Comparando DCS's con Sistemas SCADA/PLC

Podría sorprendernos saber que hoy en día un sistema PLC, HMI y SCADA puede costar
más que un DCS para el mismo proceso y aplicación en particular.
 
Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas
orientados para una solución integral para procesos industriales continuos o discretos

Para aplicaciones más pequeñas los ingenieros optan por lo general en utilizar
PLC/HMI/SCADA con el fin de mantener costos bajos.

La integración de PLCs independientes, la necesidad de interfaces de

operación y funcionalidades de supervisión, toma un gran tiempo y esfuerzo.

Los esfuerzos se centran en hacer que la tecnología separada trabaje junta, sin
mejorar las operaciones, reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una
planta.
 
Un sistema PLC/SCADA puede tener toda o parte de la siguiente lista de base de datos
independientes o relacionadas de forma manual:

- Cada controlador y sus I/O asociadas

- Administración de Alarmas
- Manejo de Lotes, producción
- Redundancia en todos los niveles
- Históricos
- Optimización de Activos
- Administración de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)
 
Cada una de estas bases de datos debe ser sincronizada para que todo el
sistema funcione correctamente.

Esto es simple después del desarrollo inicial del sistema, pero puede convertirse en una
complicación innecesaria cuando se realizan cambios y/o mejoras en el
sistema durante el tiempo, y mientras más grandes los cambios dan como resultado la
programación más horas para realizar el mantenimiento de las bases de datos.
 
Haciendo los cambios

Cada vez que realización un cambio en una base de datos, las demás usualmente requieren
ser actualizadas para reflejar los cambios a la perfección.

En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuración de una alarma dentro de
un lazo de control. En el mundo de los PLC no hay una conexión automática entre el PLC
mismo y el SCADA/HMI. 
Hoy en día los DCSs, los cuales también son llamados algunas veces “sistemas de control
de procesos”, son desarrollados para permitir una rápida implementación en el
sistema entero integrando todas las bases de datos en una sola.
 
Esto puede tornarse en una reducción seria de costos cuando se usan tecnología DCS si la
comparamos con PLC/SCADA (o HMI), al menos en el costo de las horas de
ingeniería necesarias.

Si nuestra preocupación es un sistema pequeño o mediano, los precios de la adquisición de

hardware y software son muy competentes con los de un sistema PLC/SCADA.

La diferencia real está en los costos asociados de las horas de

mantenimiento/ingeniería invertidas, lo cual es mejorado y simplificado
con una única base de datos en el corazón de un DCS.
 
Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los
lazos de control, mientras que los PLC están orientadas a aplicaciones discretas y
secuenciales, y que por eso no se puede realizar una comparación de igual a igual.

Esto es OTRO MITO. Hoy por hoy un DCS es tan funcional y rentable como un PLC para
realizar lógica de discreta y secuencial.
  
Demostrando las Ventajas

Podemos mostrar algunos ejemplos de como el flujo de trabajo con DCS nos
permitirá ahorrar y reducir drásticamente el tiempo de implementación y
mantenimiento de nuestras aplicaciones, comparado con sistemas que
involucran PLC/HMI/SCADA. Se hace mucho más fácil explicar esto siguiendo la
secuencia de tareas en el desarrollo de un proyecto:  

