DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA TIPO

LAGER

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL
BOGOTÁ D.C
10 de septiembre de 201

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DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA TIPO
LAGER

José Felipe Pinzón Niño

Héctor Mauricio Hernández Neira
Hans Joseph Schmedling Chaux
Paula Lorena Solano Gil
Santiago Fernando Castillo Escobar

DISEÑO DE PLANTAS Y EQUIPOS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL
BOGOTÁ D.C
10 de septiembre de 2018

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Tabla de contenido

PRODUCCIÓN DE CERVEZA TIPO LAGER ..................................................................................................... 4

1. Ubicación de la planta ....................................................................................................................... 4
2. Capacidad de producción ................................................................................................................... 6
3. Propuesta de área y distribución ........................................................................................................ 6
4. Cálculo de inversión ............................................................................................................................ 8
4.1. Costos directos ........................................................................................................................... 8
4.2 Costos indirectos........................................................................................................................ 10
4.3 Capital de trabajo ....................................................................................................................... 10
4.4 Inversión de capital total. .......................................................................................................... 10
5. Costo total de producto.................................................................................................................... 11
5.1. Costos de manufactura. ............................................................................................................ 11
5.2. Gastos generales ....................................................................................................................... 16
5.3. Costo total ................................................................................................................................. 16
6. Flujo de caja y Rentabilidad .......................................................................................................... 16
7. Estimación de riesgo ........................................................................................................................ 17
7.1 Influencia del precio de venta en la TIR y el tiempo de retorno de inversión. ............................. 17
7.2 Influencia del valor del préstamo bancario en la TIR y tiempo de retorno .............................. 18
7.3 Influencia del costo de materias primas en el TIR ..................................................................... 19
8. Referencias ....................................................................................................................................... 20

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 PRODUCCIÓN DE CERVEZA TIPO LAGER

1. Ubicación de la planta

Una decisión estratégica es definir la ubicación de la planta, que tendrá una influencia vital en
las operaciones de la empresa. Para establecer esto, se procede a realizar una matriz de
selección teniendo en cuenta cinco factores que se indican en la Tabla 1. Además, se tiene en
cuenta siete ciudades a lo largo del territorio colombiano, correspondientes a Ibagué, Neiva,
Tunja, Popayán, Sincelejo, Montería y Villavicencio.

Indicadores Descripción
1. Recepción de las materias primas Este indicador cuantifica la facilidad de
recepción de las materias primas en una
ciudad determinada. Otorga un valor de 5 a
la ciudad que tiene un puerto a menos de
100 km de distancia y un valor de 0 si el
puerto se encuentra a más de 500 km.
2. Costo de los servicios El indicador evalúa la ciudad en donde los
servicios públicos son más económicos
dando un valor de 5 y las ciudades con los
servicios más costosos dando un valor de 0.
3. Facilidad en la distribución de los Se establece un valor de 5 a la ciudad con
productos facilidad de vías de acceso y mayor cantidad
de ciudades aledañas (menos de 100km) y un
valor de 0 a la ciudad con mayor dificultad
para la distribución del producto.
4. Demanda Evalúa el consumo local de cada ciudad y su
demanda, siendo 5 el de mayor consumo y 0
el de poco consumo o nulo.
5. Clima Teniendo en cuenta que se va a producir
cerveza tipo Lager se dará una puntuación de
5 a la ciudad que tenga las condiciones
climáticas más favorables y un valor de 0 a la
ciudad que no las tenga.
Tabla 1. Indicadores para evaluar en la matriz de selección para la ubicación de la planta de cerveza.

 Costo de los servicios

Ciudad Agua, COP/m3 Luz, COP/kW Gas, COP/m3 Diesel, COP/gal

Ibagué 902 421.00 1830 8426
Neiva 1043 417.16 2060 8300
Tunja 3228 332.74 921 8319
Sincelejo 2647 430.19 1530 8144
Popayán 3051 495.89 2610 8165

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 Montería 2312 448.89 1241 8414
Villavicencio 2642.81 547.04 3523 8550
Tabla 2. Costo de servicios públicos y diésel en las ciudades seleccionadas.

