INDICE

1. Introducción
2. Cuchillas - Sobreespesor
3. Movimientos principales-Régimen de corte
4. Roscados (terrajas-cuchillas)
5. Sujeción de piezas
6. Cilindrado
7. Refrentado
8. Ranurado y tronzado
9. Conicidad
10. V
11. Moleteado
12. Pulido
13. Técnicas de seguridad
14. Avances tecnológicos

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 INTRODUCCIÓN
FINALIDAD DEL TORNO

Se denomina torno a un conjunto de

máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, trapeciar,
agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar
piezas de forma geométrica por
revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la
pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal
o también llamado chuck fijada entre los
puntos de centraje) mientras una o varias

herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la

superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías
o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este
carro hay otro que se mueve según el eje Y, en dirección radial a la pieza que se
tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para
hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal
desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la
pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

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Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser
diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y
el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como el nylon.

CUCHILLAS DE TORNO

Las herramientas de torneado se

diferencian en dos factores, el
material del que están constituidas y
el tipo de operación que realizan.
Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero
rápido, metal duro soldado o
plaquitas de metal duro
intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el
material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias
diferentes.

Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en

el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza
bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constantemente y
verificar que el ángulo de incidencia del corte este correcto. Por ello, cuando se
mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas
intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de
forma muy rápida.
PARTES PRINCIPALES DEL TORNO

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y
rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y

poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este
contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente
sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un
carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la
torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para
orientarlo en cualquier dirección.

Cabezal giratorio o chuc: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay

varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos
y de seis mordazas.

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FORMACIÓN DE VIRUTA

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se

trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que
componen el proceso tienen que estar
estrechamente controlados para asegurar los
resultados finales de economía calidad y
precisión. En particular, la forma de tratar la
viruta se ha convertido en un proceso complejo,
donde intervienen todos los componentes
tecnológicos del mecanizado, para que pueda
tener el tamaño y la forma que no perturbe el
proceso de trabajo. Si no fuera así se
acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado
que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y
puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran

medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma
de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un
rompevirutas eficaz.

MOVIMIENTOS CARÁCTERISTICOS DEL TORNO

Movimiento de corte: Por lo general se imparte a la

pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal.
Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que
transmite su giro al husillo principal mediante un
sistema de poleas o engranajes. El husillo principal
tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de
sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos
auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a
mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama
fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos
modernos de Control Numérico la velocidad de giro
del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el
mecanizado permite.

Movimiento de avance: Es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección

del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al
husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la
pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así
conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el
ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos
convencionales tienen una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control
Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de
mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.

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Profundidad Transversal: Movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de
ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material
mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La
medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que
se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de
conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico
ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa
y estas se consiguen automáticamente.

ROSCADOS
TORNILLOS Y TUERCAS:

Se llama en Mecánica tornillo a cualquier pieza que

tenga una parte cilíndrica o casi cilíndrica con una
canal en forma de hélice continua.
Si una pieza posee un agujero cilíndrico cuya superficie interna
esté acanalada en forma de hélice, diremos que es una tuerca.
Los tornillos y las tuercas tienen innumerables aplicaciones:
sujetar unas piezas a otras (por ejemplo, los tornillos que unen el
motor del automóvil al bastidor) o transmitir y transformar fuerzas
(por ejemplo, el husillo de una prensa), guiar un movimiento, etc.

Clasificación de las roscas

Se clasifican de diversas maneras:
Según el número de filetes:
a) Roscas de una entrada: que tienen un solo filete.
b) Roscas de varias entradas: que tienen
varios filetes.
Se llama entradas a los extremos de las
canales que quedan entre filete y filete.

Según la forma del filete:

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a) Roscas triangulares: Cuando la sección del filete tiene aproximadamente la forma
de un triángulo.
b) Roscas trapeciales: Cuando la sección del filete tiene forma de trapecio isósceles.
c) Roscas cuadradas
d) Roscas redondas
e) Rosca de diente de sierra

Según su posición las roscas se clasifican en:

a) Roscas exteriores, si pertenecen al tornillo.
b) Roscas interiores, si pertenecen a la tuerca.

Según su sentido se dividen en:

a) Rosca a derecha cuando al avanzar giran en el sentido de las agujas de un reloj.
b) Rosca a izquierda cuando al avanzar giran en sentido contrario al de las agujas de
un reloj.

