REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA INGENIERÍA

Unidad lll:
Turboexpansores

Realizado por:

Eduardo Mejías Ci: 26183643

San Francisco, 06 del 2020

 ESQUEMA

1.-TURBOEXPANSORES

2.-CARACTERÍSTICAS DE LOS TURBOEXPANSORES O TURBINAS

RADIALES DE REACCIÓN.

3.- PROCESO DE REGRIFERACION POR EXPANSION

REFRIGERACIÓN EXTERNA O MECÁNICA

4.-TURBINAS DE EXPANSIÓN O EXPANSIÓN CRIOGÉNICA

5.- EVALUACIÓN TERMODINAMICA

6.- ANÁLISIS DE FALLAS Y POSIBLES SOLUCIONES

7.- PRINCIPIO DE LUBRICACION

8.- USOS Y APLICACIONES

9.-TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

10.- PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE FALLOS

(RCM)
1.-TURBOEXPANSORES

Los turboexpansores son turbomáquinas destinadas a disminuir la

presión y la temperatura de los gases, aumentando su volumen para así poder
licuarlos o condensarlos, este dispositivo convierte la energía de la presión de
gas en trabajo útil el cual es aprovechado en forma de trabajo producido para
generar potencia.

El trabajo es extraído por un compresor centrífugo que es ayudado por

un “Re-Compresor” que aumenta la corriente del gas después de que se hayan
extraído los líquidos condensados de LGN (Las ruedas del Expansor y del
compresor están unidas por los extremos de un eje común.) Esta combinación
del expansor y del compresor en una sola máquina conocida por una variedad
de nombres, con Expander/Compressor, ExpanderBrake-Cornpressor y
Expander/Booster-Compressor siendo la más común. El Expander/compressor
(compresor Expansor) el cual es el corazón de las plantas criogénicas.

En general la palabra turboexpansor o simplemente expansor es

utilizada para hacer referencia al sistema completo, formado por la turbina en si
donde se produce la expansión propiamente dicha del fluido y el compresor
asociado sobre el mismo eje que es la carga, empleado para comprimir algún
fluido del proceso.

Cuando la potencia a extraer no es significativa suele usarse

directamente un freno hidráulico como carga, en ese caso la energía se disipa
en aeroenfriadores perdiéndose al medio. Hay distintos tipos de expansores
pero los que más se usan son los radiales de reacción, turbina centrípeta que
ha permitido cubrir una extensa gama de aplicaciones vedadas hasta ese
entonces en otro tipo de turbinas, en particular en el caso de la criogenia.

Los turboexpansores se usan normalmente en procesos de gas natural

que tienen altas presiones de alimentación (más de 400 psig), productos con
alimentación variable y donde se desea una gran cantidad (mayor de 30%) de
recuperación de etano. Consisten en juegos alternados de toberas y álabes
rotativos a través de los cuales el vapor o gas fluyen en un proceso de
Expansión estable. El turboexpansor se utiliza también para convertir la energía
de una corriente de gas que se expande en un trabajo mecánico.

El uso del turboexpansor, sin embargo, no elimina la necesidad de la

válvula de expansión Joule Thompson que se usa en los sistemas
convencionales de refrigeración.

2.-CARACTERÍSTICAS DE LOS TURBOEXPANSORES O TURBINAS

RADIALES DE REACCIÓN.

En este tipo de turbina parte es expandido en las toberas ingresando el

gas tangencialmente al rotor, combinando la velocidad del fluido radial con la
velocidad periférica del rotor de modo de que no halla un choque con las
paredes, permitiendo trabajar como se mencionó anteriormente con parte del
fluido en estado líquido. En general este tipo de máquina no es utilizada por los
inconvenientes de la adaptación en multietapas.

Otra particularidad importante es el diseño de las toberas móviles las

cuales permiten trabajar con eficiencia en una amplia gama de presiones y
caudales adaptando su forma según sea las condiciones de carga.

La capacidad de trabajar con fase líquida las hace aptas en el uso de la

energía geotérmica por ejemplo.

