Plan de Reconversión de la Industria de Celulosa y Papel

(PRI-CePa)

MANUAL DE EVALUACIÓN TÉCNICA

Subsecretaría de Promoción del Desarrollo Sustentable

Enero 2007

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DETALLE DE PAUTAS ESTABLECIDAS POR LA SAyDS PARA EL DESARROLLO DEL PLAN
DE RECONVERSIÓN DEL SECTOR
Corresponde a las metas 1 a 8

Las pautas que se detallan en este documento están basadas en las Mejores Técnicas
Disponibles (MTDs), (Best Available Techniques (BATs)) en la Industria de Pulpa y Papel
establecidas por la Comisión de Prevención y Control Integrados de la Contaminación
Integrated Pollution Prevention and Control, IPPC) de la Unión Europea en el Documento
de Referencia sobre las Mejores Técnicas Disponibles para la Industria de Pulpa y
Papel.1
Las MTDs identifican a la última etapa de desarrollo disponible ("estado del arte") de las
instalaciones, procesos, o métodos de operación, que indican la adecuación práctica de
un proceso u operación particular, para limitar las descargas, considerando también la
viabilidad económica del control de la contaminación, los tiempos límites de aplicación y
la naturaleza y volúmenes de las descargas.
Los conceptos involucrados en la definición son:
Mejores: Las más eficaces para alcanzar un alto nivel de protección del medio ambiente
en su conjunto.
Técnicas: Tecnología usada y forma en que la instalación está diseñada, construida,
mantenida, explotada y paralizada.
Disponibles: Aplicación en condiciones económicamente y técnicamente viables. Las
Técnicas deben ser adaptadas y actualizadas en forma progresiva a medida que sean
identificadas otras nuevas que cumplan las exigencias de gestión y desarrollo sostenible.
Se incluyen además, pautas del documento “Directrices sobre Mejores Técnicas
Disponibles y orientación provisoria sobre Mejores Prácticas Ambientales según el
Artículo 5 y el Anexo C del Convenio de Estocolmo sobre Contaminantes Orgánicos
Persistentes”.2
Las Mejores Prácticas Ambientales (MPAs), (Best environmental practices, BEPs),
significan la aplicación de la combinación más apropiada de medidas y estrategias de
control ambiental.

1
“BREF” BAT Reference Document for the Pulp and Paper Industry, December 2001.
2
Draft guidelines on best available techniques and provisional guidance on best environmental
practices relevant to Article 5 and Annex C of the Stockholm Convention on Persistent Organic
Pollutants, April 2006.

2
A) MTDs
1) PAUTAS GENERALES DE APLICACIÓN DE LAS MTDs
En este documento se presentan las MTDs para prevenir y reducir las emisiones y
residuos, disminuir el consumo de energía y las materias primas. Se consideran:
1. Uso de químicos.
2. Emisión de contaminantes al aire.
3. Descargas de contaminantes al agua.
4. Deposición, reciclaje y valorización de residuos sólidos.
5. Consumo de agua.
6. Demanda energética.

Las empresas deben priorizar aquellos aspectos o problemáticas ambientales según las
metas de mejoramiento o reconversión tecnológica propuestas.
Las diferentes opciones tecnológicas que se detallan a continuación marcan las MTDs
para cada proceso.
No es obligatorio ni necesario que una fábrica aplique todas las técnicas del listado. Son
alternativas a aplicar dependiendo de cada proceso y necesidades.

2) MTDs PARA TODOS LOS PROCESOS

Diseño de proceso
- Utilizar el mejor diseño de proceso para minimizar la descarga de contaminantes,
logrando la calidad de producto necesaria para el mercado.
- Asegurar que las especificaciones de los equipos, en base al diseño de los procesos,
incluyan una capacidad adecuada para recuperar, tanto como sea posible, los
desechos contaminantes generados.
- Instalar sistemas de tratamiento de efluentes y dispositivos de control de la
contaminación atmosférica que permitan extraer la carga contaminante descargada
por los equipos de producción.
- Optimizar el manejo y mejorar la seguridad de los equipos de proceso y tratamiento.

