Materiales Alternativos Del Cemento y El Hormigón

Materiales alternativos al cemento y hormigón
Materiales alternativos al
cemento y hormigón
Autor: Tapia Israel, Villarreal Jhon, 1

Vizcaino María José
Autor: Tapia Israel, Villarreal Jhon, Vizcaino María José

Todos somos responsables por la contaminación y los daños que existen en planeta, en su
mayoría por la afectación a la capa de ozono; pero los constructores tenemos un
pendiente aún mayor con el medio ambiente. El sector de la Construcción es responsable
de consumir el 50% de los recursos naturales, el 40% de la energía y del 50% del total de
los residuos generados.
Efectivamente estos 3 puntos han generado un crecimiento de más de 370 partículas por
millón de contaminación tan solo en el año 2000.
✔La deforestación: Los constructores deforestamos montañas para extraer el hierro y

hacer varillas, nos acabamos cerros para obtener sílice, hierro y oxido de aluminio para
producir cemento y cal. La tierra la tomamos para hacer tabiques y
deforestamos bosques completos para hacer cimbra, casas o muebles. Estadísticamente,
el 50% de los materiales que utilizamos en la construcción provienen de la corteza
terrestre como el tezontle, grava, tepetate, y muchos otros. Esto es así desde que el
hombre comenzó a utilizar materiales naturales del sitio para construir sus refugios. Esta
actividad se potencializó con la llegada de la revolución industrial ya que se podían hacer
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más cosas en menos tiempo con procesos sistematizados. Por supuesto, el consumismo
creció y con ello la deforestación.
✔Consumo de Energía: La cantidad de energía que se requiere para calentar hornos

industriales que alcanzan los 1700°c para producir cemento, acero, cal, tabiques, vidrio,
aluminio, etc. sumado a la cantidad de energía necesaria para construir, a la que se
consume en edificios, más la energía que se requiere para transportar los materiales de un
continente a otro, en total el 40% de la energía consumida en el mundo se ocupa en la
industria de la construcción.
✔ Emisión de contaminantes: Resulta que durante el proceso de extracción de minerales

hay un gran desprendimiento de gases contaminantes, solo por citar un ejemplo, para
producir cemento, se extrae la calestra en un calcinador instantáneo y tan solo en 5
segundos libera el 95% del CO2 presente en el polvo mediante una reacción química para
separar la cal que es el elemento más importante del cemento. ¿Cuánto cemento se
produce al año? por un momento, mira a tu alrededor ¿cuántos elementos están hechos
de cemento? La Revisión Anual del Cemento con sede en el Reino Unido, acaba de
publicar su más reciente informe mundial sobre cemento, titulado Global Cement Report
y se espera que el consumo de cemento alrededor del planeta alcance la cifra récord de
3,859 toneladas métricas en 2012.
Afortunadamente hace más de 20 años, movimientos ecologistas se percataron de estos

daños y después de marchas y protestas, la industria y los gobiernos han firmado tratados
internacionales para comprometerse con el cuidado del medio ambiente, buscando la
utilización racional de recursos naturales y promoviendo productos y técnicas que ayuden
a disminuir la contaminación. La solución que los constructores proponemos se llama
Sustentabilidad.

El reciclaje de residuos permite ventajas potenciales para la sociedad; entre ellas,
economía de energía, reducción del volumen de terraplenes, menor polución, generación
de empleos, reducción de costos del control ambiental por las industrias, aumento de la
durabilidad, e incluso economía de divisas.
Dentro de este contexto se tiene al reciclaje de escoria como materia prima en la

construcción civil, capaz de presentar un excelente desempeño técnico y económico, al
que debe sumarse su importancia ambiental, siempre que adecuadamente empleado.
Actualmente, gran parte de la escoria es depositada en terrenos próximos a las fábricas,

donde forma montones de residuo. El destino incierto de este material causa diversos
problemas ambientales y económicos, entre los que están:
 incremento en los costos de producción;

