Evaluación técnica de los procesos de deshidratación

osmótica y convectiva durante una práctica vinculada

en una planta deshidratadora de berries

Memoria presentada como parte

de los requisitos para optar al
título de Ingeniero en Alimentos

Luis Cristóbal Ellwanger Morales

VALDIVIA – CHILE
2009
o Profesor Patrocinante:
Prof. Kong Shun Ah-Hen …………………………………
Ingeniero en Alimentos, Dipl.-Ing., Dr.-Ing.
Instituto de Ciencia y Tecnología de los Alimentos (ICYTAL)

o Profesor Informante:
Sr. Erwin Carrasco Ruiz …………………………………
Ingeniero Civil Químico
Instituto de Ciencia y Tecnología de los Alimentos (ICYTAL)

o Supervisor Empresa (Práctica vinculada)

Sra. Sandra Bock …………………………………
Ingeniero en Alimentos
Gerente General Frutconcept
 ÍNDICE DE MATERIAS

Capítulo Página

1 INTRODUCCION 1

2 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 3

2.1 Deshidratación osmótica 3

2.1.1 Aplicación de la deshidratación osmótica 3
2.1.2 Transferencia de masa en la deshidratación osmótica 4
2.1.3 Agentes osmóticos más utilizados 4
2.2 Deshidratación por convección 4
2.2.1 Proceso de secado 4
2.2.2 Factores que intervienen en el proceso de secado 6
2.2.2.1 Temperatura del aire 6
2.2.2.2 Humedad relativa del aire 6
2.2.2.3 Velocidad del aire 7
2.2.3 Clasificación para los secadores 8
2.3 Variables necesarias para el diseño de un secador 8

3 MATERIALES Y MÉTODOS 9

3.1 Materiales 9
3.2 Método 14
3.2.1 Evaluación de datos existentes 14
3.2.2 Evaluación técnica de los procesos de producción 14

4 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 15

4.1 Diagrama de flujo general de la planta de FrutConcept 15

4.2 Actividades de la Práctica Vinculada 19
4.3 Análisis de la situación actual a Septiembre de 2008 20
4.4 Parámetros modificados de proceso 25
4.5 Propuestas de soluciones 28

5 CONCLUSIONES 29

6 RESUMEN 30
SUMMARY

BIBLIOGRAFÍA 32

ANEXOS 34
 ÍNDICE DE CUADROS

Página
Cuadro

1 Parámetros de proceso a septiembre del 2008 20

Parámetros de proceso obtenidos de acuerdo al análisis de datos

2 de los gráficos presentados anteriormente 25

Comparación de los procesos de infusión y secado para distintas

3 frutas 27
 ÍNDICE FIGURAS

Figura Página

1 Distribución de productos comercializados 1

2 Puesto de trabajo con software para un PLC 9

3 Control del deshidratador osmótico 10

4 Control del secador 11

5 Deshidratador osmótico 12

6 Secador de bandejas 13

7 Diagrama de flujo general de la planta de FrutConcept® 15

8 Cantidad de fruta por bandeja 21

9 Tiempos de infusión 21

10 Concentración inicial y final del jarabe 22

11 Contenido de agua inicial y final de la fruta 23

12 Tiempo de secado 23

13 Contenido de agua del producto terminado 24

14 Factor de rendimiento para cada fruta 24

 ÍNDICE ANEXOS

Página
Anexo

1 Programa de producción 34

2 Capacitación 35

3 Planilla de proceso 36
 1 INTRODUCCIÓN

Antecedentes de la empresa. Giro productivo, participación y posicionamiento

en el mercado. SLS Ingeniería Ltda. está posicionado en Chile en el mercado de
productos naturales de alta calidad bajo la marca FrutConcept®, cuenta con el giro de
producción de deshidratados, producción de jugos, comercialización de productos
alimenticios y procesamiento de frutas y vegetales. Apoya sus procesos con el Giro de
Proyectos de Ingeniería que le ha permitido en base a la experiencia de los
emprendedores desarrollar proyectos de investigación para otras empresas, los que
han sustentado los requerimientos económicos de las operaciones en su etapa inicial.

% de Frutas Procesada
Año 2008

Physalis Arándano
11% 18%
Frutilla Picada
13%

Frambuesa
15%
Frutilla
25% Guinda
18%

Arándano Frambuesa Guinda Frutilla Frutilla Picada Physalis

Figura1 Distribución de productos comercializados.

En la FIGURA 1 se presentan los porcentajes de frutas procesadas el año 2008, en el

cual se puede constatar que la frutilla es la fruta que más se procesa, por lo tanto, la
que más se comercializa. Por el contrario el physalis es el que menos se procesa, ya
que su venta es exclusiva para un cliente.
Antecedentes que originan el tema de la Práctica Vinculada:

El tema que origina este proyecto es la gran demanda que tiene el producto en el
mercado actual, junto con la limitación de la planta de procesos, la cual tiene un
espacio físico restringido, lo que afecta en cierto grado la logística de producción. Por
esto que se busca evaluar los procesos productivos y estandarizarlos con el fin de
obtener mejores rendimientos y resultados predecibles. Un requisito muy importante
para la planta es asegurarse de cumplir los compromisos con sus clientes.

Objetivo general:

• Contribuir en la realización de una evaluación técnica de los procesos de

deshidratación osmótica y convectiva para aumentar la eficiencia de la empresa,
apoyándola en el cumplimiento de los compromisos de venta y en el
aseguramiento de la satisfacción de la clientela.

Objetivos específicos:

• Ordenar y analizar los datos de producción y administración de la empresa con

respecto al procesamiento de los berries.

• Realizar ensayos pertinentes para el mejoramiento de los procesos productivos y

la administración de la producción.

• Entregar un informe sobre el estado actual de la producción con la finalidad de

sentar las bases para un mejor rendimiento.

• Realizar labores de producción y aseguramiento de calidad

• Proponer soluciones que mejoren la producción en un corto, mediano y largo

plazo.
 2 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1 Deshidratación osmótica

La deshidratación osmótica es un proceso que permite la obtención de productos

mínimamente procesados y se basa en los flujos osmóticos que se establecen al
introducir un alimento en una solución concentrada (solución osmótica), perdiendo
agua como consecuencia entre las diferencias de presiones de la solución osmótica y
la fracción líquida del alimento. En las frutas, esta solución está constituida por
sacarosa, monosacáridos o jugos de frutas concentrados. La estructura que conforma
la fruta posee células con una membrana semipermeable para el paso libre del agua y
una selectividad de los solutos, permitiendo ocupar este tipo de productos en procesos
de deshidratación osmótica.

La tendencia de la industria de alimentos es lograr productos estables con

características sensoriales y nutritivas, lo más similar posible al alimento fresco, y
productos mínimamente procesados. La aplicación de la deshidratación osmótica en el
procesado de frutas, presenta ventajas con respecto a los tratamientos tradicionales
de secado de alimentos; las frutas no se someten a temperaturas elevadas, lo que
permite minimizar cambios en color, sabor, y pérdida de vitaminas; así como la
reducción de la pérdida de aromas que se presenta durante el secado convencional;
por otro lado, como la eliminación del agua se realiza sin cambio de estado la
estructura de la fruta se conserva de mejor forma, lo que está relacionado con la
textura del producto; y también la incorporación, junto con la solución osmótica, de
componentes que pueden controlar el crecimiento fúngico y bacteriano, tales como el
sorbato y el ácido cítrico.