Capacitación
- Entrenar, capacitar y motivar a los operadores y a la gerencia de la planta para usar
los sistemas de manera eficaz y confiable.
- Mantener las calificaciones del personal en un nivel elevado.

Control
- Utilizar sistemas óptimos de control, que permitan reducir simultáneamente los
diferentes contaminantes y mantener bajas emisiones.
- Monitorear las operaciones, particularmente las descargas, para asegurar que se
mantengan a niveles óptimos de manera confiable.

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- Asegurar un mantenimiento adecuado de las unidades de proceso y tratamiento de
efluentes para mantener a la fábrica funcionando en un alto nivel de operación.

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3) MTDs POR PROCESO

a. Proceso kraft

1. Uso de químicos
- Eliminación de todas las etapas C y H.
- Instalación de blanqueo libre de cloro elemental (ECF con baja emisión de AOX) o
totalmente libre de cloro (TCF).
- Inclusión de deslignificación extendida y/o deslignificación con oxígeno.
- Mezclado eficaz de reactivos (high shear).
- Inclusión de extracciones reforzadas con oxígeno o con peróxido de hidrógeno (Eo y
Ep).
- Eliminación de agentes quelantes difícilmente biodegradables (EDTA, DTPA).
- Utilización de antiespumantes libres de precursores de dioxinas.

2. Emisión de contaminantes al aire

- Recolección e incineración de gases malolientes concentrados de la línea de pulpa,
evaporadores, stripper de condensados, etc. y control del SO2 resultante. Los gases
concentrados pueden quemarse en la caldera de recuperación o en el horno de cal, o
en una caldera u horno separado de baja emisión de NOx. Los gases con alta
concentración de SO2 deben recuperarse en lavadores de gases (scrubbers).
- Recolección e incineración de gases malolientes diluidos de varias fuentes de
proceso (tanques, disolución del fundido, etc.) por quemado en la caldera de
recuperación o auxiliar, dependiendo del volumen, mezclado con el aire de
combustión.
- Mitigación de las emisiones de TRS en la caldera de recuperación, utilizando control
computarizado de la combustión y medición del CO.
- Mitigación de las emisiones de TRS del horno de cal, controlando el exceso de
oxígeno, usando combustible de bajo S y controlando el sodio soluble residual en la
alimentación al horno.
- Control de las emisiones de SO2 mediante el quemado de licor negro concentrado
con alto contenido de sólidos secos en la caldera de recuperación y/o usando un
lavador de gases.
- Control de las emisiones de SO2 de la caldera auxiliar utilizando corteza, gas,
combustible con bajo contenido de azufre, o colocando un lavador de gases.
- Control de la emisión de NOx de la caldera de recuperación, horno de cal y caldera de
potencia, controlando las condiciones de quemado, asegurando un mezclado
adecuado del aire, y en instalaciones nuevas, instalando diseños moderno de alta
eficiencia.
- Reducción de partículas sólidas contenidas en los humos mediante la insatalación de
precipitadores electrostáticos en la calderas de recuperación, caldera de potencia,
caldera de biomasa y horno de cal.
- Instalación de calderas tipo lecho fluidizado para incineración de lodos.
- Cogeneración térmica y eléctrica.

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3. Descargas de contaminantes al agua
- Control de espesor de chips
- Descortezado en seco de la madera.
- Optimización del lavado de la pulpa marrón (extracción del 99% de los químicos y su
envío a recuperación).
- Depuración en circuito cerrado, enviando los filtrados a recuperación.
- Destilación (stripping) y reuso de condensados provenientes de la planta de
evaporación.
- Sobredimensionamiento de la planta de evaporación de licor negro y de la caldera de
recuperación para manejar cargas adicionales de licor y sólidos secos.
- Disposición de tanques de almacenamiento intermedios suficientemente grandes para
el almacenamiento de los licores derramados de las cocciones, de recuperación y de
condensados sucios, para prevenir picos ocasionales repentinos de carga y/o
desbordes de la planta de tratamiento de efluentes.
- Sistema eficaz de monitoreo y recuperación derrames eventuales.
- Tratamiento primario de clarificación y secundario biológico de fluentes líquidos.
- En las fábricas con excedente energético puede considerarse la evaporación como
una opción para eliminar materia orgánica no biodegradable (reducción de 85-90% de
DQO).