 gran espacio físico para depósitos de residuos;
 polución ambiental;
 reducción de la calidad de vida en los alrededores de las industrias, tierras
próximas a las
 industrias volviéndose impropias para el cultivo y la habitación, donde los
contaminantes, como la emisión de partículas, representan un serio peligro para la
vegetación y la vida animal en las redondezas
Con todo, el impacto ambiental puede ser minimizado, agregándose valor económico a las
escorias si se las aplica en la construcción civil sobre diferentes formas, como balasto en
las vías ferroviarias, material de terraplén, agregados para base y sub-base de pavimentos
o revestimiento asfáltico, agregado para hormigón y materia prima en la producción de
cemento. El destino más noble de esos materiales reciclables depende de la existencia de
características adecuadas al uso propuesto.
Reciclaje de escoria granulada de fundición (EGF) como sustitución de parte del cemento
en hormigón
La escoria granulada de fundición (EGF) es un residuo generado en el proceso de fusión de

chatarras de hierro fundido en horno cubilote. Estudios anteriores apuntaron que esta
escoria, cuando es finamente molida, presenta buenas propiedades piroclásticas (de tipo
puzolana). Además, su estructura amorfa, resultante del proceso de generación a través
del enfriamiento brusco y la composición química adecuada, permiten una aplicación más
noble de este residuo, como sustituto del cemento. 4

La posibilidad de la utilización de escorias como material con propiedades piroclásticas (de
tipo puzolana) y o de cementación depende fundamentalmente de su composición
química (escorias ácidas o básicas), de sus características reactivas (depende del tipo de
enfriamiento) y de características ambientales (clasificación del residuo como peligroso,
no inerte o inerte).
Experiencias con escorias de alto horno han demostrado que mayor proporción vítrea
(estructura amorfa) contribuye decisivamente en la reactividad de estos residuos una vez
incorporados al cemento, al igual que una adecuada composición química. Se comprobó
que a través de la granulación (enfriamiento brusco), las escorias de acería eléctrica
(escorias de refinado oxidante y reductor) adquieren estructura vítrea (amorfa),
estabilizando sus propiedades expansivas, pudiendo ser utilizadas como adición al
cemento, además de permitir significativa recuperación de la fase metálica. También
comprobaran lo mismo para la escoria de acería a oxígeno enfriada bruscamente cuanto
su estabilización, obtención de estructura vítera, de la posibilidad de adición en cemento.
Se observa que la escoria de fundición (cúpula) es apropiada para uso como agregado leve
en materiales a base de cemento. Él también observa que la escoria tiene sido usada
como substituto de agregado en concreto estructural.
La escoria granulada de fundición (EGF) presenta estructura amorfa, compuesta

esencialmente por óxidos de silicio y calcio.
La escoria granulada de fundición es un residuo generado en el proceso de fusión de

chatarras de hierro fundido en horno cubilote. Presenta estructura amorfa, resultante del
enfriamiento brusco (también llamado granulación) que sufre durante su vaciamiento a
un canal con flujo de agua.
La muestra de EGF fue el resultado de distintas cargas del horno cubilote y realizada en
diferentes días, para garantizar la mayor representatividad. Este material, durante la
colecta se presenta sobre la forma de pequeñas partículas con dimensiones próximas a las
de la arena gruesa. Para adquirir características apropiadas como sustituto de parte del
cemento, esta escoria fue beneficiada (molida) en molino de aros cilíndricos, hasta
alcanzar un tamaño promedio de los granos de 26,4 μm, cumpliendo así uno de los
criterios físicos establecidos por la NBR 12653/1992, que clasifica los materiales con
propiedades piroclásticas (de tipo puzolana).

Se realizaron varios tipos de pruebas como fueron la de resistencia a la compresión

uniaxial, resistencia a la tracción por compresión diametral y resistencia a tracción a
flexión como se muestra en el siguiente grafico.
Los resultados obtenidos, queda evidente que los valores de las resistencias a la
compresión uniaxial con el grado de 10% de sustitución de cemento por EGF se aproximan
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de los valores de referencia (con 0% de sustitución) a medida que la relación
agua/aglomerante aumenta (de 0,40 para 0,70), quedando prácticamente iguales para la
relación agua/aglomerante (a/agl.) de 0,70. Como era esperado, se verifica que la
resistencia a la compresión es directamente proporcional al grado de hidratación (y
proporcional a la edad) del hormigón.

