ETAPA 1

Pre moldeados de Hormigón armado

Los productos pre moldeados de hormigón se fabrican con mezclas de cemento, piedras, arena y
otros materiales análogos, conocidos con el nombre de agregados. Los materiales componentes
de la mezcla, empastados con cantidades suficiente de agua, se endurecen dentro del molde
tomando la forma adecuada.
Cuando el tipo de pieza lo necesite se le agregara armadura, que pueden ser hierro de obra,
mallas de alambre o sintéticas, para su mejor resistencia a las deformaciones

Componentes:

• Cemento: El cemento debe ser de marca certificada.

• Agregados: Los agregados para los elementos premoldeados, deben ser resistentes, para
que mezclados con el cemento y el agua formen un conjunto de máxima calidad. Los
agregados deben ser limpios y libres de materia orgánica arcillas u otros materiales que
reduzca la resistencia del hormigón. La denominación común es la de arenas o áridos
lavados. El tamaño máximo de los agregados debe fijarse en proporción con el elemento
que desee moldear
• Agua: Debe ser buena para el hormigón, es decir, no contener sustancias que lo ataquen.
En general, un agua potable es buena para la preparación del hormigón.
• Moldes: Existen numerosas maneras y materiales para construir moldes o encofrados. En
cada caso y de acuerdo con las necesidades deben elegirse el tipo más conviene. Un buen
molde es esencial para la obtención de buenos productos; la exactitud de las medidas y la
perfección de los dibujos son importantes para no tener que retocar las piezas
posteriormente

ETAPA 2

Cimientos: Estos son un conjunto de elementos cuya misión es transmitir las cargas de la
edificación apoyados en el suelo distribuyendo sus cargas en forma uniforme de tal manera que lo
soporte y no sobrepase los valores que pudiesen llevar al colapso de la estructura.
El estudio de mecánica de suelo tiene ensayos y los más comunes son el sondaje, que nos permite
determinar la estratigrafía del terreno, así como el ensayo con densímetro nuclear que nos dan
resultados de un buen estado del terreno para fundar e iniciar trabajos de excavación según
corresponda.
Existen variados tipos que como sus nombres lo dicen superficiales y profundas según tipo de
proyecto, así como también un control y estudios para verificar la calidad y uso de suelo además
si necesita ser mejorado con maquinaria mecánica para sus compactaciones.

Fundación

Esta es una de las etapas que requiere de mayor atención en lo que respecta al trabajo de
esfuerzos que debe soportar todas las estructuras que forman la edificación, así como también en
este caso como son prefabricados sometidos a tránsitos propios de maniobras con equipos
pesados para el montaje de los componentes superiores por ello deben ser considerados como un
elemento de buenas características en su proceso de prefabricación además respetar los tiempos
de curado y dosificación.
Para todo efecto la preparación de la excavación será hecha de forma tradicional y deberá cumplir
con lo siguiente:

- Preparación de terreno a nivel y escuadrías requerido por EETT

- Mejoramiento de emplantillado de hormigón in situ para recibir prefabricados.
- Considerar si el sistema lo requiere guías o insertos para recibir vigas o fundaciones
aisladas.
.
Etapa 3

Columnas prefabricadas de hormigón

Dependiendo de tipo de columna prefabricada y el tipo de edificación (vivienda o edificación en

altura) podemos definir lo siguiente;

Según esfuerzo estructural: Emulación monolítica: son las conexiones ya sea de marcos o muros
prefabricados que pretenden tener un comportamiento similar al de una estructura monolítica.
Juntas que no emulan las monolíticas: son todas aquellas que no pretenden comportarse como las
estructuras monolíticas.

Montaje y unión de piezas en obra:

Conexión fuerte: es aquella que se mantiene dentro del rango elástico frente a solicitaciones
sísmicas. Para esto, las rótulas plásticas se deben diseñar alejadas de la conexión.
Conexión dúctil: Elementos prefabricados unidos mediante elementos de conexión que hayan
demostrado (análisis y ensayos) tener mayor o igual resistencia y ductilidad a uniones monolíticas
hormigonadas en sitio.