4. Deposición, reciclaje y valorización de residuos sólidos

- Minimización de la generación de residuos sólidos mediante la recuperación, reciclo y
reuso de de estos materiales, tanto como sea posible.
- Minimización de pérdidas de rechazos, utilizando sistemas de manejo eficientes.
- Optimización de la recuperación de fibras.
- Recolección separada de los residuos en la fuente y, de ser necesario,
almacenamiento separado para la adecuada manipulación de los productos de
deshecho remanentes.
- Utilización de los residuos orgánicos no peligrosos (corteza, residuos de madera,
barros de efluentes, etc.) para la generación de energía (caldera de potencia
especialmente diseñada para quemar combustibles húmedos, de bajo poder
calorífico.
- Utilización externa de los residuos como sustitutos en la forestación, agricultura u
otras industrias.

5. Consumo de agua
- Optimización del diseño de los circuitos de agua fresca y clarificada.
- Máximo cerramiento posible de circuitos de agua.
- Reciclado de parte del agua de proceso de blanqueo, principalmente el agua de las
etapas alcalinas.
- Depuración de la pasta marrón en circuito cerrado de agua.
- Recolección y reutilización de aguas de enfriamiento limpias.

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- Reutilización de los condensados de la planta de la evaporación.

6. Demanda energética
a) Medidas para maximizar la recuperación de calor:
- Aumentar la sequedad de la biomasa que ingresa a la caldera y el contenido de
sólidos del licor negro.
- Trabajar con sistema de alta consistencia (MC).
- Presecar los barros.
b) .Medidas para disminuir el consumo eléctrico:
- Trabajar en depuración y limpieza con la mayor consistencia posible.
- Controlar la velocidad de los motores.
- Aumentar la eficiencia de las bombas de vacío.
c) Medidas para aumentar la generación de energía eléctrica:
- Instalar calderas de alta presión.
- Instalar turbinas de alta eficiencia.
- Precalentar el aire y el combustible alimentados a las calderas.

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b. Pulpas químicas al sulfito

1. Uso de químicos
- Deslignificación a bajo nº de kappa mediante deslignificación extendida o
deslignificación con oxígeno.
- Blanqueo TCF.

2. Emisión de contaminantes al aire

- Colección de las emisiones concentradas de SO2 y recuperación en tanques a
diferentes presiones.
- Colección de las emisiones difusas de SO2 y envío como aire de combustión a la
caldera.
- Control de las emisiones de SO2 de las calderas instalando precipitadotes
electrostáticos y lavadores de gases de múltiples etapas.
- Reducción de las emisiones de SO2 de las calderas auxiliares utilizando corteza, gas
o combustible de bajo contenido de S.
- Control de la emisión de NOx de la caldera de recuperación, horno de cal y caldera de
potencia, controlando las condiciones de quemado, asegurando un mezclado
adecuado del aire, y en instalaciones nuevas, instalando diseños moderno de alta
eficiencia.
- Reducción de partículas sólidas contenidas en los humos mediante la insatalación de
precipitadores electrostáticos en la caldera de recuperación, caldera de potencia,
caldera de biomasa y horno de cal.

3. Descargas de contaminantes al agua

- Descortezado en seco de la madera.
- Neutralización del licor residual antes de la evaporación, seguida del reuso de la
mayor parte de los condensados en el proceso, o tratamiento anaeróbico.
- Optimización del lavado de la pulpa marrón y cerramiento del ciclo de depuración.
- Disposición de tanques de almacenamiento intermedios suficientemente grandes para
el almacenamiento de los licores derramados de las cocciones, de recuperación y de
condensados sucios, para prevenir picos ocasionales repentinos de carga y/o
desbordes de la planta de tratamiento de efluentes.
- Sistema eficaz de monitoreo y recuperación derrames eventuales.
- Tratamiento primario de clarificación y secundario biológico de efluentes líquidos.

