SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA – CALLAO

Tarea de innovación y/o mejora

Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP: Escuela Textil

NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA :

AUTOR

TUTOR DEL CURSO: Silva Inés Flores Martinez

LIMA, PERU
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón Social (Nombre formal de la empresa)

Mng Textiles S.A.C

1.2. Giro del negocio Productos y/o servicios:

Producción y venta de hilo

1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

Mi nombre es Billy Anderson Veliz Chagua me encuentro cursando en 5to semestre
de la carrera Mecatrónica Textil ,desarrollando la actividad de mecanico de la
hilandería , en una continua Marzoli NSF4 (1997) me desarrollo en el
mantenimiento mecanico ,cambio de piñones ,cambio de aceite , realizo mis
practicas pre-profesionales .
Actualmente realizo mis prácticas en la empresa Mng Textiles S.A.C se encuentra
ubicada en Pachamac con el cruze con lurin.
La empresa se dedica a la producción y ventas de hilos para fabricas que hacen
telas.
 CAPITULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa : Bueno el problema a resolver

es como solucionar de la Continua Marzoli nsf4 es sobre la bancada y pantógrafo .

mucha presion
de aire

falta de falla de la
mantenimento bancada y exceso de
pelusa
preventivo
pantografo

falta de
lubricacion de
los piñones

2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

-Reducir el costo de mantenimiento

-Evitar las paradas del pantógrafo

-Evitar un desgaste de bancada

Objetivos específicos

 Capacitar al mecánico.
 Elegir bien las herramientas a utilizar.
 Colocar bien los rodajes de acuerdo el hilo a trabajar.
 Usar equipos adecuado como por ejemplo extractor de piñones
 CAPITULO III

ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

ETAPA 2 : REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DOP)

Realizar un chequeo rutinario .

Usar el manual para desmontar.

Verificar la posición de la bancada .

Tiempo aproximado de 4 horas o a 5 horas y media

3.2 Diagrama de proceso actual (DAP) – identificando el “cuello de botella”.

Maquina Estudio tecnico

Vibración de motor Seleccionar materiales resistentes

Recalientamineto del motor Manuales de la maquina

Mantenimiento
del pantagrafo y
bancada

Mantenimiento predictivo Seguridad

Herramientas adecuadas Calidad

Mano de obra
Metodo
3.3Análisis de las causas raíces

Se hace un chequeo de la maquina

Para ver cómo trabaja la bancada y pantógrafo.

Se hace el desmontaje para ver la falla.

Se prende la maquina a ver si baja solo la bancada.

Y por consiguiente también de trabajar el pantógrafo

Tiempo aproximado de 4 horas o a 5 hora.

Existe la posibilidad de hacer trabajo.

En menos o mas tiempo pactado.

Diagrama de Pareto

200 120%

175
100%
150
80%
125

100 60%

75
40%
50
20%
25

0 0%
falta de mala lubricacion exceso de peluza rodamientos mal otros
mantenimento colocados

Tiempo de paralizacion del trabajo (minutos ) % acumulado

80-20
 CAPITULO IV
EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.2 Lista de preguntas para examinar el método actual (completa la tabla con las
preguntas que se encuentran formulando)

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se hace? ¿Por qué se ¿Qué otra cosa ¿Qué debería
hace? podría hacerse? hacerse?

Para que tenga un Para darle una Ninguna otra, por Continuar
PROPÓSITO correcto duración mas que se hizo todo lo haciendo lo
funcionamiento larga y vida larga posible. mismo , de forma
correcta
.
¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace ¿En qué otro lugar
allí? podría hacerse? ¿Dónde debería
En un taller hacerse?
mecanico Por que ahí están En cualquier lugar
LUGAR los instrumentos y que cuente con En un taller
todo equipo de espacio y equipo
trabajo . suficiente para
hacer el trabajo

¿Cuándo se ¿Por qué se hace ¿Cuándo podría ¿Cuándo

hace? en ese momento? hacerse? debería
hacerse?
Cuando una Por ese momento Cuando el Cuando ya lleva
SUCESIÓN maquina esta esta apagada la supervisor técnico un año de
parada o tiene maquina ya sea de el visto bueno o funcionamiento
alguna falla. por mantenimento un operario ve se hace su
o presenta una alguna irregualidad mantenimiento.
falla. .
¿Por qué lo hace ¿Qué otra persona ¿Quién debería
¿Quién lo hace? esa persona? podría hacerlo? hacerlo?