3.- PROCESO DE REGRIFERACION POR EXPANSION

REFRIGERACIÓN EXTERNA O MECÁNICA:

La refrigeración es el proceso más directo para la recuperación de

líquidos, en la cual la refrigeración externa o mecánica es proporcionada por un
ciclo de expansión–compresión de vapor, que generalmente utiliza al propano
como agente refrigerante.

Refrigeración mecánica o externa (ciclo del propano)

 EXPANSIÓN JOULE – THOMPSON: En la expansión Joule – Thompson
el gas pasa primero por un intercambiador de calor para recibir un pre-
enfriamiento, y posteriormente a través de una válvula de expansión o
estrangulador. Esta expansión es un proceso isoentálpico donde la caída de
presión genera una disminución de temperatura, cual provoca una separación
de los líquidos condensables.

Generalmente en este tipo de proceso, el gas debe comprimirse para alcanzar

la presión requerida para su transporte.

4.- TURBINAS DE EXPANSIÓN O EXPANSIÓN CRIOGÉNICA:

En este proceso, el gas se hace pasar a través de una turbina de

expansión. Es esta misma expansión del gas la que genera potencia a través
de una flecha, reduciendo de esta manera la entalpía del gas. Esta disminución
de entalpía provoca una mayor caída de presión que en las válvulas de
expansión, con lo que se alcanzan menores temperaturas, y por lo tanto, una
mayor recuperación de líquidos. Este proceso se ha vuelto muy popular debido
a su relativo bajo costo y simplicidad. La temperatura final que se alcanza en la
salida depende de la caída de presión, de la cantidad de líquidos recuperados y
de la potencia alcanzada en la flecha.

Esta potencia se puede utilizar para impulsar un compresor o cogenerar

energía eléctrica.

EXPANSOR-COMPRESOR: Los procesos de compresión provocan

aumento en la presión. Dispositivos como el compresor y la bomba son
diseñados para este propósito, son usados para el transporte de fluido o para
preparar la materia prima a condiciones requeridas de proceso. Para el caso de
la expansión de un gas se debe pasar de una presión alta a una baja.

En el lapso de este cambio se puede obtener trabajo de la corriente de gas,

como es el caso de la turbina, pero también es posible disminuir la presión por
un proceso de estrangulamiento sin lograr trabajo tal como ocurre en una
válvula. En la compresión se considera dos casos, el isotermo y el adiabático.
Para una compresión isoterma el trabajo de flecha es:

W*S=* RTLnP*2*/P*1*

Donde:

WS: Es el trabajo de flecha.

R: Constante universal de los gases.

T: Temperatura.

P1: Presión de succión.

P2: Presión de descarga.

Esta ecuación también se refiere a la expansión de un gas ideal debido a que:

PV*=*RT

Donde:

P: presión.

V: volumen.

Para un proceso de compresión adiabático se tiene la ecuación:

WS=* *Δh* =*Cp* (*T*2-*T*1*)

Donde:

Δh: Cambio en la entalpia.

Cp: Capacidad calorífica.

T2: Temperatura de descarga.

T1: Temperatura de succión.

COMPRESIÓN: Para una compresión de camino isotermo requiere menos

trabajo que el camino adiabático. Tal como se observa en la figura 3.1 donde el
área bajo la curva de la isoterma es menor comparado con el que se tendría si
se llegara a la línea adiabática.

Ambos caminos se consideran reversibles para un gas ideal de P1 a P2.

El camino de una compresión real se sitúa entre estos dos límites pero es más
cercano al adiabático.

Sin embargo al comprimir en etapas con un enfriamiento a presión

contante entre cada paso, es posible, al menos en principio alcanzar el camino
isotermo.

En las compresiones reciprocantes se sugiere utilizar varias etapas de

compresión cuando la relación entre la presión de descarga con respecto a la
de entrada es muy grande usualmente se diseñan con una razón entre 4 a 6
por etapas (kyle 1984).

EXPANSIÓN: Hay dos razones de importancia para expandir gases:

Obtención de trabajo.

Producción de temperatura más baja en el proceso, como en el caso de

licuefacción y la refrigeración.