4. Deposición, reciclaje y valorización de residuos sólidos

- Minimización de la generación de residuos sólidos mediante la recuperación, reciclo y
reuso de de estos materiales, tanto como sea posible.
- Minimización de pérdidas de rechazos, utilizando sistemas de manejo eficientes.
- Optimización de la recuperación de fibras.

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- Recolección separada de los residuos en la fuente y, de ser necesario,
almacenamiento separado para la adecuada manipulación de los productos de
deshecho remanentes.
- Utilización de los residuos orgánicos no peligrosos (corteza, residuos de madera,
barros de efluentes, etc.) para la generación de energía (caldera de potencia
especialmente diseñada para quemar combustibles húmedos, de bajo poder
calorífico.
- Utilización externa de los residuos como sustitutos en la forestación, agricultura u
otras industrias.

5. Consumo de agua
- Optimización del diseño de los circuitos de agua fresca y clarificada.
- Máximo cerramiento posible de circuitos de agua.
- Reciclado de parte del agua de proceso de blanqueo, principalmente el agua de las
etapas alcalinas.
- Depuración de la pasta marrón en circuito cerrado de agua.
- Recolección y reutilización de aguas de enfriamiento limpias.
- Reutilización de los condensados de la planta de la evaporación.

6. Demanda energética
a) Medidas para maximizar la recuperación de calor:
- Aumentar la sequedad de la biomasa que ingresa a la caldera y el contenido de
sólidos del licor negro
- Trabajar con sistema de alta consistencia (MC)
- Presecar los barros
d) .Medidas para disminuir el consumo eléctrico:
- Trabajar en depuración y limpieza con la mayor consistencia posible
- Controlar la velocidad de los motores
- Aumentar la eficiencia de las bombas de vacío
e) Medidas para aumentar la generación de energía eléctrica:
- Instalar calderas de alta presión
- Instalar turbinas de alta eficiencia
- Precalentar el aire y el combustible alimentados a las calderas.

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c. Pulpas semiquímicas y quimimecánicas

Salvo casos excepcionales, todas las plantas que producen pulpas semiquímicas o
quimimecánicas están integradas con la fabricación de papel, por lo tanto, además de las
que se detallan, valen las MTDs correspondientes.

1. Uso de químicos
- Eliminación de agentes quelantes difícilmente biodegradables (EDTA, DTPA).
- Utilización de antiespumantes libres de precursores de dioxinas.

2. Emisión de contaminantes al aire

- Instalación de sistemas de recuperación de calor eficientes a la salida de los
refinadores.
- Control de las emisiones de SO2 de la caldera de potencia utilizando corteza, gas,
combustible con bajo contenido de azufre, o colocando un lavador de gases.
- Control de la emisión de NOx de la caldera de potencia, controlando las condiciones
de quemado, asegurando un mezclado adecuado del aire, y en instalaciones nuevas,
instalando diseños moderno de alta eficiencia.
- Reducción de partículas sólidas contenidas en los humos mediante la insatalación de
precipitadores electrostáticos en la caldera de potencia.
- Instalación de calderas de lecho fluidizado para incineración de lodos.

3. Descargas de contaminantes al agua

- Descortezado en seco de la madera.
- Separación efectiva del agua utilizando espesadores.
- Disposición de tanques de almacenamiento intermedios suficientemente grandes para
el almacenamiento de las aguas residuales concentradas del proceso.
- Tratamiento primario de clarificación y secundario biológico de fluentes líquidos. En
algunos casos, precipitación química.
- Tratamiento aeróbico combinado con tratamiento anaeróbico de efluentes.
- Evaporación de las aguas residuales más contaminadas, y quemado del concentrado
con los lodos del tratamiento de efluentes.

4. Deposición, reciclaje y valorización de residuos sólidos

- Minimización de la generación de residuos sólidos mediante la recuperación, reciclo y
reuso de de estos materiales, tanto como sea posible.
- Minimización de pérdidas de rechazos, utilizando sistemas de manejo eficientes.
- Optimización de la recuperación de fibras.
- Recolección separada de los residuos en la fuente y, de ser necesario,
almacenamiento separado para la adecuada manipulación de los productos de
deshecho remanentes.

