designación de producto Láser Trak, ABB
presentó un nuevo sistem a de seguim iento de cordón; la disponibilidad
de com ponentes apropiados, com o láser de sem iconductores y captado
res ópticos, con fiabilidad suficiente, así co m o , finalm ente, un trabajo
intensivo de desarrollo, crearon la base del nuevo sistema, en el que, en
lugar de limitarse a los palpadores propiam ente dichos, se trató de conse
guir la integración en el m ando de los robots.
El principio de m edición se basa en la triangulación óptica (figura 77). Un
haz láser se proyecta sobre la superficie. U na disposición optoelectrónica
reproduce la imagen de luz difusam ente reflejada y muestra con ello la
posición sobre esta disposición correspondiente a la distancia del caso
concreto desde la superficie de trabajo. C o n ello, se encuentran fijadas
tanto la distancia com o la posición, dos condiciones im portantes para un
cordón de soldadura im pecable.
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El rayo lum inoso y la luz reflejada se palpan con la ayuda d e dos espejos,
con una frecuencia de 20 H z y una am plitud de ± 15 m m , transversal
m ente respecto de la ranura. El perfil d e altura sobre la ranura se obtiene a
partir de la señal del palpador de m edición (figura 78).
98
Figura 77. M ed ició n de

distancia d e una hendidura de
soldadura p o r triangulación
óptica. 1) Lector; 2) fo co ;
3) lente; 4) hendidura.
Este sistem a de seguim iento del cordón puede palpar las hendiduras sin
que las soldaduras por puntos o los dispositivos de tensado perturben la
m edición (figura 79). Un ordenador filtra y analiza la señal con la ayuda de
algoritmos para las diferentes ranuras. D e ello se deduce la posición
vertical y lateral de las ranuras y los anchos de hendiduras. Estos valores
Figura 78. Determ inación del

perfil d e altura de la ranura por
p a lp ado d e la mancha de
m e d ició n transversalmente
resp ecto a la hendidura de
soldadura. V M ando;
2) e sp ejo ; 3) lector; 4) lente;
5) foco.
So ld ad u ra industrial: clases y a p licacio n e s
Figura 79. Sistem a d e

seguim iento d el co rdón para
palpar la hendidura sin que las
soldaduras p o r pu n tos o los alim entan a los ordenadores del robot y, partiendo de la posición del caso
dispositivos d e tensado concreto del robot, se convierten en posiciones m em orizadas; tras el
perturben la m edición.
tam izado de un filtro de paso bajo, se calcula el recorrido del cabezal de
soldadura.
El sistem a se caracteriza por los parámetros siguientes:
— Precisión de seguimiento de cordón ± 0,4 hasta ± 0,6 m m según
ranura y espesor d e chapa.
— V elocidad máxim a de seguim iento de cordón 42 mm/s.
— Tipo de cordón: cordones solapados y de ángulo.
— Espesor m ínim o de chapa recom endado 0 ,8 mm.
Tam bién las características siguientes tienen un valor d e carácter prác
tico:
— A pesar d e que sólo se programan el producto inicial y el producto
final, resulta posible cam biar la dirección del cabezal de soldadura con
respecto a la chapa durante el servicio.
— El sistem a puede diferenciar entre pasos hacia la izquierda y hacia la
derecha, o sea, tam bién entre do s ranuras vecinas, así com o entre una
ranura y m antenedores d e distancia matrizados.
— El sistema ha sido construido para cabezales de soldadura y tiene un
dispositivo basculante incorporado. Por consiguiente, no se necesita nin
gún eje de robot especial para el posicionam iento de los palpadores.
A d em ás, tie n e una gran d istancia de m e d ició n y una b uena a c c e s ib i
lidad.
— Para aum entar la fiabilidad, se trata de conseguir el m áxim o posible
de insensibilidad con respecto al riguroso entorno de soldadura (calor,
proyecciones y luz deslumbrante). Se adm ite una corriente d e soldadura
de hasta 650 am perios. Se recom ienda em plear un sim ple vidrio de
protección que deberá reem plazarse com o m áxim o una ve z por cada
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tum o.
M ediante una integración com pleta en el m ando del robot, fue posible
optim izar los parámetros y reducir los costos. Al m ism o tiem po, se consi
guió una programación simplificada.
100
CONTROLADOR PROGRAMABLE PARA SOLDADURA POR PUNTOS Y

DE COSTURAS
Se ha creado en Gran Bretaña un sistem a de control de soldadura
flexible, exacto y eco nó m ico , para ser incorporado a nuevos grupos
soldadores o a equipos ya existentes: el controlador Pulsepack SSW 3,
programadle para soldadura por puntos y d e costuras; es d e constitución
m odular y perm ite una fácil aplicación a diversos equipos. C uatro tableros
electrónicos basados en lógica integrada C M O S d e alto nivel, sincroniza
dos con la red general, hacen posible una econom ía de com ponentes y
contribuyen a reducir los gastos de d esem bolso d e capital. El núm ero de
ciclos de red durante toda la fase del programa de soldadura puede ser
determ inado con toda precisión; una m em oria de desconexión de red
conserva la anterior secuencia de conm utación durante hasta un año y
un dispositivo de soldadura instantánea perm ite soldar en un punto
exacto. La secuencia de control (flujo de agua, m ovim iento del cabezal
soldador, etc.), es adaptable a aplicaciones individuales, si bien se dispone
de una secuencia convencional normalizada de «prepresión», «presión» y
«mantener». El SSW 3 necesita electricidad trifásica de 200-250 V o 380-440
V , 50 o 60 H z. La potencia de salida es de hasta 100 kW A , según el
transform ador instalado. El control de nivel calórico es variable, con una
precisión de ajuste superior a 1 °/o. Un dispositivo de ensayo de sistema
perm ite m onitorizar el programa a una dieciseisava parte de la velocidad
normal con la potencia soldadora desconectada.
Aplicaciones
SOLDADURA DEL ACERO

