UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

Etapa 2

Trabajo Colaborativo

Presentado por:

Estudiante

Código del curso: 299013

Grupo: X

Presentado a:

Nombre del profesor

Automatización Industrial

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería

Universidad Nacional Abierta y a Distancia – UNAD

FECHA DE ENTREGA

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TABLA DE CONTENIDO

1. RESUMEN......................................................................................................................3

2. INTRODUCCIÓN...........................................................................................................4

3. MARCO TEÓRICO........................................................................................................5

4. DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD...........................................................................8

4.1. AUTOMATIZACIÓN DE MICRO-BREWERY........................................................8

4.2. Especificaciones técnicas.................................................................................................9

4.3. Diseño de los controladores PID....................................................................................11

5. CONCLUSIONES.........................................................................................................13

6. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................................13

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1. RESUMEN.

Basados en el ejercicio planteado, se hace una aplicación de la teoría y se diseña la

automatización en el proceso de producción artesanal de cerveza durante una semana,
atendiendo los requerimientos del ejercicio. Se utilizan los criterios para la modelación
sistemática de los controladores PID en el software Matlab, ejecutando objetivamente
los pasos estandarizados para la mecanización en la producción industrial de cerveza
artesanal.

En este trabajo se identifica el proceso de automatización de una micro cervecería, de

acuerdo con unas especificaciones, usando los conceptos de automatización industrial.
Se muestra el diagrama de flujo y el respectivo diagrama de tecnología del proceso,
donde se reconocen los componentes pertinentes.

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2. INTRODUCCIÓN.

Con este proyecto se expone el análisis lógico la aplicabilidad de la automatización en los

procesos industriales, particularmente los aspectos del montaje de una cervecería artesanal
de alta calidad y con sabor reproducible en iguales condiciones, del mismo modo, uno de
los objetivos es el de dar solución a un problema encaminado a mecanizar un proceso,
empleando las instrucciones obtenidas en el desarrollo del curso. Se determinan las etapas
de producción y se diseñan los diagramas de flujo de producción correspondientes,
elaborando los esquemas del sistema completo, además de identificar los elementos
sensitivos, activos y de control que intervienen durante la fabricación de este producto.

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3. MARCO TEÓRICO

El desarrollo de la automatización en los procesos de producción industrial, permite

trascendentalmente la eficiente satisfacción de los potenciales consumidores del
producto comercializado, puesto que, agiliza la entrega de mercancías y aumenta la
cantidad ofertada, permitiendo con esto, el crecimiento exponencial en el lucro
empresarial. Sin embargo, para llegar a este punto, es necesario entender los
parámetros que permiten emplear una automatización ideal.
En primer lugar, se deben precisar las definiciones concretas de cada uno de los
componentes de la sistematización técnica:

 Rendimiento del sensor: un sensor es un dispositivo capaz de detectar

diferentes tipos de materiales, con el objetivo de mandar una señal y permitir
que continúe un proceso. En este sentido, resulta favorable la inclusión de
algunos sensores, en los manipuladores robot, que hacen parte del sistema de
manufactura en la automatización de procesos. se deben considerar
diferentes factores, tales como: la forma, distancia operativa, datos eléctricos
y conexiones.

 Controlador PID: Los miembros de la familia de controladores PID,

incluyen tres acciones: proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos
controladores son los denominados P, I, PI, PD y PID; donde:
P: se entiende como la acción de control proporcional, da una salida del
controlador proporcional al error, es decir: u(t) = KP.e(t), explicada desde su
función transferencia queda: Cp(s) = Kp. Kp es una ganancia proporcional
ajustable. Este controlador puede inspeccionar cualquier planta estable, pero
posee desempeño limitado y error en régimen permanente (off-set).
I: es la acción de control integral, da una salida del controlador proporcional
al error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.
t
Ki
u(t) = Ki ∫ e ( τ ) dτ ; Ci(s) = . La señal de control u(t) tiene un valor
0
s
diferente de cero cuando la señal de error e(t) es cero. Lo que hace concluir
que dada una referencia constante o perturbaciones, el error en régimen
permanente es cero.
PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante:
t
Kp
e ( τ ) dτ ; donde Ti se denomina tiempo integral y es
Ti ∫
u(t) = Kpe(t) +
0
quien ajusta la acción integral. La función de transferencia resulta:
1
CPI(S)=Kp(1+ ). Con un control proporcional, es necesario que exista
TiS
error para tener una acción de control distinta de cero. Con acción integral,
un error pequeño positivo siempre nos dará una acción de control creciente,