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- Utilización de los residuos orgánicos no peligrosos (corteza, residuos de madera,
barros de efluentes, etc.) para la generación de energía (caldera de potencia
especialmente diseñada para quemar combustibles húmedos, de bajo poder
calorífico.
- Utilización externa de los residuos como sustitutos en la forestación, agricultura u
otras industrias.

5. Consumo de agua
- Máxima recirculación de agua.
- En fábricas integradas, llevar las aguas en contracorriente de la fábrica de papel a la
de pulpa.

6. Demanda energética
f) Actualización del diseño de las instalaciones.

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d. Papel recuperado

Salvo casos excepcionales, todas las plantas que producen pastas con fibras
recuperadas están integradas con la fabricación de papel, por lo tanto, además de las
que se detallan, valen las MTDs correspondientes.

1. Uso de químicos
- Lo que corresponde a fábricas de papel.

2. Emisión de contaminantes al aire.

- Control de las emisiones de SO2 de la caldera de potencia utilizando corteza, gas,
combustible con bajo contenido de azufre, o colocando un lavador de gases.
- Control de la emisión de NOx de la caldera de potencia, controlando las condiciones
de quemado, asegurando un mezclado adecuado del aire, y en instalaciones nuevas,
instalando diseños moderno de alta eficiencia.
- Reducción de partículas sólidas contenidas en los humos mediante la instalación de
filtros en la caldera de potencia.
- Instalación de calderas de lecho fluidizado para incineración de lodos.
- Instalación de plantas de cogeneración térmica y eléctrica.

3. Descargas de contaminantes al agua.

- Separación del agua más contaminada de la menos contaminada, y recirculación de
ésta última.
- Optimización del manejo de agua (arreglo de los circuitos de agua), clarificación del
agua por sedimentación, flotación o filtración y reciclo del agua a otras partes del
proceso.
- Separación estricta de los circuitos de agua y flujos a contra corriente del agua de
proceso.
- Tratamiento biológico aerobio de los efluentes líquidos.
- Generación de agua clarificada del proceso de destintado (flotación).
- Instalación de un recipiente de equalización y tratamiento primario de efluentes.
- Tratamiento biológico aerobio, y en algunos casos, precipitación química.
- Para las fábricas que no realizan destintado, tratamiento mecánico con una
combinación de tratamiento anaeróbico-aeróbico posterior.
- Tratamiento de aguas residuales en conjunto con las municipales (cuando existe un
sistema municipal adecuado).

4. Deposición, reciclaje y valorización de residuos sólidos.

- Minimización de la generación de residuos sólidos mediante la recuperación, reciclo y
reuso de de estos materiales, tanto como sea posible.
- Minimización de pérdidas de rechazos, utilizando sistemas de manejo eficientes.

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- Optimización de la recuperación de fibras, mediante el mejoramiento de la planta de
preparación pasta, optimización de las etapas de limpieza, aplicación de flotación de
aire disuelto (DAF), tratamiento en línea de los circuitos de agua para recuperar fibras
y cargas y clarificar el agua de proceso.
- Recolección separada de los residuos en la fuente y, de ser necesario,
almacenamiento separado para la adecuada manipulación de los productos de
deshecho remanentes.
- Utilización de los residuos orgánicos no peligrosos (corteza, residuos de madera,
barros de efluentes, etc.) para la generación de energía (caldera de potencia
especialmente diseñada para quemar combustibles húmedos, de bajo poder
calorífico.
- Utilización externa de los residuos como sustitutos en otras industrias.
- Mezclado de las tintas eliminadas con los lodos del tratamiento de efluentes para
aplicaciones en la industria cerámica para la elaboración de ladrillos u otro tipo de
bloque de construcción.

5. Consumo de agua
- Máxima recirculación de agua.
- En fábricas integradas, llevar las aguas en contracorriente de la fábrica de papel a la
de pulpa.