Existe una gran cantidad de sistemas para la unión d e piezas de acero de
pequeño espesor, pero al aum entar éste los procesos disponibles dism i
nuyen hasta que, para estructuras realm ente pesadas construidas con
placas de 300 mm o incluso más gruesas, las técnicas disponibles se
reducen solam ente a tres o cuatro: soldadura al arco, al arco sumergido,
por escoria conductora o por haz de electrones. Para que el técnico
responsable de la producción pueda encontrar el proceso más adecuado
en térm inos de posibilidad de soldadura, se puede confeccionar una tabla
utilizando una escala arbitraria d e valoración com prendida entre 0 y 100
(figura 80).
Sistema Puntuación figura 80. Procedim ientos

utilizados para soldar chapas
Sistem as por resistencia (por puntos, protuberancias, solape, etc.) 100 delgadas a e acero al carbono
Soldadura oxiacetilénica manual 95 y su valor aproxim ado d e la
Sistem a M IG manual 95 idoneidad.
Soldadura p o r arco manual 85
Sistem a M IG autom ático (en caso de ser aplicable) 80
Soldadura al latón, co n soplete 60
Soldadura al latón por inducción 55
Soldadura a la plata, con soplete 50
Soldadura a la plata, p o r inducción 45
Soldadura eléctrica al latón o a la plata en atm ósfera gaseosa 40
Soldadura p o r microplasm a 35
Sistem as TÍG manuales 30
Sistem as TIG autom áticos 15
Sistem as oxiacetilénícos autom áticos 10
Soldadura al arco de carbón 8
Soldadura al latón co n arco de carbón 3
Soldadura con hidrógeno atóm ico 2
Soldadura blanda 1
La soldadura por arco palia el efecto del alabeo de las chapas delgadas
de acero bajo en carbono, defecto propio de los otros procedim ientos de
soldadura.
A veces el m étodo elegido com o más adecuado se puede demostrar
com o m enos apropiado para la producción que otro sistem a que tenga
una puntuación inferior en la escala. Por ejemplo, la soldadura oxiacetiléni-
ca se podría, de m odo m uy ventajoso, sustituir por un sistem a de soldadu
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ra M IG autom ática si las uniones a soldar se diseñan de m odo apropiado.
Ello requeriría un estrecham iento de las/tolerancias, la elim inación de las
malas condiciones de ajuste de las piezas y la adecuada consistencia
dim ensional de las mismas.
103
Este coste adicional se tiene que com parar con el gran increm ento de la
producción y la m ayor calidad de la soldadura obtenida por los sistemas
M IC autom áticos, en com paración con el caso d e la soldadura oxiacetilé-
nica manual, donde la velocidad y la calidad de la soldadura son función
de la habilidad del operario.
Al dar un valo r cuantitativo al procedim iento de soldadura se tiene que
tener en cuenta tam bién la finalidad d e la estructura soldada. Si, por
ejem plo, se tom ara en consideración la producción de latas para conser
vas, la soldadura blanda tendría fácilm ente la asignación 100. Si, por otra
parte, se considera, por ejem plo, la fabricación de autom óviles, electrodo
m ésticos o piezas d e aviación, será realm ente necesario tener en cuenta
varias técnicas de unión de metales.
D e m odo general, cualquier proceso autom ático es superior y más
eco nó m ico si se prevé una producción masiva. Si la producción prevista es
solam ente de lotes individuales o d e escasas unidades, debe hacerse una
evaluación más precisa entre los sistemas m anuales y los autom áticos.
SOLDADURA DE LA FUNDICIÓN
La fundición se suelda, principalm ente, por los siguientes p rocedim ien
tos:
— Soldadura oxiacetilénica.
— Soldadura con electrodo revestido.
— Soldadura M IG.
La fundición es una aleación base hierro con 2 % en carbono y elevados
porcentajes en silicio. En la soldadura de la fundición se deb e evitar la
elim inación del carbono; por este m otivo se suele soldar con metal de
aportación. Para soldar la fundición, norm alm ente se requieren altos pre-
calentam ientos, los cuales pueden producir distorsión de la pieza y form a
ción d e óxidos. Estos defectos son m uy p o co deseables cuando es im por
tante el control dim ensional. La magnitud del precalentam iento aum enta
con el tam año de la pieza de fundición. C o n piezas d e fundición de gran
tam año pueden ser necesarios días para el enfriam iento y el calentam ien
to lento. O tra característica de la soldadura de la fundición es que esta
aleación antes de fundir no pasa por un estado de gran plasticidad, sino
que, al contrario que el acero, se funde bruscam ente; por este m otivo sólo
se puede soldar en posición horizontal.
A ntes de aplicar cualquier proceso de soldadura a la fundición se
requiere una preparación especial: la película superficial de la pieza debe
ser elim inada en la proximidad de la unión. La elim inación de esta película
debe ser realizada m ecanizando las caras d e soldadura y las áreas en una
extensión de 10 mm desde los bordes de la unión. Los defectos, com o
porosidad y fisuras tiehen q ue ser cortados. D espués del chaflanado las
superficies tienen que ser ligeramente am oladas para elim inar cualquier
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área endurecida. El tam año del área elim inada tiene que ser suficiente
m ente grande com o para permitir el acceso a la m anipulación del electro
do o de la pistola de soldadura. Se pueden practicar agujeros en los
extrem os d e las fisuras antes de sanear la fisura para evitar la propagación
104
A p licacio n es
de la grieta durante su elim inación. Las fisuras deben ser chaflanadas para
dar un ángulo d e 70° para soldadura con electrodo M IC y hasta 9 0 ° para
soldadura oxiacetilénica y T IC . Estos ángulos tam bién son aconsejables
para la preparación de bordes en fabricación. Los extrem os de las fisuras
tienen que ser redondeados para reducir tensiones en la raíz de la solda
dura, y los extrem os d e la soldadura tienen que ser inclinados un ángulo
de 4 5 ° respecto a la superficie de la fundición. Cuando el espesor sea
superior a 12 mm, se recom ienda una preparación por am bas caras si lo
perm ite la accesibilidad de la unión. To dos los m ateriales extraños tienen
que ser elim inados de la junta y su proxim idad: arenas, pinturas, aceite,
grasa, ó xid o ... Se elim inan m ediante una com binación adecuada de m éto
dos tipo m ecanizado, am olado, cepillado y desengrase con disolventes.
La soldadura oxiacetilénica se aplica para soldar fundiciones siem pre

que el espesor d e las piezas a soldar no sea dem asiado grande, lo que
requiere elevadas cantidades de calor, difícil de sum inistrar por este proce
dim iento de soldadura.
La soldadura con electrodos revestidos se ha utilizado para la reparación

de fundiciones durante m uchos años y tam bién se ha utilizado para la
fabricación de piezas de fundición. Este proceso con electrodo revestido
tiene la ventaja de mayores velocidades de soldadura respecto a la solda
dura oxiacetilénica y puede ser usado para reparar grandes piezas in situ
cuando es im posible aplicar un precalentam iento generalizado. Las parti
culares características de la soldadura con electrodo y las características
metalúrgicas de la fundición han conducido al desarrollo de electrodos
especiales para este procedim iento. M ientras que con la soldadura oxia
cetilénica siem pre es necesario cierto grado de precalentam iento para
subir la tem peratura de la unión de form a que la llam a oxiacetilénica
pueda fundir la fundición más fácilm ente, el hecho de cebar un arco con
electrodo en la superficie causa un p equeño baño de fusión que produce
un cierto precalentam iento. Sin embargo, el proceso con electrodo reves
tido tiene la desventaja de causar m ucha más penetración que la soldadu
ra oxiacetilénica.
La solución más satisfactoria al problem a de la dilución del metal de la