Uniones Húmedas: Emulan el comportamiento de las estructuras de hormigón armado construidas

en sitio, que cumplen con anclajes y longitudes de empalme de barras.

Uniones Secas: Elementos prefabricados unidos mediante conexiones fuertes que aseguren que el
comportamiento dúctil se produzca en secciones alejadas de la conexión fuerte.

Etapa 4

Paneles exteriores e interiores

Dentro de la construcción modular, originalmente se inició con una técnica de muros de concreto,
que eran vaciados o fabricados de forma horizontal en la obra, utilizando el piso de la obra y los
perímetros para su disposición y curado, para luego izarlos con grúa y colocarlos en su disposición
final. Ahora se utilizan elementos prefabricados para la construcción de edificio. Es necesario un
análisis previo donde se deben evaluar las cargas de servicio y de elevación para no realizar
diseños que resulten ser muy gruesos y pesados. En estos paneles generalmente ya incorporan
los ductos para instalaciones básicas.
Los paneles de hormigón son altamente utilizados, y entre sus características se encuentran: que
son enlazables, tienen buen comportamiento acústico y térmico, son resistentes al fuego, de fácil
mantenimiento e imputrescibles.

Entre los tipos de paneles a utilizar podemos clasificarlos en:

- Paneles portantes: soportan y transmiten las cargas verticales tanto de los pisos como de
la estructura.
- Paneles no portantes o auto-portantes: sólo soportan cargas de viento y factores
exteriores de climas. Solo cumplen la función de envolvente.
- Panel tipo sándwich: la que ofrece un buen aislamiento térmico ya que entre ambas
placas de hormigón cuenta con un relleno de poliestireno expandido. Este puede
comportarse tanto como un panel soportante o no soportante. Este tipo de panel además
puede ser de tipo compuesto: donde utiliza una pared de hormigón delgada(arquitectónica)
en el exterior, seguido por la capa de aislamiento para luego finalizar con una pared más
gruesa de hormigón que tendrá capacidad portante en el interior
Tanto para paneles exteriores como interiores se deben tener las siguientes precauciones:

El control de calidad: Se debe verificar que los paneles ya sea fabricados al momento de su
recepción y posterior colocación en obra, no tengan grietas o fisuras. Además, se debe
inspeccionar visualmente que el panel se vea liso (buen vibrado del hormigón en su fabricación).
Montaje de paneles: Debe llevarse a cabo por montadores con capacidad de cargas demostradas.
Este debe ser conforme a lo establecido en los planos de proyecto y planos de detalles para su
montaje. Se emplean piezas especiales alojadas en el panel previo su fabricación a los cuales se
roscan tornillos que sirven de punto de enlace de los cables de las eslingas de la grúa y que
posteriormente son sacados.

Etapa 5

Muros interiores Ligeros

Los hormigones ligeros son realmente interesantes cuando por necesidades estructurales es
necesario reducir el peso de este. Por otro lado, su baja conductividad los hace ideales como
aislante térmico.
Han sido utilizados tradicionalmente como hormigones decorativos sin ninguna función estructural,
sino debido a sus buenas propiedades térmicas y acústicas. No es hasta los años 70 del siglo XX
cuando el desarrollo del hormigón y sus componentes permiten utilizarlos con función estructural.

