IDENTIFICACION DE RIESGOS Y PELIGROS DEL PROCESO DE ELABORACION DE

CERVEZA

SENA
SOGAMOSO (BOYACA)
TECNOLOGO EN GESTION DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
2019
IDENTIFICACION DE RIESGOS Y PELIGROS DEL PROCESO DE ELABORACION DE
CERVEZA

CRISTHIAN JAVER PEREZ CONTRERAS

GABRIEL DAVID CONTRERAS FORERO
YEISON ORLANDO AMORTEGUI PULIDO

SENA
SOGAMOSO (BOYACA)
TECNOLOGO EN GESTION DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
2019
Contenido
INTRODUCCION...........................................................................................................................5
JUSTIFICACION............................................................................................................................5
OBJETIVOS....................................................................................................................................7
OBJETIVO GENERAL...............................................................................................................7
OBJETIVOS ESPECIFICOS......................................................................................................7
PROCESO GENERAL DE PRODUCCION DE CERVEZA.........................................................8
DIGESTION DE LA MATERIA PRIMA:.................................................................................8
ADICION DE LUPULO:............................................................................................................8
FERMENTACION:.....................................................................................................................8
SEDIMENTACION:...................................................................................................................8
PROCESAMIENTO FINAL:......................................................................................................8
PROCESO TECNOLOGICO DE PRODUCCION DE CERVEZA EN BAVARIA.....................9
ANALISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES EN EL PROCESO DDE PRODUCCION DE CERVEZA
EN LA CERVEVECERIA “Bavaria S.A”....................................................................................11
Identificación de peligros en el proceso tecnológico de fabricación de cerveza...........................15
LOCALIZACIÓN......................................................................................................................15
EDIFICACIONES.....................................................................................................................15
MATERIALES, EQUIPOS Y PROCESOS..............................................................................16
Equipos......................................................................................................................................17
Proceso.......................................................................................................................................17
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL.....................................................................................19
ACCIONES DE EMERGENCIA..............................................................................................19
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS.................................................................................19
IDENTIFICACION DE RIESGOS PARA LA SALUD EN LA FABRICA DE CERVEZA BAVARIA
.......................................................................................................................................................20
Etapa 1: Recepción de materias primas, aditivos, materiales y coadyuvantes..........................20
Riesgos presentes en esta etapa.............................................................................................20
Medidas preventivas a tomar.................................................................................................20
Vigilancia...............................................................................................................................20
Medidas correctivas...............................................................................................................20
Registros................................................................................................................................20
Etapa 2: Agua de proceso..........................................................................................................21
Medias preventivas a tomar...................................................................................................21
Limites críticos......................................................................................................................21
Medidas correctivas...............................................................................................................21
Registro..................................................................................................................................21
Etapa 3: Proceso de fabricación Descripción............................................................................21
Medidas preventivas..............................................................................................................22
Límites críticos......................................................................................................................22
Vigilancia...............................................................................................................................22
Medidas correctivas...............................................................................................................22
Registro..................................................................................................................................22
Etapa 4: Recepción de envases y tapas Descripción.................................................................22
Medidas preventivas..............................................................................................................23
Registros................................................................................................................................23
Etapa 5: Lavado e inspección de envases Descripción..............................................................23
Riesgos...................................................................................................................................23
Medidas preventivas..............................................................................................................23
Límites críticos......................................................................................................................23
Vigilancia...............................................................................................................................23
 Medidas correctivas...............................................................................................................23
Registros................................................................................................................................24
Etapa 6: Llenado y cierre de los envases Descripción...............................................................24
Medidas preventivas..............................................................................................................24
Límites críticos......................................................................................................................24
Vigilancia...............................................................................................................................24
Registros................................................................................................................................24
DIAGRAMA DE PROCESO........................................................................................................25
CONCLUSIONES...........................................................................................................................1
 INTRODUCCION

En este trabajo se realiza un estudio detallado de los peligros que involucran la manipulación y
almacenamiento de las sustancias e insumos utilizados en el proceso de obtención de cerveza en la
Empresa Cervecera “Bavaria”, se identifican los peligros, utilizando diferentes métodos de análisis.

Con el desarrollo de la historia de la humanidad se incrementa significativamente la fabricación,

comercio y consumo de productos que requieren procesos industriales cuya complejidad va en aumento.
Esto implica el aumento de las inversiones en aspectos de seguridad de forma tal que se garantice
productividad, calidad, conservación del medio ambiente y la seguridad de los trabajadores y de la
comunidad.

La cerveza es una bebida que se produce y se consume en todo el mundo, incluyendo nuestro país, es
una bebida sana y natural pues los productos que intervienen en su elaboración proceden directamente
de la naturaleza; no contiene grasas ni colesterol y es altamente rica en vitaminas y minerales.

Hoy en día, la gestión integral, Calidad-Medio Ambiente-Seguridad es ya una realidad en muchas

empresas y la tendencia es que se incremente su implantación en los próximos años. Ha ello a
contribuido, también de forma importante, el desarrollo en paralelo de los sistemas de gestión de la
calidad y de las políticas medioambientales en las empresas.
 JUSTIFICACION

En la empresas cerveceras ” existen serias dificultades por el desconocimiento, que tienen los
trabajadores y administrativos, de los peligros y riesgos a que están expuestos las personas, instalaciones
y el entorno natural, involucrados directa e indirectamente en la producción de cerveza lo que constituye
el problema central.

Por lo que, se plantea la evaluación de los riesgos en la empresa de producción de cerveza “Bavaria”
permitirá mostrar las magnitudes reales de los riesgos a que están expuestos, y realizar métodos de
prevención y control ante los riesgos a lo que os trabajadores están expuestos directa e indirectamente.

Para esta producción no sólo se debe lograr los requerimientos de rentabilidad económica, calidad y
cantidad de productos, sino que también se debe garantizar que los niveles de riesgos en las diferentes
etapas del proceso sean aceptables.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Evaluar los riesgos a que están expuestos personas, instalaciones y medio ambiente generados en
el proceso de Producción de Cerveza en la Empresa "Bavaria" en Bogotá.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar peligros existentes en la manipulación y almacenamiento de las sustancias utilizadas

en el proceso de producción de cerveza.

 Analizar los principales riesgos existente en cada una de las etapas del proceso de producción de
cerveza.
 PROCESO GENERAL DE PRODUCCION DE CERVEZA

DIGESTION DE LA MATERIA PRIMA:

La malta y los agregados (otros cereales fuentes de carbohidratos) se muelen y se calientan en agua a
unos 60 0C para extraer los componentes de estos. Durante este proceso las enzimas provenientes de la
malta se activan y degradan los almidones extraídos en azúcares simples.

ADICION DE LUPULO:

Una vez los almidones se han degradado, la solución resultante se expone a temperaturas de ebullición y
se añade lúpulo. El lúpulo contiene los componentes organolépticos que le dan el sabor amargo
característico a la cerveza. Durante este proceso también se caramelizan parte de las azúcares que se
obtuvieron en el paso anterior, dándole el color oro característico a la solución que posee la cerveza.

FERMENTACION:

Se añade entonces levadura, usualmente liofilizada, para comenzar el proceso de fermentación. Como
sabemos las azúcares presentes se convierten en etanol y bióxido de carbono. Se forma además una
masa considerable de levadura. Las fermentaciones de cerveza suelen realizarse a temperaturas más
bajas que la ambiente.

SEDIMENTACION:

El producto fermentado se almacena en frío por un espacio de tiempo no mayor a dos semanas. Durante
este tiempo se sedimentan las levaduras y otras materias orgánicas indeseables. Además, durante este
tiempo ocurren otras reacciones químicas que le dan un mejor sabor a la cerveza

PROCESAMIENTO FINAL:

Luego del tiempo de almacenamiento, la cerveza se filtra (puede ser bentonita u otro compuesto
parecido). En este proceso de filtración ciertas partículas orgánicas que se mantienen suspendidas se
adhieren a las partículas de bentonita y esta es removida entonces por un proceso tradicional de
filtración. La filtración con bentonita (u otros compuestos de similares propiedades) deja el producto
trasluciente y con el brillo particular que le caracteriza. Se añade entonces bióxido de carbono al
producto, se embotella y se pasteuriza. Algunos productores de cerveza sustituyen el proceso de
pasteurización por uno de filtrado en frío con membranas con diámetro de poros menor a 0.4 micrones
para remover residuos de levaduras y otros microorganismos que podrían alterar el sabor del producto
de haber actividad microbiana.
 PROCESO TECNOLOGICO DE PRODUCCION DE CERVEZA EN BAVARIA

Proceso tecnológico de producción de cervezas en “Bavaria”

El proceso tecnológico de “Bavaria” está condicionado a una tecnología que data del año 1890, año en
que fue fundada y puesta en marcha, desde entonces hasta la fecha no ha existido mucha variación en
los procesos fundamentales, operaciones y equipos, lo que se detalla a continuación:

El proceso de Elaboración de Cerveza consta de tres etapas claramente definidas, que son Cocimiento,
Fermentación y Reposo las cuales dependen exclusivamente del tipo de cerveza que se piensa elaborar,
debido a que según la clase de cerveza varia la cantidad y tipo de materia prima.

La malta una vez depositada en el almacén se deja caer por un conducto a un conjunto de equipos de
limpieza de granos, una vez separada de las materias extrañas y de polvo es depositada en una tolva de
granos limpios, de donde es enviada por gravedad al molino.

La estación de molienda consta de dos molinos, uno de los cuales no funciona, la molienda es del tipo
seca. La malta molida es subida por un Elevador de Cangilones, con una capacidad similar a la del
molino, el que la entrega a una tolva y de esta se envía a la sala de cocimientos.

El proceso se inicia en el Macerador en el cual se recibe la malta molida y se le adiciona agua para dar
inicio a la preparación del cocimiento, en este equipo se busca con los escalones de temperatura y las
pausas en un tiempo determinado, que ocurran la peptonización y proteólisis.

Del Macerador el cocimiento es bombeado a las Tinas de Extracción, las dos presentan similares
condiciones de operación, en las mismas se chequea visualmente la claridad del mosto para pasar a la
fase siguiente. Se dispone de dos Tachos de cobre, de calandria inferior respectivamente con su propia
agitación.

El Lupulado se realiza de forma completamente manual, directamente sobre la ventana del tacho creada
para tal fin. En el tacho se controla la temperatura máxima alcanzada y además el tiempo de
permanencia. El mosto caliente se hace pasar a través de un Colador, aunque en realidad se remueven
muy pocos sólidos pues al usarse lúpulo natural prácticamente no hay nada que separar. Seguidamente
se procede a la sedimentación del mosto se realiza en un Tanque. No se dispone de ningún equipo
separador
de sólidos, ya una vez obtenido el mosto claro se enfría a través de un Intercambiador de Calor de placas
y marco, de doble sección

Después de enfriado el mosto hasta 10C, se bombea a la sección de fermentación comenzando este
proceso con la prefermentación del mosto, esto se lleva a cabo con el auxilio de cuatro
prefermentadotes, que son tanques Cuadrados, vidriados, de 300 hl cada uno, pero dos están
inutilizados, por lo que la prefermentación se realiza una vez en dos prefermentadores, (dos
cocimientos), y otros dos cocimientos en un Fermentador haciendo la función de Pre. En esta área se le
inyecta la levadura al primer cocimiento de la pareja, que en el caso de los dos Prefermentadores se
divide en dos, y se espera por el segundo cocimiento para entonces bombear a Fermentación.

La concepción tecnológica de esta Fabrica, requiere la entrada de los cocimientos por parejas, para que
se correspondiera con la capacidad de los equipos precedentes en el proceso. Todos los Fermentadores
disponen de enfriamiento interior, aunque no de termómetros, por lo que el acto de controlar la
temperatura va a depender de la habilidad del operador con los consabidos errores del método. Una vez
concluida la fermentación se bombea el fermento hacia la Bodega de guarda en la cual se realizan dos
operaciones, el Reposo propiamente dicho y la clarificación. El tiempo de permanencia aquí esta en
dependencia de la capacidad productiva de la fábrica.

El Reposo se realiza en ocho tanques cerrados, de 1390 hl cada uno, existe otro tanque de 1390 y doce
de 560 hl que están fuera de servicio fundamentalmente por falta de válvulas. Lo fundamental en esta
área es el tiempo de permanencia de la incipiente cerveza, a la que además se le controla pH, presencia
de levaduras y contaminantes microbianos, extracto original, acidez, volúmenes y en ocasiones pruebas
sensoriales. En esta área ocurre la saturación carbónica de la cerveza, el CO2 recuperado, después de
haber sido tratado, se inyecta a presión en el seno de la cerveza.

La Clarificación se realiza en nueve tanques idénticos a los anteriores, y existe un tanque adicional que
no funciona. Aquí se realiza el ajuste de los caldos de cerveza de 16 °B al nivel o requisito productivo
que se pida a los fabricantes, realizándose una carbonatación parcial con enfriamiento en las ocasiones
en que es posible, se le adiciona papaína, una enzima proteolítica que tiene como función principal
actuar sobre las proteínas evitando la turbidez, es un estabilizador coloidal y se oxida fácilmente. Se
controlan los tiempos de residencia, volúmenes de materiales, temperaturas, cantidad de CO2, pH,
contaminantes microbiológicos, acidez y extracto original, para dar paso al filtrado de las cervezas
verdes.

Para la Filtración se cuenta con dos filtros, uno con capacidad de 150 a 180 hl / h, en estos momentos
fuera de servicio, y otro de 250 hl / h de capacidad, con el que se está realizando todas las producciones
en estos momentos. En esta operación se controla la brillantez y los consumos de Tierra Filtrante.
Con posterioridad a la filtración se enfrían y carbonatan definitivamente las cervezas, para lo que se
dispone de tres Brazos carbonatadores, con capacidad entre 30 y 40 gl/min, y dos Enfriadores de tubo
una doble de 300 hl/h a base de Salmuera como refrigerante, y otra de Amoníaco y capacidad de 200
hl/h, estas operaciones se realizan estando ya la cerveza en los tanques de despacho.
Para el Despacho se dispone de doce tanques, con capacidades de 560 hl y presión de trabajo de 1
kg/cm2, todos cilíndricos cerrados, uno de los cuales se está usando como recibidor de restos por
disponerse de mayor cobertura que con los diseñados al efecto, dos tanques de 60 hl. De esta área sale la
cerveza hacia los puntos de envasado, se controla el extracto original, temperatura, contenido de CO2,
color, pH, acidez, extracto aparente, y se evalúa sensorialmente. En esta fábrica el despacho se realiza
en pipas, en toneles y en botellas, botellas las cuales son utilizadas después de pasar un riguroso proceso
de lavado e higienización.
 ANALISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES EN EL PROCESO DDE PRODUCCION DE

CERVEZA EN LA CERVEVECERIA “Bavaria S.A”

Materias Características Peligrosidad

primas/
insumos
-Granos de cebada germinados durante un periodo limitado
Cebada de tiempo, y luego desecados. No peligrosa
Adjuntos(Azúcar) -Azúcar. No peligrosa
-Es el fruto de una planta cultivada exclusivamente para su
utilización en la industria cervecera.
-Imparte el típico sabor amargo a la cerveza.
Lúpulo -Promueve la formación de espuma y luego ayuda a su No peligrosa
mantenimiento.
-Ayuda a conservar la cerveza por su fuerte acción antiséptica.

-Sustancia química formada por dos átomos de hidrógeno y uno

de oxígeno.
-Es un líquido inodoro, incoloro e insípido.
- Punto de ebullición a 100 °C a presión de 1 atm.
- Punto de fusión a 0 °C a presión de 1 atm.
Ag
-Se presenta en la naturaleza de tres formas: sólido, líquido o gas. No peligrosa
ua
-De forma natural, contiene cierta cantidad de sales que influyen
H2
de forma definitiva en la calidad final de la cerveza.
O
-Su dureza es uno de los parámetros fundamentales en la
producción de cerveza.
-Hongos microscópicos unicelulares que transforman los
Levadura glúcidos y los aminoácidos en alcohol y CO 2. No peligrosa

-No combustible.
Dióxido de -Las botellas de dióxido de carbono pueden estallar debido al
Carbono calor.
CO2. -Provoca vértigo, dolor de cabeza, taquicardia, aumento de la
presión sanguínea en concentraciones por encima del 5%.
- El gas es más denso que el aire y puede acumularse en las zonas
más bajas produciendo una deficiencia de oxígeno.
-Cuando los niveles de flujo son rápidos pueden generarse cargas
electrostáticas, que pueden provocar una explosión en caso de
presencia de una mezcla inflamable.
-En estado líquido se condensa rápidamente para formar hielo
seco el cual es extremadamente frío.

Gas licuado comprimido incoloro, de olor acre.

 -Combustible en condiciones específicas. Tóxico
-El calentamiento intenso puede producir aumento de la
presión con riesgo de estallido.
Amoníac
-Se forman compuestos inestables frente al choque con
o
óxidos de mercurio, plata y oro.
NH3
-Reacciona violentamente con ácidos y es corrosivo (ej:
Aluminio y zinc).
-Reacciona violentamente con oxidantes fuertes, halógenos e
interhalógenos.
-Ataca el cobre, aluminio, cinc y sus aleaciones.
-Al disolverse en agua desprende calor.
-Mezclado con el aire origina explosión si se encienden en
condiciones inflamables.
- Provoca sensación de quemazón, tos y dificultad Peligroso para el
respiratoria. medio ambiente.
-Al producirse una pérdida de gas se alcanza muy
rápidamente una concentración nociva en el aire.
-Corrosivo.
- Lacrimógeno.
-La inhalación de altas concentraciones puede originar edema
pulmonar.
-La evaporación rápida del líquido puede producir
congelación.
-Gas comprimido, incoloro, inodoro, insípido.
-El gas se mezcla bien con el aire, formándose fácilmente mezclas Tóxico
Monóxido de explosivas.
Carbono -El gas penetra fácilmente a través de los techos y paredes.
CO -Extremadamente inflamable.
-Las mezclas gas/aire son explosivas.
-En presencia de polvo metálico forma carbonilos tóxicos e
inflamables.
-Reacciona vigorosamente con oxígeno, acetileno, cloro, fluor,
óxidos nitrosos.
-Su inhalación provoca confusión mental, vértigo, dolor de cabeza,
náuseas, debilidad y pérdida del conocimiento.
-Al producirse un escape de gas se alcanza muy rápidamente una
Extremadamente
concentración nociva de éste en el aire.
-La exposición a altas concentraciones puede producir disminución inflamable
de la consciencia y la muerte.

Líquido incoloro, de olor característico

Altamente inflamable.
El vapor se mezcla bien con el aire, formándose fácilmente Extremadament
Etanol mezclas explosivas. e inflamable
(Alcohol La sustancia se puede absorber por inhalación del vapor y por
etílico) ingestión.
C2H5OH Por evaporación de esta sustancia a 20°C se puede alcanzar
lentamente una concentración nociva en el aire.
Reacciona lentamente con hipoclorito cálcico, óxido de plata y
amoníaco, originando peligro de incendio y explosión. Reacciona
violentamente con oxidantes fuertes tales como, ácido nítrico o
perclorato magnésico, originando peligro de
incendio y explosión
Corrosivo
Sólido blanco, delicuescente en diversas formas e inodoro.
-Es una base fuerte, reacciona violentamente con ácidos y es
Hidróxido de corrosiva en ambientes húmedos para metales tales como cinc,
Sodio aluminio, estaño y plomo originando hidrógeno (combustible y
 explosivo).
NaOH -Ataca a algunas formas de plástico, de caucho y de
recubrimientos.
-Absorbe rápidamente dióxido de carbono y agua del aire.
-No combustible. Puede ser
-Corrosivo: es muy corrosivo en ojos, piel y el tracto respiratorio. peligrosa para el
Corrosivo por ingestión. ambiente; debería
-El contacto con la humedad o con el agua, puede generar el prestarse atención
suficiente calor para producir la ignición de sustancias especial a los
combustibles. organismos
acuáticos.

-Solución clara, ligeramente amarilla, de olor característico.

-Se descompone al calentarlo intensamente, en contacto con
Hipoclorito de ácidos y bajo la influencia de luz, produciendo gases tóxicos y
sodio corrosivos.
NaClO -Es un oxidante fuerte y reacciona con Corrosivo.
materiales combustibles y reductores. .
-No combustible.
-En caso de incendio se desprende humo (o gases) tóxicos e
irritantes.
Tóxica para los
organismos
acuáticos.

Puede ser
-Polvo o cristales blanco brillante, inodoro. peligrosa para el
-Se descompone al calentarlo intensamente o al arder, ambiente; debería
produciendo humos tóxicos y corrosivos, incluyendo óxidos de prestarse atención
Sulfato de azufre. especial a los
aluminio. -La disolución en agua es moderadamente ácida. peces.
Al2(SO4)3 -Reacciona con álcalis. Ataca a muchos metales en presencia de
agua.
-No combustible.
-Irrita los ojos, la piel y el tracto respiratorio. Corrosiva por
ingestión.

Al analizar la peligrosidad de las sustancias que se almacenan y manipulan a lo largo del proceso
productivo de obtención de la cerveza, se observa que las materias primas utilizadas no constituyen un
elemento a tener en consideración por su peligrosidad, no resultando igual con el resto de los insumos
utilizados a lo largo del proceso, de forma general estos se pueden caracterizar como sustancias:

Extremadamente inflamables: Sustancias y preparados líquidos con un punto de ignición

extremadamente bajo, un punto de ebullición bajo, y las sustancias y preparados gaseosos que, a
temperatura y presión normales, sean inflamables con el aire.
Tóxicos: Sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea en pequeñas
cantidades puedan provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte.

Corrosivos: Sustancias y preparados que, en contacto con tejidos vivos puedan ejercer una acción
destructiva de los mismos.

Peligrosos para el medio ambiente: Sustancias y preparados que presenten o puedan presentar un
peligro inmediato o futuro para uno o más componentes del medio ambiente.
En particular, los gases licuados tóxicos encierran, además de la peligrosidad propia de su toxicidad,
otros riesgos derivados de su almacenamiento a presión, pudiendo generarse liberaciones masivas al
medio ambiente o efectos derivados de las sobrepresiones, aspectos éstos que pueden revestir singular
gravedad.

El amoníaco empleado en el sistema auxiliar de refrigeración como refrigerante, es un producto

inestable, combustible en condiciones específicas y con posibilidades de desencadenar reacciones
peligrosas. Por lo que para llevar a cabo el análisis de peligrosidad de esta sustancia, evidentemente muy
peligrosa, comenzaremos por conocer sus propiedades

Fugas y derrames:
En caso de producirse, debe mantenerse el material derramado alejado de fuentes de agua y drenajes.
Para ello, construir diques con tierra, sacos con arena o espuma de poliuretano. El líquido se absorbe
con algún producto comercial para contener derrames.
Si el derrame es en el agua, neutralizar con ácido diluido. Si la concentración es de 10 ppm o mayor, se
puede agregar 10 veces la cantidad derramada de carbón activado. Después, sacar los residuos sólidos.
Los vapores generados deben diluirse con agua en forma de rocío y almacenar estos residuos corrosivos
y tóxicos, al igual que los sólidos contaminados, en áreas seguras para su posterior neutralización con
ácido acético (vinagre) o disoluciones diluidas de ácido clorhídrico.

Almacenamiento:
Debe hacerse en lugares frescos y secos, preferentemente alejado de fuentes de ignición y del almacén
principal, pues debe estar totalmente aislado de productos químicos como oxígeno, halógenos y ácidos y
no debe darle la luz directa del sol.
Los cilindros donde se almacena el gas deben encontrarse sujetos a la pared, con el capuchón protector
de la válvula y no debe someterse a temperaturas mayores de 52 0C. Cerrar la válvula cuando no se use
o cuando el tanque esté vacío.
Utilizar las conexiones y equipo del material recomendado por el fabricante, pues existen algunos
metales y aleaciones que son atacadas por el amoníaco.
Manejo del producto

 Límite inflamable inferior: 16 % en volumen.

 Límite inflamable superior: 25% en volumen.
 Temperatura de autocombustión: 651 oC.
 Extinción del fuego: Riego de agua o niebla de agua, dióxido de carbono, espuma de alcohol,
productos químicos secos.
 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN EL PROCESO TECNOLÓGICO DE FABRICACIÓN

DE CERVEZA

Después de conocer el proceso de producción de cerveza y haber definido la peligrosidad de las

sustancias se realizó la identificación de peligros, como primer paso del análisis de riesgo.

Los estudios fueron realizados atendiendo a los siguientes aspectos: localización, edificación,
materiales, equipos, proceso, instrumentación y control, acciones de emergencia y mantenimiento a los
equipos de proceso.

A continuación se resumen, los resultados obtenidos de la aplicación del Análisis Preliminar de Peligros

LOCALIZACIÓN

Principales peligros
 Falta de señalización que puede dar lugar a:
 acceder a áreas indebidas, mala manipulación de instrumentos de control
quemaduras por contacto.
 Acumulación de residuos y desechos.
 Inadecuada separación entre las unidades de proceso.
 Mal estado de las redes de tuberías.
 La industria no cuenta con drenajes adecuados que permitan una correcta evacuación de los
residuos generados.

EDIFICACIONES

La cervecería cuenta con dos edificaciones fundamentales una que constituye el área administrativa, otra
nave de grandes dimensiones que constituye el área de producción o proceso tecnológico que
comprende diferentes etapas del proceso y el área de generación de vapor.
El proceso tecnológico abarcará las siguientes áreas de la fábrica:

•Áreas de almacenamiento de materias primas.

•Área de elaboración.

•Área de fermentación.

•Área de reposo.

•Área de clarificación.
•Área de despacho a granel.

•Área de embotellado.

•Área de envasado en bidones.

Las principales dificultades, detectadas en las edificaciones que pueden generar peligros están dadas
por:

La correspondiente al proceso productivo esta construida de hormigón prefabricado y en ella se

encuentra ubicadas las áreas antes mencionadas

•No hay salidas de emergencias, ni señalización de los obstáculos al paso.

•No existe iluminación adecuada en la instalación.

•No se han realizado estudios de las condiciones de ventilación.

•No existen equipos de emergencia disponibles.

•En esta industria no existe protección contra descargas eléctricas

•Colapso de estructuras soportantes de las escaleras y plataformas.

MATERIALES, EQUIPOS Y PROCESOS

Principales peligros están dados por:

Materiales

•Aunque se conocen las características de peligrosidad de las sustancias con que se trabaja, no son de
dominio de los operarios, es decir insuficiente cultura en seguridad.

•Se ha previsto el almacenamiento adecuado de materiales, pero sin la debida

identificación.

•Trabajar o manipular sustancias sin los medios de protección adecuados.

•Posible exposición del personal a agentes adversos. en cada una de las instalaciones, (productos
químicos por vía respiratoria, oral o dérmica, polvo y vapores, ruido y agentes biológicos, etc.). Puede
provocar daños, por lo que es necesario el uso de equipos de protección y exámenes periódicos a la
salud de los trabajadores.
EQUIPOS

•Interferencia entre operaciones adyacentes.

•Insuficiente datos técnicos de equipos y accesorios.

•No existe un adecuado revestimiento de tuberías y equipos.

No existe un adecuado control de espesores de tanques, equipos y tuberías lo que pude provocar, falla
por:
•rotura de cualquiera de sus componentes mecánicos.

• Rotura por fatiga del material.

Sobrepresión en la caldera producto de:

•Mal funcionamiento del sistema automático.

•Mala manipulación de los operarios.

•Inadecuado mantenimiento.

•Desgaste del material del generador de vapor por efecto de la corrosión.

•Debilitamiento de cables y otros elementos de manipulación por estiramiento o desgastes.

•Interferencia en las operaciones por mal estado en pisos y estructuras.

•Peligro de elementos móviles o giratorios.

•Sobrecalentamiento en tuberías y en partes de los equipos.

•Cavitación, pulsación, golpeteo.

•Dificultades de mantenimiento.

PROCESO

•Control inadecuado de la calidad de las materias primas.

•No se trata el agua de proceso.

•Error del operador.

•Insuficiente medidas preventivas (protección del operario).

•Incumplimiento del Plan de Mantenimiento, limpieza inadecuada de las áreas de producción.

•Procedimientos de trabajos incompletos, muy generales, (carecen de los fundamentos teóricos de los
procesos, no se hacen referencias a los parámetros de calidad de las materias primas), sin especificar
medidas de seguridad vinculadas con el riesgo que se afronta.
• No orientan la acción a seguir ante situaciones de incendio y otras situaciones de emergencias.

•No están definidas las actuaciones en cuanto a los residuales que se generan.

•No se ha previsto las principales causas para fallas humanas y sus consecuencias.

•No accionamiento de elementos de control manual de las válvulas.

•No control visual de los parámetros del proceso, temperatura, presión y velocidad de agitación.

•Fuga de fluidos.

•Posibilidad de quemadura térmica.

•Propagación de incendios a otras zonas.

•Emisión de sustancias peligrosas:

del amoniaco, la que puede originar en las zonas de almacenamiento y sistemas de refrigeración, el
mismo es toxico por inhalación, corrosivo por contacto con la piel, los ojos, etc.

•Peligro de explosión por presencia de cuerpos extraños metálicos

•Peligro de posible propagación de incendios en circuitos eléctricos o en la planta.

•Caída de los elemento a transportar, durante su llenado o embale.

•Accidente de tránsito desde, hacia y dentro de la planta.

•No están actualizados los diagramas del proceso.

•Incendio producto de:

Descargas eléctricas productos de rayos, ya que no existe un sistema de pararrayos, solo algunos que no
cumplen con los requisitos técnicos de seguridad, encontrándose en mal estado, (mástiles inclinados,
empalmes de conductores de enlace no adecuado, cruces de los bajantes con instalaciones eléctricas
exteriores que entran a la edificación, no existencia de registro de control en cada uno de los bajantes,
para la ejecución de mediciones de verificación del estado técnico)

•Colillas de cigarro encendidas o cualquier otra fuente de ignición.

•Descarga por electricidad estática y corrientes vagabundas, ya que los recipientes no se encuentran
aterrados.

•Caída para los operadores y auxiliares en andamios y escaleras.

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
•Carencia de equipos de control, alarmas y la instrumentación en general es escasa.

•No se han identificado apropiadamente las válvulas, interruptores, e instrumentos, existentes.

•No existe regularidad en el chequeo del estado técnico del equipamiento.

•Inexistencia de equipos de detección de incendios, detectores de humo y vapores tóxicos.

•Existen problemas en la verificación de los instrumentos de control.

ACCIONES DE EMERGENCIA

•No se cuenta con sistemas de evacuación, ni planes escritos y detallados para el caso de accidentes, ni
un entrenamiento periódico sobre cómo enfrentar situaciones de emergencia.

•Problemas en la señalización de interruptores y válvulas de emergencia.

•No se cuenta con la cantidad de extintores y de equipos de extinción de incendios, ni se cumplen con
los códigos vigentes.

•No se actualizan las documentaciones sobre seguridad relacionadas con acciones de emergencia.

•Insuficiencia de duchas y lavaojos, sistemas de rociado automático, extintores, etc.

MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

•Incumplimiento del plan de mantenimiento.

•No cumplimiento con el período de mantenimiento de los equipos y accesorios.

•No se realizan estos con la calidad

 IDENTIFICACION DE RIESGOS PARA LA SALUD EN LA FABRICA DE CERVEZA

BAVARIA

Etapa 1: Recepción de materias primas, aditivos, materiales y coadyuvantes

Esta primera etapa incluye la recepción de materias primas, aditivos y coadyuvantes tecnológicos. Las
materias primas que entrarán en la composición del producto son: malta de cebada, lúpulo y adjuntos
(azúcar refino).
Los aditivos son sustancias que normalmente no se consumen como alimento en sí, ni se usan como
ingrediente característico, independientemente de que tengan o no valor nutritivo; se utilizan con un
propósito tecnológico en la fase de fabricación, transformación, preparación, tratamiento, envase,
transporte o almacenamiento, y permanecen en el producto final.
Los coadyuvantes tecnológicos son materiales que se utilizan durante el proceso de elaboración pero, a
diferencia de los aditivos, no forman parte de la composición final del producto (tierras de filtración,
clarificantes).

RIESGOS PRESENTES EN ESTA ETAPA

Riesgo de contaminación por componentes extraños, sustancias ajenas al proceso, fitosanitarios y

metales pesados.

Medidas preventivas a tomar

 Exigir por parte de los jefes a los proveedores que cumplan con los acuerdos vigentes.

 Exigirles a los proveedores que implanten su propio ARCPC para que mantengan su entrega de
materiales con la calidad que requiere el proceso.
 Solicitarles a los proveedores las cartas de calidad de los productos.

 En caso de que los proveedores no tengan implantado el sistema de ARCPC, solicitarle un

certificado que avale la calidad de los productos entregados.
Vigilancia

 Se mantiene un control estricto sobre la documentación del proveedor.

 Es necesario tomar muestras a las materias primas entregadas para su análisis en el laboratorio.

Medidas correctivas

 Rechazarle la mercancía cuando no se esté conforme con los parámetros que esta presente.
 Se debe cambiar el suministrador cuando incumpla con la calidad del producto en varias
ocasiones.
Registros
  Guardar todos los documentos referentes a la calidad de cada producto.

Etapa 2: Agua de proceso

El agua empleada en la fabricación de la cerveza es su componente mayoritario. Debe tratarse de agua

potable y disponer de sistemas de control que garanticen su potabilidad.
Riesgos

Los principales riesgos son la presencia de componentes físicos, químicos o microbiológicos que
puedan provocar que estas aguas pierdan su potabilidad y puedan ocasionar lesiones a la salud de las
personas.

Medias preventivas a tomar

 Es necesario disponer de sistemas que garanticen el almacenamiento y distribución adecuados

para así mantener la potabilidad del agua.

Limites críticos

 Hay que controlar el estado de los pozos de abasto, es decir que presenten las condiciones
adecuadas para su explotación.
 Velar el lugar para que no exista ninguna fuente de contaminación cercana que pueda inutilizar
esta agua de proceso.
 Tomar muestra de estas aguas para realizarle análisis en el laboratorio.

Medidas correctivas

 Es preciso en caso de existir esta fuente de contaminación, lograr su eliminación con su debida
rapidez.
 Realizarle un tratamiento adecuado al agua de ser preciso.

 Eliminar la fuente de abasto en caso de ser necesario.

Registro

 Tener archivado todos los análisis realizados al agua.

 Tener registrado todas las incidencias y medias correctivas llevadas a cabo.

ETAPA 3: PROCESO DE FABRICACIÓN DESCRIPCIÓN

El proceso comienza con la elaboración del mosto, seguida de una ebullición prolongada y un rápido
enfriamiento. A continuación, se siembra con un cultivo de levadura seleccionada. Así se inicia la fase
más característica de la elaboración de cerveza, que es la fermentación. Durante la misma se forman los
componentes típicos resultantes de la actividad de la levadura: el alcohol, el anhídrido carbónico,
aromas, etc. Le sigue una fase de maduración y filtración, y la cerveza queda a punto para ser envasada.
Riesgos

Como ya se ha explicado en esta etapa no se corre riesgo de contaminación alguno para la salud, solo
una baja probabilidad de contaminación por residuos de productos de higienización.

Medidas preventivas

 Realizarle enjuagues de manera tal que no queden restos de sustancias que puedan contaminar la
cerveza.
 Cumplir con los procedimientos de higienización expuestos por la fábrica.

Límites críticos

 Aplicar los productos de higienización según las especificaciones internas de la fábrica.

Vigilancia

 Velar por que los operarios cumplan todas las medidas de saneamiento de los equipos

 Es necesario realizar un control sensorial a los equipos e instrumentos después de realizarle su

respectiva limpieza.

 Controlar el pH en la cerveza filtrada.

Medidas correctivas

 Corregir de ser necesario el sistema de saneamiento de la fábrica.

 Tomar medidas con los operarios que incumpla el plan de saneamiento de los equipos.

 Reprocesar o rechazar el producto, si se considera necesario.

Registro

 Es necesario tener documentado las variantes de saneamiento para cada equipo, y cada qué
tiempo esta se debe realizar.

ETAPA 4: RECEPCIÓN DE ENVASES Y TAPAS DESCRIPCIÓN

Descripción
Etapa del proceso industrial en la que se reciben, procedentes de proveedores externos, los envases y las
tapas destinados a contener el producto.
Riesgo 1

Recibo de envase inadecuado por defectos que atentan contra la salud/seguridad del consumidor.

Riesgo 2

Derrames de la cerveza por el envase o tapa

Medidas preventivas

 Se debe disponer de especificaciones de calidad para envases y tapas que contemplan el

cumplimiento de la legislación vigente aplicable en materia de seguridad/salubridad. • 
 Como los proveedores son muy diversos darle a conocer a todos ellos las especificaciones de
calidad

Registros

 Poseer certificaciones de calidad recibidas del proveedor y de su conformidad respecto a las

especificaciones aplicables.
 Documentación referente a la recepción, análisis, incidencias y medidas correctivas adoptadas.

ETAPA 5: LAVADO E INSPECCIÓN DE ENVASES DESCRIPCIÓN

Esta etapa del proceso industrial es en la que se procede al lavado y selección, por medio de inspección,
de los envases procedentes del fabricante y/o cliente. Es necesario aclarar que estas inspecciones se
realizan al 100% de los envases.

Riesgos

 Recepción de envases con objetos extraños (presencia de partículas o cuerpos extraños), o

defectos físicos, que afecten la salud o seguridad del consumidor.
 Presencia de residuos contaminantes de productos de higienización, no eliminados durante el
lavado.

Medidas preventivas

 Separar, por inspección visual los envases no conformes a las normas.

Límites críticos

 Que no presenten objetos extraños y defectos físicos que provoquen el riesgo.

 Que no presenten residuos contaminantes de los productos de higienización.

Vigilancia
  Se requiere de un mejor control sobre las áreas de inspección de envases

Medidas correctivas

 Se debe retirar del proceso aquellos envases que no cumplan con los parámetros establecidos.
 Es necesario tomar medidas con los operarios que no prestan esmerada atención a su puesto de
trabajo.

Registros

 Registro de los procesos de inspección y separación, así como también de higienización.

 Documentación referente a las incidencias detectadas y medidas correctivas adoptadas a los

trabajadores.

ETAPA 6: LLENADO Y CIERRE DE LOS ENVASES DESCRIPCIÓN

En esta etapa se introduce la cerveza en envases higiénicamente adecuados y en condiciones

normalizadas. El proceso se completa con la operación de cerrado, que garantiza la integridad del
producto hasta su apertura.
Riesgos

En esta etapa se corren riesgos de contaminación del producto por sustancias u objetos extraños

Medidas preventivas

 Disponer de los procedimientos o normas escritas de llenado y cierre de los envases.

 Proporcionar una mejor iluminación en las áreas de inspección.

Límites críticos

 No puede el envase estar lleno por debajo del cuello de la botella.

 Debe de estar bien hermetizado el envase.

Vigilancia

 Lograr una mejor inspección de los envases llenos.

Medidas correctivas

 En caso de no cumplir con los requisitos de llenado, corregir el proceso de llenado y/o cierre de
los envases.
  Se debe separar los envases que no estén conformes a las normas, procediendo a su rechazo o
reprocesado.
Registros

 Se debe de poseer registrado los procesos de llenado y cierre.

 Hay que poseer documentación referente a las incidencias detectadas y medidas correctivas
adoptadas.
DIAGRAMA DE PROCESO

P o
r d

Molienda
uctos
químicos
Recogida y Almacenamiento
Polvo

Polvo

Maceración
Bagazo
Filtración
Lixiviado
Vapor de agua
Lúpulo
Cocción
Ruido Adjuntos
Amiláceos
Clarificación
Vertidos Turbio

Olores Enfriamiento

Residuos
Fermentación CO2
Emisión de Gases Levaduras
Levadura
Separación de Levaduras
Lixiviado
Vapor
Maduración

Agua de Medios filtrantes

proceso Tierra de
Energía diatomeas Acondicionamiento
Centrifugación \ filtrado y de CO2
abrillantado Tierra diatomeas+
levaduras, medios
filtrantes
Sosa
productos
químicos CO2
Carbonatación

Estabilización microbiológica

Acondicionamiento de envases
Envasado Residuos envase
Envases limpios

Limpieza de equipos
Carga orgánica
SS, pH
Productos químicos
Carga orgánica
Limpieza y mantenimiento de instalaciones pH, CE

Productos químicos Orgánicos, peligroso,

de envas
 CONCLUSIONES

1. Los puntos críticos, determinados por el análisis Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control en el proceso de producción de cerveza Bavaria se encuentran en
las etapas de recepción de matrerías primas e insumos, embotellado y envase y en el
tratamiento de las aguas de proceso.

2. Con la aplicación en la industria de la propuesta de procedimientos y actuaciones de

prevención se logrará disminuir situaciones peligrosas que afecten a las personas,
instalaciones y al entorno natural.

3. La contaminación ambiental producida por la cervecería Bavaria está originada

fundamentalmente por las aguas residuales, los residuos sólidos y las emisiones a la
atmósfera, siendo la provocada por olores o ruidos de carácter más puntual