En ambos casos el gas es capaz de producir trabajo, pero para el caso

de la licuefacción el énfasis es en la obtención de una temperatura baja. Un
ejemplo de esto es un proceso de estrangulamiento adiabático (Δh= 0) que
disminuye la temperatura del gas, pero no produce trabajo. En el otro extremo
está la turbina que puede extraer casi el 85% de trabajo máximo disponible de
una corriente de alta presión y temer atura.

Para obtener el máximo trabajo de la expansión de gas se prefiere un

proceso isotermo sobre el adiabático.

En una expansión multietapas con calentamiento en cada etapa sería

posible alcanzar el proceso isotermo cuando cada etapa operara
adiabáticamente, sería bueno usar el camino isotermo, cuando sea maximizar
el trabajo que se puede obtener.
Las eficiencias para la turbina son definidas de maneras análogas a la de los
compresores.

* N*t*=*Trabajo real entregado

* RT1*Ln P*1*/P*2 *

Donde:

Nt= Eficiencia isoterma de expansión.

R= Contante universal de los gases.

P1= Presión de succión.

P2= Presión de descarga.

La licuefacción se usa para disminuir el volumen de almacenamiento

como en el caso del gas natural, en proceso de separación de O2 y N2 del aire.
De igual manera la licuefacción se usa para estudiar propiedades de materiales
a bajas temperaturas.

El régimen criogénico comprende temperaturas por debajo de los -100

°F. Las temperaturas criogénicas se obtienen por la evaporación rápida de los
líquidos volátiles o por la expansión de gases confinados a presión de en 350 a
200 atmosferas. La expansión puede darse a través de una región de menor
presión.

Muchos procesos han desarrollados y son usados para licuar gases. Los
procesos de refrigeración están constituidos de manera similar, difieren de los
procesos de licuefacción en que estos son cíclicos y el fluido de trabajo
generalmente permanece a una temperatura más baja que su temperatura
critica.

Todos los sistemas criogénicos consisten en un compresor, un

intercambiador y un expansor. Hay dos métodos básicos para producir frio
ambos son procesos que manejan gases y hacen uso de el hecho de que el
calor compresor se transfiere al ambiente y el gas es entonces expandido y
enfriado.
EXPANSIÓN ADIABÁTICA: El segundo método para producir frio es la
adiabática o isoentropica la figura 3.7 muestra el ciclo Claude donde un gas
comprime de 30 a 50 Bar y el calor es removido por un intercambiador luego
pasa por un calentador. Una porción de gas a presión alta se regresa o envía a
una turbina donde el cambio en entropía es cero y se expande produciendo
energía mecánica. El enfriamiento se produce por un expansor y una válvula.

5.- EVALUACIÓN TERMODINAMICA:

Todos los procesos reales de gases, sean estos ideales o no, son
irreversibles hasta cierto punto. Sin embargo, es necesario suponer la
reversibilidad para poder ilustrar un proceso de expansión en un diagrama
termodinámico. En la figura 4 se ilustra un ejemplo típico de expansión, tanto
en forma de diagrama de presión y temperatura como expresado como un
diagrama de temperatura y entropía.

En estos diagramas, se puede suponer que el gas se encuentra en un

estado definido por el punto 1, con una presión P1,un volumen especifico V1,
una temperatura T1, una entalpia H1, y una isoentropia S1, todo ello
corresponde al estado 1. El punto 2 representa el punto final o terminal en una
expansión isoentropica, y la trayectoria de 1 a 2 representa la sucesión de
etapas por la cual el gas pasara a dilatarse, sin que se registre una transmisión
de calor en una maquina reversible. Una expansión irreversible real a partir del
punto 1 concluirá en algún punto, como por ejemplo 2, que tiene la misma
presión que prevalece en 2; pero con temperatura, entalpia y entropía altas. Si
la expansión a partir del punto 1 se extendiera hasta una presión inferior a P2,
terminando en el punto 3, habría entrado en la región bifásica bajo la curva de
saturación, dando como resultado una condensación parcial del gas. Si el gas
es dilatante fuera una mezcla en lugar de un componente puro, también se
registraría un cambio de composición como resultado de la condensación.