Existen diferentes criterios que debe cumplir dicho hormigón en función del uso para el que se
vaya a emplear:
- Estructural: un hormigón ligero estructural (HLE) debe tener una resistencia no menor a
25N/mm2 a los 28 días. Su resistencia característica puede ser de hasta 50N/mm2. Solo el
hormigón de árido ligero se considera HLE.
- Aislamiento: el hormigón deberá contener un gran volumen interno de huecos. Su
resistencia mecánica desciende hasta un máximo de 7 N/mm2 y una densidad de 0,8
kg/dm3. Cabe diferenciar tres grandes grupos dentro del hormigón ligero:
- El hormigón ligero estructural, perfectamente acotado y tipificado en la actual normativa en
materia de estructura.
- El hormigón ligero no estructural; mucho más ligero y aislante que el anterior, pero sin
requerimientos de resistencia previos. Un ejemplo de este tipo es el que podemos utilizar a
modo de muro de cerramiento no portante. De los de este tipo nos interesan
fundamentalmente su bajo peso y su coeficiente de aislamiento térmico.
- Hormigón de muy baja densidad, hormigón celular, espumado o de polímeros ligeros.
Hormigones de muy bajo peso y prácticamente nula resistencia que se utiliza
habitualmente en rellenos y elementos decorativos.
- Orgánicos: Partículas de plástico, Cáscara de cereales, Virutas celulósicas, porexpan.
En este caso nos centraremos en la Arcilla expandida, la cual esta dentro de la clasificación de
Naturales elaborados. La arcilla expandida es el árido ligero más versátil que se conoce. Tiene un
rango de aplicación que cubre es de los hormigones aislantes (550kg/m3) hasta los hormigones de
alta resistencia con densidades inferiores a 2.000kg/m3. Observada en el microscopio, la arcilla
expandida presenta una estructura porosa cerrada formada por los gases producidos por la
materia orgánica incinerada durante el proceso de fabricación. En esta estructura de poros no
comunicados está el origen de todas las altas prestaciones de la arcilla expandida.
Etapa 6

Pavimentos

El tipo de revestimiento para pavimento de hormigón depende del uso final de área, pudiendo ser
esta de tipo residencial o comercial; también depende del tráfico de personas en el lugar y el tipo
de aislación térmica requerida. Revestimientos convencionales:

- Baños y cocinas: Baldosas Cerámicas – Porcelanatos

- Pavimento con Cerámicos
- Dormitorios u Oficinas: Alfombra.
- Pavimento con Alfombra
- Living – Comedor: Pisos Flotantes – Pisos Vinílicos - Parquet de Madera
- Piso Flotante
- Estacionamientos (residenciales o comerciales): Pintura epóxica– Cemento Alisado -
Piedra.
- Pavimento con Cemento Alisado

Etapa 7

Cielos

Dependiendo de las características, los cielos se pueden clasificar como cielos falsos rasos o
modulares/lineales, los cuales se pueden subclasificar, a su vez, en suspendidos o directos. Los
cielos falsos modulares/lineales pueden, además, ser registrables o no registrables.

Tipos de cielos raso:

- Fibra de vidrio: Los cielos rasos en fibra de vidrio son materiales inorgánicos (a diferencia
de la madera), por lo que no sufren variaciones de tamaño visibles con los cambios de
temperatura, siendo además ideales para repeler mejor el fuego, y otras variables que
siempre pueden complicar los materiales de construcción, como lo son la humedad y los
hongos. Además, las láminas de fibra de vidrio tienen una muy buena capacidad para
absorber ruidos y retener la temperatura, siendo ideales para oficinas, centros clínicos o
lugares muy transitados. Su instalación es rápida y en general tienen un buen reflejo de
luz, aportando luminosidad al ambiente. Por otra parte, resisten bien a los impactos y
rayones, pudiendo también lavarse cada cierto tiempo.

- PVC: El cielo raso en PVC tiene características parecidas al de fibra de vidrio, que ya
vimos, pues también posee una buena aislación acústica y térmica. El PVC es para
muchos el más versátil de los plásticos, pues combina propiedades termoplásticas junto a
la rigidez. Todo esto permitirá que, a diferencia de la madera, no tengan riesgo de pudrirse
o de sufrir desgaste por la exposición ciertos químicos Para su instalación, puede
trabajarse sobre una estructura metálica, que puede ser en canal, angular u omega.
Muchos cielos falsos de PVC pueden tener una estética similar a la madera, pero con las
ventajas propias de un polímero.