Se realiza una ponderación dándole un valor de 0.45 al agua, 0.35 a la luz, 0.15 al servicio de
gas y finalmente un valor del 0.05 para el diésel, con el fin de realizar una matriz de selección
para elegir la ciudad con los servicios públicos más económicos:

Ciudad Agua Luz Gas Diésel Ponderación

Ibagué 5 3 3 3 3.90
Neiva 4 4 2 4 3.70
Tunja 0 5 5 4 2.70
Sincelejo 2 3 3 5 2.65
Popayán 1 1 1 5 1.20
Montería 3 2 4 3 2.80
Villavicencio 2 0 0 2 1.00
Tabla 3. Matriz de ponderación para los servicios públicos y diésel en las ciudades
seleccionadas.

 Distribución
Cantidad de ciudades aledañas a menos 100 km: Ibagué (12), Neiva (10), Tunja (18), Sincelejo
(11), Popayán (12) Montería (8) y Villavicencio (12). Todas las ciudades tienen buenas vías de
acceso.

 Demanda
El consumo de cerveza en el país se ve representado mayoritariamente en los departamentos
de Boyacá (67%), Tolima (49,4%), Meta (49,4%) Córdoba (48,4%) y Cauca (27%), seguidos por
otras ciudades de menor consumo como Sincelejo y Neiva.

 Clima

Indicador Ibagué Neiva Tunja Sincelejo Popayán Montería Villavicencio

5 17-28 °C 23-35 °C 8-16 °C 19-38 °C 13-24 °C 24-33 °C 21-30 °C
Tabla 4. Clima promedio en las ciudades seleccionadas.
Matriz de selección:

Indicador Ibagué Neiva Tunja Sincelejo Popayán Montería Villavicencio

1 3 3 2 5 4 5 2
2 3.9 3.7 2.7 2.65 1.2 2.8 1
3 4 3 5 3 4 2 4
4 4 2 5 1 1 2 3
5 1 1 5 1 3 1 1
Ponderación 3.32 2.71 3.71 2.60 2.41 2.69 2.05
Tabla 5. Matriz de selección

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Tunja representa una de las ciudades con mayor potencial en materia de inversión y desarrollo
del país. Presenta una ubicación estratégica con vías importantes como la Avenida Central del
Norte, vías a Villa de Leyva, avenida Oriental, la Zona de la Glorieta hacia Bucaramanga y vías
estratégicas para la capital del país y ciudades aledañas.

2. Capacidad de producción

Bavaria produce 2 250 000 000 L de cerveza tipo Pilsen, en la cervecería Tocancipá se producen
1 120 000 000 L, la cervecería Unión produce 340 000 000 L, además en BBC tiene el 1% de
este mercado con una producción de 22 500 000 L. En el año 2018 se espera que Heineken
instale una planta en Sesquilé con una capacidad de 300 000 000 L. Nuestra capacidad de
producción será de 300 000 000 L, la planteada por Heineken para competir por esta sección
del mercado.

3. Propuesta de área y distribución

EL lote de la planta será de 130 000 m2. Esta área es similar al área de la cervecería Unión (110
000 m2) y un cuarto de cervecería Tocancipá (510 000 m2).
El lote de construcción será en Tunja sur oriental, según el POT de Tunja esta zona es de uso
suburbano industrial.

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 Figura 1. Ubicación de la planta de cervecería Owl’s Brewery en la ciudad de Tunja. Imagen
tomada de Google Maps
La planta cuenta con las siguientes áreas:
1. Oficinas administrativas.
2. Parqueadero de oficinas administrativas.
3. Planta de tratamiento de efluentes.
4. Sub estación eléctrica.
5. Taller de mantenimiento.
6. Casino, vistieres y tejo.
7. Tratamiento de agua.
8. Torres de enfriamiento.
9. Fermentación.
10. Embotellamiento.
11. Utilidades.
12. Zona de expansión.
13. Sala de control.
14. Maltaje.
15. Parqueadero de tracto mulas.
16. Almacenamiento de materias primas.
17. Zona de expansión.

7
 18. Estación para control de incendios.
19. Agua de reserva para incendios.
La distribución de la planta se adjunta en los Anexos.

4. Cálculo de inversión

Para realizar un primer estudio de factibilidad de la planta propuesta anteriormente, se plantea

realizar varios cálculos de orden de magnitud, de manera que se pueda observar de forma
rápida los costos generales de la planta y poder tomar decisiones asertivas respecto a la
continuación del proyecto. A continuación, se presentarán los cálculos y resultados obtenidos
para determinar el capital total invertido, el capital de trabajo y los costos directos e indirectos.