La deshidratación osmótica es un proceso utilizado comúnmente en métodos

combinados de conservación y/o en preparación de alimentos funcionales, ya que
permite la incorporación de componentes que incrementan el valor nutricional de frutas
o alimentos en general.

2.1.1 Aplicación de la deshidratación osmótica. Frecuentemente, el proceso de

deshidratación osmótica es aplicado para conservar la calidad y estabilidad de frutas y
hortalizas, sin tener pérdidas considerables en compuestos aromáticos; además de
que puede ser utilizado como una operación previa en el secado y la liofilización,
reduciéndose así los costos energéticos. La deshidratación osmótica de alimentos
incluye dos tipos de transferencia de masa: la difusión del agua del alimento a la
solución y la difusión de solutos de la solución al alimento. En el primer tipo, la fuerza
impulsora de la transferencia de masa es la diferencia de presión osmótica, mientras
en la segunda es la diferencia de concentraciones (BARBOSA-CANOVAS, 2000). Es
un tratamiento de eliminación parcial de agua, donde se sumerge la materia prima en
una solución hipertónica que tiene una alta presión osmótica y baja actividad de agua,
siendo la fuerza impulsora para que el agua del alimento se difunda en el medio,
originándose así una transferencia de masa desde la región de mayor concentración
hacia la de menor concentración (KAYMAK y SULTANOGLU, 2000).
2.1.2 Transferencia de masa en la deshidratación osmótica. La transferencia de
masa toma lugar en las primeras dos horas del proceso de deshidratación osmótica
para conseguir la pérdida de agua y en los primeros treinta minutos la ganancia de
sólidos (GÓMEZ et al., 2005). En los productos deshidratados osmóticamente la
mayor resistencia a la transferencia de masa se localiza en la membrana celular
semipermeable, la cual depende de las características y morfología de los productos; y
a través de la cual es posible la transferencia de agua, sales, y azúcares naturales,
tales como la glucosa y la fructosa. Las variables de proceso, que son la concentración
de la solución osmótica, el tipo de soluto, la temperatura, la presión, los tiempos de
residencia, la geometría y el tipo de tejido, han sido estudiadas extensamente, ya que
todas tienen una considerable influencia en la velocidad de la transferencia de masa.
El aumento de la temperatura en el sistema produce cambios en la permeabilidad de
la membrana celular y en la fluidez de la solución osmótica. Cuando se aplica una
presión de vacío se favorece el proceso de transferencia de masa, ya que permite
retirar los gases ocluidos en los espacios intracelulares, característicos del tejido
parenquimatoso, y los espacios intracelulares pueden ser ocupados por la solución
osmótica, incrementando el área disponible para la transferencia de masa. La
concentración de la solución afecta a la cinética de la deshidratación, ya que si se
mantiene el gradiente de concentraciones, se favorece la velocidad de transferencia
(RASTOGI et al., 2002).

2.1.3 Agentes osmóticos más utilizados. Los agentes osmóticos más utilizados son
soluciones hipertónicas de azúcar, como la sacarosa y la sal, como el cloruro de sodio,
(CHENLO et al., 2006). Debido a que es muy importante para el proceso el tipo de
soluto a utilizar en deshidratación de frutas, se eligió emplear la sacarosa por su
eficacia, conveniencia y sabor agradable. Se ha encontrado que es uno de los mejores
agentes osmóticos y también es un inhibidor eficaz de la polifenoloxidasa; evita la
pérdida de sabores volátiles y la mayoría de las membranas celulares son permeables
a ella (SHARMA ,2003).

2.2 Deshidratación por convección

El secado generalmente se refiere a la remoción de un líquido de un sólido por

evaporación (PERRY, 1984). Los secadores, cuya transferencia de calor es por
convección, son utilizados para secar partículas y alimentos en forma laminar o en
pasta. El calor se suministra a través de aire caliente o gas, el cual fluye sobre la
superficie del sólido. El aire, los gases inertes, el vapor sobrecalentado, o gases de
combustión directa pueden ser utilizados en sistemas de secado convectivos
(MUJUMDAR, 2000).

2.2.1 Proceso de secado. Cuando un sólido húmedo es sometido a un proceso de

secado, se presentan dos subprocesos:

1. Transferencia de la humedad interna del sólido hacia la superficie de éste y su

subsiguiente evaporación. El movimiento de la humedad dentro del sólido es
una función de la naturaleza física del sólido, su temperatura y su contenido de
humedad.
 2. Transferencia de energía en forma de calor del ambiente que rodea al sólido
para evaporar la humedad de su superficie. Este segundo subproceso depende
de las condiciones externas de temperatura, humedad y flujo del aire, presión,
área de exposición y el tipo de secador empleado.

En un secador adiabático se cruza la transferencia de calor desde el aire hacia la

superficie del sólido húmedo con la transferencia de masa desde la superficie del
sólido hacia el aire. Si la superficie del sólido es completamente mojada, la
vaporización ocurrirá como si fuese una superficie libre de agua, y la velocidad de
secado es generalmente constante. En estado de equilibrio se establece una
temperatura de superficie de interfase, la cual puede ser determinada a partir de un
balance de flujo de entalpía. En este caso la densidad de flujo de calor se obtiene con
la siguiente ecuación:

q& = α (T − TF ) = m& B Λ = σ (YF − Y )Λ ... ecu. 2.1

Siendo T temperatura inicial, ºC

Y humedad inicial del aire, kg/kg
TF temperatura en la interfase, ºC
YF humedad del aire en la interfase, kg/kg
α coeficiente de transferencia de calor, W / kg · K
σ coeficiente de vaporización (kg de aire seco /m2 · s)
Λ calor latente de vaporización J/kg

Por tanto, se obtiene la temperatura de la superficie

q& σ
TF = T − =T − (YF − Y ) Λ ... ecu. 2.2
α α
También
q& σ
TF = T − =T − (YF −Y )Λ ... ecu. 2.3
α Total α Total
La fuerza impulsora promedio en el periodo de velocidad constante de secado puede
ser representado de la siguiente forma:

Ten YF = YS
Ysa YF = YS
↑ ↑
T Y
Y

T F = TS Tsa
TS
Y
A→ A→
Fuerza impulsora a la entrada a la salida
ΔTen = Ten – TS ΔTsa = Tsa – TS
ΔYen = YS – Yen ΔYsa = YS – Ysa
La fuerza impulsora promedio a velocidad de secado constante se puede expresar
en función de la temperatura (ecu. 2.4) o de la humedad (ecu. 2.5) del aire.

ΔTm =
(Ten − TS ) − (Tsa − TS ) = Ten − Tsa = Ten − Tsa ... ecu.
(T − TS )
ln en
(T − TS )
ln en
N
(Tsa − TS ) (Tsa − TS )
2.4

ΔYm =
(YS − Yen ) − (YS − Ysa )
=
Ysa − Yen Y − Yen
= sa ... ecu.
(Y − Yen )
ln S
(Y − Yen )
ln S
N
(YS − Ysa ) (YS − Ysa )
2.5

siendo N el número de unidades de transferencia en la fase gaseosa para el período

de velocidad de secado constante

2.2.2 Factores que intervienen en el proceso de secado. Estos son factores que
dependen del estado del aire de secado y de la naturaleza del producto por secar, el
cual puede ser un sólido poroso o no poroso.

La velocidad y uniformidad del secado son dos factores importantes que afectan la
calidad del proceso, evitan las pérdidas físicas, estructurales, químicas y nutricionales
del alimento (MUJUMDAR, 2000)

Un proceso de secado es adecuado cuando el tiempo en el que se lleva a cabo es el

mínimo, utilizando un mínimo de energía, lo cual está estrechamente relacionado con
la eficiencia energética del secador empleado.