Sus ayudantes o El técnico , jefe

PERSONA Técnico mecanico El esta capacitado practicantes . mantenimiento o
y tienes los personas
conocimiento de capacitadas.
la maquina.
 ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace ¿De qué otro modo ¿Cómo debería
de ese modo? podría hacerse? hacerse?

Primero se para Son De ningúna otra Con la guía del

la maquina y procedimientos manera ,usar llave mecanico o
MEDIOS hacemos un que están al de boca operario para
chequeo y manual y guias . ,desarmador ,llave hacer la revisión
prodemos cual ha hexagonal , llave de la falla .
sido la falla . francesa .

4.3 Alternativas de mejoras (En base al cuadro de preguntas y respuestas indica las
alternativas de mejoras que has encontrado).
- Mantenimiento constante de los piñones.
- No usar en exceso los materiales.
- Tomar conciencia con los materiales.
- Hacer un listado de los materiales a ser usados.
- Orientación de los técnicos y practicantes sobre el uso de equipos.
 CAPITULO V

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

4.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Mantenimiento de la bancada y pantógrafo

Se para la maquina

Se utiliza las herramientas adecuadas

Verificar la parte mecánica .

Se utiliza el manual de la maquina .

Verificar los piñones .

Si has piñones gastados se cambian .

Verificar los piñones y lubricarlos .

Se hace una prueba manual de la bancada.

Se verifica todo el proceso .

 4.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

diagrama analitico (DAP) Operaciones/material y equipo

diagrama nro: 1 hoja nro: 1 resuemen  

OBJETIVO: mantenimiento de pantografo y actividad actual propuesto economia  
bancada operación 4      
transporte        
         
espera        
inspeccion 4      
ACTIVIDAD:regular l almacen        
metodo: actual/propuesto distancia(m) 50      
tiempo 100  
LUGAR: area de mantenimiento minutos      
OPERARIO: tecnicos mecanicos ficha: 01  
 
compuesto por: ruben vidaurre  
fecha: 20/03/20          
aprobado por: jefe de reparaciones total        
dist.
descripcion tiempo(min)
(m)      

habilitar herramientas 40 20          
llaves,dados,allen   10          
desmontar
componentes   5          
Extraer el eje del motor   15          
Verificar piñones   30          
reparado y armado     50          
comprobar funcion   15          
funcion 40 145          
4.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

El método mejorado consistió en realizar lo siguiente:

Aumentar el tiempo de vida de trabajo en el mantenimiento de piñones.

Disminuir el consumo de materiales, ejempló: los husos.
Orden sobre el área de trabajo para así realizar mejor el trabajo y con menos tiempo.
Realizar otra área de mantenimiento para más producción.
 CAPITULO VI
DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
ETAPA 5 : DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
Se recomienda descargar el formato de la siguiente dirección

6.1 Formulas que se deben aplicar

Formulas que se deben aplicar:

Calcular tiempo promedio: Calcular tiempo Básico:

T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ. T básico = T prom x valoración / 100

Calcular los
tiempo
suplementos
Tipo:

T tipo = T básico
Suplemento= T básico
+ suplementos
* % suplemento

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo

IMPORTANTE

En caso de usar los tiempos observados en decimales, el tiempo promedio debe mantenerse también en decimales
hasta determinar el tiempo ciclo
La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma Británica) Descripción del desempeño

0 Actividad nula
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde
tiempo adrede mientras lo observan
100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado
125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario
calificado medio
150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso”
sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes
6.2 Hallando los suplementos del método actual