Elementos fundamentales de una rosca

Los hilos o filetes tienen una base sobre la cual se apoyan unas caras laterales
llamadas flancos, y una
superficie superior llamada
cresta o vértice.
Se llama vano al espacio
vacío que queda entre dos
filetes, y fondo la superficie
inferior que une los flancos
de dos filetes consecutivos.

Tanto la cresta como el

fondo no suelen tener forma de ángulo, sino forma recta o redondeada para mayor
resistencia y mayor facilidad en la fabricación de la rosca.

Excepto en las roscas cuadradas, la cresta es siempre menor que la base, por lo cual
la anchura del filete va disminuyendo de abajo hacia arriba, mientras que el vano va
aumentando. Existe por tanto, un punto en el cual la anchura del filete es igual a la del
vano, el cual se denomina punto medio del flanco, aunque casi nunca se encuentra
exactamente en el centro del flanco.
Diámetro exterior: (d, d´) Es el diámetro mayor de una rosca. El diámetro exterior se
mide en el tornillo del vértice al vértice. En cambio en la tuerca se mide del fondo al
fondo.
Diámetro interior: (d1 a d'1). Es el diámetro menor de la rosca. En el tornillo se mide
de fondo al fondo y se le llama diámetro del núcleo. En Ia tuerca se mide de cresta a
cresta y se le llama diámetro del agujero.

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Diámetro medio (d2, d'2). El diámetro medio, llamado también diámetro de los
flancos, es el diámetro de una superficie cilíndrica imaginaria que pasa por los puntos
medios de los flancos.

Es muy importante observar que, en la práctica, la rosca del tornillo y de la tuerca no

tienen exactamente el mismo diámetro, sino que los diámetros interior y exterior del
tornillo son respectivamente menores que los diámetros interior y exterior de la tuerca.
Por esto, entre el vértice o cresta de los filetes de la tuerca y el fondo del tornillo queda
un espacio vacío llamado juego u holgura.

Lo mismo sucede con la cresta de los filetes del tornillo y el fondo de la tuerca.

El ángulo de la rosca (α): Es el ángulo que forman los dos flancos. Se supone medido
en el plano que pasa por eje de la rosca, o sea, en un corte a lo largo del tornillo.
Profundidad de la rosca (h1): La profundidad de la rosca, llamada también altura del
filete, es la distancia que hay entre la cresta y la base del filete. Es igual a la
semidiferencia entre el diámetro exterior y el interior.
Además de la profundidad de la rosca hay que tener en cuenta algunas veces la
profundidad superior (h2), que es la distancia del vértice a la recta que pasa por los
puntos medios de los flancos y la profundidad inferior (h3), que es la distancia de dicha
recta al fondo de la rosca. Se debe advertir que la profundidad superior no siempre es
igual a la profundidad inferior.

Profundidad de contacto (h4): Es la altura de la parte del filete en que se tocan el

tornillo y la tuerca. Esta profundidad es igual a la mitad de la diferencia existente entre
el diámetro exterior del tornillo y el diámetro interior de la tuerca.

Diámetro nominal: Se denomina diámetro nominal al que sirve para nombrar la rosca.
Generalmente el diámetro nominal es el diámetro exterior del tornillo. Por ejemplo, si
se habla de una rosca de 10 mm se refiere a un tornillo cuyo diámetro exterior sea
igual a 10 mm, o a una tuerca que pueda acoplarse a dicho tornillo.

MECANIZADO DE ROSCAS
Las roscas pueden obtenerse por distintos procedimientos, por ejemplo, con machos
de roscar y con terrajas a mano o a máquina, con útiles de roscar en el torno, por
fresado, por esmerilado y por laminado. A veces se hacen también roscas por
prensado y por colada (por ejemplo, por fundición inyectada).
La elección del procedimiento de mecanizado se rige por el número de piezas a roscar
y por la exactitud y calidad superficial exigidas.

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MECANIZADO DE PIEZAS ROSCADAS EN EL TORNO

Para roscar en el torno se emplean machos de roscar, terrajas o herramientas de

roscar. Generalmente se ejecuta el roscado en combinación con otros trabajos de
torno.