Con respecto a las frutas y vegetales, el secado puede lograr una reducción en
volumen de entre 75% a 85%, dependiendo de la porosidad del alimento (CRAPISTE,
1991). Por esta razón, la importancia del secado en alimentos representa una
disminución en costos a la hora de transportarlos, además de que su manejo es más
fácil ya que no es necesario invertir en procesos de refrigeración o añadir
conservadores para mantenerlos, estos alimentos se encuentran en buen estado antes
de consumirlos, ya que su vida útil es de al menos de 1 año.

2.2.2.1 Temperatura del aire. La temperatura desempeña un papel importante en los

procesos de secado. En forma general, conforme se incrementa su valor se acelera la
eliminación de humedad dentro de los límites posibles. En la práctica del secado, la
elección de la temperatura se lleva a cabo tomando en consideración la especie que
se vaya a someter a proceso.

2.2.2.2 Humedad relativa del aire. La humedad relativa del aire se define como la
razón de la presión de vapor de agua presente en ese momento, con respecto a la
presión de saturación de vapor de agua a la misma temperatura (PERRY, 1984).
Generalmente, se expresa en porcentaje (%), a medida que se incrementa la
temperatura del aire aumenta su capacidad de absorción de humedad y viceversa.
Cuando el aire contiene su máxima capacidad, se dice que se trata de un aire
completamente saturado y por lo tanto, incapaz de absorber más humedad, por el
contrario, un aire no saturado tiene la posibilidad de absorber una cantidad
determinada de humedad hasta lograr su saturación. A baja humedad relativa del aire,
el potencial de secado del aire es mayor.

En la modelación de un secador técnico la relación entre la humedad del producto y la

duración del proceso se ve afectada por las condiciones exteriores. Por razones
económicas es imposible trabajar siempre con exceso de aire, por lo que se tiene un
flujo determinado de aire. Puesto que el estado del aire varía constantemente durante
el proceso de secado, se utiliza un concepto adimensional de humedad definida por la
ecuación 2.6.

Y − YEn T −T
η= = En
YS − YEn TEn − TS
subíndice S: Saturación; En: Entrada ... ecu.
2.6

Esta humedad adimensional η se complementa con el potencial de secado ε del

aire.

η=1-ε ... ecu. 2.7

2.2.2.3 Velocidad del aire. La velocidad del aire dentro del secador tiene como
funciones principales, en primer lugar, transmitir la energía requerida para calentar el
agua contenida en el material facilitando su evaporación, y en segundo lugar,
transportar la humedad saliente del material.

Durante las primeras etapas del secado, la velocidad del aire desempeña un papel
muy importante, sobre todo cuando el material contiene un alto contenido de
humedad. A mayor velocidad, mayor será la tasa de evaporación y menor el tiempo de
secado y viceversa. Si la velocidad del aire disminuye, la tasa de evaporación
disminuye y el tiempo de secado aumenta. Por tal razón, para asegurar un secado
rápido y uniforme es indispensable una circulación del aire fuerte y regular.

Las ventajas de velocidades altas de aire, disminuyen en cuanto mayor es el espesor

del material, menor el contenido de humedad inicial y la temperatura de bulbo seco
inicial.

En la práctica, la economía del proceso determina la velocidad del aire. Se utilizan

velocidades mayores a 3 m/s sólo en casos excepcionales (material muy húmedo),
pero en general, la velocidad se considera entre 2 m/s a 3 m/s. En algunos casos es
recomendable utilizar velocidades de secado altas al inicio del proceso de secado,
pero a medida que disminuye la humedad se sugiere disminuir la velocidad.
2.2.3 Clasificación para los secadores. La clasificación para los secadores es muy
amplia, sin embargo, la más general está dada por el método con el que se lleva a
cabo la transferencia de calor, que puede ser:

a) Conducción
b) Convección
c) Radiación

A su vez se subdividen de acuerdo al tipo de contenedor del secador: bandejas,

tambor, túnel, aspersión, y otros.

2.3 Variables necesarias para el diseño de un secador

Actualmente el aire caliente sigue siendo el método de deshidratación más usado en la

industria alimentaria y química (KROKIDA et al., 2003), pero antes de abordar el
estudio del secado por aire caliente de un producto y poder predecir la humedad de
equilibrio que éste alcanzará en función de las condiciones del aire de secado, es
necesario conocer su isoterma de desorción (VEGA, 2003), que puede ser descrita por
varios modelos matemáticos que utilizan dos o tres parámetros. Sin embargo, lo
interesante es aplicar aquellas ecuaciones en las cuales se utilicen parámetros que
tengan explicación física (KROKIDA et al., 2003).

El estudio de la cinética de secado es esencial para diseñar un correcto proceso de

secado que permita además obtener un producto de calidad. Por otro lado un buen
modelo matemático del proceso de secado puede considerarse como una
herramienta muy eficiente para salvar obstáculos, tales como, daños al producto,
consumo excesivo de energía, desgaste del equipo o la disminución del rendimiento
(OLIVAS et al., 1999).

En la modelación del proceso de secado se utilizan parámetros adimensionales, lo que

reduce el número de parámetros a estudiar, y en consecuencia el número de ensayos
necesario. Se define el contenido de agua en el sólido como una diferencia relativa del
contenido de agua con respecto a un valor de equilibrio (ecu 2.8).

X − X*
u = ... ecu.
X CR − X *
2.8

Siendo

u Contenido relativo de agua

X Contenido de agua con respecto a la masa seca, kg/kg

X CR Contenido crítico de agua con respecto a la masa seca, kg/kg

X* Contenido de agua con respecto a la masa seca en estado de equilibrio,

kg/kg
 3 MATERIALES Y MÉTODOS

El siguiente trabajo se realizó en una planta deshidratadora de berries, perteneciente a

SLS Ingeniería Ltda. y ubicada en la ciudad de Valdivia.

3.1 MATERIALES

Para la realización de las tareas propuestas, se necesitaron los siguientes materiales:

• Balanza determinadora de humedad, AMB 110, Adam, USA

• Determinador de Aw, Pawkit, Decagon, USA
• Refractómetro, rango determinación de concentración, 0 - 55º Brix, Pal-1,
Atago, USA
• Refractómetro, rango determinación de concentración 45 - 93º Brix, Pal-2,
Atago, USA
• Balanza de sobremesa 2kg, SK- 2000, Veto, TAIWAN
• Software Control de Producción del deshidratador osmótico
• Software Control de Producción del deshidratador de vacío y secado
convectivo
• Deshidratador Osmótico, SLS Ingeniería Ltda, Chile.
• Secador de convectivo de bandejas, SLS Ingeniería Ltda, Chile.

FIGURA 2. Puesto de trabajo con Software para un PLC

En la FIGURA 2 se muestra el software para un PLC (Controlador Lógico
Programable) de 14 salidas ubicado en el tablero del infusor que es el cerebro de este
lugar; recoge los datos de los diferentes puntos del proceso y actúa como un sistema
de regulación automático. Los datos recogidos son procesados por un software que
envía una respuesta y el PLC actúa sobre accionadores del tipo ON-OFF.