% de Suplemento 14 %

N.º Descripción del Suplemento Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
1
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 6%
Suplementos variables 0%
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) –
2 Menos del 5% 4%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 0%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 0%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 14%
6.3 Medición actual del tiempo de trabajo

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO VALORACIÓN TIEMPO TIEMPO

SUPLEMENTOS
(EN MINUTOS) PROMEDIO (%)  BÁSICO TIPO
N° Elementos
T1 T2 T3 T4 ….. …. Tn

Verificar el
trabajo antes 120 185 175 180       165.00 50 82.50 12.00 94.50
1 de realizarlo.

Alistar los
suplementos 350 320 315 315       325.00 100 325.00 42.25 367.25
2 y materiales.

Realizar el
trabajo 400 300 275 250       306.25 200 612.50 79.63 692.13
3 especificado.
Realizar el 400 300 315 315       332.50 100 332.50 45.00 377.50
4 armado.
Comrpobar el 55 40 45 45       46.25 125 57.81 7.52 65.33
5 trabajo.

TIEMPO CICLO 1596.70

El tiempo ciclo total en minutos es: 1596.70

6.4 Medición mejorada del tiempo de trabajo

 PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO VALORACIÓ TIEMPO TIEMPO

SUPLEMENTOS
N (EN MINUTOS) PROMEDIO N (%)  BÁSICO TIPO
Elementos
° … T
T1 T2 T3 T4 …..
. n
verificar el
trabajo antes 100 150 178 165       148.25 45 66.71 12.00 78.71
1 de realizarlo.
alistar los
suplementos 300 220 208 250       244.50 89 217.61 40.00 257.61
2 y materiales.
realizar el
trabajo
especificado
300 250 276 265       272.75 100 272.75 35.46 308.21
3 .
realizar el
armado del 250 238 243 232       240.75 100 240.75 31.30 272.05
4 trabajo.
comrpobar
5 el trabajo
38 35 42 46       40.25 125 50.31 6.54 56.85
TIEMPO CICLO 973.43

El tiempo ciclo total en minutos es: 973.45

6.5 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

Para poder hallar la variación porcentual ver la siguiente presentación.

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 1596.70

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 973.43

VARIACION PORCENTUAL x -64.03%

CAPITULO VII
ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos
a seguir)

Primero: se debe evaluar el plan establecido y hacer consulta con todos los integrantes
de trabajo y estar en mutuo acuerdo con el nuevo método de trabajo.
Segundo: una vez realizado el proceso de acuerdo capacitar al personal y mejorar
herramientas.
Tercero: hacer charlas de concientización para ahorrar el tiempo de trabajo y el insumo
de suplementos.
Cuarto: poner en práctica la mejora y evaluar el proceso, corregir si hubiera fallas.

7.2 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

Para poder hallar la variación porcentual ver la siguiente presentación:

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 1596.70

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 973.43

VARIACION PORCENTUAL x -64.03%

CAPITULO VII

ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

8.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos
a seguir)

Primero: se debe evaluar el plan establecido y hacer consulta con todos los integrantes
de trabajo y estar en mutuo acuerdo con el nuevo método de trabajo.
Segundo: una vez realizado el proceso de acuerdo capacitar al personal y mejorar
herramientas.
Tercero: hacer charlas de concientización para ahorrar el tiempo de trabajo y el insumo
de suplementos.
Cuarto: poner en práctica la mejora y evaluar el proceso, corregir si hubiera fallas.

8.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables de

la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

El responsable de este nuevo método seria todo el personal de trabajo.

Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe capacitarse,
responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)

El área donde se llevará a cabo la charla será en la sala de descanso del

personal.
El encargado de la capacitación estará a cargo del gerente de la empresa.
El tiempo estimado será de 20 minutos.