Comportamiento de morteros de escoria activada alcalinamente con adición de fibras de
carbón
Dentro de estos materiales alternativos se encuentran aquéllos que proceden de la

activación alcalina de subproductos industriales tales como las escorias de horno alto y/o
las cenizas volantes. Estos cementos alcalinos se obtienen por la mezcla de dichos
subproductos y disoluciones fuertemente alcalinas. Estos cementos se caracterizan por
presentar unas elevadas prestaciones mecánicas y no requerir en su elaboración los
elevados consumos energéticos que son inherentes al proceso de fabricación de los
cementos Portland.
Las escorias de horno alto son materiales conocidos en el ámbito de la construcción y
utilizados como adición activa para la elaboración de distintos cementos normalizados y
hormigones. Los cementos de escoria y de horno alto poseen algunas propiedades y
características que los hacen especialmente útiles cuando se desean bajos calores de
hidratación y elevadas resistencia a los sulfatos y al agua de mar.
Los cementos y hormigones de escorias activadas alcalinamente con waterglass se
caracterizan por desarrollar unas resistencias comparables a las del cemento Portland.
La composición química de estos materiales se muestra en la Tabla
La escoria de horno alto se activa alcalinamente con una disolución de waterglass

(Na2O·nSiO2·mH2O + NaOH) que contiene un 4% de Na2O, con respecto a la masa de
escoria y una relación SiO2/Na2O de 1,18.
De esto se puede obtener

La adición de fibra de carbón, independientemente de su longitud (FCP o FC3), a morteros
de AAS, en general, no modifica significativamente las características resistentes de los
mismos con respecto al patrón. Para los morteros CP, la adición de porcentajes superiores
al 3% de fibra disminuye significativamente sus características resistentes.
El efecto de la fibra de carbón FC3 sobre la retracción al secado de los morteros que las
contienen depende del tipo de ligante:
 Para morteros de AAS con relación líquido/sólido de 0,5, la incorporación de la
fibra de carbón tiene un claro efecto positivo, disminuyendo la retracción según se
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incrementa el contenido de fibra en el mortero, alcanzando una reducción cercana
al 50%.
 La incorporación de la fibra FC3 a morteros de CP no altera su estabilidad de
volumen.
 La presencia de fibra de carbón en morteros de AAS sometidos a un proceso de
carbonatación incrementa el nivel de corrosión del acero embebido en el mismo,
tanto más cuanto mayor sea su proporción.
 La adición del 1% de fibra de carbón a morteros de AAS, presenta un
comportamiento excelente frente a la corrosión ante un ataque por cloruros,
manteniéndose pasivadas las armaduras durante todo el tiempo de
experimentación.

Papercrete
Hormigón hecho con papel o cartón
¿Cómo se hace el Papercrete?

Es una mezcla de Papel reciclado con un poco de cemento y arena. Según he estado
viendo en algunos sitios web, la proporción es de 3:1:1 Papel:cemento:arena (ó
60/20/20).
La mezcla es revuelta en un gran barril, algo así como una licuadora, hasta que el
papel este desecho completamente y mezclado junto con el cemento y la arena.
El Papercrete puede ser utilizado como mortero, puede ser perforado, martillado, clavado,
puede ser utilizado como yeso, como relleno entre postes y pernos.
Recientemente se ha utilizado sin cemento también, haciendo una especie de Fideo o
Adobe de Papel.
¿Cómo se Aplica?
El manejo del papercrete es similar al del adobe, puede ser aplicado a través de ladrillos
de papel o como cemento; el problema es que si es vaciada de la misma….
manera como se hace una pared de cemento a través de encofrados, la pared de