soldadura y d e la absorción, por parte del cordón, del carbono del metal
base es e l uso d e aleaciones d e níquel. El carbono se separa en form a de
finas partículas d e grafito y se obtiene un depósito fácilm ente mecaniza-
ble. El metal depositado e s dúctil, incluso sin precalentam iento, porque
no tiene lugar ninguna transform ación. Las altas velocidades de enfria
m iento no tienen ningún efecto perjudicial en e l m etal d e soldadura. Una
desventaja del m etal de soldadura de níquel e s su susceptibilidad a la
fisuración por solidificación com o resultado de la absorción de fósforo y
azufre del metal base q ue tenga alto contenido de estos elem entos. Las
fundiciones m aleables y nodulares norm alm ente tienen bajos contenidos
de fósforo y azufre y no presentan estos problem as. Sin embargo, las
fundiciones grises tienen niveles elevados de fósforo y azufre y es aconse
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jable reducir la dilución a un m ínim o. Por esta razón, los electrodos de
níquel diseñados para la soldadura de metal base níquel no son utilizables
para su uso en fundición debido a su penetración que puede producir
m ucha dilución. Los electrodos de níquel para la soldadura de la fundición
105
tienen un recubrim iento de tipo grafito, que produce una penetración

m edia y perm ite trabajara baja intensidad de corriente, ya sea con corrien
te continua o con corriente alterna. A unque el metal depositado base
níquel no es afectado por un precalentam iento, éste sí puede influenciar
las propiedades de la zona afectada térm icam ente.
También se utilizan electrodos que contienen aproximadamente 55-60 °/o
d e níquel y el resto de hierro. Estos electrodos son más baratos que los de
níquel puro y m enos susceptibles a la fisuración por solidificación causada
por fósforo o azufre.
Durante algunos años los procesos d e soldadura M IC usando aleacio
nes d e níquel o de cobre y protección de gas argón se han aplicado a la
soldadura de fundición. Es necesario utilizar la técnica de cortocircuito
para garantizar bajas penetraciones y bajas diluciones y, generalm ente, se
producen m enos carburos en la zo n a afectada que con la soldadura con
electrodos recubiertos. O tra ventaja de la soldadura M IG es que puede ser
autom atizada y, por lo tanto, es ideal en trabajos repetitivos. Tai com o se
ha com entado en el apartado de soldadura con electrodos, pueden
em plearse alam bres base níquel, ya sea níquel puro o níquel-hierro,
aleaciones base cobre y tam bién alam bres de acero, pero en este últim o
caso el cordón depositado no será m ecanizable. Estos hilos en algunos
casos son m acizos y en otros son tubulares.
El reciente desarrollo de la soldadura M IC en cortocircuito, cuya ventaja
es la baja penetración de las soldaduras, ha perm itido soldar numerosas
piezas. Los procesos M IG se han em pleado con éxito para unir fundiciones
nodulares y fundiciones m aleables consigo mism as y con acero.
En la fundición se pueden tam bién em plear otros procedim ientos de
soldadura com o la soldadura T IC , la soldadura por arco sum ergido, la
soldadura por fricción, la soldadura por difusión y la soldadura por haz
electrónico, pero no están tan extendidas en la industria.
SOLDADURA DEL COBRE

En principio existen tres tipos d e cobre: el cobre desoxidado al vacío , el
cobre desoxidado con fósforo y el cobre con partículas de óxido cuproso.
Este últim o presenta dificultades al soldarlo, pues las partículas de óxido
cuproso forman con el cobre base un eutéctico de bajo punto de fusión,
que fragiliza la soldadura.
El cobre se suelda por los siguientes procedim ientos:
— Soldadura blanda.
— Soldadura dura.
— Forja.
— M IG con baja tensión.
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— Soldadura por resistencia eléctrica.
— Soldadura a la llama oxiacetilénica.
— Soldadura alum inotérm ica.
106
A p licacio n es
El cobre desoxidado se suelda, principalm ente, con soldadura blanda,

con arco en atm ósfera de gases protectores y a la llama. El arco se utiliza,
fundam entalm ente, para soldar los bordes d e chapas delgadas de cobre.
El cobre es uno de los m etales q ue tiene m ayor conductividad calorífica.
Por este m otivo, la fusión local necesaria para la soldadura autógena sólo
se logra cuando la m ayor parte de la masa m etálica ha recibido la suficiente
cantidad de calor.
La soldadura de cob re requiere m ayor cantidad de calor y , por consi
guiente, llamas más grandes que las necesarias para soldar el acero, aun
que su punto de fusión es unos cientos de grados inferior al del hierro.
Si la cantidad de calor transm itida al metal es igual a la em itida por
radiación, hasta el punto de que la llama no es capaz de ve n ce r las
pérdidas de calor, la soldadura con metal aportado del cobre será im posi
ble, y no podrá obtenerse una soldadura im pecable: la llam a es demasiado
pequeña. Ésta, en cam bio, resulta ser dem asiado grande si al cabo de
cierto tiem po se produce una acum ulación creciente de calor y un paso
rápido al estado líquido sobre una am plia base.
En la soldadura oxiacetilénica del cobre la llama debe m antenerse, al
principio de la operación, en la posición vertical, a ser posible sobre el
baño de fusión hasta que se pierda la coloración oscura procedente d e la
oxidación superficial y consiga el colo r rojo claro propio d e los colores de
revenido, señal de que casi se ha alcanzado ya el punto de fusión. Sólo
después de haber recibido la pieza de trabajo la suficiente cantidad de
calor, puede aplicarse el ángulo de soldar usual e inclinar más el soplete al
llegar al final de la costura, cuando se haya estancado el calor, lo cual es
ventajoso especialm ente cuando se sueldan chapas delgadas. La propie
dad del dióxido de carbono de reducir el poder de absorción del cobre
líquido para otros gases, en particular para el oxígeno, se aprovecha
prácticam ente sosteniendo verticalm ente el soplete, sobre todo cuando
se sueldan chapas gruesas, para que la llama se extienda en la chapa
uniform em ente sobre las zonas m uy calentadas. D e esta m anera se ayuda
al propio tiem po la acción del desoxidante (fundente), aplicado sobre el
cob re frío en form a pastosa.
El fundente suele contener fosfato m onoácido de sodio y ácido bórico.
La soldadura alum inotérm ica del cobre se realiza para unir cables entre
sí y cables de protección en arquetas enterradas. El calor para fundir el
cobre se genera encendiendo una m ezcla de óxido cuproso, alum inio en
polvo y ó xido de bario.
SOLDADURA DEL LATÓN

