UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE

SISTEMAS DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA DE LA
PRODUCCIÓN

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN BIBLIOGRÁFICA SOBRE LA

RECTIFICADORA

Elaborado por grupo 7:

David Rengifo, Albert Denilson 20160036H

Rosales Zapaille, Daniel Diego 20160229K

Ventura Sabogal, Arturo Gabriel 20164004C

Curso:

Análisis de Manufactura TP 244U

Docente:

Dr. Huamán Ureta, Peñafort Luis PhD.

2020 – I
 INDICE

INTRODUCCIÓN.................................................................................................................. 3
DESARROLLO HISTÓRICO DE LA RECTIFICADORA......................................................4
1. MARCO TEÓRICO........................................................................................................6
1.1. MAQUINA HERRAMIENTA – RECTIFICADORA...................................................6
1.2. CLASIFICACIÓN DE RECTIFICADORAS..............................................................7
1.2.1. Rectificadoras planas o de superficie...............................................................7
1.2.2. Rectificadoras cilíndricas.................................................................................9
1.2.3. Rectificadoras universales.............................................................................11
1.2.4. Rectificadoras especiales..............................................................................12
1.2.5. Rectificadoras con sistema de control CNC...................................................13
1.3. FUNCIONAMIENTO DE RECTIFICADORA.........................................................14
2. OPERACIONES TECNOLÓGICAS EN LA RECTIFICADORA...................................15
2.1. O/T DE RECTIFICADO FRONTAL.......................................................................15
2.2. O/T DE RECTIFICADO TANGENCIAL.................................................................15
2.3. O/T DE RECTIFICADO CILÍNDRICO EXTERIOR................................................16
2.4. O/T DE RECTIFICADO CILÍNDRICO INTERIOR.................................................16
2.5. O/T DE RECTIFICADO SIN CENTROS................................................................17
3. HERRAMIENTAS REPASADORAS (H/R) DE LA RECTIFICADORA........................17
3.1. HERRAMIENTAS TIPO LOSETA.........................................................................17
3.2. HERRAMIENTAS DE CONCRECIÓN..................................................................18
3.3. HERRAMIENTA RECTIFICADORA MONOPUNTA..............................................19
4. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN DE LA RECTIFICADORA.........................................19
4.1. DISEÑO DE LA MESA DE LA MÁQUINA.............................................................19
4.2. MORDAZAS DE ROSCA......................................................................................20
4.3. ÁNGULO DE TENSIÓN........................................................................................21
4.4. PLACA DE SUJECIÓN ELECTROMAGNÉTICA..................................................23
5. LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN EN EL PROCESO DE RECTIFICADO.............24
5.1. ACEITES PUROS DE CORTE..............................................................................25
5.2. EMULSIONES DE ACEITE EN AGUA..................................................................25
5.3. LUBRICANTES REFRIGERADORES NO MEZCLABLES CON AGUA................27
6. PARÁMETRO DE CORTE DEL TALADRADO...........................................................27
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................. 30
 INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo vamos a detallar sobre la máquina – herramienta llamada

fresadora, específicamente en su Sistema Tecnológico siendo esta una de las
máquinas herramienta más usada en la industria, especificación la variedad, sus
partes principales y su funcionamiento.

Además, ahondar en las diversas operaciones tecnológicas que se pueden

desarrollar en el taladro, que herramientas de corte se usan, sus dispositivos de
sujeción, que lubricantes se usan.

El rectificado es el trabajo de mayor importancia en la construcción de máquina y

en todo aquel tipo de construcciones mecánicas que requieran ajustes y
tolerancias. Dicha importancia se debe a la necesidad creada por el constante
progreso de la industria mecánica y la conveniencia de dar a las superficies
deslizantes una mayor resistencia al desgaste.

El objetivo de este trabajo de investigación es ampliar los conocimientos y la

curiosidad del lector en una de las máquinas herramientas con más aplicación en
la industria metalmecánica, como es el caso de la fresadora.

4
DESARROLLO HISTÓRICO DE LA RECTIFICADORA

Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos antiguos,

utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar metales. Piedras
estáticas y manuales fueron los primeros procedimientos abrasivos, utilizados para
el afilado.

En las piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre aplicaba

la herramienta sobre dichas piedras, moviéndola de forma conveniente en cada
caso. Las piedras para afilar a mano, es otro procedimiento que tiene su ejemplo
representativo en el afilado de guadañas.

Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras piedras

giratorias, montadas sobre un eje horizontal apoyado en pies o estructuras de
madera, y movidas a mano o con el pie, mediante la ayuda de un manubrio.

En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una biela; siendo aplicado
en primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una artesa o depósito
de agua. Fueron también movidas por fuerza hidráulica y a partir del siglo XVIII por
máquinas de vapor.

En el siglo XVIII, para el pulido de metales, se venían utilizando abrasivos

naturales reducidos a granos finos para adherirlos a papel o tela. Procedimiento
que terminó llamándose "papel de lija" en memoria de un pez marino llamado lija,
cuya piel áspera se utilizaba para lijar los barcos de madera, aunque al principio
se llamó "papel para limpiar armas" porque fue ideado con esta finalidad.

Las primeras muelas se fabrican utilizando esmeril natural, destacando el

procedente de Naxos. En 1834, se registran en USA, patentes de máquinas de
abrasión. Pocos años más tarde, en 1838, "Nasmyth & Gaskell Co." y James
Whitelaw construyeron máquinas para rebarbado de piezas de fundición.

A continuación, la construcción de cabezales para rebarbado y pulido de piezas

progresó rápidamente. En 1864, "Orbea Hermanos" de Eibar introduce la técnica
de pulimento mecánico en nuestro país, utilizando poleas impregnadas de esmeril
5
para el pulido y escobas para abrillantar, montadas en cabezales que giraban con
energía hidráulica en su molino de Urkusua.

Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose velocidades

de 25 metros segundo. En ese momento se diferenciaron claramente las
siguientes operaciones realizadas con abrasivos: rebarbado, pulido, afilado y
rectificado.

Para el rectificado de piezas cilíndricas, fue utilizado en primera instancia el torno,

acoplado en su carro longitudinal un cabezal porta muelas, ("wihgted grinding
lathe").

En 1870, el francés F. G. Kreutzberger, construye la primera máquina para afilar

fresas y J. Norton Poole diseña una rectificadora "sin centros" para rectificar
cilindros.

La empresa "Landis Tool Co.", construye una rectificadora cilíndrica, caracterizada

porque el movimiento longitudinal se conseguía mediante el desplazamiento del
cabezal porta muelas, y la mesa fija podía girarse angularmente.

En 1875, "Brown & Sharpe" diseñó y fabricó una máquina llamada universal que
no adquirió tal cualidad hasta que en 1880 se le añadió un dispositivo para el
rectificado interior. Las primeras soluciones para rectificar superficies planas
consistieron en aplicar cabezales porta muelas a los cepillos puente, hasta que en
1880, "Brown & Sharpe", construye una pequeña rectificadora de superficies
planas y en 1887 una rectificadora puente.

En 1893, con el descubrimiento por el Dr. Acheson del "carburondum" y la

elaboración de nuevos aglomerantes, se fabrican muelas que alcanzan
velocidades periféricas de 48 metros por segundo. Este fue el principio de una
nueva era industrial.

6
1. MARCO TEÓRICO

1.1. MAQUINA HERRAMIENTA – RECTIFICADORA

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que

eliminan material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de
acuerdo a su aplicación posterior. Se diferencia de los otros procesos de
mecanizado porque la remoción de material es relativamente pequeña,
por lo que se trata más bien de un proceso de acabado de piezas y la
herramienta que se emplea para ello es una muela abrasiva, constituida
por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindón y un
aglutinante.

En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos que el

mecanizado de piezas por abrasión comprende, a su vez, diversas
técnicas, una de las cuales es el rectificado. Básicamente, el rectificado
es una operación realizada en piezas que requieren medidas y
tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral, longitudinal o
angular), geométricas (concentricidad, paralelismo, perpendicularidad,
etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc.).

Figura 1: Esquema de rectificador frontal plana

1.2. CLASIFICACIÓN DE RECTIFICADORAS

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como

rectificadoras y puesto que existen varios tipos distintos de rectificado la
industria también cuenta con la correspondiente multiplicidad de
rectificadoras. En este trabajo de investigación bibliográfica vamos a
citar únicamente los tipos principales.

1.2.1. Rectificadoras planas o de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que
constan solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de
translación a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación.
Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela: (Figura 2)

Figura 2: Rectificadoras frontal y tangencial

a) Rectificadores frontales: la muela gira sobre un husillo vertical,
trabaja plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento
rectilíneo. Se utilizan generalmente para la eliminación rápida del
material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada
precisión.

Figura 3: taladro con acción hidráulica

b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal,

trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento
circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisión en
superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas,
ranuras, superficies planas próximas a hombros, superficies
empotradas y perfiles. (Figura 4)

Figura 4: Partes de rectificadora plana tangencial

1.2.2. Rectificadoras cilíndricas.

La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas,

sin embargo, la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye,
pero no se limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una
elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la

superficie externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la
rotación de la misma. A su vez, la muela también gira en la misma
dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra la
siguiente figura. (Figura 5)

Figura 5: Rectificado cilíndrico externo

Donde: “a” representa el movimiento de rotación de la muela; “b”

representa el movimiento de rotación la pieza; “c” representa el
avance en profundidad que determina el espesor de la viruta y “d”
representa el avance lateral, ya sea de la pieza (esquema 1) o de la
muela (esquema 2).
b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el
interior de una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el
ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la pieza,
imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura.(Figura 6)

Figura 6: Rectificado cilíndrico interno

Donde: “a” cabezal del husillo portapieza; “b” anillo metálico de

sujeción; “c” pieza; “d” muela; “e” husillo portamuela; y “f” cabezal del
husillo portamuela.

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas

cilíndricas de dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o
pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que giran en el
mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin
sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin centros”) que gira
en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el movimiento de
la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre 1 y 5
grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del
diámetro de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del
proceso.(Figura 7)
 Figura 7: Rectificado sin centros

Donde: “a” guía; “b” muela; “c” muela de arrastre y se observa la pieza
cilíndrica entre ambas muelas.

1.2.3. Rectificadoras universales

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya

que mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran
robustez y envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como
interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos,
camisas y muchas otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de

traslación a las piezas en rotación a través de su avance y retorno
automático provisto por un mecanismo hidráulico, mientras las muelas
reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o
las características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje
por medio de reguladores de velocidad. La figura de abajo esquematiza
las partes principales de una rectificadora universal. (Figura 8)
 Figura 8: Partes de Rectificadora Universal

1.2.4. Rectificadoras especiales

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que

contienen orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan
máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas
dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras
especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo
planetario) cuya muela, además de girar, realiza una traslación circular.
Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de
piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas
dentadas, roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas
de freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios, álabes de turbina y
trenes de aterrizaje de aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la

muela, existe una variedad de muelas de diversas formas y tamaño de
grano, todas normalizadas por estándares internacionales, cuyas
características veremos en próximos artículos.
1.2.5. Rectificadoras con sistema de control CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las

rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las
cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales,
entre las que podemos mencionar:

 unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e

inferior) en una sola máquina

 total automatización, con mínima intervención del operario

 mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar

piezas de gran tamaño

 sistemas de sujeción magnética de la pieza

 disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de

trabajo

 mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado

 incoporación de servomores para cada eje, lo que permite un

posicionamiento más preciso de la pieza

 control automático del estado de las muelas

 posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la

distancia exacta de rectificado

 funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de

virutas, polvo o residuos
 Figura 9: Rectificadoras con control CNC

1.3. FUNCIONAMIENTO DE RECTIFICADORA

Sabemos que el rectificado se realiza muchas veces luego de un

proceso de arranque de viruta. Se realiza el arranque de viruta y se deja
un excedente que luego es eliminado mediante abrasión y se deja un
acabado más preciso.

Y es que la rectificadora es una máquina de complejo funcionamiento,

pero fácil de usar. Primero que nada, para que reciba energía se debe
accionar el electroimán, y ese electroimán será el encargado de
sostener la pieza y que no se mueva.

Cuando se coloca la pieza en el electroimán, encendemos la máquina y

se enciende el muelle que comienza a girar y posterior comenzamos a
mover los volantes que hacen mover el electroimán en las direcciones x,
y

Así es que dejamos la pieza debajo del muelle y mediante el volante que
mueve el muelle en la dirección z, vamos bajando hasta que el muelle
entre en contacto con la pieza.
 Y mediante el control automático dejamos que el electroimán oscile de
forma tal para conseguir las dimensiones y el acabado deseado.

2. OPERACIONES TECNOLÓGICAS EN LA RECTIFICADORA

2.1. O/T DE RECTIFICADO FRONTAL

La muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y se

desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la
eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr
una elevada precisión.

Figura 10: Operación de rectificado frontal

2.2. O/T DE RECTIFICADO TANGENCIAL

La muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la

pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan
para trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas,
superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas,
superficies empotradas y perfiles. (Figura 11).
 Figura 11: Operación de rectificado tangencial

2.3. O/T DE RECTIFICADO CILÍNDRICO EXTERIOR

El rectificado se realiza en la superficie externa de una pieza entre

centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela
también gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la
pieza. (Figura 5)

2.4. O/T DE RECTIFICADO CILÍNDRICO INTERIOR

El rectificado se realiza en el interior de una pieza. La muela abrasiva es

siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la
pieza, imprimiéndole el movimiento. (Figura 6)
2.5. O/T DE RECTIFICADO SIN CENTROS

Este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones

pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta
de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales
se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo se denomina sin
centros que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el
movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo
de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar
y del diámetro de la pieza.

Figura 12: Operación de rectificado sin centros

3. HERRAMIENTAS REPASADORAS (H/R) DE LA

RECTIFICADORA

3.1. HERRAMIENTAS TIPO LOSETA

Estas losetas de fabrican con polvo de diamante y también con piedras

de diamante alargado tipo aguja.

Su uso está indicado tanto en el perfilado como en el rectificado plano

de muelas abrasivas, especialmente para máquinas de grandes series.
 Figura 13: Herramienta repasadora Tipo Loseta

3.2. HERRAMIENTAS DE CONCRECIÓN

Estas herramientas están provistas de una pastilla cilíndrica que

contiene granos de diamante, repartidos en una masa metálica
sinterizada. Por su composición mantienen un poder de corte muy
regular porque dejan salir continuamente a la superficie, nuevas puntas
cortantes.

Aunque pueden rectificar con éxito cualquier tipo de muela desde grano
40 o más fino, su finalidad principal está en las muelas con ligante de
caucho o de resina y las que se utilizan en las máquinas de rectificar
roscas. (Figura 14)

Figura 14: Herramienta repasadora multigrano

3.3. HERRAMIENTA RECTIFICADORA MONOPUNTA

Un único diamante natural en bruto engarzado en un soporte de acero.

Para conseguir un buen rendimiento el diamante deberá incidir en la
muela con una de 15°. Cuando se haya producido en el diamante una
faceta de aproximadamente 1 mm. se girará la herramienta a 20° ó 40°
sobre su eje y así se irán formando nuevas aristas de trabajo, que
permitirán el máximo aprovechamiento del trabajo. (Figura 15)

Figura 15: Herramienta repasadora monopunta

4. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN DE LA RECTIFICADORA

Las piezas se deben sujetar de tal forma que no se deformen, pero

igualmente no cambien su posición. Esto es válido en especial para piezas
delgadas las cuales se flexionan fácilmente.

4.1. DISEÑO DE LA MESA DE LA MÁQUINA

Piezas con superficies de apoyo planas se fijan directamente a la mesa.

Las superficies a rectificar deben ser paralelas a la superficie de apoyo.

Para la utilización de tornillos de tensión dispone la mesa de ranuras-T.

La mesa tiene una superficie de apoyo plana y rectificada para que las
piezas se puedan apoyar bien y no se ladeen.
 Figura 16: Sujeción de la pieza sobre la mesa

1 Mesa, 2 Pieza, 3 Mordaza de rosca, 4 La mesa y la superficie a

maquinar están paralelas una respecto a la otra.

¡La superficie de apoyo de la mesa de debe proteger contra danos! no

se debe golpear sobre ella ya que cualquier desigualdad influye sobre la
posición de la pieza.

En las ranuras-T se acumulan virutas y polvo abrasivo. Esto impide la

inserción de los tornillos de tensión, por lo cual se deben limpiar las
ranuras-T regularmente.

4.2. MORDAZAS DE ROSCA

Las mordazas de rosca se utilizan en conjunto con los tornillos de

tensión. Estas transmiten las fuerzas de los tornillos de tensión a las
piezas apretándolas contra la mesa. Condición es que la pieza tenga los
correspondientes aditamentos y formas para posar las mordazas de
rosca. Además, no deben obstruir los tornillos de tensión y las mordazas
a la herramienta. Para poder trabajar convenientemente existen diversas
clases de mordazas roscadas (Figura 17).

Las mordazas se apoyan a un lado en la pieza y al otro en una base de

tensado. La pieza en el lugar de tensión y la base de tensado deben
tener la misma altura, para que las mordazas se encuentran paralelas a
la mesa.
 Figura 17: Mordazas de rosca de diversa forma

1 Plana, 2 Forma U, 3 Forma de horquilla, 4 Doblada a un lado, 5

Doblada a ambos lados en forma angular.

4.3. ÁNGULO DE TENSIÓN

Estos se utilizan cuando la superficie a rectificar no es paralela a la mesa.

Existen ángulos de tensión fijos y graduables (Figura 7.20.). La pieza se
sujeta por medio de elementos de sujeción, como mordazas de sujeción,
a el ángulo de tensión una vez que éste ya se ha fijado a la mesa de la
rectificadora.
 Figura 18: Ángulos de tensión

1 Fijo, 2 Ajustable/Regulable

Figura 19: Ángulo de tensión con la pieza

1 Mesa, 2 Tornillos de tensión, 3 Angulo de tensión, 4 Pieza, 5 Mordaza

de rosca con tornillos de sujeción
4.4. PLACA DE SUJECIÓN ELECTROMAGNÉTICA

En rectificadoras de planear se utilizan frecuentemente placas de

sujeción electromagnéticas. Estas utilizan fuerzas magnéticas para
retener piezas de acero.

En el interior de una placa electromagnética se encuentran bobinas. Al

fluir una corriente eléctrica por las bobinas se genera en el núcleo de la
bobina un campo magnético el cual retiene a la pieza. Para soltar la pieza
se desconecta el fluido eléctrico, las fuerzas magnéticas desaparecen y
la pieza puede ser tomada de la placa de tensión.

Figura 20: Placa de sujeción electromagnética, con corte parcial

1 Carcasa, 2 Bobinas, 3 Núcleo, 4 Conductor para corriente

eléctrica.

Piezas delgadas permiten en particular ser bien sujetadas por

placas de tensión magnética ya que son fijas en forma uniforme
y fuerte sin ser flectadas por fuerzas de tensión. Otra ventaja es
que el disco abrasivo o la muela no son obstruidos por
elementos de sujeción como las mordazas de rosca, entre
otras.
5. LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN EN EL PROCESO DE
RECTIFICADO

Se usan en máquinas-herramientas para el mecanizado de metales,

torneado, cepillado, limado, fresado... La mayor parte del trabajo
realizado en el corte de metales se transforma en calor que si no se
disipa, puede causar la soldadura del metal a la punta de la cuchilla,
pérdida de dureza de la misma, y distorsión de la pieza que se trabaja.

El rectificado es una especie de corte en el cual el metal se arranca por

una muela que contiene granos abrasivos, los que actúan con cuchillas
en miniatura. En las máquinas herramientas de alta velocidad (Ej. Los
tornos automáticos) es posible que se necesiten grandes cantidades de
estos líquidos.

Los fluidos de corte y rectificado, también conocidos como lubricantes-

refrigerantes, tienen dos funciones principales:

- Refrigeración de la pieza de trabajo y de la cuchilla.

- Lubricación.

- Funciones secundarias: arrastrar rebabas o virutas, protección de la

pieza a la oxidación...etc.

Los tres tipos básicos de aceites de corte y rectificado son: aceites puros
de corte, emulsiones de aceite en agua y disoluciones acuosas.
5.1. ACEITES PUROS DE CORTE

Los fluidos de corte son productos líquidos de composición más o menos

compleja que se adicionan en el sistema pieza- herramienta-viruta de una
operación de mecanizado, a fin de lubricar y eliminar el calor producido.

Estos productos reciben con frecuencia, el nombre genérico de "aceites

de corte" (cutting oils).

Figura 21: Uso de aceite puro de corte

5.2. EMULSIONES DE ACEITE EN AGUA

Es un aceite soluble de corte compuesto por bases refinadas que

produce emulsiones estables. Contiene aditivos antisépticos que
eliminan el problema de la descomposición de sus emulsiones. Permite
las más altas velocidades de corte. Se trata de un aceite soluble mineral
emulsionable para utilizar en tornos, fresas y toda otra máquina de
proceso de arranque de viruta diseñada para este tipo de lubricación y
refrigeración en el corte. Es de fácil aplicación y posteriormente se
limpia rociando agua que se emulsionará y dejará las superficies
absolutamente desengrasadas.
Figura 22: Uso de emulsión de aceite en agua
5.3. LUBRICANTES REFRIGERADORES NO MEZCLABLES CON
AGUA

Las líneas de productos BECHEM Berucrut y Beruform, no mezclables

con agua, son idóneas para operaciones con arranque de viruta fáciles a
difíciles, como torneado, taladrado, fresado, terrajado de roscas, lijado,
brochado y serrado. La taladrina y los aceites para rectificado están
adaptados de forma óptima a la gran variedad de materiales que hay
que trabajar.