4.1. Costos directos

4.1.1. Dentro de los límites de batería

4.1.1.1. Costos de los equipos
La determinación de costos para los equipos que hacen parte de la batería de proceso fue
realizada usando el método factorial detallado propuesto por Peters, Timarais & West [4]
usando el tipo de procesamiento solido-fluido como guía.
Se tomaron costos de compra de equipos la página www.matche.com, en casos que la página
no tuviera la capacidad del equipo se usó la correlación empírica para el valor del equipo.

𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜𝐴 0.6
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝐴 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝐵 ∗ ( )
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜𝐵
Los valores reportados en Matche® (Matche, 2014) son del año 2014 y estos valores se
actualizaron a 2017 usando índice de costos.
Para los cálculos dentro de batería se usaron los principales equipos y de mayor numero: 20
silos refrigerados de almacenamiento, 25 fermentadores, 25 tanques de almacenamiento
intermedio, 2 maceradores, 1 biorreactor y 3 compresores. Esto representa el 80% de los
equipos dentro de límites de batería.

Equipo Costo de compra, USD 2017

Silos 344100
Fermentador 1420000
Tanque de almacenamiento 216500
Macerador 210000
Biorreactor 83700
Compresor 57000
Tabla 6. Costo de compra de equipos dentro de límites de batería. Precio actualizado a 2017.

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En costos directos para los silos de almacenamiento refrigerados se aumentó la instalación del
equipo de 0.39 a 0.45 y mejoras al terreno de 0.12 a 0.18. La razón de esta modificación fue el
tamaño de cada silo (4062m3).
En los fermentadores se modificó el porcentaje de instrumentación y control de 0.26 a 0.36
debido a lo critico que es este paso para el proceso. Se costearon las mejoras de 0.12 a 0.15
por el tamaño de cada fermentador (380m3)
En los tanques de almacenamiento intermedios los costos de instalación de equipo se
redujeron de 0.39 a 0.35 por ser tanques con un volumen menor a los silos o fermentador. El
costo de instrumentación y control se redujo de 0.26 a 0.20 por necesitar únicamente control
de nivel. Los tanques no necesitan servicios, por esta razón se redujo construcciones de 0.29 a
0.20, además se redujo el valor de los servicios de 0.55 a 0.15.
El macerador requiere mayor instalación y control aumentado el porcentaje de 0.26 a 0.30
dado lo critico que es para el proceso las rampas de maceración, las mejoras al terreno
aumentaron de 0.12 a 0.15 por tratarse de un equipo de gran diámetro con alta potencia de
agitación. Finalmente se quiere gran cantidad de servicio de vapor para este proceso
aumentando el valor de servicios instalados de 0.55 a 0.63.
El biorreactor necesita condiciones especiales de esterilidad aumentando su instalación de
equipo de 0.39 a 0.45. La instrumentación y control también aumentan considerablemente de
0.26 a 0.36 por la naturaleza del proceso biotecnológico.
No se realizaron cambios a factores de los compresores.

4.1.1.2. Instalaciones eléctricas

Para la estimación de los costos de las instalaciones eléctricas se puede hacer mediante 3
métodos:
1. Estimación detallada
2. Estimación del costo factorizado como porcentaje de los costos totales de la planta
instalada, para tipos específicos de plantas
3. Estimación por costo unitario
Sin embargo, es complicado que se pueda utilizar el método detallado pues los planos
detallados son escasos. Por otro lado, para la estimación factorizada se puede estimar de dos
formas 1) como porcentaje de los costos totales de la planta instalada siendo entre el 4 y el
11% y 2) como porcentaje de los costos de los equipos instalados, donde el costo de la
instalación eléctrica corresponde al 15 y 40%. Por último, mediante la estimación por costos
unitarios implica la acumulación y análisis de datos de varias instalaciones eléctricas de
diversos tipos y se compilan para proporcionar información de costos unitarios de
componentes eléctricos. (Perry, 1982)
En este caso, para estimar el costo de las instalaciones eléctricas se utilizará el método 2
usando el 10% del costo total de la planta. Esto debido a que el nivel de automatización que se

9
espera de la planta es alto y requiere una inversión apropiada para que pueda ser ejecutada,
que para esta planta será un valor de 4.36 millones de dólares.

