CAPÍTULO III

Obtención y análisis de la información.

3.1 Diagrama de Ishikawa (causa-efecto)

El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, es una de las

diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y

posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus

soluciones en esferas como es la calidad de los procesos, los productos y servicios.

Ishikawa1 en su libro Introducción al control de la calidad (1994) nos dice que para

identificar y organizar las posibles causas de un problema, normalmente se utiliza Mano

de obra, maquinaria, Método, Medio ambiente, Medición y Material como temas

generales para poder identificar el problema.

3.2 Aplicación del diagrama CAUSA-EFECTO al problema.

Cada una de las incidencias detectadas son documentadas mediante un archivo en

Excel2 el cual es llenado por cada uno de los supervisores3 en el cual se escribe la

descripción de cada una de las incidencias.

Mediante el análisis de la descripción de cada una de las 229 incidencias detectadas en

el 2008, se obtuvo el primer Ishikawa, el cual es llamado CAUSA-EFECTO

1
Kaoru Ishikawa (Japón, 1915 – 1989), teórico japonés de la administración de empresas, experto en el
control de calidad. Se le considera el padre del análisis científico de las causas de problemas en procesos
industriales, dando nombre al diagrama Ishikawa, cuyos gráficos agrupan por categorías todas las causas
de los problemas.
2
Programa perteneciente a Microsoft Office.
3
Persona encargada de toda el área de secuenciado en un turno de trabajo.
INCIDENCIAS. En el diagrama se clasificaron las incidencias y se observó que su

causa entraba dentro.

Figura 3 :CAUSA-EFECTO INCIDENCIAS.

D i a gr a ma C a us a -E fe c to IN C ID E N C IA S
k it's c on # progres iv o Env ío de K IT 'S c on m aterial K it's en el punto de us o c on
equiv oc ado en el s lt equiv oc ado al punto de us o SOB R A N T E de m aterial

I n c id en c ias

R ec lam ac iones por parte de K it's en el punto de us o c on D etec c ión de etiquetas s in

V WM FA L T A N T E de m aterial m arc ado de v erific ac ión

Fuente: Elaboración propia con MINITAB 14.

Después para cada una de los niveles, se realizó un Ishikawa. El motivo de hacer un

diagrama para cada causa fue para desmenuzar la información y encontrar la causa raíz

de las incidencias y se muestran a continuación:

Figura 3.1: Entrega de KIT’S con material equivocado al punto de uso.

Diagr ama C aus a-Efecto

M E D IC IÓ N M ÉTO DO M A T E RIA L

Co n n ú m e r o d e p a r te

Se
Co m p l e jo

ve
e q ui vo ca d o

El

r
en

if i
có
ví
Ti e m p o Re vue lto e n e l m i sm o

eq
no
i nsufi ci e nte d e P o co e n te nd ib le

u
d isp o si ti vo

i vo
fu
l le na d o d e l SLT

ca
ve

da
rif i

m
N o fu nci o n a p a r a u na

ca

en
d

te
o
P o co ti e m p o d e p e r so n a n u e va
r e a cci ó n e ntr e un Ve r i fi ca ci ó n E n treg a d e
p e d id o y o tr o Co n fuso
K IT 'S c o n
N o ha y a yud a s visu a l e s
material
eq u iv o c ad o
Co n fu si ó n p o r e l # d e p a r te s q ue H a ce ca l o r e n la n a ve
m a ne ja n al p u n to d e
D istr a cció n u so
P o ca l uz e n lo s p a si ll o s
P o co i nte r é s
P a si ll o s no l i b r e s
N ul a r o ta ci ó n
D e so r d e n e n e l á r e a d e
Mo no to ní a a l tr a b a ja r tr a b a jo
H a y m u cho p o lvo
N o ha y i nce ntivo s

Mucho s a ño s e n e l á r e a Ta m a ñ o p e q ue ñ o d e l e tr a e n
l a s e ti q ue ta s

O P E RA D O RE S M E D IO A M B IE N T E

Fuente: Elaboración propia con MINITAB 14.

Figura 3.2: Detección de etiquetas sin marcado de verificación.

Diagrama Causa-Efecto
IN F O RM A C IÓ N /S IS O P E RA D O RE S M E D IO A M BIE N TE
TE M A

M uchos a ños e n el
A com ulación de área P oca luz en los pasillos
I nfo. P or no ir a N ula rota ción
tiem po por ella
C a ida del siste m a P oco inte ré s H ace ca lor e n la N a v e

S e de sconcentraron
La inform a ción no H ay m ucho polv o
lle gó a tiem po O lv ido D etecc ió n d e
etiq u etas sin
marc ad o d e
v erificació n

P oco tie m po de rea cción e ntre un C onfuso

pedido y otro
N o funciona para una
persona nuev a
T ie m po insuficiente de lle na do del P oco ente ndible
S LT
C om plejo

M E D IC IÓ N M É TO D O

Fuente: Elaboración propia con MINITAB 14.

Figura 3.3: KIT’S en el punto de uso con faltante de material.

Diagrama Causa-Efecto
INFORMACIÓN/SIS OPERADORES MEDIO A MBIENTE
TEMA

Muchos años en el área Poca luz en los pasillos

Acomulación de Info. por no ir

a tiempo por ella No hay incentivos Hace calor en la Nave

Monotonía al trabajar Hay mucho polvo

Caida del sistema
Nula rotación Desorden en el área de trabajo

Poco interés Pasillos no libres

La información no llegó a Kit's
tiempo
Se desconcentraron Tamaño pequeño de letra en detectados
etiquetas
en el punto
de uso con

No
se
faltante de

ve
r if

eq
Se voc
ic a

ui

ve ad a
ron
material

rif me
icó n t
lo s
Se cuenta con gran Poco tiempo de reacción

KI
T'
variedad de KIT'S entre un pedido y otro

e
Verificación

Confuso

Se manejan muchos # Tiempo insuficiente de No funciona para una persona

de parte llenado del SLT nueva
Poco entendible

Complejo

MATERIAL MEDICIÓN MÉTODO

Fuente: Elaboración propia con MINITAB 14.

Figura 3.4: KIT’S en el punto de uso con sobrantes de material.

Diagrama Causa-Efecto
INFORMA C IÓN/SIS OPERADORES MEDIO A MBIENTE
TEMA

Muchos años en el área Poca luz en los pasillos

Acomulación de Info. por

no ir a tiempo por ella No hay incentivos Hace calor en la Nave

Monotonía al trabajar Hay mucho polvo

Caida del sistema
Nula rotación Desorden en el área de
trabajo
Poco interés Pasillos no libres
La información no llegó a
tiempo Kit's en el
Se desconcentraron Tamaño pequeño de letra
en etiquetas punto de
uso con
eq
Se iv oc
lo
N IT

SOBRANTE
s
o 'S

u
ve a d
K
se

ri a m
ve

fi c e

de material
r

ó nt
i fi
ca
ro

Se cuenta con gran Poco tiempo de

e
n

variedad de KIT'S reacción entre un Verificación

pedido y otro
Confuso

No funciona para una

Se manejan Tiempo insuficiente de
persona nueva
muchos # de parte llenado del SLT
Poco entendible

Complejo

MA TERIAL MEDIC IÓN MÉTODO

Fuente: Elaboración propia con MINITAB 14.

 Figura 3.5: KIT’S con secuencia de número de progresivo equivocado en el SLT.

Diagrama Causa-Efecto
INFORMAC IÓN/SISTEMA OPERADORES MEDIO
AMBIENTE

Poca luz en los pasillos

Poco interés
Acomulación de Info.
por no ir a tiempo por Hace calor en la Nave

Ve
ella Se

ri
desconcentraron

f ic
Hay mucho polvo

ar
o

on
Caida del sistema

ve
Se confundieron

r if

eq
Desorden en el área de

i ca

ui
vo
trabajo

ro

ca
n

d
Pasillos no libres

lo

am
s
La información no
KIT'S con

KI

en
llegó a tiempo

T'

te
S
Tamaño pequeño de letra
Verificación
en etiquetas secuencia de
# progresiv o
equiv ocado
en el SLT
Poco tiempo de reacción entre un
pedido y otro Verificación mal realizada

Confuso

No funciona para una

Tiempo insuficiente de llenado del SLT persona nueva
Poco entendible

Complejo

MEDICIÓN MÉTODO

Fuente: Elaboración propia con MINITAB 14.

Mediante el análisis de cada uno de los diagramas se observaron que las causas

provienen de:

• Medición.

• Método.

• Material.

• Información/ Sistema.

• Operadores.

• Medio ambiente.

En el diagrama de Ishikawa “CAUSA-EFECTO GENERAL” (ANEXO 1.7) se resumen

cada una de las causas.