La relación de calor, trabajo y energía para un expansor se expresa,

utilizando la primera ley termodinámica como sigue:

*H2 *- H*1*= Q - W

En donde:
H2: entalpia del fluido que entra al expansor

H1: entalpia del fluido que sale del expansor

Q: calor transferido al fluido

W: trabajo realizado por el fluido (trabajo útil mas perdidas mecánicas)

Un expansor bien aislado con una velocidad de gasto normal, será casi
adiabático y se puede suponer que Q es igual a 0, lo cual da la expresión
fundamental para un trabajo ejecutado por el gas:

W= -ΔH

El trabajo realizado por cualquier gas en expansión adiabática, es igual

que el cambio real de entalpia de gas, esta ecuación se aplica tanto en los
gases reales como ideales, así como en procesos reales y reversibles. Si la
expansión es también isoentropica, el trabajo ejecutado se define como trabajo
isoentropico WS. Esta cantidad sirve como base para definir la eficiencia
isentropica ES.

{ ES= TRABAJO REAL = -ΔH = H2 - H1

WS H2 - H1

En donde:

H1: entalpia inicial

H2: entalpia final después de la expansión isentropica

Se puede usar la eficiencia isentropica o la politropica para cálculos del

expansor, a condición de que se utilicen ecuaciones congruentes a lo largo de
las operaciones (Jekat, correspondencia particular).

El uso de la eficiencia isentropica ofrece el método más sencillo para

calcular el funcionamiento de un expansor, cuando se dispone de la grafica de
mollier, ya que (H2- H1) se puede leer directamente en la misma. Para mezclas
complejas de gas para las cuales no existe graficas de mollier, se recurre
habitualmente al análisis politropico o al isentropico. Se encontrara una
descripción detallada de los cálculos de funcionamiento del turboexpansor en
adabie.

Los turboexpansores de flujo radial hacia adentro se diseñan para

manejar cantidades relativamente grandes de condensación, con una pérdida
muy pequeña de eficiencia.

6.- ANÁLISIS DE FALLAS Y POSIBLES SOLUCIONES:

Fallos en cojinetes: Los cojinetes son unos elementos esenciales, ya que es

ahí donde va apoyado el rotor y por tanto todo el sistema, también nos evitan
los desplazamientos hacia delante o detrás del sistema, ya que la turbina
provoca un empuje. Se utilizan cojinetes antifricción ya que los rodamientos no
aguantarían el peso de semejante sistema, los cojinetes tienen una capa de un
metal llamado Babit, que permite girar al rotor con un rozamiento muy pequeño,
pero es un metal muy delicado que hay que cuidar para evitar su degradación y
por tanto el comienzo de posibles problemas. Los posibles fallos que se
pueden dar en esta pieza son los siguientes:

 Desplazamiento axial excesivo

 Fallos en la lubricación

 Desgaste del material antifricción

 Golpes y daños en material antifricción

 Problemas de lubricación

Fallos en álabes: El fallo en los álabes es un muy delicado, estos están

sometidos a esfuerzos y cargas térmicas muy grandes, todo ello girando a altas
velocidades, lo que puede provocar que pequeños defectos en su superficie se
hagan importantes al poco tiempo, pudiendo llegar a romperse el alabe y
provocando un gran desastre en el interior de la turbina, a continuación a
exponer algunos de los más importantes:

 Impactos
 Fisuras
 Rotura por velocidad crítica
 Pérdida de recubrimiento cerámico
 Obstrucción de orificios de refrigeración
 Corrosión
 Erosión
 Roces
 Deformación por fluencia térmica
 Sobre temperatura

Fallos de control y de la instrumentación : La probabilidad de fallo es

estable en toda la vida del equipo, pero hay veces que todo el sistema puede
estar funcionando bien, pero que sean los sensores que nos tendrían que
indicar los fallos los que estén funcionando mal, y nos estén dando falsos fallos
que nos podrían hacer parar la central y a la hora de ir a ver la avería ver que
todo está correcto y que ha sido un fallo del sensor que como todo se puede
estropear, por lo que para evitar estas falsas alarmas se utiliza el sistema 2 de
3, esto es, tenemos 3 sensores para controlar la misma cosa, solo en caso de
que 2 de esos 3 sensores nos adviertan de fallos debemos hacerlos caso, ya
que puede ser que si solo fuese uno podría estar averiado.