A modo de ejemplo, se puede tomar el caso del control y regulación de un parámetro

de temperatura fijado en 60°C con un rango restringido de temperatura de ± 2°C. La
temperatura instantánea de jarabe es obtenida por medio de un sensor de
temperatura, el PT-100 con salida al PLC. Si la temperatura instantánea está sobre
62 ºC, el software enviara una señal para poner en OFF la válvula de vapor,
cerrándola, pero si la temperatura del jarabe cae por debajo de 58 ºC, el software
enviara una señal para poner en ON la válvula, la cual se abre y el jarabe se calienta.
De esta manera, el proceso de infusión es controlado por el software, desde el ingreso
de los insumos hasta el registro de los datos, además de los controles y regulaciones
automáticos de los distintos hardwares e instrumentos acoplados al PLC.

Figura 4 Control del secador

Control del vació para Válvula de Vapor

uso alternativo del Aquí es donde se pone la
concentrador temperatura de proceso

FIGURA 3. Control del deshidratado osmótico en el visor RSView 32

 • Equipo de deshidratación osmótica batch diseño SLS Ingeniería Ltda.
capacidad 400 kg

Aquí es donde se pone la Aquí es donde se pone

temperatura y el tiempo en marcha el secador
de secado

FIGURA 4. Control del secador en el visor RSView 32

 • Equipo de deshidratación osmótica batch diseño SLS Ingeniería Ltda.
capacidad 400 kg

FIGURA 5. Deshidratador osmótico diseñado por SLS Ingeniería Ltda

En la FIGURA 5 se presenta el deshidratador osmótico; este deshidratador es

diseñado por SLS Ingeniería Ltda., y se utiliza para la deshidratación osmótica de las
diferentes frutas y para la concentración del jarabe.
 • Equipo de secado convectivo batch, capacidad 400 kg.

FIGURA 6. Secador de bandejas

En la FIGURA 6 se muestra el secador de tipo bandejas, este consta de 84 bandejas

en las se depositaba la fruta una vez terminado el proceso de deshidratación osmótica.
3.2 MÉTODO

3.2.1 Evaluación de datos existentes. Para enfrentar todas las responsabilidades

asociadas a las tareas planteadas en los objetivos, se procedió a realizar un análisis
de la situación actual de los procesos de deshidratación osmótica recopilando planillas
de datos de procesos a contar del mes de enero del 2007 hasta el mes de septiembre
del 2008. Estos datos se evaluaron con respecto a las informaciones contenidas y al
formato de las planillas para determinar los rendimientos alcanzados en dicho periodo
de todas las producciones a través de balances de calor y masa. Para ello se
realizaron análisis estadísticos simples, tales como determinación de promedio,
desviación estándar, varianza, mediana y moda.
Posteriormente, se diseño experimentos para complementar las evaluaciones, las
cuales llevan a propuestas de mejoramiento de la producción a corto, mediano y largo
plazo.

3.2.2 Evaluación técnica de los procesos de producción. Se realizaron varios

ensayos en línea durante la producción con las mismas instalaciones de la empresa.
En primer lugar se procedió en monitorear los procesos de secado osmótico y
convectivo, registrando los datos de temperatura, flujo de masa, condiciones de
humedad, contenidos de agua y sólidos solubles durante el procedimiento usual de la
empresa. Luego de obtener datos suficientes para una evaluación estadística rápida,
se procedió en modificar sistemáticamente varios parámetros y se monitoreó los
cambios resultantes. A través de análisis estadísticos se definieron los parámetros de
procesos a utilizar. Los procedimientos para los diferentes procesos fueron los
siguientes:
• Procedimientos para evaluación del proceso de deshidratación osmótica de los
distintos productos.
a) Determinación de pérdida y ganancia de masa a través de la realización de
balances de masa y sólidos solubles.
b) Determinación de la calidad del jarabe de deshidratación en ciclos repetitivos.

• Procedimientos para evaluación del proceso de deshidratación convectiva de los

distintos productos.
a) Determinación de pérdida de humedad y tiempo de secado bajo distintas
condiciones fijas de flujo, temperatura y humedad de aire.
b) Determinación del factor de rendimiento.
 4. PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Durante los meses de septiembre 2008 a marzo 2009, se realizó en una empresa de
procesamiento de berries, perteneciente a SLS Ingeniería Ltda., la Práctica Vinculada
(PV), en el marco del proceso de titulación, para optar al título de Ingeniero en
Alimentos. La PV ante todo es un periodo de formación con entrenamiento profesional
en una empresa del rubro alimenticio. Consiste en la realización de trabajos prácticos
de utilidad para la empresa contratante. Al finalizar el entrenamiento se entrega un
informe, el cual se presenta y se discute a continuación.

Este trabajo ha sido de vital importancia para la empresa ya que ha contribuido a

predecir los resultados de producción a partir de datos iniciales. Esto ha permitido
también mejorar la administración de la producción, ordenando y organizando de
mejor forma los tiempos de producción, y comprometerse de forma responsable con
sus clientes. Finalmente, el trabajo realizado ha sido recibido gratamente por la
empresa, y se tiene plena confianza de que va a permitir que la empresa pueda crecer
tanto productivamente como económicamente.

Debido a que varios resultados son confidenciales, sólo es posible entregar una breve
reseña de las actividades realizadas durante la PV con ejemplos de algunos datos de
producción.

4.1 Diagrama de flujo general de la planta de FrutConcept®

Se presenta el diagrama de flujo general para dar a conocer los procesos productivos
de la planta FrutConcept®. Se describe a continuación el proceso de producción desde
el inicio con el transporte de la fruta desde el recinto de los proveedores hasta el
término con el almacenamiento de producto terminado. En la FIGURA 7 se muestra el
diagrama de flujo.

Transporte de la Fruta o Berries: FrutConcept® considera como materia prima para

sus procesos fruta congelada IQF de calidad premium obtenida de las principales
industrias de productos congelados del país. El transporte se realiza a temperaturas
de congelación en camiones cerrados, los cuales trabajan exclusivamente en el rubro
de las frutas congeladas. Para cada partida se pide al proveedor el código o número
de lote que permite obtener una trazabilidad completa de la fruta adquirida. Sólo se
trabaja con proveedores que cuentan con un programa de HACCP implementado.

Recepción y almacenamiento: Cada lote recibido es identificado al momento de la

recepción, caracterizando el proveedor y número de lote del que proviene, haciendo
además un control de temperatura de recepción de la materia prima. Requiere de una
bodega congelada para materia prima a -20 ºC.

Pesaje e inspección: Se realiza control de peso e inspección visual de la fruta

separando aquellas que no cuenten con la calidad requerida para el producto. La fruta
que no cuente con la calidad adecuada para el proceso es separada o bien se elimina.
Pretratamiento: En algunos casos se somete la fruta a un proceso de escaldado y
eventualmente a procesos de descuezcado.

DIAGRAMA DE FLUJO

Transporte de la
Fruta o Berries

Recepción y
almacenamiento

Pesaje e
inspección

Pretratamiento

Deshidratación
osmótica

Lavado y
selección

Embandejado

Secado

Homogeneización

Desembandejado
y selección

Aceitado

Envasado

Almacenamiento

FIGURA 7. Diagrama de flujo general de la planta de FrutConcept®

FUENTE: Adaptado de SLS Ingeniería Ltda. (2008)

Deshidratación osmótica: La fruta es expuesta, durante un tiempo de 4 a 6 horas, en

un almíbar concentrado de azúcares y ácidos orgánicos, a pulsaciones de presión y
temperaturas que fluctúan entre 50 ºC y 70 °C dependiendo del tipo de fruta a
procesar, considerando que las temperaturas más altas son aplicadas a frutas más
resistentes. Este proceso tiene como finalidad la deshidratación parcial de la fruta y
actúa además como pasteurización lenta por los tiempos y temperaturas de
tratamiento. Considera además de la deshidratación, los procesos de preparación de
almíbar, concentración de almíbar cuando corresponda, tratamiento enzimático y
recuperación de aromas.