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en caso de ser negativo, la señal de control será decreciente. Este

razonamiento sencillo muestra que el error en régimen permanente será
siempre cero. Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se
puede demostrar que un control PI es adecuado para todos los procesos
donde la dinámica es esencialmente de primer orden.
PD: acción de control proporcional-derivativa, se define mediante:
de(t )
u(t) = Kpe(t) + KpTd ; donde Td es una constante de denominada
dt
tiempo derivativo. Esta acción tiene carácter de previsión, lo que hace más
rápida la acción de control, aunque con la desventaja importante que
amplifica las señales de ruido y puede provocar saturación en el actuador. La
acción de control derivativa nunca se utiliza por sí sola, debido a que solo es
eficaz durante periodos transitorios. La función transferencia de un
controlador PD resulta:
CPD(S)=Kp + SKpTd
Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador
proporcional, permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir
que responde a la velocidad del cambio del error y produce una corrección
significativa antes de que la ´ magnitud del error se vuelva demasiado
grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma directa al error en
estado estacionario, añade amortiguamiento al sistema, lo que permite un
valor más grande que la ganancia K, lo que provoca una mejora en la
precisión en estado estable.
PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción
combinada reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se
obtiene mediante:
t
Kp de(t )
u(t) = Kpe(t) + ∫ e ( τ ) dτ+KpTd y su función transferencia
Ti 0 dt
resulta:
1
CPID(S)=Kp (1+ +TdS )
TiS

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 Diagrama R-locus:

4. DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

4.1. AUTOMATIZACIÓN DE MICRO-BREWERY

Un grupo de empresarios apunta a abrir un pub atractivo en Bogotá. El pub tiene que
ofrecer cerveza artesanal de alta calidad con sabores exóticos. Se espera una demanda de 50
litros de cerveza por semana. En este objetivo, los empresarios se han contactado con un
maestro cervecero para elaborar una receta atractiva de cerveza. Como la receta ya está
hecha, un grupo de estudiantes (futuros ingenieros de UNAD) tienen la tarea de automatizar
una sección de esta receta.

Los alumnos deben automatizar esta sección:

Ingredientes de la cerveza: malta en polvo y agua con un pH de 4.0 (a temperatura

ambiente = 21 ° C).

Para producir cerveza durante una semana, primero agregue 50 litros de agua al tanque A a
través de la válvula A (vea la figura 1). Luego, agregue 30 libras de malta, contenidas en la

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tolva, al tanque A. Posteriormente, calentar gracias A a 52 grados centígrados, usando un

serpentín de calentamiento. Mientras aumenta la temperatura (a partir de la temperatura
ambiente), la mezcla en el tanque A debe agitarse constantemente con una espátula
giratoria. Cuando el tanque A alcanza los 52 grados centígrados, la temperatura en el
tanque A debe permanecer constante durante 8 minutos, sin agitar. Después de 8 minutos,
calienta el tanque A (nuevamente) a 62 grados centígrados mientras se agita. Cuando la
mezcla alcanza los 62 grados centígrados, esa temperatura debe permanecer durante 15
minutos sin agitar.

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4.2. Especificaciones técnicas.

Primer paso: se coloca en estado de apertura la válvula A, permitiendo pasar el agua con
PH 4.0 al tanque A. Cuando el nivel del tanque A llega a 50 Litros de agua, la válvula se
cierra.

Proceso dos: se abre la válvula de la tolva que contiene malta molida, cayendo al tanque A
hasta completar 30 libras de malta, luego se cierra válvula de tolva.

Proceso tres: Con 50 Litros de agua y 30 Libras de malta molida comienza a girar la
espátula para revolver la mezcla y se enciende el serpentín para calentar la mezcla hasta 52°
C.

Paso cuatro: Cuando se llega a esta temperatura se apaga la espátula y se mantiene la

temperatura a 52° C por 8 Minutos. Pasados los ocho minutos se enciende de nuevo la
espátula mientras se sube la temperatura de la mezcla a 62° C.

Quinto paso: Alcanzada esta temperatura, se apaga la espátula de nuevo y se mantiene a

esta temperatura por 15 minutos. Después de 15 minutos se abre válvula B para colar la
mezcla y la válvula C donde se almacena la mezcla final.