Existen determinados factores aumentan la probabilidad de fallo como son:

 Temperatura
 Humedad
 Polvo y suciedad
 Tensión de alimentación

Los fallos más habituales en el sistema control podemos destacar los

siguientes:
  Sensores de temperatura.
 Sensores ópticos.

El fallo más grave en control es el fallo del PLC, un autómata encargado de

control, por lo que para mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer:

El PLC debe ser redundante.

Toda la instrumentación (incluidos sensores, transmisores y tarjetas de

bus de datos) debe tenerse en stock en la planta

Revisión anual

Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en

realidad se están eliminando todas las causas que provocan las averías más
frecuentes. Si se compara esta lista de tareas con la lista de averías más
frecuentes se puede comprobar que esta revisión está orientada a evitar todos
los problemas habituales de las turbinas. La razón de la alta disponibilidad de
estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es que
realmente se está actuando sobre las causas que provocan las principales
averías.

Analizador de vibraciones

Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a

distintas velocidades y en aceleración: Se verifica así la posible ausencia de
problemas en cojinetes, el estado de la alineación y el equilibrado de los tres
equipos. Es importante tener en cuenta que es mucho más adecuado realizar
el análisis con los detectores de posición del eje con los van equipados las
turbinas, en vez de hacerlo con sensores tipo ‘acelerómetro’ que se instalan en
la carcasa.

Inspección boroscópica de álabes: Con esta tarea se comprueba el estado

de los álabes, las posibles incrustaciones que puedan haber aparecido en la
superficie de éstos y defectos en algunos de ellos, por roces o impactos

Apertura de cojinetes y comprobación del estado: Cambio de cojinetes si

procede. La mayor parte de los cojinetes pueden cambiarse o revisarse sin
necesidad de abrir el turboexpansor. Esto garantiza un funcionamiento ausente
de vibraciones causadas por el mal estado de los cojinetes de apoyo o empuje.

Cambio de aceite, si procede (según análisis): Si es necesario se

sustituye el aceite, pero no es habitual cambiar el aceite de forma sistemática
sin haber detectado síntomas de que está en mal estado. Esta acción evita
trabajar con un aceite en mal estado y garantiza la ausencia de problemas de
lubricación.

Cambio de filtros de aceite: Esto garantiza el buen estado del aceite y la

filtración de partículas extrañas.

Comprobación de pares de apriete de tornillos: El apriete de los tornillos

de sujeción a la bancada y los tornillos de la carcasa, entre otros, deben ser
revisado. Esto evitará, entre otros, problemas de vibraciones debidos a un
deficiente anclaje.

Calibración de la instrumentación: Muchas de las señales incorrectas y

medidas falsas que provocarán un mal funcionamiento del turboexpansor
pueden ser evitados con una calibración sistemática de toda la
instrumentación.

Comprobación de la presión del vapor de sellos: La presión de sellos

debe estar regulada a una presión determinada, ni más ni menos. Una menor
presión hará que el vapor escape al exterior, se pierda energía y se puedan
provocar algunos daños (en algunos casos la contaminación del aceite, al
entrar ese vapor en el cojinete, que suele estar muy cerca; en otros, puede
afectar a algún sensor de medida no preparado para recibir el vapor caliente).

Mala calidad del aceite: El aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas
de sus propiedades por degradación de sus aditivos y se contamina con
partículas metálicas y con agua. La presencia de agua, de espumas, la
variabilidad de la viscosidad con la temperatura, el cambio de viscosidad en un
aceite degradado suelen ser las causas que están detrás de una vibración
provocada por la mala calidad del aceite. De ellas, es la presencia de agua la
más habitual, por lo que el análisis periódico del aceite, el purgado de agua y la
reparación de la causa que hace que el agua entre en el circuito de lubricación
son las mejores medidas preventivas .