4.1.1.3. Estimación de tuberías

Para la estimación del costo en la instalación de tuberías según la literatura (Perry, 1982) las
tuberías de las plantas de proceso pueden ascender hasta el 80% del costo de los equipos de
procesamiento o el 15% del costo instalado de la planta. Sin embargo, la exactitud de toda la
estimación puede ser afectada significativamente por el tipo de proceso que se esté llevando
y el método que se esté tomando.
Para la planta de cerveza se hace la estimación del costo total de la instalación de tuberías
tomando el 31% del costo total de la planta, siendo este valor de 15.2 millones de dólares.

4.1.2. Fuera de los límites de batería

4.4.2.1. Terreno
Teniendo en cuenta que el terreno seleccionado estará ubicado en la zona industrial de Tunja,
se realizó una estimación del costo del metro cuadrado para evaluar el costo total. Para ello,
se consultó el valor de algunos terrenos cercanos al lote de interés y se estimó un valor
promedio de 279.893 COP es decir de alrededor de 93,30 dólares. Debido a que el terreno en
donde quedará instalada es de 130.000 m2 la estimación del costo total del predio es de 12
millones de dólares.

Finalmente, teniendo en cuenta lo anterior se determina que el costo dentro de límites de

batería corresponde a USD 102.8millones mientras que los costos por fuera de los límites de
batería corresponden a un valor de USD 57,4millones. Con lo que los costos directos son USD
160.2millones

4.2 Costos indirectos.

Los costos de indirectos, que incluyen: Ingeniería y supervisión, costos de construcción,
costos legales, pagos a contratistas e imprevistos se dejaron con los mismos factores.
El valor de los costos indirectos totales son USD 109.5millones
4.3 Capital de trabajo
El capital de trabajo es un 75% del costo de compra del equipo. Por un costo USD 36.5milliones

4.4 Inversión de capital total.

La inversión total tendrá encuentra costos directos, costos indirectos y capital de trabajo.
Por un valor de USD257.6millones

10
5. Costo total de producto

5.1. Costos de manufactura.

5.1.1. Materias primas.
El cálculo del valor de materias primas se realiza a partir del balance de materia presentado en
la tabla de balance del Anexo 1. Diagrama de flujo de proceso, en el cual se describe la cantidad
de materia prima requerida en función de la cantidad de cerveza producida por lote.
El costo de cada materia prima se obtiene de valores reportados por distribuidores y
fabricantes, que disponen esta información en la web. La siguiente tabla presenta el costo de
cada materia por unidad.
Precio de Materia Prima
Materia Prima Unidad Precio
Cebada USD/t 130,9
Malta USD/t 450
Lúpulo USD/lb 5,92
Levadura USD/lb 8,5
Jarabe de malta USD/t 600
Arroz USD/t 451
Agua USD/m3 1,5
Silica gel USD/kg 3
Tabla 7. Costo de materias primas
La cantidad de cada materia prima requerida se multiplica por su respectivo valor de mercado,
y así se obtiene el costo de inversión en materias primas por lote, después ese valor multiplica
por la cantidad de lotes diarios del proceso planteado (4lotes), y los días de trabajo anual (350
días) para obtener la inversión en materias primas anual. Los resultados se presentan en la
siguiente tabla.

Materia Prima Demanda por lote kg Demanda por Inversión por

año t año USD

Malta 59470 83258 37466100

Lúpulo 107,0 149,8 886,816
Levadura 124,9 174,86 1486,31
Jarabe de malta 5830 8162 4897200

Agua 251800 352520 528780

Silica gel 62 86,8 260,4
Tabla 8. Inversión en materias primas

11
5.1.2 Salarios y otros costos

Para la determinación del costo de la mano de obra requerida para la instalación de los equipos
en la planta se multiplica cada uno de los equipos por un factor típico de costo de mano de
obra y se hace la estimación del valor total. En la tabla 9 se muestran los equipos más
importantes requeridos en la operación y su respectiva estimación de la mano de obra
requerida.