Lavado y selección: La fruta proveniente del deshidratado osmótico se somete a un

proceso de lavado con el objetivo de retirar de la superficie los restos de almíbar,
además se realiza una inspección visual y la fruta que no cumple con los requisitos de
calidad del producto es retirada de la línea de producción.

Embandejado: La fruta es dispuesta en forma manual en bandejas de secado, las que

han sido aceitadas previamente para evitar que la fruta se adhiera a la bandeja, y
finalmente las bandejas son colocadas en el carro de secado para la etapa de
deshidratado convencional.

Secado: El proceso se realiza en forma discontinua (batch) en un secador de

bandejas durante un tiempo de 5 a 11 horas, dependiendo de la fruta. Se utiliza aire
filtrado a temperaturas de 70 °C. El producto en este punto alcanza una humedad
inferior al 16% y actividades de agua (aw) menores a 0,60.

Homogeneización: Una vez concluido el ciclo de secado, la fruta se mantiene en

cámaras con aire a un nivel estándar de humedad por el tiempo necesario para
alcanzar una humedad homogénea en todo el lote.

Desembandejado y selección: La fruta es retirada de las bandejas, mientras se

realiza una rigurosa inspección visual. Si se encuentra alguna partícula o algo que no
corresponda, se retira la partícula o el lote es eliminado.

Aceitado: Considera el recubrimiento de la fruta con una fina capa de aceite vegetal
que en algunos casos es enriquecido con los aromas naturales propios de la fruta
extraídos en etapas previas.

Envasado: El producto es envasado en bolsas plásticas en volúmenes que dependen

de los requerimientos de cada cliente, los envases deben presentar una barrera contra
la humedad y sustancias aromáticas volátiles.

Almacenamiento: El producto terminado se almacena a temperatura ambiente, en

lugar fresco y seco, perfectamente aislado del exterior.

Embalaje: Se dispone el producto en cajas y bolsas que aseguren la integridad física

y eviten la absorción de humedad.

Transporte: El transporte puede ser marítimo o terrestre según destino.

Controles en producción: Los controles de calidad se realizan para asegurar la

obtención de un producto de calidad estándar, que cumpla con las especificaciones y
requerimientos de los clientes, así como también a fin de verificar que el producto no
represente ningún riesgo a la salud del consumidor final.
Preparación de almíbar

Recepción y almacenamiento de insumos (azúcar, ácido cítrico, aceite cubierta).

Los ingredientes del almíbar son recepcionados en la sala de elaboración y
almacenados a temperatura ambiente

Preparación y rectificación. Los insumos son mezclados en proporciones

establecidas para obtener las concentraciones necesarias para poder llevar a cabo la
deshidratación osmótica. En caso de ser necesario se realiza la rectificación del
almíbar utilizando azúcar o agua.

Precalentamiento. Antes de su uso en el proceso de deshidratación osmótica, el

almíbar es precalentado en un pasteurizador hasta alcanzar 75 ºC.

Almacenamiento. Finalizada la deshidratación osmótica el almíbar diluido es

almacenado en cámara de refrigeración hasta su reutilización.

Concentración. El almíbar es concentrado utilizando azúcar.

Filtración. El almíbar concentrado es filtrado utilizando un filtro con rejillas de acero.

Envasado. El almíbar concentrado y filtrado es envasado en bidones plásticos y

almacenado hasta su nueva utilización.
4.2 Actividades de la Práctica Vinculada

Durante la Práctica Vinculada se desarrollaron las siguientes actividades en el cargo

de un Jefe de Producción:

o Velar principalmente por el buen funcionamiento de la planta de procesos

administrando eficientemente todos los recursos disponibles.

o Planificar semanalmente la producción (ANEXO 1).

o Velar por el buen funcionamiento de los equipos y maquinarias, y solicitar a

tiempo la ejecución de reparación y mantención.

o Programar el uso de insumos y/o materia prima como azúcar, jarabes,

frutas, etc.

o Coordinar y programar la producción según las necesidades del cliente y la

disponibilidad de recursos, por ejemplo, para un pedido de un producto,
coordinar la compra de los berries solicitados, planificar los turnos, controlar
la calidad de los procesos y de los productos entre otros, con tal de salir a
tiempo, en la fecha estipulada con el cliente.

o Coordinar las recepciones de materia prima, producción y despacho del

producto terminado.

o Calificar y evaluar el personal del área de producción, detectar las

necesidades de entrenamiento, programar reuniones periódicas con jefes
de turno y operadoras, manteniéndolas informadas y organizar los turnos
de producción. En este ámbito se realizo varios cursos de manipulación de
alimentos al personal (ANEXO 2).
4.3 Análisis de la situación actual a septiembre del 2008

El análisis de la situación actual a septiembre del 2008, se realizó mediante la

determinación de parámetros operacionales, tales como humedad del producto,
concentración, tiempos, temperatura, masas asociadas al proceso. Con respecto a eso
se hizo una planilla con los parámetros de procesos que hubo al septiembre del 2008.

CUADRO 1. Parámetros de proceso al septiembre del 2008

Parámetros de Proceso

Fruta
Proceso Arándanos Frambuesa Frutilla Guinda Physalis
Cantidad fruta congelada (kg) 65 (5 band) 40 (5 band) 45 (5 band) 45 (5 band) 75 (5 band)
Escaldado si no no si si
Necesario, calentar
Tiempo arándanos,sale cera Eliminar cera
superficiel superficial
Temperatura 100ºC (agua hervida)
Infusión 1
1/2 hr a 40 ºC y 1/2 hr a 40 ºC y
Tiempo de infusión
4 hrs 2,5 hrs a 60 ºC 1,5 hr a 60 ºC 4 horas 3 horas
Volumen jarabe inicial cubrir bandejas cubrir bandejas cubrir bandejas cubrir bandejas cubrir bandejas
Brix jarabe inicial 70 69-70 69-70 69-70 70
Temperatura Jarabe alta (65ºC) media (60ºC) media (55-60ºC) media (60ºC) alta (65ºC)
1,5 g enzima/kg 1,5 g enzima/kg
Enzima
no fruta fruta no no
Temperatura de trabajo media (65 ºC) baja (55 ºC) media (60 ºC) media (65 ºC) media (65ºC)
Brix jarabe final 53-56 52-54 60-63 57-60 57-60
Brix fruta final 46-48 42-46 24-28 46-48 44-48
Humedad fruta final 40-45% 40-45% no historial 45-50% 45-50%
Infusión 2
Volumen jarabe inicial cubrir bandejas
Brix jarabe inicial 68-70
Temperatura Jarabe 60ºC
Enzima no
Tiempo total infusión 2.5
Temperatura de trabajo 60
Brix jarabe final 58-60
Brix fruta final 43-48
Humedad fruta final menor a 45%
si si (abundante si (abundante
Lavado fruta si cuidadosamente agua) si agua)
Embandejado Rápido Separar unidades Normal Rápido Rápido
Secado
Tiempo (hrs) 9 a 11 8 a 10 9 a 11 7 a 11 7 a 10
Humedad fruta final 16-18 % 16-18 % 16-18 % 16-18 % 16-18 %
Actividad agua siempre menor a 0,65
(*) En estas etapas se debe tomar la muestra correspondiente y hacer la medición que señala

En el CUADRO 1 se muestra los parámetros de procesos en septiembre del 2008, y

se puede ver la cantidad de fruta, los tiempos de infusión, los tiempos de secado, la
humedad a la que tenía que llegar el producto terminado, las temperaturas de trabajo,
y otros. Una vez obtenidos estos datos se procedió a analizarlos con respecto a su
incidencia en la eficiencia de la producción, para luego diseñar ensayos, los cuales
llevaran a mejorar estos parámetros. La elaboración del CUADRO 1 forma parte de las
labores realizadas durante la PV.