6. Demanda energética.
- Actualización del diseño de las instalaciones con el objetivo de disminuir los
consumos energéticos.
- Recuperación de cenizas y CO2 procedentes de la caldera para producir cargas
minerales de uso papelero.
- Co-generación de energía térmica y eléctrica.

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e. Fábricas de papel

1. Uso de químicos.
- Sustitución de aditivos por opciones menos contaminantes.
- Utilización de antiespumantes libres de precursores de dioxinas.

2. Emisión de contaminantes al aire.

- Control de las emisiones de SO2 de la caldera de potencia utilizando corteza, gas,
combustible con bajo contenido de azufre, o colocando un lavador de gases.
- Control de la emisión de NOx de la caldera de potencia, controlando las condiciones
de quemado, asegurando un mezclado adecuado del aire, y en instalaciones nuevas,
instalando diseños moderno de alta eficiencia.
- Reducción de partículas sólidas contenidas en los humos mediante la instalación de
filtros en la caldera de potencia.
- Instalación de calderas de lecho fluidizado para incineración de lodos.
- Instalación de plantas de cogeneración térmica y eléctrica.

3. Descargas de contaminantes al agua.

- Control de los problemas que produce el cerramiento extremo de los circuitos de
agua.
- Eliminación de los vertidos accidentales u ocasionales.
- Dimensionamiento adecuado de los sistemas de aguas blancas y rotos para absorber
el tiempo de parada en los casos de roturas continuadas en la máquina de papel.
- Instalación de instrumentos de seguridad (detectores de fugas, alarmas de nivel, etc.).
- Pre-tratamiento separado de las aguas del proceso de estucado y tratamiento de este
efluente con agentes floculantes.
- Tratamiento del efluente por medio de depósitos homogeneizadores, tratamiento
primario y tratamiento secundario biológico. De ser necesario, precipitación química o
floculación del agua residual.
- Tratamiento de aguas residuales en conjunto con las municipales (cuando existe un
sistema municipal adecuado).

4. Deposición, reciclaje y valorización de residuos sólidos.

- Reducción de la generación y recuperación y reciclado de los residuos sólidos hasta
donde sea posible.
- Separación de residuos en origen.
- Disminución de pérdidas de fibras y cargas. Aplicación de ultrafiltración a las aguas
residuales del proceso de encapado.

5. Consumo de agua.
- Minimización del uso de agua fresca, incrementado la reutilización del agua de
proceso.

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- Uso de construcciones, diseño y maquinarias que reduzcan el consumo de agua
cuando sea practicable.
- Recolección y reuso de las aguas de enfriamiento y de sellos o descarga separada.

6. Demanda energética.
- Implantación de un sistema de de monitoreo y performance del uso de energía.
- Aumento de sequedad del papel en sección de prensas, utilizando prensas de nip
extendido (shoe-press).
- Aplicación de tecnologías eficientes en etapas de fabricación, como mezclados de
alta consistencia, refinación energéticamente eficiente, formación de doble tela,
sistemas optimizados de vacío, sistemas de velocidad ajustable para bombas,
motores de alta eficiencia y bien dimensionados, recuperación de condensados,
aumento de la sequedad en la size-press o sistemas de recuperación de calor del
aire.

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B) MTDs / MPAs NO CONTEMPLADAS EN EL DOCUMENTO ORIGINAL

Además de todo lo anterior, en el último documento referido a compuestos limitados por

el Convenio de Estocolmo, se incluyen las siguientes medidas:

- Eliminación de la fabricación de pulpa a partir de suministros contaminados con

fenoles policlorados.
- Eliminación de quema de biomasa combustible contaminada. Control de calidad del
combustible (exclusión de madera tratada).
- Implementación de un Sistema de Gestión Ambiental: Sistema que define claramente
las responsabilidades correspondientes a aspectos ambientales relevantes en una
fábrica. Crea conciencia e incluye: metas y medidas, instrucciones de proceso y de
trabajo, listas de chequeo y demás documentación relevante, e incorporación de los
temas ambientales a los controles de cambio del proceso.
- Desarrollo de protocolos de monitoreo estándar y ambiental, incluyendo monitoreo de
liberaciones en instalaciones nuevas.

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