Roscado con terrajas en el torno

Método de trabajo:

a) Bloquear la barra redonda con el plato autocentrante con una saliente adecuada (10
mm más que la parte roscada).
b) Si es necesario, reducir el diámetro de la barra. Tener en cuenta el paso y el
sobremetal que se produce en el roscado con terraja.
c) Ejecutar el chanfle para la entrada de la terraja.
d) Colocar la terraja, y fijarla convenientemente en el porta terrajas, después de
haberla regulado sobre un tornillo usado como patrón.
e) Aproximar a la pieza la terraja apoyada contra el husillo de la contrapunta y con un
brazo del porta terrajas sobre el carrito.
f) Poner en marcha el torno con un número de vueltas reducido.
g) Empujar la contrapunta con la mano derecha y mantener la izquierda sobre la
botonera, para detener el torno al final del roscado.
h) Alejar la contrapunta y hacer girar el torno en sentido contrario, para extraer la
terraja.
i) Controlar el roscado con algún elemento patrón. Si éste forzara mucho, regular la
terraja y repasar la rosca de la misma manera.

Roscado con macho en el torno

Método de trabajo:

a) Tomar la pieza en el plato autocentrante, y hacer el centro.

b) Hacer la perforación teniendo en cuenta el paso, el sistema del tornillo y el
sobremetal.

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c) Avellanar el agujero en un diámetro igual al diámetro externo de la rosca, más 1
mm.
d) Asegurar la cabeza del macho en el pasa macho.
e) Introducir el macho en el agujero, y la contrapunta, en el centro del macho.
f) Iniciar el giro de la pieza (bajas revoluciones), sostener el pasa macho y empujar la
contrapunta contra el macho.
g) Detener a tiempo el torno, invertir la rotación de la pieza y, alejando la contrapunta,
extraer el macho.

Roscado con herramienta en el torno

a) Posición de la herramienta

Debe ser colocada con la punta del cortante a la altura del eje de rotación y con los
cortantes simétricos. Esta última posición se establece con un adecuado calibre fijo de
posición o plantilla.

b) Preparación de la máquina

Consiste en la preparación de las ruedas de recambio y las palancas de la caja

Norton, de manera que la relación que hay entre el paso del tornillo para labrar, p , y el
del tornillo patrón P, sea igual en número a los dientes de las ruedas conductoras , z y
a los de las ruedas conducidas Z.

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Transmisión desde el husillo del torno, pasando por el tren de engranajes de la lira o
guitarra hasta el tornillo patrón. a) media tuerca embragada con el tornillo patrón – b)
desembragada.

b.1) Mecanismo de avance de la caja Norton: el husillo de cilindrar “a” lleva las
ruedas dentadas Z1 - Z2 - Z3 - Z4. Sobre el eje “b” que es accionado por el husillo
portaherramientas, está dispuesta, de modo desplazable por ranura y chaveta, la
rueda dentada “S”. Esta engrana con la rueda oscilante Z. Accionando la palanca
oscilante “C”, puede hacerse engranar la rueda dentada oscilante con las ruedas
dentadas escalonadas Z4…….Z1. Después de cada maniobra se retiene el balancín
mediante una espiga que encaja en el agujero correspondiente a cada posición.

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b.2) Vista exterior de un mecanismo Norton

c) Control práctico del paso

Una vez preparadas convenientemente la máquina, la herramienta y la pieza, rozar

suavemente el cilindro a roscar, para marcar un leve trazo del filete, y controlar el paso
con el peine cuentahílos. Si el cuentahílos no coincide con el filete marcado, controlar
el tren de engranajes de la lira o guitarra y la posición de la palanca en los agujeros de
la caja Norton (ver tabla grabada en el torno).

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d) Movimiento de trabajo

a) Controlado el paso, se lleva la herramienta a la iniciación del filete, se roza la

pieza, se fija en cero el tambor graduado del carro transversal.

b) Avanzar la herramienta, por medio del tambor graduado, en una distancia igual
a la altura del filete “h”.

c) En esta posición, fijar nuevamente en cero el tambor, retirar la herramienta,

rozar el cilindro con la punta cortante y tomar nota de la graduación que resulta en
el tambor.

d) Avanzar la herramienta para la primera pasada y realizar esta operación (fase

1).

e) Retirar a tiempo la herramienta (fase 2).

f) Invertir el giro del husillo, para el retroceso de la herramienta (fase 3).

g) Desplazar alternativamente de 0,1 mm el carrito superior ( dibujo del centro).

h) Preparar la segunda pasada (fase 4 y 5) y repetir el ciclo hasta que, llegado al

cero del tambor, el roscado esté terminado.