La labor realizada consideró también la recopilación de todas las planillas de procesos

(ANEXO 3) y la evaluación posterior de todos los datos de procesos desde
septiembre del 2008 hasta enero del 2009. Realizado eso se pudo empezar a realizar
evaluaciones de promedios y rendimiento de cada una de las etapas del proceso como
se describe a continuación:
 80
70

Kg 60
50
40 Cantidad de fruta por bandeja
30
20
10
0
Arándano Frambuesa Frutilla Guinda Physalis

Frutas

FIGURA 8. Cantidad de fruta por bandeja

En la FIGURA 8 se muestra la cantidad de fruta por bandeja; el grado de relleno de

cada bandeja depende tanto de la naturaleza como de la densidad de cada fruta. En el
caso del arándano y el physalis sólo se ocupaban 4 bandejas (de 5 disponibles) ya
que la capacidad del secador no daba abasto para la cantidad de fruta, si es que se
ocupaban todas las bandejas. En el caso de la frambuesa sólo se colocaban 35 kg por
bandeja, pues si se introducía mayor cantidad, las frambuesas se aplastaban por su
propio peso. Cabe destacar que tanto el arándano como el physalis son sometidos a
un tratamiento térmico previo al relleno de las bandejas, es por eso que la mayor
cantidad de fruta en las bandejas está dada por estas dos frutas, en cambio las otras
tres frutas se introducen a las bandejas solamente congeladas.

El relleno de las bandejas depende finalmente de la naturaleza de las frutas, en cuanto

a su contenido de agua y su densidad a granel.

4
Horas
3 Tiempo de infusión

0
Arándano Frambuesa Frutilla Guinda Physalis

Frutas

FIGURA 9. Tiempos de infusión

En la FIGURA 9 se presenta el tiempo en que las frutas están en el proceso de
deshidratación osmótica. El arándano y la frutilla son las que más tiempo ocupan, en el
caso del arándano se ocupa cerca de 5 horas de infusión ya que la naturaleza de su
piel impide que llegue a la concentración necesaria en un menor tiempo. En el caso de
la frutilla al igual que en el del arándano el tiempo de infusión es de 5 horas, ya que
este proceso requiere de dos etapas de infusión para que la fruta llegue a la
concentración deseada.

Concentraciones (ºBrix)
80
70
60
50
Concentración inicial del jarabe
40
Concentración final del jarabe
30
20
10
0
Arándano Frambuesa Frutilla Guinda Physalis

Frutas

FIGURA 10 Concentración inicial y final del jarabe

En la FIGURA 10 se puede notar que la concentración inicial del jarabe utilizado para
las 5 diferentes frutas es muy pareja, ya que fluctúa entre 69,5 ºBrix y 70,2 ºBrix.
Siempre se trata que el jarabe esté a una concentración de 70 ºBrix, ya que la presión
osmótica presente será mayor en la medida que sea mayor la diferencia de
concentraciones entre el jarabe y el interior de la fruta.

En tanto, en la concentración final para el caso del arándano, se ve que el jarabe

alcanza una disminución mayor; esto debido a un tratamiento previo que se le hace al
arándano para que pueda ser bien infundido.
 Contenido de agua % B.H.
90
80
70
60
50 Contenido de agua inicial
40 Contenido de agua final
30
20
10
0

Arándano Frambuesa Frutilla Guinda Physalis

Frutas

FIGURA 11. Contenido de agua inicial y final en las frutas

La FIGURA 11 muestra el contenido inicial y final de agua de las frutas, observándose

que el arándano y la frutilla contienen inicialmente mayor cantidad de agua, de ahí que
estas dos frutas tengan un tiempo más largo de infusión. En el caso del contenido final
de agua se muestra parcialmente como la frambuesa tiene un contenido de agua bajo
y por ende se demora menos en secar. Este mismo gráfico no muestra lo mismo en el
caso del physalis ya que este igual tiene un tiempo menor de secado. El contenido de
agua se expresa con respecto a la masa total húmeda.

12

10

8
Tiempo
de 6 Secado
Secado
h 4

0
Arándano Frambuesa Frutilla Guinda Physalis
Frutas

FIGURA 12. Tiempo de secado

En la FIGURA 12 se puede apreciar el tiempo de secado en horas para cada fruta,
notándose que la frambuesa y el physalis son los que menos tiempo toman para
alcanzar el contenido de agua requerido y la frutilla es la que tiene un tiempo mayor de
secado, esto debido principalmente al calibre de ésta.
Contenido de agua % B.H.
16,5
16
15,5
15
Contenido de agua producto
14,5
terminado
14
13,5
13
12,5
Arándano Frambuesa Frutilla Guinda Physalis

Frutas

FIGURA 13. Contenido de agua del producto terminado

En la FIGURA 13 se demuestra que todas las frutas se rigen por los parámetros de
proceso, ya que ninguna de las frutas supera el 16% de cantidad de agua, en este
caso la frutilla es la que tiene mayor cantidad de agua en comparación con las otras,
ya que se busca que la frutilla tenga un mejor rendimiento.

Masa de fruta fresca/ masa de fruta deshidratada

kg/kg
6

3 Rendimientos

0
Arándano Frambuesa Frutilla Guinda Physalis
Frutas

FIGURA 14. Factor de rendimiento para cada fruta

Y por último, en la FIGURA 14 se ve el factor de rendimiento para cada fruta. La frutilla

tiene claramente un bajo rendimiento debido a sus características naturales y la
frambuesa por el contrario es la que más rinde. El rendimiento se expresa aquí como
un factor de rendimiento por la relación de la fruta fresca con respecto a la fruta
deshidratada.
4.4 Parámetros modificados de procesos

Realizados los ensayos, cuyos resultados son presentados parcialmente en las figuras
8 a 14 anteriormente descritas, se pueden resumir los parámetros de proceso de la
siguiente manera:

