RESUMEN DE QUIMICA DE MATERIAL 2 CORTE

CEMENTO

 COMPOSICION QUIMICA DE CEMENTO

-Está compuesto normalmente por Arcilla, Calizas(pulverizadas) y Yeso.
-En general las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento consisten
principalmente de Cal, Sílice, Alúmina y Óxido de Hierro.
-Fase Alita: Se endurece rápidamente, el tiempo de fraguado y la resistencia mecánica
inicial depende de esta fase.
-Fase Belita: Su componente principal se hidrata más lentamente, por tanto, aporta a la
resistencia después de una semana.
Nota: las dos anteriores conforman un 75% del cemento
-Fase Aluminato: Está fase contribuye a una alta resistencia inicial, pero con alto calor de
hidratación. Genera cambios volumétricos y resistencia pobre a los sulfatos.
-Fase Ferrito: Es una solución solida que, aunque disminuye la temperatura de
Clinkerización, debe mantenerse en un % mínimo, por tratarse de un relleno.
 TIPOS DE CEMENTO
-Tipo 1: Edificios, Conjuntos de vivienda, Construcción convencional (Normal).
-Tipo 2: Puentes, Muelles, Tuberías de concreto para acueductos. (Moderado)
-Tipo 3: Pavimentos rígidos (Alta resistencia inicial).
-Tipo 4: Túneles y Subterráneos (Bajo calor de hidratación).
-Tipo 5: Alcantarillas, Obras Portuarias y Plantas Químicas (Resistencia a los sulfatos).
-El calor de hidratación es la cantidad de calor que libera el cemento mediante reacción
química, cuyo proceso comienza al entrar en contacto con el agua (se expresa en calorías
por gramo de cemento).
-Los sulfatos ATACAN al concreto en estado endurecido al reaccionar con la Fase
Aluminato (C3A) formando Sulfoaluminato de Calcio, se debe limitar el % de C3A. Este
compuesto produce un aumento de Volumen en el concreto, generando sobre-esfuerzos
internos que pueden llegar a desintegrar dicho concreto. También se facilita la corrosión
del acero de refuerzo por el descascaramiento del concreto.
 OTROS CEMENTOS (SEGÚN SU FABRICACION)
-Cemento Blanco: Se emplea mayormente en acabados de pisos.
-Cemento Portland adicionado: Estos concretos presentan mayores resistencias a largo
plazo, mayor durabilidad por menos permeabilidad.
-Cemento de escoria de alto horno: Es utilizada como adición.
 TIPOS DE CEMENTOS OFERTADOS POR ARGOS
-Cemento gris: Brinda amplias posibilidades de aplicación, es adecuado para obras
pequeñas, remodelaciones y reparaciones.
-Cemento Blanco: Puede ser usado a la vista en todo tipo de elementos, es usado para
producir piezas prefabricadas, así como en morteros para pisos y mampostería.
-cemento de mampostería: Se usa para preparar morteros de mampostería de pega y
pañete con resistencia de 1800 PSI (no estructural).
-Microcemento uso inyecciones: Es un cemento de alta finura que sirve para tapar las
grietas, fisuras o poros del terreno para que sea mas permeable y consolidado.
 -Cemento UG: Es un cemento especial para la producción de concretos estructurales
-Cemento blanco uso concreto (ART): Permite aplicaciones con exigencias estructurales o
de mayor resistencia para procesos con color o acabados especiales.
-Cemento gris uso concreto (ART): que ofrece una mayor eficiencia y un alto desarrollo de
resistencias a edades iniciales y finales (Utilizado en la parte industrial).
-Cemento Uso Estabilización de Suelos (MCH): Cemento diseñado para el mejoramiento y
la estabilización de suelos.
-Cemento ARS: Este Cemento aplicable a la industria del Gas & Oil.