GENERALMENTE: Cuando se inicia el proceso en la microcervecería, se acciona SV 01

por medio de una señal eléctrica del PLC para permitir el paso del agua PH 4.0 al tanque A,
hasta llegar a 50 litros de agua vertidos en el tanque.

El tanque de agua con PH 4.0 tiene un sensor de nivel LT 01, que envía una señal de 4-20
mA al PLC con un rango de 0 a 100 litros, para establecer la cantidad de agua vertida al
Tanque A, al llegar a 50 Litros se desactiva SV 01.

Cuando se termina este proceso el PLC acciona SV 04 para verter la malta molida, la tolva
de malta molida tiene un sensor de peso WT 01 que al igual que LT 01 envía una señal
estándar de 4-20mA en un rango de 0 a 80 Libras al PLC para este determinar la cantidad
vertida y al llegar a 30 Libras parar de proporcionar malta al tanque A desactivando SV 04.

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Luego el PLC procede a accionar el agitador y el serpentín por medio de unos iniciadores
auxiliares. Por medio de TT 01, el PLC obtiene información de la temperatura en el tanque
A (señal 4-20mA, rango 0-100° C).

Llegado a 52° C el PLC apaga el agitador durante 8 minutos y durante este tiempo hace un
control PID del serpentín para mantener la temperatura en 52°.

Pasados los 8 minutos arranca de nuevo el agitador y permitiendo al serpentín trabajar al

máximo hasta llegar a 62° C.

Alcanzados los 62° se procede a apagar de nuevo el agitador y se realiza de nuevo el

control PID ahora con SET POINT a 62° C durante 15 minutos. Pasado este tiempo el PLC
procede a accionar SV 02 y SV 03, para que la mezcla del tanque A pase al Tanque B
donde se filtra dejando los restos de malta en el filtro y pasando el mosto al tanque C por
medio de SV 03 donde se deja para su fermentación.

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4.3. Diseño de los controladores PID

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El diagrama consta de:

Recipientes:

 Tanque agua PH 4.0

 Tanque A
 Tanque B
 Tanque C
 Tolva malta molida
Transmisores:

 LT 01: Transmisor, transductor de nivel

 WT 01: Transmisor, transductor de peso
 TT 01: Transmisor, transductor de temperatura
Actuadores:

 SV 01: Válvula solenoide 1

 SV 02: Válvula solenoide 2
 SV 03: Válvula solenoide 3
 SV 04: Válvula solenoide 4
 M 01: Motor de Agitador
 Serpentín
 Ini. Ser. Aux: Iniciador serpentín Auxiliar
 Ini. Mot. Aux: Iniciador Motor Agitador auxilia
Control:

 PLC

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5. CONCLUSIONES

Con el trabajo se logra identificar y entender los pasos a seguir para automatizar el proceso
de la microcervecería. Se implementa un esquema tecnológico donde se identifican los
diversos componentes que debe llevar el proceso de automatización industrial para la
microcervecería. Por último se realiza un reconocimiento de los elementos que son
necesarios para la sistematización en los procesos industriales, a partir de los controladores,
actuadores y sensores.

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6. BIBLIOGRAFÍA
Joyanes, L. & Zahonero I. (2005). Programación en C Metodología, Algoritmos y
Estructuras de datos. España: Editorial Mc Graw Hill. Págs. 42- 47. Disponible en:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/299013/a pendice_2.pdf

Moreno, M. (2012). Automación Micromecánica. Argentina: Editorial Wilde. Capítulo 1 y

2. Disponible en: http://datateca.unad.edu.co/contenidos/299013/
Manual061ControladorLgicoProgramablePLC.pd

Pollock, F. (1957). Automation, a study of its economic and social consequences. United
States: Frederick Praeger Publisher. Págs. 1-3 & 38-128. Disponible en:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/299013/fri edrich-pollock-automation-astudy-of-
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Benjamin, K (1999). Sistemas de Control Automático. México: Editorial Prentice Hall.

Págs. 1-9. Disponible en físico por la UNAD: CEAD de Medellín, Sogamoso, Palmira,
Neiva, Duitama, Pasto, Corozal, Popayán, Acacias Girardot, Facatativá, Pitalito, La
Dorada, Guaviare, Arbeláez, Barranquilla, Bucaramanga, Santa Marta.

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