Papercrete tendrá una densidad bastante más superior en el fondo que en la parte
superior; al no tener contacto directo con el aire esto causa problemas de
secado, creando bolsillos, vacíos y cúmulos de papel. Este se encoge un 30% cuando se
seca.
Otra técnica es tejer la pared de Papercrete, esto se hace usando postes, cañas, y luego se
aplica el papercrete. Este método ha estado en los edificios que databan de las épocas
primitivas.
Otra técnica usada es el método del encofrado deslizante. En este método, el papercrete
se vierte en las formas que crean las paredes exteriores. Las formas se ponen una encima
de la otra hasta que se alcance la altura correcta. La mezcla del papercrete se utiliza para
llenar empalmes y para reforzar los bloques. Este tipo de construcción es muy fuerte, y se
utiliza en altos edificios altos, silos, y edificios de varios pisos. Usando esta técnica para
construir una casa del papercrete es una buena opción.
Terminaciones
El gran problema de este material es que no es impermeable, y debe tomarse cuidado
extra mientras dure la construcción para asegurar que el sitio sea completamente
impermeable en el exterior. Exteriormente puede ser terminado con una capa de media
pulgada de estuco, siendo la mezcla cemento, cal, arena de la albañilería, y agua.
Esté seguro de aplicarlo uniformemente, y tome el gran cuidado para asegurarse de que el
exterior sea completamente impermeable. Las paredes se pueden entonces pintar con
pintura de látex, usando varias capas de esta.
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EMPLEO DE RESIDUOS CERÁMICOS COMO MATERIA PRIMA ALTERNATIVA PARA LA
FABRICACIÓN DE CLÍNKER DE CEMENTO PORTLAND
La industria cementera está buscando vías alternativas que permitan dar soluciones
efectivas a los elevados consumos energéticos e implicaciones medioambientales que
conlleva la fabricación de cemento. Entre estas vías, está la utilización de materiales
alternativos, ya sean como sustitutos parciales de los combustibles, de las materias primas
o del propio Clinker. Se estudia la reactividad y la aptitud a la cocción de unos crudos de
cemento que incorporan residuos cerámicos, procedentes de baldosas obtenidas con
composiciones de arcillas de cocción roja y de cocción blanca o mezclas de ambas, como
materias primas alternativas.
Los resultados obtenidos han demostrado la validez tecnológica de los nuevos crudos que
incorporan esos residuos. La reactividad y la aptitud a la cocción de los nuevos crudos son
superiores a las de un crudo convencional, siempre y cuando el tamaño de las partículas
de los residuos sea inferior a 90 μm. Los estudios realizados en torno a las emisiones de
CO2 en la cocción de dichos crudos muestran que dichas emisiones se reducen en los
crudos con residuos cerámicos entre un 2,3 y un 4%, dependiendo de la naturaleza del
residuo.
La composición y distribución de los minerales en los Clinkers obtenidos son comparables
a los de un Clinker fabricado a partir de materias primas convencionales.
Debido a la presencia de óxidos tales como ZnO, ZrO2 y B2O3 en la capa esmaltada de las
baldosas cerámicas que componen los residuos, aumenta el contenido de estos óxidos en
los Clinkers preparados con estos residuos y por tanto es necesario conocer sus efectos en
los procesos de hidratación y lixiviación de los correspondientes cementos.
En un estudio reciente se ha demostrado que determinados residuos sólidos cerámicos

tienen una composición química y mineralógica adecuada para poder integrarse en un
crudo de cemento. Estos residuos cerámicos proceden de las baldosas defectuosas tras su
cocción. Como consecuencia del aumento de la producción cerámica en el mercado
español, la fabricación de baldosas se ha incrementado a más de 600 millones de m2
anuales, lo que conlleva un aumento de los residuos sólidos en más de 50.000 toneladas
anuales. Puesto que no es viable tecnológicamente la incorporación de estos residuos
cocidos en el propio proceso de producción de baldosas, estos son depositados en
vertederos controlados creando un problema de impacto medioambiental.
El empleo de estos residuos y subproductos industriales en el proceso de fabricación del
cemento, implica la necesidad de un estudio para conocer las condiciones en las que
deben de ser incorporados los diferentes materiales alternativos y poder garantizar la
calidad del Clinker y del cemento.
Existen tres clases de tipos de residuos cerámicos cocidos que se puede utilizar como
alternativa: 11
R-R= Baldosas para revestimiento con arcillas de cocción roja.

R-B= Baldosas para revestimiento con arcillas de cocción blanca.
R-M= Baldosas para revestimiento con arcillas rojas y blancas, y sin gestión de residuos.
Utilizando residuos cerámicos como materia prima alternativa para la fabricación de