6. PARÁMETRO DE CORTE DEL TALADRADO

El movimiento de corte (Mc) es el movimiento circular que tiene la muela

al girar sobre su propio eje. Es el encargado de realizar el esfuerzo
necesario para que se produzca el arranque de viruta. Además, define la
velocidad con que se realizará el corte.

Los fabricantes proporcionan la velocidad de corte de la muela abrasiva

la en función de:

o El tipo de aglomerante.

o El material a mecanizar.

o Las dimensiones de la muela (diámetro y ancho).

o El tipo de rectificado (tangencial, cilíndrico, etc.).

o El refrigerante.

a) Velocidad tangencial o periférica de la muela (Vm) y se expresa

en m/s. Es la velocidad lineal del punto de la muela en contacto
con la pieza.

b) Velocidad de Rotación de la Pieza Vp se expresa en m/min y es

la velocidad lineal del punto de la pieza en contacto con la muela.
 c) Profundidad de pasada (p): en principio debes distinguir entre
rectificado de desbaste y de acabado. En el desbaste será
primordial la eliminación de material hasta llegar a la cota final.
En el acabado además de tener en cuenta la calidad superficial y
la precisión, habitualmente al final del proceso se efectúan
algunas pasadas sin dar más profundidad hasta que no haya
emisión de chispas.

d) Avance longitudinal (Al): la velocidad de desplazamiento de la

mesa se suele dar en función del ancho de la muela y se expresa
en mm/rev pieza.

EJEMPLOS DE PARÁMETROS DE CORTE

Vm
Vp Al
TIPO DE MATERIAL DE LA p
DE LA PIEZA (mm/vuelta de la pieza)
RECTIFICADO A MECANIZAR MUELA (mm)
(m/min) A=anchura muela
(m/s)

Acero suave. 29 - 33 12 - 25

Acero Desbaste:
20 - 28 10 - 18
templado. Desbaste: 0,5A - 0,8A 0,04
Cilíndrico
exterior
Fundición. 20 - 30 14 - 22 Acabado: 0,1A - 0,2A Acabado:
0,005
Aleaciones
16 - 20 16 - 30
ligeras.

Acero suave. 10 - 29 8 - 15

Acero Desbaste:
8 - 20 7 - 12
templado. Desbaste: 1,5A - 2A 0,01
Cilíndrico
interior
Fundición. 8 - 20 10 - 20 Acabado: 0,3A - 0,5A Acabado:
0,002
Aleaciones
7 - 16 14 - 24
ligeras.

Plano Vp de la Avance Avance Desbaste:

 intermitente continuo
mesa (m/min) 
(mm) (m/min)
0,1
Desbaste: 10
- 15 m/min. Acabado:
Acero suave. 22 - 28 0,01
Desbaste: 10 - Acabado: 5 -
15 m/min. 8 m/min.

Acero Acabado: 6 - Desbaste:

18 - 22 10 m/min. 0,5A - 0,8A
templado.

Acabado:
Fundición. 20 - 26
0,1A - 0,2A

Desbaste: 20 -
30 m/min.
Aleaciones
15 - 20
ligeras.
Acabado: 10 -
20 m/min.

Cuadro 1: Parámetros de corte en el proceso de rectificado

 BIBLIOGRAFÍA

 Rectificadoras, Máquinas-Herramientas para Alcanzar Exactitud.

Periodista metal actual. Ana María Rojas Gutiérrez.

 M. D. Demetriou and A.S. Lavine, 2000, “Thermal Aspects of Grinding: The

Case of Upgrinding”, Journal of Manufactured Science Engineering, (2000)

 Rectificado, Escuela Colombiana de Carreras Industriales. Cristian Camilo

Rojas.

 Procesos de mecanizado por abrasión, electroerosión y especiales, de

https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM02/es_PPFM_DP
MCM02_Contenidos/website_index.html

 Aceite soluble para mecanizado de metales ferrosos, de

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