Descripción de los principales

procesos de manufactura
La clasificación de los procesos de manufactura
1. Procesos que cambian la forma del material:
– Metalurgia extractiva
– Fundición
– Formado en frío y en caliente
– Metalurgia de los polvos
– Moldeo de plásticos
2. Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener la forma, terminado y tolerancias de las piezas deseadas:
– Maquinado con arranque de viruta convencional
– Torno
– Fresado
– Cepillado
– Taladrado
– Brochado
– Rimado
3. Procesos para acabar superficies:
– Por desprendimiento de viruta
– Por pulido
– Por recubrimiento
4. Procesos para el ensamble de materiales:
– Ensambles temporales
– Ensambles permanentes
5. Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales:
– Tratamientos térmicos
– Tratamientos químicos
Por lo general los procesos de manufactura suelen dividirse en dos tipos básicos, en operaciones de proceso y en
operaciones de ensamble. Una operación de proceso transforma un material de trabajo de una etapa a otra más avanzada,
que lo sitúa cerca del estado final deseado.
Generalmente, las operaciones de proceso se ejecutan sobre partes discretas de trabajo, pero algunas de ellas se aplican
en artículos ensamblados.
 METALURGIA EXTRACTIVA
• La metalurgia extractiva es la rama de la
metalurgia mediante la cual se estudian los
métodos químicos que son necesarios para
procesar las menas minerales y obtener de
ellas, metales, con mayor o menor grado de
pureza. Esta rama también forma parte de la
ciencia de materiales.
Otra configuración de los procesos de manufactura
Al clasificar por procesos somos más específicos en el tipo de transformación
que va a tomar nuestra materia entrante.

El primer proceso se denomina como proceso que cambia la forma del

material, donde esta la metalurgia extractiva, la fundición, formado en frio y en
caliente, metalúrgica de los polvos.
En el segundo proceso encontramos los procesos que producen desprendimiento
de viruta para obtener la forma como el maquinado con arranque de viruta, el
fresado, el cepillado, el taladrado, el brochado, mandrilado y roscado

En el tercer proceso encontramos los de acabado de superficies, en donde esta

el desprendimiento de viruta, el pulido y el recubrimiento
En el cuarto proceso encontramos los de ensamble de materiales permanentes o
temporales
 En el quinto proceso encontramos los procesos para cambiar las propiedades
físicas de los materiales.

El cepillado para metales se creó con la

finalidad de remover metal para producir
superficies planas horizontales,
verticales o inclinadas, dónde la pieza de
trabajo se sujeta a una prensa de tornillo
o directamente en la mesa.
 Taladrado
• Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se
mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo.
Brochado
• El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos
múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea
exterior o interior, para darle una forma determinada. El brochado se
realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de
la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su
recorrido.
• La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el
escalonamiento racional de los dientes, determinado por la forma cónica
de la herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas
que por otro procedimiento serían muy costosas o imposibles.
•
Escariado o rimado
Se llama escariado o rimado a un proceso de arranque de viruta o una
operación de mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado
superficial con ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para
agrandar agujeros que han sido previamente taladrados con una broca a
un diámetro un poco inferior. El rimado (escariado) es una operación
utilizada para:
• (a) hacer que un orificio ya existente para que sea más preciso
dimensionalmente que el obtenido sólo con taladrado, y
• (b)mejorar su acabado superficial. Los orificios más precisos en las piezas
de trabajo suelen producirse mediante la siguiente secuencia de
operaciones
Ensambles temporales
• Un ensamble son dos o más partes separadas que se unen para formar
una nueva entidad, los componentes de ésta quedan unidos en
forma permanente o semipermanente.
Ensambles mecánicos

En el ensamble mecánico se usan

diferentes métodos de sujeción para
sostener juntas en forma mecánica dos o
más piezas. En la mayoría de los casos,
los métodos de sujeción implican el uso de
componentes llamados sujetadores que se
agregan a las piezas durante la operación
de ensamblado. En otros casos, el
mecanismo de sujeción implica el formado
o reformado de uno de los componentes
que se van a ensamblar y no se requieren
sujetadores separados. Muchos productos
para el consumidor se ensamblan
principalmente mediante métodos de
sujeción mecánica: automóviles, aparatos
eléctricos, teléfonos, muebles, utensilios,
incluso vestidos se “ensamblan” por
medios mecánicos.
 Sujetadores roscados
• Son componentes separados de hardware que
tienen roscas externas o internas para el
ensamble de piezas. En casi todos los casos
permiten el desensamble. Los sujetadores
roscados son la categoría más importante del
ensamble mecánico; los tipos mas comunes
son:
1) Los tornillos
2) Los pernos
3) Las tuercas
Hacia una manufactura competitiva

Empresas que no tengan capacidad de innovar y mejorar sus procesos quedarán fuera del
mercado.
 HERRAMIENTAS PARA LA
MANUFACTURA
• En base a la necesidad, se elabora los planos del componente
a mecanizar.
• Se elige el/los materiales para la obtención de la pieza final.
• La elección de un correcto proceso puede evitar errores en la
mecanización y reducir tiempo de mecanizado.
• El contenido de estos procesos varían dependiendo de la
complejidad de las operaciones y la repetividad de las
mismas.
• Este proceso adquiere gran importancia, debido a que se
requiere:
• Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar
MRP II (Manufacturing Resource Planning), planificación de los recursos de manufactura,
es un concepto que ha comenzado y seguirá jugando un papel esencial para posibilitar la
integración de la cadena de suministro del producto, y además ofrece un marco para un
sistema formal de planificación y control.