CAPITULO VIII
 ETAPA 7: MANTENER EL NUEVO MÉTODO

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Para poder conocer sobre los costos ver la siguiente presentación:

9.1 Costos de implementación de la mejora

  Cantidad precio unitario Subtotal

S/.
Materiales Directos     359.00
Grasa 1 31.5 31.5
rache 1 50 50
Lock tile(rojo,verde,azul) 3 99 99
Juego de dados 1 150 150
Alicate mecanico 1 13 13
Aceite 1 9.5 9.5
franelas 3 2 6
      0

 Precio S/.
Materiales Indirectos  cantidad unitario 38.00
llave dado 13mm 1 12 12
Desarmador plano de la maquina 1 6.5 6.5
llave hexagonal 8mm 1 19.5 19.5
      0

S/.
Mano de Obra directa cantidad precio unitario 40.00

tecnico mecanico 1 30 30

practicante mecanico 1 10 10
      0

S/.
Mano de Obra Indirecta cantidad precio unitario 40.00

Mecanico de apoyo 1 20 20

Mecanico de apoyo 1 20 20

      0

S/.
Costos Generales cantidad precio unitario 1,305.00
Energia electrica 1 325 325
Alquiler de local 1 700 700
Aceite , grasa 1 250 250
otros 1 30 30
      0

S/.
TOTAL COSTOS     1,772.00

Resumen
S/.
Materiales Directos 359.00
S/.
Materiales Indirectos 38.00
S/.
Mano de Obra directa 40.00
S/.
Mano de Obra Indirecta 30.00
S/.
Costos Generales 1,305.00
TOTAL DE COSTOS S/. 1,772.00
Análisis de costos

COSTO
VOLUMEN DE COSTO DEL COSTO
MINUTOS TOTAL
COSTO TIEMPO LA PRODUCT MINUTAJE COSTO DE
PRODUCTO PRODUCIDO MINUTAJE DE
TOTAL CICLO (*) PRODUCCION OO PRODUCCIO PRODUCCION
S PRODUCCIO
MENSUAL SERVICIO N
N

Mantenimiento bancada - S/.

Método Actual 1,772.00 1596.7 10 15967 S/. 177.20 S/. 0.11 S/. 15,967.00 S/. 1,756.37
Mantenimiento pantografo - S/.
Método Mejorado 1,772.00 973.45 12 11681.4 S/. 147.67 S/. 0.15 S/. 11,681.40 S/. 1,752.21
FORMULAS APLICADAS

Minutos producidos = tiempo ciclo * volumen de la producción

Costo producto o servicio= costo total / volumen de la producción
Costo minutaje producción = costo por producto o servicio / tiempo ciclo
Costo total minutaje de producción = volumen de la producción mensual x tiempo ciclo
Costo de producción = costo minutaje producción * costo total minutaje de producción
Ahorro = costo de producción método actual - costo de producción método mejorado
 CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

9.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

Ahorro en insumos y/o materiales.

Capacitación al personal.
Disminuir el tiempo de trabajo.
Más ganancias para la empresa.

9.2 Relación Beneficio / Costo

 Beneficio: Se da con el ahorro de tiempo o insumos aumento de producción y

capacitación del personal y con eso viene una mayor economía a la empresa.
 Costo: Se observa que el ahorro es bueno y a eso se incrementa las ganancias para
la empresa.
 CAPITULO X

CONCLUSIONES

10.2 Conclusiones y Recomendaciones

Se aplica según las normas APA con CONCLUSION POR SINTESIS en base a ellos
podemos indicar que. Los tiempos métodos del ciclo actual son 1596.70 se puede observar
una disminución de tiempo de 973.43 indicando una disminución porcentual de 36% en el
tiempo con el nuevo método por lo cual se puede decir que la productividad con el nuevo
método mejorado es posible de ser aplicado en la empresa.

Y con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes valores:

1772 para el método actual y 4.16 para el método mejorado.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_
1.pdf

 http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_
1.pdf

 https://www.youtube.com/watch?v=jvO1ZT_V1k8

 https://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY