CURSO: Control de calidad de alimentos (AI-546)

PROFESORES: Ing° Antonio Matos Alejandro e Ingº Wilfredo Trasmonte Pinday

Laboratorio 03

TÉCNICAS PARA MEJORAR LA CALIDAD

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

I. OBJETIVOS:

- Enseñar a los estudiantes las técnicas que son empleadas para mejorar la calidad de los
alimentos
- Conocer el uso de ciertas herramientas para mejorar la calidad

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA:

La calidad no sucede, debe hacerse que suceda, requiere esfuerzo, confianza y disciplina.
Confianza es la seguridad de que si se adhiere al proceso el resultado se vera en beneficios
positivos, confianza que reconoce que la calidad es la forma correcta de hacer negocios; la
disciplina es otro integrante del compromiso; el compromiso significa esforzarse por lo mejor,
mejorar continuamente.

La calidad se consigue con el esfuerzo de todas las personas involucradas, pero no se consigue
de la noche a la mañana, es un compromiso que dura “para siempre”. El equipo de
implementación debe esforzarse con representantes de todos los niveles de mando.

En el proceso de desarrollo del enunciado de la misión de calidad, objetivos, procesos a

utilizarse y el plan para su implementación es una responsabilidad gerencial.

El equipo de implementación debe ser responsable de monitorear el proceso de la

implementación de calidad y hacer las modificaciones para mejorar el proceso de calidad. Los
grupos de trabajo deben ser alentados a desarrollar sus propias estrategias.

Debemos identificar a nuestros clientes y hacer una lista de producción con estas palabras ¿qué
hacemos? y ¿por quién lo hacemos?.

Es necesario conocer la metodología básica de la calidad y aplicar los pasos apropiados para
desarrollar las técnicas que apoyen al proceso de calidad y también en que momento deben ser
utilizadas.

Paso Actividad Técnica

1 Identificar el asunto y el impacto del cliente Tablero de ideas

2 Analizar el asunto Causa y efecto

Histograma Pareto

3 Generar soluciones potenciales Tablero de ideas

Tormenta de ideas
Entrevista
Estudio

4 Selección y planificación Tablero de ideas

Beneficio de los costos
Gráficas
 5 Implementar soluciones Establecer medidas de monitoreo

6 Evaluar al cliente Medir

Mejoramiento del servicio Puntos de referencia
Verificar con los clientes

Técnicas que ayudan a un equipo a utilizar el proceso de calidad:

1°) Diagrama de causa y efecto (espinazo de pescado o Ishikawa)

Se utiliza para organizar las causas de un problema del proceso o producto de un formato
lógico, son útiles para identificar la causa básica de un problema y para organizar la entrada de
una sesión de ideas u opiniones súbitas.

2°) Diagrama de Pareto o histograma

Separa los problemas de procedimientos o procesos que son “unos cuantos significativos” de
aquellos otros que constituyen “muchos triviales”. Se emplean para establecer las prioridades
respecto a problemas.

Otras técnicas:

- Diagrama y diagrama integrado

- Sesión de ideas súbitas u opiniones súbitas y diagrama de causa efecto
- Hoja de comprobación
- Cuadro de operaciones y cuadro de control
- Diagrama difundido
- Estratificación

III. MATERIALES Y MÉTODOS:

Los grupos conformados (en número de tres) deben tener o traerán un producto alimenticio, el
de su elección, en él se ha de observar un error o falla, el de mayor importancia, la que se irá
analizando paso a paso aplicando el Diagrama Causa-Efecto.

Ejemplo: El problema que se da en la elaboración de panetón es su tamaño, compactación y sin

fibra; los clientes están acostumbrados a un panetón grande cuya cabeza sobresalga del pirotín y
con fibra.

1. Defina claramente el problema: Un problema es la dispersión (alejamiento) de la

característica de calidad que se busca, la cual debe controlarse. Luego de una evaluación
enunciamos el problema de la siguiente manera:

Panetón: Chico-compacto-sin fibra.

2. Tormenta de ideas: Los participantes expresan libremente y sin inhibiciones todas las
posibles causas que pueden originar el problema, poniendo de manifiesto la relación entre
causa y el efecto. Como resultado de este torrente se listan las posibles causas como figuran
a continuación:
- Cámara malograda
- Exceso de sobado
- Exceso de preservante
- Mala formulación
- Harina débil
 - Masa muy suelta
- Mejorador pasado
- Mejorador débil
- Mucha azúcar
- Gluten pasado
- Proteína de la harina débil
- Exceso de fruta confitada
- Preservante vencido
- Bajo porcentaje de gluten en la harina
- Levadura no adecuada
- Mal hojaldrado
- Exceso de fermentación (masa madre)
- Mejorador muy fuerte
- Poco porcentaje de levadura
- Levadura pasada
- Fermentación prematura
- Masa seca
- Emulsificante no apropiado
- Confusión de insumos
- Mala esponja
- Equivocación de materiales parecidos físicamente
- Falta de control en todo el proceso
- Falta de control de insumos
- Confusión de materiales
- Cámara de fermentación en condiciones no adecuadas
- Falta de capacitación del personal
- Personal muy distraído
- Personal descontento
- Boleado de masa no adecuado
- Temperatura del horno no adecuado