 Figura 3.6: CAUSA-EFECTO GENERAL.

CAUSA-EFECTO GENERAL
M edición M étodo M aterial

C omplejo C on número de parte equivocado

Poco entendible
T iempo insuficiente de Revuelto en el mismo dispositivo
llenado del SLT
No funciona para una

Se

N
persona nueva No hay ayudas visuales

ve
El

o
rif
en

se
ic
ví

ve
C onfuso

eq

rif
n
o

ui

i
ca
fu

vo
Poco tiempo de reacción Se manejan muchos # de parte

ro
e

c
ad

n
entre un pedido y otro

ve

lo
am
rif

s
ic

KI
ad

nt

T
Se cuenta con gran variedad de

'S
V erificación K IT 'S

Incidencias
Se desconcentraron
Hace calor en la nave
Olvido
La información no llegó a
tiempo C onfusión por el # de partes Poca luz en los pasillos

Distracción
Pasillos no libres
C aída del sistema Poco interés
Desorden en el área de trabajo
Nula rotación

M onotonía al trabajar Hay mucho polvo

A cumulación de Info. Por no ir
a tiempo por ella No hay incentivos
T amaño pequeño de letra en las
M uchos años en el área etiquetas

I nform ación/S istem a O peradores M edio A m biente

Fuente: Elaboración propia con MINITAB 14.

3.2.1 Comportamiento de las incidencias.

Para analizar las incidencias se tomaron los datos de 50 semanas, las cuales laboraron

en el área de secuenciado en el 2008. Para llevar acabo el análisis se realizó primero una

gráfica de series de tiempo4.

Figura 3.7: Gráfico anual de incidencias

Gráfico anual de incidencias

1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
a a a a a a a a a a a
an an an an an an an an an an an
m m em m m m m em m m m
Se Se S Se Se Se Se S Se Se Se
20 20

15 15
Total

10 10

5 5

0 0
1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
a a
an an an
a
an
a
an
a
an
a
an
a
an
a
an
a
an
a
an
a
em em e m m m m m m m m m
S S S Se Se Se Se S e Se Se Se
Semana

Fuente: Elaboración propia.

Después para observar si los datos de las 50 semanas observadas en el 2008 tienen una

tendencia, a la serie de tiempo se le realizó una análisis de tendencia. Mediante un

método gráfico en el cual se puede observar que tiene una tendencia creciente, es decir a

lo largo de las 50 semanas analizadas se podría decir que las incidencias tendieron a

crecer a lo largo del año 2008.

4
Una serie temporal o cronológica es un conjunto de observaciones de una variable, ordenadas según
transcurre el tiempo. Lind/ Marschall/ Mason (2004)
3.2.2 Análisis del origen de las incidencias.

El análisis hecho a las incidencias detectadas en el 2008 junto con su descripción arrojó

un conjunto de diagramas CAUSA-EFECTO los cuales ya fueron analizados con

anterioridad y sirvieron como ayuda para la clasificación de la información y por

consiguiente se detectaron las causas u origen de las incidencias.

A continuación, mediante la ayuda de una gráfica de barras se muestra el origen de las

incidencias en el 2008, tomando como referencia el eje de las X’s como el “ORIGEN” y

el eje de las Y’s como el “NÚMERO DE INCIDENCIAS”.

Figura 3.8: Gráfica de la clasificación por origen.

Clasificación Por origen

200
Número de incidencias

180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
e
s
l
ri a

t
re

en
e

do

bi
at

ra

Am
M

pe

io
O

ed
M

Orígen

Fuente: Elaboración propia

En el la tabla de origen de incidencias (ANEXO 3.1) se observa la clasificación así

como el número de incidencias semanales en el 2008. En la tabla se puede apreciar que

el mayor número de incidencias caen dentro de la clasificación denominada

“MÉTODO” la cual significa Método de trabajo.

El método de trabajo para la familia de mangueras dentro del secuenciado es el conjunto

de actividades las cuales siguen un orden, el cual los operarios deben de seguir para

poder terminar el trabajo(Cumplir el pedido u orden solicitado)

Con el uso de un Pareto5, se puede observar que mas del 80% de las incidencias son

atribuibles al Método de trabajo. A continuación se muestra el gráfico.

Figura 3.9: Gráfico de Pareto.

Gráfica de Pareto
250
100

200
80

150

Percent
60
Count

100 40

50 20

0 0
Causa Método Other
Count 189 44
Percent 81.1 18.9
Cum % 81.1 100.0

Fuente: Elaboración propia con MINITAB 14.