 TIPOS DE CEMENTOS OFERTADOS POR CEMEX

-Uso general
-Super resistente
-Uso ambiente marino
-Uso estructural
 TIPOS DE CEMENTOS OFERTADOS POR ULTRCEM
-Uso general
-Cemento ART
 AGUA EN EL CEMENTO
-Compañera insustituible del cemento, sin ella no hay reacciones químicas en la pasta, que
le den la propiedad de fraguar y endurecer para formar un sólido único con los agregados.
-AGUA DE MEZCLA: Es la cantidad de agua por volumen de concreto que requiere el
cemento para hidratarse de modo eficiente, obteniendo una fluidez optima.
-Agua no evaporada: Corresponde al agua de hidratación que reacciona químicamente con
el cemento, se conserva en la pasta.
-Agua evaporable: Corresponde al agua que puede evaporarse a 110°C, no se conserva en
la pasta, puede estar en tres (3) condiciones distintas: En estado de Absorción, Capilar y
Libre.
-𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑘𝑔) /𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔) = 0,23
-AGUA DE CURADO: Es el agua adicional que se agrega al concreto para mantener las
condiciones ideales o de hidratación, temperatura y humedad, así poder alcanzar
resistencia final, durabilidad y evitar agrietamientos excesivos en concreto.
 TIPOS DE AGUA
-Aguas acida: Aguas que generalmente tienen ácido sulfúrico, clorhídrico y otros ácidos
inorgánicos (no se recomienda).
-Aguas alcalinas: Aguas con concentraciones de hidróxido de sodio y potasio, reducen la
resistencia y retardan el fraguado más de lo normal.
-Nota: Entre un 5 y 8 de Ph seria ideal, un promedio de 7.
-Agua con azucares: El azúcar en pequeñas cantidades retarda el fraguado y reduce la
resistencia final.
-Agua de Mar: En algunos países se usa en concretos no reforzados, aunque presenta
perdida de su resistencia a largo plazo hasta de 15%.
-Otras aguas: Aguas negras (contenido MO); Aguas con algas (se afecta la hidratación) y
Aguas con aceite (se reduce resistencia hasta en 20%).
ACERO

 GENEREALIDADES DEL ACERO

-Es una aleación o combinación de Hierro con una cantidad de Carbono variable entre el
0,008% y el 2,11% en masa.
-Si el carbón esta entre el 2,11% y el 6,69% el acero es mucho más frágil.
-La densidad media del acero es de 7850 kg/m³.
-El punto de fusión del acero es de aprox. 1375 °C.
 CLASIFICACION DEL ACERO
-Según los usos: Acero para imanes., Acero autotemplado, Acero de construcción, Acero
de corte rápido, Acero de decoletado, Acero de corte, Acero indeformable, Acero
inoxidable, Acero de herramientas, Acero para muelles, Acero refractario y Acero de
rodamientos.
-Según el modo de fabricación: Acero eléctrico, Acero fundido, Acero calmado, Acero
efervescente, Acero fritado y Acero estirado.
-Según la composición y estructura química: Aceros ordinarios y Aceros aleados o
especiales.
-Según el modo de trabajarlo: Acero moldeado, Acero forjado y Acero laminado.
-ACERO DE CONSTRUCCION
-Representa el 90% de la industria.
-Tipos de acero al carbono:
-Acero de bajo carbono: Se usa en la industria automotriz, tuberías, Martillos, elementos
de Edificios y puentes, varillas de refuerzo, cascos de barcos, Cadenas, etc.
-Acero de medio carbono: Se usa en piezas mecánicas (engranajes, ejes, bielas, etc.),
varillas de refuerzo más resistentes.
-Acero de alto carbono: Se usa para hacer alambre e hilos de acero sin romperse. Se usa
para fabricar herramientas.
-ACERO DE REFUERZO
-Aplicaciones: Especial para refuerzo de concretos en obras sismo resistentes, para
refuerzo en losas, entrepisos, pavimentos y muros.
-Uso como materia prima: Se aplica en Torres de Comunicación, Torres de Transmisión de
Energía, Puentes vehiculares y peatonales, cubiertas, soportes, señalización, muebles,
ventanas, estanterías, etc.
-Refuerzos corrugados: Tiene corrugas o resaltes que mejoran la adherencia al concreto.
-Refuerzos lisos: Las barras y alambres lisos solo se permiten en ciertos estribos, refuerzo
de retracción y temperatura o refuerzo en espiral.
-VENTAJAS DEL ACERO FIGURADO Y ARMADO
-Cero desperdicios.
-Mayor rapidez en la colocación del acero.
-Menos perdida de material.
-Mayor rentabilidad.
-Tipos más comunes:
-Estribos o flejes.
-Refuerzo longitudinal.
-Refuerzo de repartición.
-Refuerzo por retracción y temperatura.
-RECUBRIMIENTO
-Para que el acero tenga suficiente distancia con las formaletas este proceso se realiza
mediante la utilización “panelitas” tensores, silletas de acero.
-Se usan Separadores o aislamientos del acero de refuerzo para garantizar recubrimientos.
-ENSAYOS SOBRE EL ACERO
-Ensayo de tracción.
-Ensayo de dureza.
-Ensayo de impacto.
-Ensayo de doblado.
-Análisis químico.