Los latones se sueldan m ediante:
— Soplete oxiacetilénico.
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— M IG .
— Resistencia eléctrica.
Es m ucho más fácil soldar el latón que el cobre. Su conductividad
107
So ldadura industrial: clases y a p licacio n es
calorífica es 2,5 a 3 veces la del acero y, por tanto, 2/3 inferiora la del cobre,
por lo que casi siempre se aplica una llama del tamaño de la utilizada para la
soldadura del acero. La fusión m ucho más fluida en el baño d e latón, los
fenóm enos d e tensión esencialm ente m enores, la m enor elim inación de
calor y el peligro de recalentam iento no tan grande com o en el cobre, son
todos ellos factores que aum entan su soldabilidad, prescindiendo de que
sirve casi únicam ente para soldar chapas delgadas y tubos, raras veces para
espesores de paredes de más de 10 mm. Al contrario del cobre, la
probabilidad d e absorción d e hidrógeno en el latón es de poca im portan
cia, porque el cinc reduce sensiblem ente la solubilidad para este gas. El
cinc, cuyo punto de ebullición es únicamente de 907 °C , tiende, sin embar
go, a vaporizarse más rápida y fuertem ente y oxidarse form ando ó xid o de
cinc, lo cual requiere una llam a oxidante. Costuras d e latón soldadas con
una llama mal regulada presentan un precipitado blanco, más o m enos
extenso, que consta de óxido de cinc y se adhiere fuertem ente a la
superficie del latón.
M uy raras veces se utiliza un alam bre de latón ordinario com o material
de aportación, por ser difícil obtener con él una soldadura exenta de
poros. G eneralm ente se utilizan alam bres de latón especiales, con un
contenido en cinc superior en 2 a 3 % al del latón a soldar y adiciones de
silicio. Los fundentes son los m ism os que se em plean siem pre para el
cobre y sus aleaciones; el bórax o pastas hechas d e este material son
inadecuados.
En el procedim iento M IG de soldadura del latón no se utiliza esta
aleación com o metal de aportación sino alam brón de bronce (Cu + 5 °/o
Sn) o cuproalum inio (Cu + 6 °/o Al).
SOLDADURA DEL BRONCE

El bronce tiene un grave inconveniente para soldarlo: pierde rápida
m ente parte de su resistencia y ductilidad conform e aum enta la tem pera
tura y se resquebraja, al m enor descuido, bajo el propio peso del cuerpo.
La resistencia del bronce a 600 °C es únicam ente del 20 % del material a
temperatura ambiente. Al pasar de 500 °C bastan pequeñas trepidaciones y
m ovim ientos, o más bien golpes o choques, para que se quiebre la pieza
de bronce, razón por la cual se aconseja evitar todo cam bio d e sitio o
local, es decir, no hacer girar ni dar vueltas a la pieza de bronce al exceder la
tem peratura de 400 °C . En el proceso de la soldadura las piezas de trabajo
de bronce deben colocarse, antes de iniciar la unión, sobre un soporte
fuerte y firm e, para que no sufra cam bios de posición.
La dificultad para soldar el bronce aum enta a m edida que se increm enta
el porcentaje de estaño. El bronce no e s tan quebradizo com o la fundi
ción, pero no deb e prescindirse de un calentam iento previo para elim inar
las tensiones existentes. Este calentam iento no deb e pasar, sin embargo,
de los 600 °C . Si se trata de cuerpos pequeños, bastará calentarlos previa
m ente con la llama, pero los objetos grandes se pondrán al horno.
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En la soldadura al arco del bronce (MIG) el metal d e aportación general
m ente contiene 8 % de cinc y 0,5 % d e fósforo.
El bronce tam bién se suelda por resistencia eléctrica.
108
Aplicaciones
SOLDADURA DEL ALUMINIO
El alum inio se puede soldar por:

— Forja.
— Resistencia eléctrica.
— M IC.
— TIC .
— Llama oxiacetilénica.
— Soldadura blanda.
— Soldadura dura.
El alum inio puede ser soldado en grandes espesores (hasta 25 m m ) por
el procedim iento de forja. Los recubrim ientos de la chapa (dos o tres veces
el grueso del material, pero no m enos de 8 mm) se decapan m ecánica
m ente y a continuación se quiebran los bordes y se calientan con la llama
oxiacetilénica. La forja se efectúa a unos 420 °C , que es una temperatura en
la que el alum inio es m uy blando y fácil de martillar. D espués se aísla la
costura.
Por soldadura por forja se fabrican tubos de alum inio. T res perfiles de
alum inio calentados se introducen en la matriz puente y, al soldarse por
forja, dan lugar al tubo.
La resistencia de la soldadura d epende d e la tem peratura de ésta, que
no deb e ser inferior a 350 ° C ni superior a 500 °C , porque entonces el
alum inio se fragiliza.
Las soldaduras eléctricas por resistencia y por arco protegido con gases
inertes cada día tienen m ayor interés para el alum inio y sus aleaciones.
En la soldadura con gas la preparación de los bordes de la pieza de
trabajo para la soldadura es análoga a la del acero. Los tubos deben ser
soldados a tope. Los bordes a soldar deben limpiarse escrupulosam ente
de grasa, aceite y óxidos m ediante limas, cepillos y rasquetas, que deben
estar siem pre preparados únicam ente para el alum inio. C o m o desengra
sante se recom ienda el tricloroetileno. En aleaciones viscosas del alum i
nio, c o m o , por ejem plo, alum inio-m agnesio, conviene doblar (achaflanar)
ligeramente los cantos de la chapa tam bién por el lado opuesto (envés).
La pasta de soldar se aplica, antes d e calentar la costura, con un pincel
lim pio —cualquier im pureza, hasta la más pequeña, estorba—sobre y entre
los bordes de la chapa, a ser posible tam bién en la cara opuesta, y sobre el
alam bre. En chapas gruesas y piezas fundidas se opera, por regla general,
con fundentes pulverizados, en los que se introduce únicam ente el extre
mo caliente del alam bre.
La soldadura blanda de metales ligeros, lim itada exclusivam ente a la
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unión del alum inio y sus aleaciones, puede em plearse únicam ente para
chapas m uy delgadas, de m enos de 0,2 m m de espesor en lo que se refiere
a la soldadura por m edio de soldador. Prescindiendo de ello, para este tipo
de soldadura só lo puede em plearse la llam a Bunsen o la soldante para
109
soldar todos los materiales a base de alum inio. C o m o la tem peratura de