Justo a tiempo (JIT).

Just in Time
Es un concepto que ha despertado mucho interés en la última década, principalmente
por su destacado aporte al mejoramiento de la productividad en la industria de
manufactura. Se enmarca en las corrientes de calidad y productividad que crecieron junto
a la globalización de los mercados, la competencia y el acortamiento de los ciclos de vida
de los productos.
Justo a tiempo, es una filosofía operacional, global para la empresa, que pretende
eliminar en forma sistemática, el “desperdicio” (actividades que no agregan valor) es decir
todo lo que implique subutilización en un sistema desde compras hasta producción, no
tener en ninguna parte de la planta o punto de venta, más materia prima, sub-ensambles
o producto terminado que el mínimo requerido para una operación fluida
Los objetivos de las herramientas para planificar son:
• Mejorar el sistema
• Repetitividad.
• Calidad
Las herramientas o documentos que se utilizan son:
a) Diagramas de flujo
b) Diagramas de actividad de proceso
c) Diagrama de actividades simultáneas
d) Hoja de proceso
Link de consulta:
https://issuu.com/marcombo/docs/practicas?fbclid=IwAR25cMlJwFhbf_GOU8tCd
1GkKoyk9Il_YLnYgwOSHHgXDQryT3eviXDtg48
 DIAGRAMAS DE FLUJO
• Documento que refleja en forma gráfica las
secuencias de las OPERACIONES con sus
instrucciones a seguir .

• Este sistema se utiliza para procesos en que

podamos encontrar diferentes soluciones
desde un punto de partida común.

• Los símbolos gráficos están unidos entre sí

con flechas que indican la dirección de flujo
del proceso.
LAS ÁREAS DE RESPONSABILIDAD QUE NOS AYUDAN EN LA ADMINISTRACIÓN DE
MANUFACTURA SON:
Planeación y control de producción.
Investigación, diseño y desarrollo del producto.
Localización y distribución de la planta.
Administración de adquisiciones y control de inventarios.
Análisis de métodos de trabajo, su medición y remuneración.
Sistemas de calidad.
Toma de decisiones.
Financiamiento.
Recursos Humanos.
Mercado y competencia.

DENTRO DE LA PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA MANUFACTURA SE DEBEN LLEVAR A CABO

LAS SIGUIENTES ACTIVIDADES:
Estudio de la demanda.
Planeación de la producción.
Programa de manufactura.
Aprovisionamiento y administración de inventarios.
Presupuesto de producción.
Control de producción.
Características de los diagramas de flujo:
• Simbolizada: con la ayuda de la simbología, evita a los
analistas anotaciones excesivas, repetitivas y confusas
en su interpretación
• Sintética: La representación de un sistema o un
proceso deberá quedar resumida en pocas hojas, de
preferencia en una sola. Los diagramas extensivos
dificultan su comprensión y asimilación.
• De forma visible a un sistema o un proceso: Los
diagramas nos permiten observar todos los pasos de
un sistema o proceso sin necesidad de leer notas
extensas.
La simbología para la construcción de los Diagramas de Flujo son las siguientes:
La simbología para la construcción de los Diagramas
de actividad de proceso son:
 DIAGRAMA DE ACTIVIDAD DE PROCESO

• Documento que dispone información escrita

acompañada de símbolos gráficos de cada acción
que se ejecuta durante el proceso.

• Este diagrama muestra la secuencia cronológica de

todas las operaciones de taller y/o en máquinas,
inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a
utilizar en un proceso de fabricación, desde la
llegada de la materia prima, proceso, hasta el
empaque o arreglo final del producto terminado.
Dentro de estas cinco actividades existen dos
subgrupos:

• Actividades dinámicas: aquellas en las que se

realiza actividad, por ejemplo: inspección, la
operación y transporte.

• Actividades estáticas: aquellas en las que la

actividad es pasiva, por ejemplo: la demora y
el almacenamiento.
Existen tres tipos de diagramas de actividad de
proceso :

• Diagrama de operaciones de proceso

(cursograma sinóptico).

• Diagrama de análisis de proceso (cursograma

analítico).