Cuadro 2 Parámetros de procesos obtenidos de acuerdo al análisis de datos

presentados en los gráficos anteriormente
Parámetros de Proceso

Fruta
Proceso Arándanos Frambuesa Frutilla Guinda Physalis
Cantidad fruta congelada (kg) 70 (5 band) 35 (5 band) 43 (5 band) 47.5 (5 band) 70 (5 band)
Escaldado si no no no si
Necesario, calentar
Tiempo arándanos,sale cera Eliminar cera
superficiel superficial
Temperatura 100ºC (agua hervida)
Infusión 1
1/2 hr a 40 ºC y 3 1/2 hr a 40 ºC y 2
Tiempo de infusión
5 hrs hrs a 60 ºC hr a 60 ºC 4,5 horas 3 horas
Volumen jarabe inicial cubrir bandejas cubrir bandejas cubrir bandejas cubrir bandejas cubrir bandejas
Brix jarabe inicial 70 70 70 70 70
Temperatura Jarabe alta (65ºC) media (60ºC) media (55-60ºC) media (60ºC) alta (65ºC)
1,5 g enzima/kg 1,5 g enzima/kg
Enzima
no fruta fruta no no
Temperatura de trabajo alta (65 ºC) media (60 ºC) media (60 ºC) alta (65 ºC) alta (65ºC)
Brix jarabe final 52-56 54-58 60-63 57-60 60
Brix fruta final 46-48 42-44 24-28 42-46 42-46
Humedad fruta final 45-50% 40-45% no historial 45-50% 45-50%
Infusión 2
Volumen jarabe inicial cubrir bandejas
Brix jarabe inicial 68-70
Temperatura Jarabe 60ºC
Enzima no
Tiempo total infusión 2.5
Temperatura de trabajo 60
Brix jarabe final 60
Brix fruta final 43-48
Humedad fruta final menor a 45%
si si (abundante si (abundante
Lavado fruta si cuidadosamente agua) si agua)
Embandejado Rápido Separar unidades Normal Rápido Rápido
Secado
Tiempo (hrs) 9 a 11 8 a 10 9 a 11 8 a 10 7a9
Humedad fruta final 14-16 % 14-16 % 14-16 % 14-16 % 14-16 %
Actividad agua siempre menor a 0,60
(*) En estas etapas se debe tomar la muestra correspondiente y hacer la medición que señala

El CUADRO 2 muestra algunos parámetros modificados de procesos de acuerdo a los

resultados obtenidos anteriormente, por ejemplo la cantidad de frutas por bandeja, los
tiempos de infusión, las concentraciones finales de cada fruta, el tiempo de secado, la
humedad final de la fruta y por último se estandarizó la actividad de agua.

Cantidad de fruta por bandeja:

En el caso de la frambuesa se redujo en 5 kg respecto a la planilla anterior, ya que
por la naturaleza de esta fruta se dañaba mucho cuando había mayor cantidad de fruta
en una bandeja del infusor. Se llegó a esta conclusión basándose tanto en las
evaluaciones de lo ocurrido en la práctica, como también en evaluaciones de índole
económica.
Tiempos de infusión:

En el caso del arándano se alargo el tiempo de infusión, ya que antes no llegaba a la

concentración requerida. Evaluaciones pertinentes del proceso justificaron esta
decisión, la cual ha sido validada en la práctica con resultados positivos de
mejoramiento de la calidad de los productos.

Concentraciones finales:

Como regla general y basándose en balances de masa y energía se optó que toda la
fruta llegue a un grado de concentración cercano al 46% para que así el proceso de
secado sea en un menor tiempo. Experiencias posteriores confirmaron la validez de
esta toma de decisiones.

Contenido de agua:

En el caso del contenido de agua se estandarizó los parámetros entre un 14 -16%

basa húmeda ya que cuando el contenido de agua se encontraba en un nivel más
alto, entre 20 y 22%, este exceso de agua llevaba a la condensación, haciendo que la
bolsa tenga un aspecto menos atractivo para el consumidor. Se constató
posteriormente que esta medida favorece además una mayor vida útil del producto,
permitiendo una mejor organización del almacenaje debido a un mayor tiempo de
estabilidad de los productos envasados.

Actividad de agua:

Aunque a un valor de actividad de agua de 0,65 ni siquiera crecen los hongos, se fijo
el valor en 0,60 para asegurarse de que el producto terminado tenga un margen de
seguridad mayor durante el almacenamiento, pues el costo de producción no presenta
una diferencia significativa entre estos dos casos.
CUADRO 3. Comparación de los procesos de infusión y secado para las
distintas frutas

Guinda Frutilla Frambuesa Arándano Physalis

Masa fresca kg 118,77 151 110 260 300
Contenido de 86 82 88 84 85
agua %

Masa después 52,64 80 69 124 112

de infusión kg
Contenido de 47,6 43,2 50,4 50,4 45,3
agua %
Ganancia de
azúcar (valor 10 17,3 19,8 17,4 20,9
absoluto) kg
Ganancia de
azúcar (valor 8,4 11,5 18 6,7 7
relativo) %

Masa después 29,6 28,33 30 62,05 62,05

de secado kg
Contenido de 15 15 15 15 16
agua %

Factor de
Rendimiento
4,0 5,3 3,6 4,2 4,8
kg fruta fresca /
kg fruta seca

En el CUADRO 3 se muestra la comparación de los diferentes berries, en los cuales

se puede ver que la fruta que tiene un mejor rendimiento en función al producto
terminado es la frambuesa, a su vez la frutilla es la que tiene un menor rendimiento.
Para la comparación se consideró el contenido de agua final en las diferentes frutas
después del proceso de secado similar en todos los casos, aunque estrictamente esto
varía entre 82 y 88 %, pero para el propósito de la comparación en la práctica y para la
toma de decisión, esta diferencia resulta poco relevante.

En relación a la pérdida de peso desde que se infundió hasta que la fruta salió del
proceso de secado, la que más peso pierde es la frutilla; esto se debe a su gran
tamaño, en cambio la que menos peso pierde es la guinda. Otro aspecto a destacar es
lo parejo que va disminuyendo el peso del arándano en cada etapa, es decir, en su
condición inicial su peso disminuye en un 50% aproximadamente y una vez infundido
también disminuye su peso en un 50%. Además hay que agregar que la fruta que tiene
mayor ganancia absoluta de azúcar es el physalis y la que tiene una menor ganancia
absoluta es la guinda. Por otro lado, en valores relativos, la frambuesa absorbe la
mayor cantidad de azúcar, mientras que el arándano la menor.
Estas comparaciones tienen una importancia práctica, ya que si hay que procesar por
ejemplo 260 kg de arándano, y al saber que el factor de rendimiento es de 4,2 kg/kg,
de antemano se puede calcular la cantidad de productos terminados que se obtendrá,
en este caso 62 kg de arándano deshidratado. Estos datos son necesarios a la hora
de programar y organizar la producción, tanto para el personal administrativo de la
planta como para los clientes

4.5 Propuestas de soluciones

Al finalizar los estudios programados para la Práctica Vinculada en la planta de

FrutConcept®, se puede proponer varias soluciones; algunas que se caracterizan por
requerir de una inyección económica importante, y otras que se pueden ejecutar sin
realizar grandes inversiones.

• En primer lugar todos los procesos requieren una estandarización.

• La planta debe tener idealmente un espacio físico mayor, para asegurar un
área limpia, un área intermedia y un área sucia para facilitar las operaciones de
producción, no temiéndole a que ocurra una contaminación cruzada, ya que
hay ocasiones en que la materia prima está muy cerca del producto terminado,
especialmente cuando se trata del almacenamiento del producto terminado
junto con los insumos como por ejemplo el azúcar y otros materiales de
embalajes.
• Se recomienda comprar siempre materia prima I.Q.F., grado “A”
• Se recomienda comprar frutilla de un bajo calibre para reducir el tiempo de
infusión y llegar a la concentración requerida en menor tiempo, como también
reducir el tiempo del proceso de secado ya que el tiempo sobrepasa las 10 h,
cuando se usan frutilla de gran calibre.
• Se recomienda comprar guinda descuezcada, ya que presenta ciertas ventajas
como tener una producción más eficiente, rápida y con menor riesgo de
encontrar algún cuezco en el producto terminado, cabe destacar que su costo
es 5 veces mayor que la guinda sin descuezcar, pero esto se compensa con
una mayor fluidez operacional.
• Se recomienda que el reciclaje del jarabe del proceso de deshidratación
osmótica no supere las 4 veces, ya que la reutilización está asociada a una
pérdida de características organolépticas muy importantes, como los son el
olor, el color y el sabor de los productos terminado.