trabajo para el proceso está com prendida entre 180 y 500 °C , los datos
relativos a la soldadura autógena son válidos igualm ente para la soldadura
blanda en cuanto al descenso o dism inución de resistencia de aleaciones
de alum inio templadas.
Las varillas para la soldadura blanda d e alum inio son especialm ente de
m etales pesados a base de cin c y estaño con adiciones de plom o, cadm io,
bism uto, etc., y contienen únicam ente hasta 30 % , a lo sum o, de alum inio,
pero por regla general esta cantidad no pasa d e 15 °/o.
En contraposición a la soldadura blanda de alum inio, las soldaduras
duras tienen una proporción considerablem ente m ayor de alum inio, de
70 a 90 % . Los dem ás com ponentes d e la aleación, generalm ente m etáli
cos, de las varillas de soldadura dura, com o cobre, cinc, estaño, plata,
níquel, manganeso, cadm io, silicio, antim onio, bism uto, e tc., están repre
sentados en cantidades m ucho más pequeñas que en la soldadura blanda,
con lo que resulta un aum ento considerable de la tem peratura de fusión y,
consiguientem ente, de la de trabajo.
Una soldadura dura m uy preferida es tam bién el alam bre de silumín con
13 % d e silicio y el resto alum inio.
SOLDADURA DEL TITANIO

A temperaturas próxim as a su punto de fusión absorbe fácilm ente
oxígeno y nitrógeno, haciéndose entonces extrem adam ente frágil. Por eso
su em pleo en las estructuras soldadas sólo ha podido realizarse gracias a la
soldadura de argón (figura 81).
La técnica que se utiliza es muy especial y consiste en servirse de
em puñaduras d e gran consum o, provistas o seguidas de dispositivos que
consum en argón en una gran zo n a a retaguardia d e la junta, o en utilizar
recintos cerrados con paredes de plástico transparente, llamados «cajas de
guantes», provistas de aberturas para el paso de los brazos, com pletam en-
Figura 87. Soldadura d el

titanio co n p ro teccio n es
laterales e inferior: 7) pistola
para soldar; 2) gas protector;
3) piezas a soldar.
A p licacio n es
te llenos de argón, los cuales contienen las piezas de soldadura y la

em puñadura.
Las piezas más corrientes rebasan raramente los 3 mm de espesor,
debiendo estar perfectam ente limpias y desengrasadas en los entornos de
la junta. Los bordes se dejan rectos, con una separación m uy ligera entre
ellos, basándose, para los parámetros de la soldadura, en los cuadros
sum inistrados por el constructor del aparato utilizado o por el productor
del titanio.
ACERO GALVANIZADO
El acero galvanizado por inm ersión en caliente se o btiene introducien
do la chapa de acero, o la pieza de acero ya fabricada, en un horno que
contiene el cinc en estado líquido (figura 82).
Figura 82. Fiorno de cuba para

la galvanización en caliente del
acero al carbono.
Para soldar acero galvanizado se puede utilizar la soldadura al arco, la

soldadura oxiacetilénica y la soldadura por resistencia.
Una ve z soldadas las piezas hay que lim piar perfectam ente la zona
unida, sobre todo de la escoria. Es preferible el chorreo con granalla
tratada térm icam ente. Seguidam ente se aplica un cincado por proyección
con pistola, suelda a base de cinc, o se pinta corjf pinturas ricas en cinc.
Cuando se sueldan aceros galvanizados em pleando la protección de
dióxido de carbono, se produce una m ayor cantidad de proyecciones que
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cuando el acero está sin galvanizar. Estas partículas proyectadas pueden
quedar adheridas a las piezas a soldar o en la pistola. En el prim er caso
se origina un aspecto superficial po co satisfactorio, y en el segundo se
provocan trastornos en la salida de gases. La adherencia de estas partículas
11 I
So ldadura industrial: clases y ap licacio n es
puede paliarse m ediante el em pleo de aerosoles a base de silicio, grafito o

petróleo, cuya aplicación previa a la soldadura evita la fuerte adherencia y
perm ite limpiar, con un sim ple cepillado, tanto la pieza com o la tobera de
la pistola.
Los resultados d e los ensayos d e tracción, plegado y fatiga, así com o el
exam en radiográfico, han dem ostrado q ue la presencia del recubrim iento
de cinc no influye sobre las propiedades de la unión. No se detecta
porosidad en las soldaduras a tope, pero las uniones T en ángulos pueden
contener niveles variables de porosidad. Se ha dem ostrado que esta
porosidad, aun en un nivel muy elevado, no tiene efecto sobre la resisten
cia de la unión.
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112
Defectos de la soldadura
En primer lugar, hay que distinguir entre defectos internos y externos

(figura 83), según quedan dentro o fuera de la soldadura. Los externos más
fácilm ente apreciables son los siguientes:
— Falta de penetración.
— Exceso de penetración.
— Sobreespesor del cordón.
— Cordón irregular.
— Mordeduras.
— Salpicaduras.
— Cráteres.
Figura 83. Principales tipos de

d efecto s en las uniones
Falta d e penetración soldadas.
Sobreespesor
Cordón irregular
Externos • M ordeduras
Grietas
Salpicaduras
Cráteres
Defectos
Zonas duras
Inclusión de W
Cebado arco
. Internos
Porosidad
Inclusión de escoria
Soplado del arco
Para ser observados los defectos internos se necesitan instrumentos

com o los rayos X o ensayos metalográficos y pueden ser:
— Escorias incrustadas.
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— Sopladuras.
— Grietas.
— Cebado arco.
113
FALTA DE PENETRACIÓN
La falta de penetración, que suele ir acom pañada d e incrustaciones de
dim inutas partículas de escoria, se produce por las interrupciones interm i
tentes en la fusión de los bordes (figura 84), sobre todo al reanudar la
soldadura tras el cam bio de electrodos.
Consisten en una penetración incom pleta del material de aportación.