• Diagrama de circulación.
 Diagrama de operaciones de proceso

• Este documento sirve para dar una idea general de

como será el trabajo a realizar.
• diagrama de operaciones de proceso muestra la
secuencia cronológica de todas las operaciones,
inspecciones, tiempos permitidos y materiales que
se utilizan en un proceso de manufactura o de
negocios, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaquetado del producto terminado
 Diagrama de análisis de proceso

• Documento mas detallado en comparación con el

diagrama de operaciones.
• El DAP, es la representación gráfica de la secuencia
de todas las operaciones, transporte, inspecciones,
demoras y los almacenamientos que ocurren
durante un proceso o procedimiento.
• En el documento se detalla las actividades a realizar
por el trabajador, diagramas del material o
diagramas de maquinaria, donde indican como se
debe utilizar.
 Diagrama de circulación

• Actividades de la persona que efectúa la operación.

... La ruta de los movimientos se señala por medio
de líneas, cada actividad es identificada en el
diagrama por el símbolo correspondiente y
numerada de acuerdo con el diagrama de procesos..

• En el documento se detalla los recorridos que hacen

los materiales, el operario y controlar el tiempo que
se pierde en los desplazamientos.
 DIAGRAMA DE ACTIVIDAD SINCRONIZAS

Este diagrama tratan de poner en común el trabajo del

operador y de la máquina, para verificar los tiempos
improductivos dentro la producción.
Con esto diagramas se puede obtener la siguiente
información:
• Saturación del operario o de la máquina.
• Si un operario puede hacerse cargo de varias
máquinas.
• Si en una máquina pueden trabajar varios operarios.
 Diagrama hombre-máquina

• Se utilizan para estudiar el trabajo del operario en la

máquina.
• Representación gráfica de la secuencia de elementos
que componen las operaciones en que intervienen
hombres y máquinas, y que permite conocer el
tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el
tiempo usado por los hombres y el utilizado por las
máquinas.
 Diagrama equipo-máquina

• Representan el trabajo realizado por dos o más

operarios en una misma máquina.

• Es parecido al diagrama anterior, con la diferencia

que aparecerán tantas columnas como operarios
según formen para de dicha operación.
 Diagrama hombre-varias máquinas

• Representa el trabajo de un operario que tiene en

su cargo diferentes máquinas que gestionara
según una cadencia de trabajo.

• Similar al diagrama anterior mencionado, se

diferencia que veremos varias columnas según el
número de maquinaria utilizada.
 Diagrama hombres en equipo

• Se utiliza en las cadenas de montaje (ensambles),

• Se representa en forma cronológica todas la

operaciones a realizar.

• Dichas operaciones deben tener tiempos idénticos

para obtener el montaje del producto final en el
mínimo tiempo.
 HOJA DE PROCESOS
• Es una de las herramientas más completas para
sintetizar la información que se genera al planificar la
fabricación de un elemento.
• Este documento deberá contener la información
necesaria para fabricar una pieza.
✓ Identificación de la pieza
✓ Plano de la pieza
✓ Material a fabricar
✓ Maquinas y herramientas a utilizar
✓ Persona responsable de fabricar
✓ Tareas o procesos para fabricar la pieza
✓ Tiempos máquina y operador
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 Es un documento donde se recoge las tareas o pasos que se han de
realizar para completar un trabajo.

La hoja de proceso de una pieza es una hoja informativa en la que

se recogen todas las características necesarias para su fabricación,
operaciones a realizar y su secuencia de trabajo, tratados de forma
secuencial, y con un proceso lógico y estudiado de fabricación,
máquinas que intervienen en su mecanizado, herramientas que se
han de utilizar y sus características, así como los cálculo técnicos,
etc.
Depende del tipo de empresa y de qué producto se fabrique o se
trabaje, las hojas de proceso pueden variar unas de otras en
cuanto a forma y contenido, aunque básicamente si tienen la
misma función, informar de los pasos que se han de seguir para
fabricar una pieza en el taller desde que se coge el material en
bruto, hasta que se termina
Para fabricar una pieza siempre se siguen las mismas
tareas:
• Medir y trazar con las dimensiones de la pieza. Se utilizan
materiales de dibujo, como reglas y escuadras, flexómetros,
también lápices, puntas de trazar, compás, etc.
• Cortar utilizando la herramienta adecuada al material:
(serrucho, sierra de calar, sierra de arco, segueta, cúter, etc).
• Desbastar quitar el material sobrante: lijar, limar las aristas.
• Perforar taladrar o agujerear utilizando, taladro con brocas,
barrenas, punzones, etc.
• Acabados pintar, barnizar, etc.
• Unir las piezas, utilizando sistemas de unión fijos
(pegamentos, soldadura o remaches), o desmontables
(tornillos y tuercas).
 Velocidad de corte

Movimiento circular Movimiento lineal

 Avance

Es el movimiento de desplazamiento por vuelta que

tiena la pieza o herramienta en dirección del trabajo.

El valor del avance depende principalmente:

• Tamaño de la máquina
• Dureza del material
• Grado de acabado superficial
• Tipo de herramienta utilizado
 Profundidad de corte
Es el espesor de material que se arranca de la pieza
durante la operación de mecanizado.