ELEMENTOS DE SUJECIÓN DE PIEZAS

A. Tareas de los elementos de sujeción para piezas

Los elementos de sujeción deben de fijar la pieza. Ellos transmiten el movimiento

rotatorio del husillo de torneado a la pieza.

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Las fuerzas que actúan durante el arranque de virutas no deben correr la pieza en el
medio de sujeción. Los elementos de sujeción deben asegurar que las piezas en el
lugar de maquinado marchen cilíndricamente y no puedan eludir las fuerzas de
maquinado.

La pieza debe marchar en forma cilíndrica

Marcha correcta

Marcha no cilíndrica, la cual debe corregirse antes de comenzar el arranque de

virutas

La fijación y el soltado de las piezas no debe de tomar mucho tiempo, ya que este
tiempo es improductivo.

B. Mandril de tres mordazas

En los tornos de roscar y cilindrar se utilizan en la mayoría de los casos mandriles de

tres mordazas. Ellos sujetan piezas cilíndricas simétricas. Ellos son de fácil manejo.
Con la llave para mandril (4) la cual se introduce en la recepción de llaves para mandril
(3), se mueven uniformemente las tres mordazas (2) en el cuerpo del mandril (1), de
tal forma que cada abertura es simétrica al eje de rotación del mandril.

13
Figura 4.26. Mandril de tres mordazas
1 Cuerpo del mandril, 2 Mordazas de sujeción, 3 Recepción de llaves para
mandril, 4 Llave para mandril

La llave para mandril posee un dispositivo de seguridad, para que tras la sujeción ó
soltura de una pieza sea autoextraida; de lo contrario existiría peligro de accidente en
la pueste en marcha de la maquina.

Figura 4.27. Manejo del mandril de tres mordazas

1 Cierre de las mordazas durante la sujeción (giro derecho)
2 Abertura de las mordazas en el desbloqueo (giro izquierdo).
3 Recorrido uniforme de las mordazas durante la abertura y el cerrado

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Figura 4.28. La llave para mandril se autoextrae, de lo contrario existe peligro de
accidente
1 Cuadrado, 2 Buje de seguridad, 3 Muelle, 4 Manivela

C. Mandril de 4 mordazas

Mandriles de 4 mordazas se utilizan en tornos de roscar y cilindrar para fijar piezas con
4 u 8 aristas. Con la llave para mandril, la cual se inserta en la recepción (3) se
mueven las 4 mordazas (2) en el cuerpo del mandril (1) en forma simultanea y
uniforme. El funcionamiento es semejante al del mandril de tres mordazas. Las
superficies de sujeción en las aristas de la pieza deben de ser simétricas al eje de
rotación de lo contrario no es utilizable el mandril de 4 mordazas. La llave para mandril
esta construida en la misma forma que para el mandril de 3 mordazas.

Figura 4.29. Mandril de cuatro mordazas

1 Cuerpo del mandril, 2 Mordazas de sujeción, 3 Recepción para la llave de mandril. 4
Igual distancia de las mordazas respecto al punto de giro

Figura 4.30. Posición simétrica de las aristas en la sección cuadrada de una pieza

1, 2, 3, 4 Distancias iguales al centro de giro

15
Mandril frontal

El mandril frontal se utiliza en tornos de roscar y cilindrar para sujetar piezas cuyas
superficies de sujeción son asimétricas al eje de rotación. Con la llave de mandril (7) la
cual se introduce en las recepciones para llave (3,4,5,6) se mueven individualmente
cada una de las 4 mordazas de sujeción (2).

Figura 4.31. Mandril frontal

1 Cuerpo del mandril frontal, 2 Mordazas se sujeción ajustables individualmente, 3, 4,
5, 6 Toma para llave de inserción para cada mordaza por separado, 7 Llave de
inserción

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La sujeción en el mandril frontal requiere de un cuidadoso trabajo y una repetida
prueba de marcha cilíndrica. Las mordazas se ajustan individualmente hasta que la
herramienta marcha cilíndricamente. Si una pieza origina una excentricidad se deben
de colocar masas de compensación.