3. Indicar los factores más importantes que pueden causar el problema: En este caso por ser un
problema de índole productivo se plantea los siguientes factores más importantes, ver Fig.
01:

MÉTODO MÁQUINA

MATERIALES MANO DE OBRA

Fig. 01: Representación de causas primarias o de mayor importancia

4. Ordenar y analizar ideas: Se adicionan en cada rama los factores que se consideren causa del
problema y se analiza su implicancia, ver Fig. 02:
 MÉTODO MAQUINARIA

1 4 1
2 5 2

3 6
7

Panetón chico
compacto y
1 6 1 4 sin fibra
2 7
2
3 8
4 9 5

5 10 3
11

MANO DE OBRA MATERIALES

Fig. 02: Representación de los factores que son causa del problema

Donde:

Método:
1) Mala formulación de la levadura
2) Faldeo no adecuado
3) Formulación no adecuada
4) Esponja (poco tiempo, exceso de tiempo)
5) Sobado en exceso/debilitación del gluten
6) Exceso de fruta confitada y pasas
7) Falta de control en los insumos

Máquina:
1) Temperatura no adecuada del horno
2) Cámara de fermentación con humedad baja

Mano de obra:
1) Mal faldeo. Exceso de trabajo en la masa
2) Masa (muy suelta; seca)
3) Exceso de azúcar por pesado
4) Confusión de insumos
5) Mal boleo de la masa
6) Error de cálculo en la formulación
7) Selección de la levadura no adecuada
8) Error de cálculo de preservante; error de pesada de levadura
9) Equivocación por material parecido a preservante
10) Falta de control en el proceso
11) Personal (distraído; desmotivado)

Materiales:
1) Mejorador débil
2) Gluten pasado
3) Bajo porcentaje de gluten en la harina
4) Levadura pasada
5) Emulsionantes (pasado, no apropiado)

5. Verificación y seguimiento en taller: Analizadas y discutidas las posibles causas en el paso

anterior, se desechan algunas por no ser consistentes y se seleccionan otras por tener la
posibilidad de ocasionar el problema, siendo el resultado:

a. La sal se estaba dosificando dos veces, en la esponja y en la masa final. La sal ejerce un
efecto inhibidor en el desarrollo de las levaduras.
b. La T° de sobado final llegaba a los 33°C, en que el gluten se desnaturaliza y pierde su
elasticidad, impidiendo un crecimiento adecuado de la masa.
c. Se estaba utilizando un preservante no adecuado, en lugar del propionato de sodio
utilizado en panificación para controlar el desarrollo de los mohos, se empleaba
preservante sorbato de potasio para néctares, cuya función es evitar el desarrollo de las
levaduras. El operario, al terminar el propionato, simplemente lo reemplazó por el sorbato
de potasio.

6. Eliminación de las causas: Realizar un proceso controlado en el taller y se obtendrá un

producto de acuerdo a las especificaciones y necesidades y gustos del cliente.

Como una última enseñanza, se entiende que un problema normalmente es el resultado de varias
causas que lo originan y que normalmente el factor humano es la causa más importante de
problemas.

NOTA: Los estudiantes traerán un producto alimenticio elegido e iniciaran la lluvia de ideas
detectando previamente el defecto (característica de la calidad a controlarse).

Importancia de los diagramas de causa y efecto:

a. Son educacionales. Cualquier persona que participe en la elaboración de uno de ellos, con
seguridad, aprenderá algo nuevo. También, al estructurarlo o aun estudiar uno terminado, se
obtendrá mayor información sobre el proceso.
b. Se convierten en referencias para discusión. Al emplear este tipo de diagramas, como guía en
una discusión, los participantes en la misma saben de qué tópico se está hablando y el nivel
en que se encuentra. De esta manera se reduce la posibilidad de que se desvíe la deliberación
a otros tópicos no relevantes.
c. Sirven como registros. Después de que las causas han sido detectadas y corregidas el
diagrama se convierte en un registro del proceso, el cual se puede emplear posteriormente,
en caso de ser necesario.
d. Se pueden utilizar como hojas de verificación y guías en programas de investigación. A
medida que los experimentos confirmen o contradigan las relaciones establecidas en el
diagrama, éstas se deben enfatizar o eliminar del mismo. Al estructurar los resultados de esta
forma, el diagrama se adaptará a los hechos.
e. Revelan el nivel de tecnología del proceso. El diagrama resultante de las sugerencias de los
participantes en las discusiones, reflejará qué tanto se conoce del proceso de producción. Las
relaciones cuantitativas entre la característica y la causa se pueden identificar, exactamente
encerrando en un rectángulo el factor causal y el valor de su efecto. Cuando exista la relación
pero sea difícil mostrarla en forma cuantitativa, dicho factor se debe subrayar. A medida que
el número de factores causales en los rectángulos o subrayadas es mayor, implicará que el
nivel de entendimiento tecnológico es más completo.