5
El gráfico de Pareto ayuda a dirigir mayor atención y esfuerzo a problemas realmente importantes, o
bien determina las principales causas que contribuyen a un problema determinado y así convertir las
cosas difíciles en sencillas. Este principio es aplicable en cualquier campo, en la investigación y
eliminación de causas de un problema, organización de tiempo, de tareas, visualización del antes y
después de resuelto un problema, o en todos los casos en que el efecto final sea el resultado de la
contribución de varias causas o factores.
3.2.3 Análisis de la clasificación: Método.

La clasificación Método tuvo como origen los Ishikawas (Diagramas Causa-Efecto), en

los cuales se observó que las causas para tener incidencias en el Método podrían

deberse a distintas causas, las cuales son enlistadas a continuación:

• El Método resulta complejo.

• El Método es poco entendible: es decir el método no es fácil de entender.

• El Método no funciona para una persona nueva.

• El Método es confuso.

• Verificación: es una parte del método de trabajo.

1. No se verificaron los KIT’S.

2. Se verificó equivocadamente.

3. El envío no fue verificado.

La información de donde fueron obtenidos los datos anteriores pueden ser observados

en Ishikawa llamado CAUSA-EFECTO GENERAL (ANEXO 1.7).

3.3 El Método de trabajo.

En SEGLO Group específicamente en la unidad de negocios Puebla(UN Puebla) la

planeación6 SEGLO es la que se encarga de hacer, actualizar, mejorar medir ,controlar

y planificar los métodos de trabajo que se realizan en la planta de VWM.

Se le llama método de trabajo a las actividades en conjunto con los elementos o

herramientas que son utilizados para completar el trabajo o tarea, estas actividades y

6
Planeación es la selección y relación de hechos, así como la formulación y uso de suposiciones respecto
al futuro en la visualización y formulación de las actividades propuestas que se cree sean necesarias para
alcanzar los resultados esperados" George R. Terry.
elementos dependen del lugar y de la tarea que se tenga que realizar. En el área de

secuenciado se tiene un método de trabajo para cada una de las familias de materiales y

son distintos los elementos o herramientas utilizados en cada una de ellas. Cabe señalar

y recordar que éste proyecto se enfoca solo a la familia de mangueras.

El método de trabajo escrito para la familia de mangueras hecho por planeación SEGLO

se muestra a continuación.

1. Ir por información a la caseta.

2. Tomar información del fichero.

3. Ir a la mesa de trabajo.

4. Acomodar información según última secuencia en la bitácora.

5. Anotar primer progresivo en la bitácora y la hora de impresión de la etiqueta.

6. Limpiar SLT.

7. Verificar el número de grupos comunes del SLT y tomar el mismo número de

mangueras de cada número de parte del grupo, utilizando el carro de

supermercado.

8. Colocar una pieza de cada número de parte en un KLT en la zona de

preparación.

9. Se coloca el KIT en el SLT según progresivo.

10. Si no hay grupos comunes, se toma el KLT del SLT y con ayuda del carrito de

supermercado7 se lleva hasta el lugar que esta el grupo, se toma pieza por pieza.

11. Una vez completo el grupo de coloca en el SLT.

7
Carro de supermercado: Nombre dado por la empresa al dispositivo en el cual se transportan las
mangueras entre las filas de material.
 12. Ya finalizado el SLT, registrar el progresivo final en bitácora y firmar de

secuenciado.

13. Verificar físicamente las mangueras, número de parte contra etiquetas, y que la

secuencia sea la correcta.

14. Firmar bitácora de verificado

15. Colocar hoja de autocontrol.

16. Poner hora de término.

Especificaciones.

Los KITS no se pueden arrastrar por el piso, se debe utilizar el carrito de

supermercado.

No se pueden colocar KLT’S en el piso para secuenciar, únicamente es en la zona

de preparación.

No se deben obstruir pasillos de seguridad.

3.3.1 Elementos en el método de trabajo.

Como parte del método de trabajo por escrito interactúan elementos importantes que no

se pueden dejar atrás y que son muy importante pues conforman y son parte de un todo,

el cual es el método de trabajo. Estos elementos como parte de un conjunto son:

• El método de trabajo escrito.

• La verificación.

• Los materiales.

• La maquinaria o herramientas

• La mano de Obra.

• El sistema de información