En lo que se refiere al proceso del secado se propone lo siguiente:

• Usar siempre todas las bandejas del secador independientemente de cuantas

bandejas del infusor se vayan a ocupar, porque así se obtiene un secado más
rápido y eficiente.
• Además se recomienda según observaciones personales como también de
datos de la literatura existente, que el embandejado de la fruta en el secador no
debe exceder 1,5 cm, ya que esto influye definitivamente sobre el proceso de
secado, haciendo que la fruta se demora más en secar.
 5 CONCLUSIONES

De acuerdo a los objetivos planteados y considerando los resultados obtenidos, se

puede concluir lo siguiente:

o Los datos recopilados de cada proceso que se realizó permiten obtener

información necesaria para sentar las bases de un proceso de estandarización.

o El proceso de estandarización de los parámetros de procesos resultó exitoso,

entregando una buena herramienta de administración y organización de la
producción.

o Es posible hacer comparaciones de las diferentes frutas, ya que se pueden

obtener las masas de las tres etapas del proceso, que son antes del proceso
de infusión, después de la infusión y el producto terminado.

o Fue posible también realizar algunas propuestas significativas que servirán en

el corto, mediano y largo plazo para realizar un trabajo adecuado tanto para la
parte administrativa de la empresa como para la parte de producción de la
misma.
 6 RESUMEN

Durante los meses de septiembre 2008 a marzo 2009, en el marco del proceso de
titulación, para optar al título de Ingeniero en Alimentos se realizó en una empresa de
procesamiento de berries, perteneciente a SLS Ingeniería Ltda., la Práctica Vinculada
(PV). Como objetivo general se pretendía contribuir a la evaluación técnica de los
procesos de deshidratación osmótica y convectiva, para lograr una estandarización de
los procesos.

Para poder realizar esta tarea fue necesario aprender a conocer el proceso de
deshidratación osmótica y convectiva a cabalidad, además de sus materias primas,
equipos que se usaban, y otras. Una actividad muy importante fue también analizar
desde un comienzo la situación actual a septiembre del 2008. Luego de los análisis se
trabajó en ensayos experimentales para buscar la forma de modificar los parámetros
de los procesos productivos, y de esta forma realizar algunas propuestas significativas
que puedan ayudar a la empresa a mejorar su productividad a corto, mediano y largo
plazo.

El trabajo realizado ha sido recibido gratamente por la empresa y ha sido de vital

importancia para la empresa ya que ha permitido mejorar la administración de la
producción, y la empresa puede comprometerse de forma responsable con sus
clientes. Finalmente se tiene plena confianza en el trabajo realizado, pues esto va a
permitir que la empresa pueda crecer tanto productiva como económicamente.
 SUMMARY

For graduation purposes in order to obtain the title of Food Engineer, an Industrial
Training Programme is included in the course syllabus, so that as of September 2008
to March 2009 this training was fulfilled in a berries processing plant, belonging to SLS
Ingeniería Ltda. The main objective of the practical work was to make a contribution in
a technical assessment of osmotic and convective dehydration processes conducted at
the plant, aiming at a normalization of all processing activities.

So as to be able to cope with the duty, studying osmotic and convective dehydration
processes, as well as learning among other things, about raw materials and equipment
used, were necessary. It was also very important to get a sound knowledge of the
situation. Analysis of all production activities from the beginning of training period in
September 2008 was also important. Afterwards experimental works were conducted
with the aim of finding out how process parameters could be changed for best results.
Thus significant proposals for short-term, medium-term and long-term improvement of
production processes at the plant could be made.

The work done was most welcomed by the firm`s administration. It was valued as
essential and made possible improvements and better attention of costumer´s needs.
Finally there is much confidence that the work done would serve a lot to help the firm to
increase its production activity as well as to expand its market share.
 BIBLIOGRAFÍA

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Disponible en: http://www.scielo.cl/pdf/infotec/v18n2/art06.pdf. Consultado el 12
de marzo de 2009
 ANEXOS

Anexo 1 Programa de producción

P R O G R A MA  P R O D UC C IÓ N
T urno Mañana Tarde Noche
R es pons able Carolina J eanette P alma E rna V argas
Ayudantes Abigail C ecilia C armen Molina
J as na J enny
Monica Y erty
J ulia

29 30 1 2 3
Doming o L unes Martes Miérc oles J ueves Viernes
Día
P roc es os
D es embandejar 
G uinda G uinda 3 B F rambues a 3 B Guinda 4 B
C oncentrar  D es embandejar  C oncentrar  T erminar de 
G uinda G uinda Arándano envas ar
E s carificar  E mbandejar 
arándano arándano
E s caldar 
Arándano

Ayudantes
Apoyo  Apoyo  Apoyo  Apoyo 
des embandejado embandejado embandejado embandejado
J ulia y  D es cuezcar  D es cuezcar  D es cuezcar  D es cuezcar 
Monic a guinda guinda guinda guinda

Apoyo  Apoyo  Apoyo 

des embandejado des embandejado des embandejado

T arde
P roc es os
D es embandejar  C oncentrar 
P hys alis S ecado Arándano Arándano 5 B G uinda
C oncentrar 
S ecado G uinda F rambues a
E s carificar 
Arándano
C oncentrar 
Arándano

Ayudantes
Apoyo  Apoyo 
des embandejado embandejado Apoyo Envasado
 Anexo 2 Capacitación

LISTA ASISTENCIA A CAPACITACIÓN

Título Manipulación de Alimentos

Relator Cristóbal Ellwanger Morales

Temas Tratados Contaminación de los alimentos, Microorganismos,

daños a la salud y económicos.

Fecha 4/11/2008

Participantes:

Nombre Firma

_____________________
Firma Relator
Anexo 3 Planilla de procesos

Planilla de Proceso

Fecha Nº Lote Nº Guía Despacho fruta

Fruta Fram Frut Arán Guinda Physalis

Proceso: Preparación Jarabe Infusión Turno Responsable

Concentración Rectificación Preparación Hr inic y tér
Brix Inicial Azúcar Ác. Cítrico CaCl2
Agua Preservantes
Concentración Rectificación Preparación Hr inic y tér
Brix Inicial Azúcar Ác. Cítrico CaCl2

Agua Preservantes

Proceso: Escarificado Turno Responsable

Realizado por Materiales Hr inic y tér

Proceso: Escaldado Turno Responsable

Temperatura Tiempo escal Hr inic y tér

Proceso: Infusión 1 Turno Responsable

Bandeja 1 Bandeja 2 Bandeja 3 Bandeja 4 Bandeja 5 TOTAL

Vol inic Jarabe

Enzima Ciclo Vacío Hr inic y tér

Brix inic jarabe Brix ini fruta Hum in fruta Tiempo

Brix final jarabe Brix final fruta Hum fin fruta Temp

Proceso: Infusión 2 Turno Responsable

Vol inic Jarabe Ciclo Vacío Hr inic y tér

Brix inic jarabe Brix ini fruta Tiempo

Brix final jarabe Brix final fruta Hum fin fruta Temp

Proceso Secado Turno Responsable

Progr secado Tpo/Temp1 Tpo/Temp2 Tpo/Temp3

Hr Inicio Hr término Tiempo total secado

Humedad 1 Tiempo Secado adicional Humedad 2

Producto Final Responsable desembandejado Peso

Responsable envasado Peso fin

Humedad final Humedad Promedio Rendimiento

Aw 1 Aw 2 Unidades por 10 grs

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