Valor Factor típico Costo de

Equipo Cantidad unitario Valor total de costo de mano de
(USD) (USD) mano de obra (USD)
obra
Silos 20 344.100 3.441.000 3,0% 103.230
refrigeradores
Fermentador 25 258.500 6.462.500 15,0% 969.375
(7°C)
Tanque de 1 216.500 216.500 8,0% 17.320
almacenamiento
de cerveza
clarificada
(10°C)
Tanque de 1 216.500 216.500 8,0% 17.320
almacenamiento
cerveza turbia
(80°C)
Tanque de 1 109.600 109.600 8,0% 8.768
almacenamiento
de levaduras
TOTAL 65 - 13.895.100 - 1.116.653
Tabla 9. Estimación del costo de mano de obra para la instalación de los equipos.
Con lo anterior se estima un valor de mano de obra de 1.116.653 USD. Ahora, luego de haber
determinado este valor, se procede a determinar el valor de los salarios a pagar cuando la
planta se encuentre en operación. Para ello, se utiliza un factor que relaciona el número de
trabajadores por turno según el equipo que se utilice como se muestra a continuación en la
tabla 10, siendo 1.644.852 millones de dólares el monto anual a pagar correspondiente a
nómina.

Equipo Cantidad Factor Trabajadores/unidad/turno

Trabajadores/unidad/turno
Silos 20 0,4 4
refrigeradores
Fermentador (7°C) 25 1 4
Tanque de 0,4 25
almacenamiento 1

12
 de cerveza
clarificada (10°C)
Tanque de 0,4 0,4
almacenamiento 1
cerveza turbia
(80°C)
Tanque de 0,4 0,4
almacenamiento 1
de levaduras
Tamiz 1 0,2 0,4
Molino de barriles 1 0,5 0,2
Biorreactor 1 1 0,5
Caldera Cereales 1 0,1 1
(65°C)
Whirlpool 1 0,1 0,1
Caldera de cocción 2 0,1 0,1
de mosto
Filtro de bagazo 1 0,5 0,2
Centrífuga 1 0,1 0,5
continua (1150
rpm)
Mezclador estático 1 0,3 0,1
Tolva de bagazo 1 1 0,3
Filtro de sólidos 1 0,1 1
Filtro prensa 1 0,1 0,1
Intercambiador de 3 0,1 0,1
calor
Separador flash de 1 0,4 0,4
nitrógeno
TOTAL 65 7,6 38,9
Tabla 10. Estimación de la mano de obra requerida en la operación de la planta.
Una vez conocida la cantidad de obreros requeridos en la operación por cada turno, se debe
tener en cuenta que en la producción de la cerveza se manejarán 3 turnos, además de las
diferentes áreas de trabajo que hacen que la operación de la planta sea adecuada. A
continuación, se presenta el número de empleados totales junto con los respectivos sueldos y
aportes a seguridad social, parafiscales y prestaciones sociales, que están incluidas dentro de
los sueldos reportados en la tabla 11 Siendo 1.644.852 dólares el monto anual que se tendría
que pagar a los empleados por concepto de sueldos.

Empleado Cantidad Sueldo/mes Sueldo total

Obreros en planta 78 1.200.000 140.400.000
Obreros en planta 39 1.620.000 63.181.000
durante la noche
Supervisores 12 1.800.000 21.600.000
Supervisores durante 4 2.430.000 9.720.000
la noche

13
 Administrativos
Gerente general 1 20.000.000
20.000.000
Experiencia >10 años 5 10.000.000
50.000.000
Experiencia > 5 años 15 6.000.000
90.000.000
Sin experiencia 15 2.000.000
30.000.000
TOTAL 165 -
424.901.000 COP/mes
137.071 USD/mes
Tabla 11. Estimación de la mano de obra requerida durante la operación de la planta.

Para el cálculo de los parafiscales, y los aportes a la seguridad social, ARL y salud que son
obligatorias por parte del empleador según el Concepto 303738 del 25 de septiembre de 2009
por parte del Ministerio de Protección Social se tiene en cuenta la tabla 12.
Parafiscales Prestaciones Sociales
Caja ICBF SENA Prima Cesantías Vacaciones
Comp.
Empleado 4% 3% 2% 8,33% 4,17% 4,17%
Obreros y
9.396.040 7.047.030 4.698.020 19.567.253 249.900 9.795.372
supervisores en
planta
Administrativos 7.600.000 5.700.000 3.800.000 15.827.000 3.165.400 7.923.00
Total a pagar/mes 26.392.080 19.794.060 13.196.040 54.961.506 3.665.200 27.513.743

ARL SEGURIDAD SOCIAL

Empleado 4,35% 0,522% 8,5% Salud 12% Pensión
Obreros y supervisores
10.218.194 0 19.966.685 28.188.120
en planta
Administrativos 0 991.800 56.083.170 79.176.240
Total a pagar/mes 10.218.194 991.800 56.083.170 79.176.240

Tabla 12. Parafiscales, aportes a seguridad social, ARL y salud mensual. (Ministerio de
Protección Social,2009).