- Metálico: El cielo falso metálico se caracteriza porque tiene un sistema formado por
paneles metálicos con diferentes longitudes y anchos, estando realizados de aluminio.
Entre las ventajas de elegir plafones metálicos, están su alta durabilidad en el tiempo,
buena resistencia a los hongos y a la humedad, baja necesidad de reparación y
mantenimiento, ausencia de estática (lo cual previene que se acumule polvo y suciedad),
alta impermeabilidad, buena resistencia al sol y la luz, así como una estética elegante.
Existen diferentes variedades de cielo rasos metálicos, pudiendo escogerse el color, el
tamaño y el acabado según la apariencia que se quiera lograr. Se pueden pintar con una
 pintura de tipo epoxíca, siendo un tipo de cielo falso muy usado en zonas públicas que
requieran buena estética y limpieza, como centros comerciales o aeropuertos.

- Drywall: El Dry Wall es un término anglosajón que es asignado a un sistema de

construcción que incluye materiales que no necesitan de mezclas húmedas, traduciéndose
por “pared seca” en español. Está conformado por láminas de yeso que se colocan sobre
una estructura de acero galvanizado. Luego de colocar las placas, se debe colocar una
cinta junto a una pasta tipo Junta Plac (joint system). Por último, se debe colocar yeso en
las uniones de las planchas y pasta muro para emparejar, dando la pintura al agua el
acabado final.

- Madera: La madera es otro material que se puede usar para crear un techo falso, que da
elegancia y calidez al ambiente. Siendo así, está más pensada para el hogar que para la
oficina u otras aplicaciones comerciales. En lo que se refiere entonces a la madera, una
opción popular son las tablas machihembradas, esto es, que tienen en sus costados unas
ranuras que les permiten plegarse con otras tablas similares, pudiendo armarse fácilmente
una estructura. En cuanto a sus espesores, estos podrían variar según donde estemos,
pero en general se usan dentro de un espesor de entre 7-12 mm. Se deben fijar con clavos
de 1 1/2″ a las cabenetas del techo, pudiendo ser hecha su terminación con barniz,
esmalte sintético o tinte. Otras tiendas de construcción podrían vender el terciado
ranurado, que es una gran plancha que simula varios tablones unidos al tener ranuras.

- Escaloya: El cielo raso de escayola (en inglés: plaster drop ceiling) se fabrica en base a
yeso y fibras sintéticas, todo lo cual le permite tener una serie de propiedades muy
ventajosas en ciertos ambientes, como lo son la aislación acústica y la resistencia a golpes
y rajaduras. Vienen en color blanco lo que le añade luminosidad al ambiente, al reflejar
bien la luz natural. Otra de las ventajas de la escayola es que es un material resistente al
fuego y la humedad.

Etapa 8

Revestimientos

Dentro de la gama de revestimientos se menciona los más utilizados para edificios:

- Revestimientos de madera sintética: es fabricada a base fibras de madera y polímeros

de alta calidad. Es utilizado para exteriores por su estética, durabilidad, resistencia y bajo
mantenimiento. También puede ser utilizado para revestimiento de suelo.

- Revestimientos texturados: Producto a base de resinas acrílicas o elastomericas y

cuarzo. Se utiliza tanto para revestimientos exteriores, como interiores. Tienen gran
adherencia, brindan impermeabilidad y durabilidad.

- Sistema EIFS: Consiste en un sistema de revestimiento exterior, donde actúa como un

envolvente a la edificación, permitiendo ahorrar energía propia del edificio ya que logra una
óptima aislación térmica (a mayor espesor, mejor aislación, más ahorro). Este sistema
trabaja por capas las que se dividen en: fijación, capa aislante (poliestireno expandido),
capa impermeabilizante, malla reforzada y capa exterior de terminación.
Etapa 9

Pinturas

Propiedades Generales de la pintura:

- Homogénea
- Tiene poder cubriente: color y textura.
- Buena adhesión al soporte: mecánica y química
- Compatibilidad con el soporte.
- Acción protectora.
- Resistencia (0,2 mm de espesor)
- Adaptación al soporte siguiéndole en sus movimientos; capacidad de deformación

Preparación de superficie y operación de pintado:

Una buena preparación de ésta es esencial para su eficaz protección y para su aspecto visual final.