G eneralm ente afecta a la primera pasada en uniones realizadas desde un
lado, y a la zon a central del espesor de la unión d e juntas soldadas por
am bas caras (figura 85). En los casos de uniones efectuadas por un solo
lado su efecto e s de una entalla, por lo que su grado de gravedad e s mayor.
Este es uno de los efectos más críticos, siendo causa de roturas en
servicio de soldaduras en depósitos a presión, tanques y tuberías.
La falta de penetración se evita procurando la m áxim a lim pieza y reanu
dando la soldadura a unos m ilím etros d e donde se interrum pió. Hay que
prestar especial atención al justo diám etro del electrodo, ya que, por
ejem plo, al soldar costuras acanaladas con electrodos de envolvente
dem asiado gruesa, puede suceder que el vértice de la costura no pueda
ser fundido suficientem ente y dé lugar a inevitables defectos en la base.
Un d efecto contrario es la penetración de la soldadura en la filtración, a la
que el obrero soldador da el nom bre de «barba de la soldadura» o tam bién
«bolsa». La penetración com o tal no es peligrosa para uniones hechas
debidam ente, pero en costuras de tubos dism inuye la sección d e paso útil
de los tubos.
Figura 85. Falta d e penetración

interna.
D efectos d e la soldadura
D e todos m odos, estos defectos se presentan m enos en las soldaduras

por arco que en las soldaduras por gas.
SOBREESPESOR
Se denom ina así al exceso de material que sobresale en la «cara» o la
«raíz» d e la soldadura (figura 86).
Soldaduras con sobreespesor llevan m uchos años prestando servicio en
todo tipo de industria sin que hayan producido roturas por su causa. El
sobreespesor del cordón supone un gasto inútil de material y da al cordón
de soldadura un aspecto dem asiado abultado, que en realidad debilita la
junta.
Figura 86. Sobreespesor.
CORDÓN IRREGULAR
Tanto por sobreespesor com o por variación de la línea que sigue el
cordón, com o por variar el espesor, el cordón queda irregular, evidencia
la falta de práctica en el soldador y da origen a defectos en la soldadura
(figura 87).
Figura 87. C ordón irregular.
/ /
MORDEDURAS
Las mordeduras son canales y hundim ientos producidos en la zona
donde em pieza el sobreespesor entre el cordón y los bordes de las piezas
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(figura 88).
Son debidas a m ovim ientos inadecuados del electrodo y reducen la
sección resistente. Este defecto puede rem ediarse, en parte, dando una
115
Figura 88. M ordeduras.
pasada al relleno una ve z acabada la soldadura. Se da con más frecuencia

en la soldadura vertical.
Se presentan en form a de cavidades, generalm ente de form a continua,
en el metal base adyacente al baño de fusión a uno o am bos lados de la
soldadura (fig. 89).
Por constituir una fuente de entallas, puede ser origen de grietas y
roturas, especialm ente bajo fatiga térm ica o m ecánica.
D ebe atribuirse especial im portancia a las entallas, dando por resultado,
en soldaduras horizontales, una falsa conducción del electrodo. Estas
entallas constituyen siem pre una debilitación d e la sección portante del
material y son, por tanto, más peligrosas cuanto más perpendicularm ente
actúan sobre ellas las fuerzas de tracción o han de soportar esfuerzos de
flexión. Estas entallas se presentan especialm ente cuando se suelda en
paredes verticales y por debajo. Tam bién se favorecen por la clase del
electrodo em pleado, com o ocurre en las soldaduras acanaladas con más
frecuencia que en cualquier otra clase de costuras. Las entallas transversa
les que se forman en la superficie d e la costura cuando se trabaja con
electrodos desnudos de lenta fusión o mal conducidos, son, en efecto,
m enos perjudiciales, pero presentan un aspecto m uy feo.
GRIETAS
Las grietas son discontinuidades del cordón de soldadura (figura 90). Las
consecuencias d e estos defectos suelen ser graves, pues contribuyen a la
rotura.
Figura 89. Ranura o garganta

en la superficie d e la chapa a
lo largo d e l b o rd e d e la
soldadura.
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116
El peligro de las grietas de contracción es aún m ayor cuando están

ocultas, y no en la superficie. Estos defectos coinciden m uy raras veces con
la ejecución del trabajo y, por tanto, no puede decirse que sean debidas a
poca habilidad del operario; más bien parece que están relacionados con
las propiedades del material base y del electrodo, y quizá tam bién con un
falso orden d e sucesión de la soldadura. Las grietas que aparecen al aplicar
la prim era capa deben ser separadas o fundidas com pletam ente, porque,
com o se com prenderá fácilm ente, prosiguen en las capas siguientes.
Figura 90. Grieta.

D iscontinuidad d el co rdón de
soldadura.
SALPICADURAS
Se trata del desprendim iento en form a de gotas más o m enos gruesas
del material de aportación que form a la raíz.
A pesar de que su aspecto suele ser alarm ante no son peligrosas, a
m enos que sean m uy acusadas y continuas con cam bios brucos en su
forma.
ZONAS DURAS
Frecuentem ente en las fundiciones tienen lugar fenóm enos de endure
cim iento. La soldadura entonces es m uy difícil. Hay dos cosas que son de
im portancia para este fenó m eno : el enfriam iento dem asiado rápido del
lugar de la soldadura y la dism inución esencial de carbono y silicio debido
a la vaporización o a la oxidación.
La pieza de fundición se ablanda por recocido. El tiem po que dura el
recocido varía entre 3 horas y 5 días, según la masa de la pieza soldada. La
causa de la dureza producida en el lugar de la soldadura es un enfriam ien
to rápido, la m isma circunstancia que ha causado el endurecim iento de la
fundición blanca: la evitación de la suficiente form ación de grafito y la de
cem entita y ledeburita o la m ezcla de ambas. Esto puede notarse clara
m ente en los bordes de la superficie de rotura de una pieza m aciza de
fundición, que, por haberse enfriado con m ayor rapidez por fuera, son
siem pre más pobres en grafito y permiten reconocer a sim ple vista una
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m icroestructura de grano m ucho más fino. Con la finura del tam año del
grano crece la resistencia a la rotura de la fundición, pero tam bién su
dureza. C o m o el lugar de la soldadura se enfría más deprisa que la
pieza después de solidificada en su m olde, por lo que representa siem pre
117
una m icroestructura m ucho más fina, se com prende que el lugar d e la

soldadura de la fundición tenga m ayor resistencia que el material básico.
La pérdida de carbono y silicio de la soldadura produce un material m uy
parecido a un acero endurecido o tem plado, d e m odo que am bos e le
m entos deben estar siem pre en cantidad suficiente en el material de
aportación. U na parte del carbono y del silicio pasa al estado gaseoso (en
parte en com binación con el oxígeno o el hidrógeno del aire y de la llama)
y sube, en form a de pequeñas burbujas, a la superficie del baño d e fusión.
Si la masa fundida se solidifica sin dejar tiem po a los gases encerrados para
salir al aire libre, no será posible evitar la form ación d e rechupes y burbujas
en la soldadura. La form ación de burbujas de gas (poros) debe atribuirse
principalm ente a la oxidación del carbono para formar C O o C 0 2. H ay que
procurar, pues, que la solidificación del baño de fusión no se efectúe
bruscam ente, sino que la llam a perm anezca por algún tiem po sobre el
lugar soldado para que éste se vaya solidificando lentam ente, lo cual
favorece la segregación grafitica.
A m enudo la soldadura contiene nuditos duros, sin dejar por ello de ser
blanda y susceptible de poderse elaborar. Estas islitas duras, que se presen
tan especialm ente en los bordes de transición entre el lugar de la soldadu
ra y los bordes soldados, son generalm ente una consecuencia de la unión
desigual de estos bordes con el material de relleno que no es homogénea.
Hay que tener el cuidado de que la sección del material de relleno no sea
m uy débil y se adapte a la de la pieza de trabajo. Las varillas delgadas
deben fundirse por debajo de la superficie del baño de fusión al mismo
tiem po q ue se agitan sin interrupción.
Las zonas duras en la soldadura de la fundición pueden provenir tam
bién de que quedan encerrados óxidos no escorificados con la debida
rapidez por los polvos de soldar. La costra de ó xid o se forma, no só lo en la
superficie del baño de fusión, de donde se puede retirar con una barra de
hierro, sino tam bién en el extrem o de la varilla que está fuera del baño. El
silicio contenido en la soldadura reduce el óxido de hierro, dism inuyendo
así al m ism o tiem po el silicio contenido en la masa líquida, en detrim ento
de la segregación de grafito. Para evitarlo, se da a la llama, al soldar hierro
colado, un exceso notable de acetileno, porque la presencia de grandes
cantidades de carbono apoya el trabajo de silicio y éste no se quem a
tanto.
CRÁTERES
Los cráteres son rechupes en form a casi circular que se producen a la
term inación de cada electrodo y se extienden de form a irregular en el
metal de soldadura. Son debidos a la contracción del material de aporta
ción fundido com o consecuencia d e una interrupción brusca del arco.
A m enos que haya en ellos grietas o faltas de fusión, no suelen ser causa
de roturas en servicio.
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INCLUSIONES DE TUNGSTENO
Son partículas de material procedente de los electrodos utilizados en la
soldadura T IG , que quedan retenidas en el interior de la unión.
118
Estas inclusiones no son perjudiciales, a m enos que su tam año y núm e

ro sean excesivos.
CEBADOS DE ARCO
Son zonas localizadas afectadas por el calor o cam bios en el contorno
de la soldadura y metal base causadas por un arco. Su origen es el calor
generado al paso accidental de la corriente a través de un electrodo de
soldadura o los punzones de inspección por partículas magnéticas. Este
tipo de discontinuidad raras veces ha sido causa de rotura en servicio.
POROSIDADES
Bolsas d e gas producidas en soldadura por materiales de aporte defec
tuosos, falta de lim pieza del metal base, o incorrecta regulación de los
parám etros d e soldadura.
Por observación m icroscópica y por radiografías m ediante rayos X, se
aprecian m anchas negras m uy definidas y de form a más o m enos esférica
(figura 91).
Figura 97. Porosidad.
INCLUSIONES DE ESCORIA
M ateriales sólidos no m etálicos atrapados en el metal de soldadura, o
entre el cordón de soldadura y el metal base. Por observación metalográfi-
ca se distinguén m anchas oscuras d e form a más o m enos irregular (figura
92).
SOPLADO DEL ARCO
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Es una perturbación magnética del arco de soldadura que lo hace
fluctuar del curso normal (frecuente cuando se trabaja con equipos de
corriente continua). Es la causa del mal encendido de los electrodos
incandescentes.
119
Figura 92. Inclusiones.
Si la calidad de la unión soldada d ecrece más o m enos sensiblem ente

por cualquiera d e los defectos y faltas anotados, peor es aún el resultado
cuando concurren dos o más de estos defectos en la misma costura.
Entonces intensifican sus efectos.
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COLECCION "PRODUCTICA"
Volúmenes aparecidos
1 C ó m o m ejorar la productividad en el taller
2 D iseño industrial por com putador
3 Autóm atas programables
4 Fabricación asistida p o r com putador-CAM
5 C írcu lo s d e calidad
6 C ó m o y cu án d o aplicar un robot industrial
7 Control de m étodos y tiem pos
8 Redes locales en la industria
9 La fábrica flexible
10 Aplicación de la estadística al control de la calidad
11 Introducción a la neum ática
12 La form ación perm anente en la em presa
13 A plicaciones industriales d e la neumática
14 C ó m o program ar un control num érico
15 Seguridad e higiene en el trabajo
16 C ontro l de procesos industriales; criterios de im plantación
17 Planificación y rentabilidad d e proyectos industriales
18 Gestión de calidad
19 A p licacio nes industriales del láser
20 D ispositivos y sistem as para ahorro de energía
21 M anagem ent: la tecnología punta del mando
22 Nuevas técnicas de gestión a e stocks
23 Sim ulación de procesos co n PC
24 Planificación y programación de la producción
25 La innovación tecnológica y su gestión
26 O ptim ización industrial (I): distribución de los recursos
27 Tratam iento de aguas industriales: aguas d e proceso y residuales
28 Ingeniería am biental: contam inación y tratam ientos
29 O ptim izació n industrial (II): programación de lo s recursos
30 Electrom ecanizado: Electroerosión y m ecanizado electroquím ico
31 Programas d e form ación para el em pleo
32 Ingeniería económ ica
33 Recubrim iento de los metales
34 Com bustió n y quem adores
35 M etales resistentes a la corrosión
36 El departam ento de I + D : organización y control
37 C orrosión industrial
38 La ergonom ía y el ordenador
39 A dh esivo s industriales
40 M ateriales no m etálicos resistentes a la corrosión
41 El directivo im pulsor de la innovación
42 M edida y control del ruido
43 Previsión tecnológica y de la dem anda
44 Logística em presarial
45 La puesta a tierra d e instalaciones eléctricas y el RAT
46 Ingeniería de sistemas
47 C onform ación m etálica
48 Localización, distribución en planta y m anutención
49 Fiabilidad y seguridad de procesos industriales
50 M arketing estratégico
51 Tratam ientos térm icos de los metales
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52 El m ando interm ed io: figura clave en la em presa
53 Clim atización de confort e industrial
54 Fabricación integrada por ordenador (CIM)
55 Técn icas gráficas en Prodúctica
56 Soldadura industrial: clases y aplicaciones
Soldadura industrial: clases y aplicaciones
La soldadura se interpreta como una operación de ensamblaje, muy utiliza

da en el sector de la calderería, de la chapa hechurada y como operación
de reparación de piezas rotas. La soldadura, a la par que soluciona la unión
de componentes metálicos, puede fragilizar al metal base en la zona afecta
da por el calor. No obstante, como procedimiento de unión entre partes de
objetos metálicos, la soldadura constituye el procedimiento de conforma
ción metálica más versátil. Existe una gran variedad de aparatos, instalacio
nes, accesorios... metálicos, de formas más o menos complejas, que se han
fabricado gracias a la introducción del proceso de unión por soldadura en
alguna de sus etapas del proceso productivo.
Los fundamentos de la soldadura de metales y aleaciones, la humectabili-
dad y la difusión en estado sólido, constituyen la primera parte del libro.
En la segunda parte se describen los procedimientos de soldadura: autóge
na, a gas, arco (T IC , M IC , MAG, electrodo revestido, electrodo sumergido,
electrodo bajo escoria electroconductora, plasma), resistencia (a tope, pun
tos, protuberancias, roldanas, costura), electrólisis, aluminotérmica, explo
sión, ultrasónica, fricción, láser, haz de electrones, forja, inducción, solda
dura dura y soldadura blanda.
El libro termina explicando algunas técnicas especiales de soldadura tales
como el recargue y la compactación isostática en caliente, las instalaciones,
los equipos y los productos utilizados en las técnicas de la soldadura.
También se describen los defectos más com unes en las soldaduras.
Pere Molerá Solá es Doctor en Ciencias Quím icas, profesor titular de Meta
lurgia de la Universidad de Barcelona. Ha sido becario de la Dirección Ge
neral de Universidades e Investigación para la Formación de Personal Inves
tigador, profesor de Metalurgia de la Universidad Autónoma de Barcelona,
profesor invitado en diferentes universidades extranjeras (Oporto, Lisboa,
Bogotá y Washington).
Ha sido presidente de la sección de Corrosión de Barcelona de la Asocia
ción Nacional de Quím icos de España y fundador de la sección de Metalur
gia de la citada Asociación.
Ha publicado catorce libros y un centenar de artículos en revistas de la es
marcombo
BO IXAHEU ED IT O LE S
pecialidad españolas y extranjeras. El último libro publicado es «Tratamien
tos térmicos de los metales», volumen n? 50 de esta colección. Ha presenta
do más de cincuenta ponencias en diversos congresos de la especialidad
celebrados en distintos países.
Ha sido distinguido con un accésit del premio Manuel Torrado Varela de
la Asociación Técnica Española de Estudios Metalúrgicos. Es asesor meta
lúrgico de varias revistas y enciclopedias. Es director de la revista «Deforma
ción Metálica».
Ha sido investigador principal de varios proyectos de investigación subven
cionados por la Dirección General de Investigación Científica y Técnica del
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M inisterio de Educación y Ciencia y por la Generalitat de Catalunya.
P R O D U C T I C A

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Soldadura

Soldadura por fricción ................................................................................................ 55

A PLIC A C IO N ES ...................................................................................................................... 103

D esde antiguo se ha ven ido cum pliendo el aforism o que reza so ld a r es

alrededores, y el metal base. En ella se han sucedido un proceso de fusión,

Ys > Ys/i + Yuv

Figura 1. Fuerzas aplicadas en

Figura 2. Condiciones para la

facilitar el cum plim iento de la desigualdad anteriorm ente apuntada, lo q u e

La soldadura oxiacetilénica no sobrecalienta tanto el metal del cordón, y

CARACTERÍSTICAS DEL CORDÓN DE SOLDADURA

En las operaciones de fabricación del acero las escorias están encarga­

ZONA AFECTADA POR EL CALOR

Figura 3. Esquema d e las

cuando se producen concentraciones locales de tensiones excesivas. Se

Figura 4. Tipos de soldadura.

del oxígeno del aire y que después de la soldadura pueden quitarse

Las llamas de soldar

Figura 5. Aspecto de la llama:

Figura 6. Zonas y temperaturas

La señal más característica d e la zo n a fría es el co no lum inoso d e colo r

En la zo n a de la llama conocida com o zo n a d e so ld a r se encuentran los

con extraordinaria violencia y la energía cinética se transforma en calor en

Figura 7. Arco eléctrico:

El arco eléctrico, que puede considerarse com o un conductor m óvil, no

Figura 9. Esquema del

Figura 10. Condiciones para

c.c.p.d. 20/80 70/150 150/150 250/400 400/500

Figura 11. Condiciones

Soldadura por hidrógeno atómico

Figura 12. Fundamento de la

La corriente gaseosa, al tocar la pieza, pierde tem peratura que luego

Figura 14. Instalación para la

Com o generador se em plea una m áquina d e soldar de corriente conti­

Figura 15. Relación entre la

El gas C 0 2 utilizado en la soldadura debe tener un grado de pureza m uy

Figura 16. Principales gases y

Figura 77. Relación entre la

En el m ercado el proceso M A C com pite con ventaja con la soldadura

Soldadura al arco con electrodo revestido

— Realizar cordones delgados para m inim izar la dilución.

Soldadura con arco sumergido

Figura 18. Soldadura p o r arco

dilución del metal base puede llegar á un 30 % . Este hecho ha repercutido

El am peraje es el parámetro que tiene m ayor influencia en el proceso

— Al aum entar la intensidad de corriente se consigue una m ayor fusión

Figura 79. Alambre 7/32 de

Fuerza e le ctro m o triz

El objeto principal del voltaje en soldadura con arco sum ergido es la

— El metal de aporte capta los elem entos aleantes presentes en el

Figura 20. Alambre 7/32 de

Figura 21. Demasiada

Figura 22. Velocidad

Figura 23. Velocidad normal.

que si en la aplicación de un cordó n de soldadura se utilizan los cuatro

pequeño), cond icio na la cantidad del material de d ep ó sito en una unión.

Un inco nvenien te d el p ro ced im iento consiste en q ue n o e s fácilm ente

Soldadura bajo escoria electroconductora

Figura 24. Soldadura p o r arco

otras grandes piezas de máquinas, com o las laminadoras y las que se

POSICIONES PARA LA SOLDADURA

Figura 25. Soldadura ------------------------------------------------------------------------------------------

El soplo del arco em puja al metal de soldadura y a la escoria hacia el

En las operaciones de fabricación del acero las escorias están encarga

Com o generador se em plea una m áquina d e soldar de corriente conti

Ha d e evitarse la soldadura vertical descendente, porque el metal fundi

geométricas y sensiblem ente hom ogénea desde el punto d e vista meta

U no d e los principales o bstáculos para esta adopción ha sido la insuficien

C o b re 1 0 0 % 1083 Se em p lea para m etales férreos. G en e ral

ción exacta d e la tem peratura es difícil y puede producirse alguna distor