5.1.3. Servicios

Las utilidades se calcularon con el balance de materia y energía para determinar de forma
aproximada la cantidad de vapor, agua de refrigeración, refrigerante R747 y electricidad,
uusando correlaciones de Ulrich & Vasudevan (2006) reportadas en Engineering Practice.
El costo de vapor se determinó con la ecuación 1 presentada en How to Estimate Utility Costs
CHEMICAL ENGINEERING APRIL 2006. Se usó moneda dura sin tener encuentra la inflación y
se dio un costo al combustible de USD 4/GJ. De esta forma se usó la ecuación de la siguiente
forma

𝑈𝑆𝐷/𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0.0034 ∗ (25𝑏𝑎𝑟𝑔)0.05 ∗ 4𝑈𝑆𝐷/𝐺𝐽 = 0.016 𝑈𝑆𝐷/𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

14
Conociendo el costo del vapor por kilogramo, la carga térmica de los intercambiadores de
calor, del macerador y del hervidor se calculó el costo del vapor. Se realizó un procedimiento
similar para los demás servicios.
El costo de los servicios es de USD 0.26millones/mes
5.1.4. Mantenimiento y reparaciones, suplementos de operación y cargos de laboratorio

En mantenimiento y reparación se tomó un valor de 0.08 de la inversión de capital fija, este

valor se justifica con una alta automatización de la planta.
Los suplementos de operación tienen un valor de 0.1 de los costos de reparación.
Los cargos de laboratorio se tomaron como el 0.1 de los costos de operación, supervisión
directa y administrativa.
El precio de estos tres costos es de USD 1.64millones/mes
5.1.5. Otros aspectos

a. Depreciación
La depreciación de los equipos se definió tomando lo establecido en la ley 1819 de 2016 que
hace referencia a la depreciación contable y fiscal para personas jurídicas. La ley establece para
maquinaria y equipos un periodo y tasa anual máxima de depreciación de 10 años y 10%
correspondientemente. Se fijó un valor de salvamento del 20% del precio de compra de los
equipos y se calculó la depreciación mensual con el tope legal del 10%.
El valor de la depreciación es de USD 0.32millones/mes
b. Impuestos colombianos.
En Colombia se paga un impuesto de USD 0.00035/ml de cerveza, esto significa USD
8.84millones/mes en impuestos. Además, se tiene un impuesto del 33% de la renta lo que
representa USD 3.87millones/mes
c. Seguro
Se está pagando el 0.01 del costo de capital fijo invertido. Por un valor de USD
2.21millones/mes
d. Financiamiento.
Se pedirá un préstamo de USD 55millones a Bancóldex a una tasa de 0.12
5.1.6. Costo final de manufactura
Los costos de manufactura son USD 20.5millones.

15
5.2. Gastos generales

Dentro de gastos generales se está dando un 0.30 del costo total de producto para distribución
y costos de mercadeo. Se tomó un valor alto por tratarse de un producto final alimenticio de
alta competencia en el mercado y distribución. Se necesita comprar parafernalia como
publicad, así como canales de distribución. El país necesita investigación y desarrollo, por esta
razón se está dando un 0.05 del costo total del producto para este fin.
Los gastos generales son USD 5.6millones
5.3. Costo total
El costo total de producto corresponde a la suma de los costos de manufactura y los costos
generales. Teniendo en cuenta lo anterior, el costo total del producto tiene un valor de USD
26.1millones.

6. Flujo de caja y Rentabilidad

Se fijó un periodo de estudio de 13 años para el desarrollo del flujo de caja de la planta. Para facilitar
el cálculo del valor presente neto se fijó como año cero el año 3 al cual se descuentan todos los flujos
usando la tasa de interés ofertada por Bancóldex y fijando el precio de venta de la cerveza en 1.700
COP/330 ml se determina el flujo de caja del proyecto. El resumen grafico del valor en la caja del
proyecto se presenta en la figura 2.