- Las superficies de concreto son extremadamente alcalinas, situación que se manifiesta

con la aparición de sales que atacan la pintura de terminación.
- Antes de pintar una superficie de concreto nuevo, se debe esperar idealmente un mes, de
manera que el concreto fragüe y se endurezca, eliminando el agua sobrante.
- Una vez transcurrido el tiempo necesario, se deben eliminar todas las partes sueltas,
polvo, suciedad, entre otras, con un cepillo de cerdas duras.
- Luego, se debe aplicar una mano de imprimante y dejar secar. Una vez seca, aplicar dos
manos de látex o esmalte al agua.
- En el caso que requiera un acabado liso, utilice Pasta Muro. Luego de la limpieza de la
superficie, no se requiere imprimación. Una vez seco, lijar la superficie, eliminar el polvo y
aplicar la pintura de terminación que se desee.
- Los colorantes para cemento son unos pigmentos que se utilizan para teñir cemento,
hormigón o mortero.
-
Cómo aplicar los colorantes para cemento

- La aplicación del pigmento la puedes hacer en fábrica o en una cuba hormigonera, si se

trata de cantidades grandes, o en la misma obra que estés haciendo.
- Debes de mezclar el pigmento unos cinco minutos para que consigas un buen resultado.
- Las dosificaciones recomendadas están alrededor de un 3% respecto del cemento.
Aunque, en general, se puede decir que una dosificación estándar podría estar entre 9 y 10
kilos de colorante por metro cúbico de hormigón.
Etapa 10

Secuencia montaje

Para la ejecución del montaje de estas estructuras, es necesario tener ciertas consideraciones en
la planificación, como primordial antes de ejecutar la obra, es hacer una revisión de las
fundaciones y así evitar distintos tipos de problemas al momento de realizar el montaje ya sean
retrasos mal ensamblamiento y desniveles.

Por otra parte, los procedimientos principales para un idóneo montaje de los elementos
prefabricados son:

1. Revisar los planos de montajes, que cuenten con un listado de cada elemento con sus
dimensiones y pesos pertinentes y rotulados de forma correcta y así realizar una secuencia
de montaje perfecta.
2. Una vez realizado lo anterior, y ya realizada las excavaciones para recibir los elementos de
fundación se procede con su instalación, dichos elementos deben estar asentados a una
misma cota para evitar desniveles.
3. Ya instalados los elementos de fundación, se procede con el hormigonado de los bordes
de estos, para así dar paso a la siguiente etapa.
4. Por siguiente se procede con la instalación de los muros perimetrales, estos módulos
deben estar identificados para cada eje. Para esta labor es necesario tener en
consideración dos factores: el personal especializado y la maquinaria necesaria para dicha
labor. Para el levantamiento de estos módulos es necesaria una grúa telescópica la cual
debe ser capaz de levantar el peso propio de estos módulos y tener el radio de giro
adecuado.
5. Finalizando la instalación de los módulos exteriores se instala la cubierta, cabe destacar
que cada módulo tiene un sistema de unión para cada elemento, y los módulos en algunos
casos vienen con las puertas y ventanas pre instaladas.
6. Una vez realizado el montaje de los paneles y realizado su comprobación en alineación y
plomada, se procede a la realización del sellado entre los paneles tanto verticalmente
como horizontalmente con el elemento de cimentación. Se realiza una limpieza profunda
de los bordes de las juntas, se colocará un cordón de polietileno del diámetro adecuado al
ancho de la junta, para encofrado del sellado. Se realiza un cordón continuo por extrusión
a base de masilla de poliuretano.
7. Finalmente se da termino a la obra gruesa e iniciamos las terminaciones la cual contempla
los revestimientos exterior e interior, pinturas, instalación de artefactos, en esta etapa se
realizan todas las pruebas de funcionalidad y se dan los retoques finales para que la obra
sea recepcionada sin inconvenientes.