Paso 1: Diseño del Sistema

Los ingenieros o técnicos que utilizan PLC/SCADA deben planificar la integración del
sistema con el HMI, sistema de alarmas, comunicación con el controlador y los demás
controladores para cada NUEVO proyecto.
Cada variable de control o TAG debe ser manualmente asignados para cada parte, y
además en la documentación de ingeniería de todo el proyecto.
Este proceso manual consume mucho tiempo y sobre todo está expuesto a errores
humanos.
Los ingenieros también deben aprender múltiples programas de software
Enfoque DCS: Conforme se implementa la lógica diseñada, el sistema de alarmas, el HMI
y los sistemas de comunicación son automáticamente configuradas. Generalmente solo se
necesita un UNICO software de configuración para actualizar una UNICA base de datos
usada para todos los componentes del sistema.
A medida que el ingeniero de control diseña la lógica de control, el resto del sistema
también lo hace en paralelo. La forma sencilla de este proceso y su entorno permite a los
ingenieros adaptarse y entender el entorno de desarrollo en pocos días. A consecuencia se
produce un ahorro entre el 15 y 25 % dependiendo de la magnitud del HMI y el
alarmado que se está diseñando en el sistema.  
Paso 2: Programación
La lógica de control, el sistema de comunicación y HMI en sistemas
PLC/SCADA son programadas independientemente.
Solamente está disponible un control básico. Extender las funcionalidades necesita
crearlas en cada aplicación, por ejemplo feedforward, tracking, self-tuning, etc. Esto
conlleva a tener aplicaciones no estándar.
La redundancia es usada muy poco o muy simple en los PLCs. Una de las
razones es de la dificultad en configurar y administrar la redundancia para la aplicación.
 
Paso 3: Comisionamiento y puesta en marcha

En un sistema PLC/HMI la simulación off-line no es posible, o puede reuqerir gran

esfuerzo de programación para escribir el código que simule la aplicación que se está
controlando.

El beneficio de un DCS: un sistema DCS viene con la capacidad para simular

automáticamente el proceso basado en la lógica, HMI y alarmado que se va ser usado por
el operador de planta.
Esto ahorra tiempo significativo dado que la programación puede ser ya comprobada antes
de que el cableado empiece. El ahorro potencial está entre el 10 y 20% dependiendo de la
complejidad de la puesta en marcha y comisionamiento.  

Paso 4: Solución de Problemas Un sistema PLC/SCADA ofrece buenas herramientas

para solucionar problemas. Si una entrada o salida es conectada al sistema, la lógica de
control será programada utilizando dicho punto sin problemas. Sin embargo, cuando este
punto es actualizado, deben configurarse también las HMI y las alarmas.  
La forma en un DCS: toda la información es automáticamente disponible para el
operador respecto a la lógica que está ejecutando en los controladores. El diagnostico de
dispositivos de campo (HART o FieldBus) está disponible desde las consolas de operación.
Esto ahorra entre 10 y 40%, claro variando específicamente por el tamaño del HMI y
alarmado.  

Paso 5: Capacidad de cambiar para cumplir requerimientos del proceso PLC/SCADA:

el cambio en la lógica de control para cumplir con requerimientos de la aplicación es
relativamente fácil. El problema viene cuando con estos requisitos adicionales o nuevas
funcionalidad deben ser integradas con las estaciones de operación. Si se cambia una
entrada en una nueva dirección o tag, el cambio debe ser realizado manualmente en todo el
sistema.  
La forma de un DCS: agregar o cambiar la lógica en el sistema es también fácil. Cuando
estos cambios se realizan, los datos en la lógica de control son propagados
automáticamente a todos los aspectos del sistema. Ahorro potencial: entre 20 y 25%. Esto
afecta directamente a la mejora continua de los programas.  

Paso 6: Documentación del sistema

La documentación de un sistema PLC/SCADA se basa en realizarla para cada parte del
sistem. A medida que cada elemento cambio, la documentación se debe actualizar por cada
elemento. Esto rara vez sucede, causando muchos problemas con los futuros cambios y
resolución de problemas.   En un DCS cuando la lógica de control es modificada, la
documentación de todos los aspectos del sistema, se crean automáticamente.
Conclusión: Si estas usando, o planeando usar, PLCs y HMI/SCADA para controlar tu
proceso continuo o discreto, tu aplicación podría ser candidata para usar una solución
basada en DCS para ayudarte a reducir costos y mejorar la forma de controlar. El
desarrollador puede concentrarse en agregar funcionalidad que proveerán mayores
beneficios, reduciendo el periodo de retorno de nuestra inversión. La brecha entre los
enfoques de DCS y PLC/SCADA es amplia, aunque podemos observar similitudes a nivel
de hardware, siendo la UNICA base de datos el corazón de los beneficios de un DCS.