Figura 2. Resumen de Flujo de Caja de Proyecto.

El flujo de caja indica un tiempo de retorno de inversión de 2 años. Al descontar todos los flujos a la
tasa de interés de Bancóldex se obtiene un valor presente neto de 680.54 MUSD. Al tener un Valor
positivo se puede afirmar que el desarrollo de este es viable. Para el precio de venta definido se obtiene

16
una tasa interna de retorno de 35.21% indicando que el proyecto tiene un potencial mayor de generar
valor para el inversionista a comparación de otras inversiones con menor TIR.

El resumen de los indicadores financieros del proyecto se presenta en la tabla13.

Indicador Valor Unidades

VPN 680.54 USD *10^6
TIR 35.21 %
Tiempo de Retorno de Inversión 2 años
Tabla 13. Resumen de indicadores principales del proyecto.

7. Estimación de riesgo
7.1 Influencia del precio de venta en la TIR y el tiempo de retorno de inversión.

Para identificar la sensibilidad de la rentabilidad del proyecto respecto al precio de venta de la

cerveza se hizo el análisis de sensibilidad variando el precio de venta de la cerveza desde 1.300
COP/330ml hasta 2.200 COP/330ml calculando la TIR. También se evaluó el cambio en el
tiempo de retorno de la inversión al variar el precio de venta de cerveza. Los resultados se
graficaron en las figuras 3 y 4.

Figura 3. Cálculo de la TIR.

17
 Figura 4. Tiempo Retorno de inversión

Se identificó que el precio de venta tiene una fuerte influencia en la TIR del proyecto por lo
cual un cambio en las condiciones de mercado que bajen el precio de venta podría reducir
significativamente la rentabilidad del proyecto.

7.2 Influencia del valor del préstamo bancario en la TIR y tiempo de retorno

Se realizó un análisis de sensibilidad similar para el porcentaje del préstamo bancario de

Bancóldex. Se varió el valor del préstamo desde USD 55millones hasta USD 30millones.

42.24%
42.22%
42.20%
42.18%
42.16%
TIR

42.14%
42.12%
42.10%
42.08%
42.06%
42.04%
1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4
USD millones/mes

Figura 5. TIR vs USD millones/mes

18
 1.654
1.652
Tiempo de retorno 1.65
1.648
1.646
1.644
1.642
1.64
1.638
1.636
1.634
1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4
USD millones/mes

Figura 5. Comportamiento del tiempo de retorno con respecto al monto en USD millones/mes.

Se identifica que el proceso no es sensible al monto prestado por Bancóldex.

7.3 Influencia del costo de materias primas en el TIR

Para identificar el efecto del costo de materias primas en la rentabilidad del proyecto se varía
el costo de la materia prima que más porcentaje de participación tiene sobre el valor de
inversión del proyecto (malta) en función del TIR. En la siguiente grafica se presenta la relación
entre estas variables.

Tir vs Costo de MP
28.00%
27.50%
27.00%
26.50%
26.00%
25.50%
25.00%
24.50%
24.00%
23.50%
400 500 600 700 800 900

Figura 6. TIR vs Costo de la Materia Prima.

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Presentado lo anterior se concluye que el valor de las materias primas tiene un efecto negativo
sobre el TIR cuando incrementan su valor de compra, sin embargo, al llegar al punto de duplicar
su valor, la TIR aún es superior al 20% lo que indica que el proyecto es factible debido a que se
encuentra sobre el punto de equilibrio y que por esto el balance de caja sigue siendo positivo
y beneficioso tanto para inversionistas como para la planta.

8. Referencias
[1] Perry. H & Green. W (1982) Manual del Ingeniero Químico. Séptima edición. McGraw Hill.
Apéndice 25.
[2] Ministerio de Protección Social (2009). Obligación del empleador de pagar aportes,
pensionales y de salud además de las cesantías y demás parafiscales. Concepto No. 303738.
En línea. Obtenido de: https://cijuf.org.co/conceptosminproteccion/2009/septiembreL09.html
[3] Ulrich. G & Vasudevan. P (2006) How to Estimate Utility Costs. Engineering Practice.
University of New Hampshire.
[4] Peters M., Timmerhaus K. (2003) Plant Design and Economics for Chemical Engineers. Quinta
edicion. McGraw Hill

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