Clinker de cemento portland se puede deducir que:
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 Se puede afirmar que los tres residuos cerámicos, cuando el tamaño de sus
partículas es inferior a 90 μm, incrementan la reactividad de los crudos cuando se
comparan con un crudo convencional; siendo el efecto menos marcado con el
residuo R-B.
 A través de análisis termogravimétrico también se ha determinado las emisiones
de CO2 producidas durante la cocción de los crudos. El porcentaje de CO2 emitido
en el crudo de referencia es superior entre un 50-75% al desprendido en los crudos
con residuo cerámico. Ello es debido a que en estos últimos, los residuos son
arcillas previamente cocidas y prácticamente no hay emisiones debidas a
descomposición de los compuestos orgánicos que puedan contener las arcillas o
calizas de origen natural. En el otro rango térmico (550-1200ºC) se observa un
ligero descenso en las emisiones de CO2 en los crudos con residuos. En este caso
se asocian a un ligero menor contenido en carbonatos totales en los crudos con
residuos. En definitiva, la incorporación de los residuos cerámicos como materia
prima alternativa en el crudo, reduce las emisiones de CO2 totales entre un 2,3 y
un 4% dependiendo de la naturaleza de dicho residuo.
 En el análisis mineralógico confirma la menor reactividad de los crudos que
incorporan residuos cerámicos de tamaño superior a 90 μm.
 Los crudos que contiene el residuo R-B evidencian una menor reactividad que los
que incorporan los otros residuos, ya que los Clinkers obtenidos hasta 1400ºC
muestran contenidos de CaO libre mayores, incluso en fracciones granulométricas
inferiores a 90 μm.
 Destaca el menor contenido en cromo en los Clinkers obtenidos a partir de crudos
con residuos cerámicos. Lo que es debido a que estos crudos carecen de arena.
Este bajo contenido en Cr en los Clinkers obtenidos a partir de los residuos
cerámicos es muy interesante y positivo debido al problema actual existente en
torno a la reducción parcial o total de Cr (VI) en cementos por sus efectos nocivos.
 La reactividad de los crudos que contienen los residuos cerámicos con un tamaño
de partículas inferior a 90 μm es buena. Disminuye la temperatura de formación
de fase líquida y aumenta su contenido con respecto a un crudo de referencia.
Cuando las partículas del residuo son inferiores a 45 μm, se observa también una
ligera aceleración en las reacciones en estado sólido.
 Los estudios realizados en torno a las emisiones de CO2 en la cocción de los crudos
demuestran que dichas emisiones se reducen en los crudos con residuos cerámicos
entre un 2,3 y un 4%, dependiendo de la naturaleza del residuo.
 La composición y distribución de los minerales en los Clinkers obtenidos a partir de
esos residuos son comparables a la de un Clinker fabricado a partir de materias
primas convencionales.
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 La aptitud a la cocción de los nuevos crudos es superior a la de un crudo

tradicional, siempre y cuando el tamaño de las partículas del residuo cerámico sea
inferior a 90 μm.
 Debido a la capa esmaltada de los residuos cerámicos se incrementa de manera
muy importante los contenidos en ZnO, ZrO2 y B2O3 en los Clinkers. Es necesario
conocer su efecto en los procesos de hidratación de los correspondientes
cementos. Sin embargo, en estos mismos Clinkers disminuye de modo muy
sustancial su contenido en cromo, ya que al incorporar el residuo no es preciso
añadir arena que es la materia prima que aporta en mayor contenido este
elemento.
 Se ha demostrado que los crudos con residuos cerámicos procedentes de baldosas
con arcillas rojas (mayor contenido en Fe2O3 y fase amorfa), es decir R-R y R-M,
muestran una mejor reactividad. Es interesante resaltar el buen comportamiento
del residuo R-M que es una mezcla de baldosas rojas y blancas sin gestionar;
indicando que no sería necesario separar los diferentes residuos para obtener un
material tecnológicamente válido. Adicionalmente, los resultados de este estudio
han demostrado que no es preciso molturar el residuo cerámico por debajo de 90
μm para obtener un material apto como materia prima alternativa; aunque debido
a que esta fracción es muy gruesa con un d50≈300 m, se está estudiando si es
posible trabajar con un residuo menos molturado y que presente la misma
reactividad.
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✔La deforestación: Los constructores deforestamos montañas para extraer el hierro y

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✔Consumo de Energía: La cantidad de energía que se requiere para calentar hornos

✔ Emisión de contaminantes: Resulta que durante el proceso de extracción de minerales

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Dentro de este contexto se tiene al reciclaje de escoria como materia prima en la

Actualmente, gran parte de la escoria es depositada en terrenos próximos a las fábricas,

 incremento en los costos de producción;

La escoria granulada de fundición (EGF) es un residuo generado en el proceso de fusión de

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La escoria de horno alto se activa alcalinamente con una disolución de waterglass

De esto se puede obtener

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