Figura 4.32. Corrección de la marcha no cilíndrica

1 Excentricidad, 2 Soltar las mordazas de sujeción, 3 Apretar las mordazas de
sujeción

El mandril frontal se puede utilizar igualmente sin mordazas de sujeción. Las mordazas
se retiran una tras otra y se retira el husillo. La pieza se fija directamente al mandril
frontal por medio de elementos auxiliares como tornillos, tuercas, mordazas de rosca,
mordaza angular etc. Para éste tipo de sujeción se utilizan igualmente masas de
compensación.

Figura 4.33.
Pieza no simétrica en el mandril frontal

Desequilibrio de masa

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Compensación del desequilibrio de masa
1 a 8 Fuerzas centrífugas diferentes, 9 a 16 Fuerzas centrífugas iguales como
resultado de la compensación de masas, 17, 18 Masas de compensación

Figura 4.34. Pieza fija en forma directa al mandril frontal con la mordaza angular
1 Mandril frontal, 2 Pieza, 3 Mordazas angular, 4 Tornillos con tuerca, 5 Masas de
compensación

D. Espigas de aprieto

Las espigas de aprieto sirven para sujetar piezas simétricas con perforaciones de
precisión. La espiga de aprieto (1) se introduce en la perforación cónica del husillo de
torno (2), la pieza (3) se apoya sobre la parte cilíndrica de la espiga de aprieto.

La espiga de aprieto está ranurada en tal forma que se puede expander por medio de
un tornillo expansor (4), sujetandose la pieza de esta forma. Las manipulaciones son
sensillas, el aprieto o soltura se realizan en forma rápida.

18
Figura 4.35. Espiga de sujeción/aprieto con la pieza
1 Espiga de aprieto, 2 Husillo de torno, 3 Pieza, 4 Tornillo expansor

Sujeción entre puntos

La sujeción entre puntos se utiliza para

piezas largas. Se realiza por medio de
dos puntos de torno, de los cuales uno
(1) está en el husillo de torno (2), el otro
(3) en el contrapunto (4) del cabezal
móvil (5). Para sujetar ó soltar se mueve
el contrapunto por medio de una
manivela en tal forma que se varía la
distancia entre puntos.

19
Figura 4.36. Sujeción entre puntos
1 Punto en el husillo, 2 Husillo de torno, 3 Contrapunto (punto), 4 Contrapunto, 5
Cabezal móvil, 6 Cabezal fijo

Refrentado:
Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser
completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También existe
el refrentado interior.

Fig. 11. Esquema funcional de refrentado

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La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de
las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior
de las piezas torneadas. Durante el refrentado la profundidad de corte es igual a la
dimensión de la capa que se corta, medida en la dirección perpendicular a la cara.

A.-Tipos de cuchillas del REFRENTADO.

B.-Defectos y sugerencias de refrentado.

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Cilindrado:
Es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la
barra de material que se está trabajando, el cilindrado también puede ser interno, para
aumentar el diámetro de una barra hueca.
A.-Defectos de superficies

Para poder efectuar esta operación de cilindrado, la herramienta y el carro transversal

se han de situar de forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular) (ver
figura 12), y éste último se desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de
avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele tener la herramienta
de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor superficie de contacto entre ésta y
la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste

Fig.
12. Angulo de posicionamiento de la
herramienta

En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran

relevancia; variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en un
"pase", así como también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté
empleando, deben ser observados.

22
Fig. 13. Cilindrado externo e interno

B. Colocación de la cuchilla

C.-Régimen de corte.

23
E. Torneados escalonados.

24
F.-Defectos y sugerencias de refrentado.

Ranurado:

Consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en

las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo,
para alojar una junta teórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En
este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el
carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un
ejemplo claro de ranuras torneadas.

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Fig. 14. Ranurado

Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los
siguientes conceptos:
Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Conicidad

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando

adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se
desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.

En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado

permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada.

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Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos
formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el
charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el
eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el
contrapunto según las dimensiones del cono.

Segado o tronzado
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con
barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la
barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas
muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita
con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en
tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie

Fig. 17. Tronzado

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