Mal estado de cojinetes: Los cojinetes están recubiertos de una capa de

material antifricción, que es la que se pierde. Por esta razón, es necesario
medir periódicamente las holguras entre eje y cojinetes, y el desplazamiento
del eje, para comprobar que los cojinetes aún están en condiciones de permitir
un funcionamiento correcto del turboexpansor. Estas tolerancias están
indicadas siempre en el libro de operación y mantenimiento que el fabricante
entrega, y es necesario respetar los intervalos de medida de estas holguras y el
cambio si esta comprobación revela la existencia de un problema. El adecuado
mantenimiento del sistema de lubricación contribuye de una manera innegable
a alargar la vida de estos cojinetes, y de la misma forma, un mantenimiento
incorrecto del aceite, sus presiones y sus caudales provocan una degradación
acelerada de éstos.

7.- PRINCIPIO DE LUBRICACION

La lubricación implica el simple llenado manual de los recipientes de

aceite o los de grasa, o bien, la aplicación a presión de lubricante en los
adiamientos, o bien, la lubricación automática de resumideros con aceituras de
anillo, cadenas o mesas. No obstantes los cojinetes de alta velocidad requieren
sistemas más complejos, para asegurarse de tener un abastecimiento continuo
de aceite limpio.

Las maquinas grandes requieren un enfriador de aceite para eliminar el

calor generado en sus cojinetes; por lo común, el aceite se mantiene en un
deposito y se bombea hasta el cojinete por medio de enfriadores y filtros de
aceite. La temperatura del aceite se controla para mantener la viscosidad
constante y la suficiente presión de aceite se conserva, con l fin de asegurar un
flujo uniforme por los orificios que conducen a los cojinetes individuales. Las
líneas para el aceite de retorno describen pendientes desde los cojinetes hasta
el depósito, y tiene dimensiones generosas para permitir el paso de la espuma,
que se produce junto con el aceite de retorno. Los aceites de lubricación s
escogen de tal modo que produzcan un mínimo de espuma y, cuando esta
excesiva, se emplean aditivos antiespumantes. Los sistemas de lubricación se
deben limpiar por inundación o circulación de aceite antes de iniciar la
operación, y después, se deben mantener limpios para evitar daños
posteriores.

Los filtros de aceite se sitúan tan cerca de los cojinetes como sea
posible y deben ser capaces de separar todas las partículas que sean grandes
en comparación con el espesor mínimo de la capa de aceite. El subfiltrado hará
que se rayen los cojinetes y esto puede causar daños más graves. El sobre
filtrado representa un riesgo de taponamiento en los filtros y estos se
derrumban, liberando repentinamente su contenido, o bien, detienen el paso
libre del aceite.

Algunas maquinas producen partículas pequeñas(es decir, partículas de

carbono diesel), cuyo tamaño no es lo suficientemente grande para dañar al
sistema de lubricación. No obstante, se considera buena práctica evitar su
acumulación y para este fin, el microfiltro es muy eficaz y cuando se instala en
una carrera lateral, no se podrán en peligro los cojinetes principales.

Los peligros derivativos de los sistemas de lubricación se clasifican en

varias categorías, por ejemplo, fallas del sistema de lubricación propiamente
dicho, fugas de aceite, producción de vapor y acarreo y acumulación de aceite.

A menos que la maquina se detenga inmediatamente, la falla en su

sistema de lubricación causar daños en los cojinetes y en el eje. Para minimizar
este peligro, la mayor parte de los circuitos de lubricación están provistos de
controles automáticos, para detener los impulsores de manera inmediata,
cuando disminuye la presión del aceite de lubricación.

Las fugas de aceite representan comúnmente un problema de

mantenimiento (Para evitar que los empleados se resbalen) y, cuando se
escapa de piezas calientes, constituye un grave peligro de incendio.

Casi todos los turboexpansores se lubrican con aceite para turbinas a

base de hidrocarburos ligeros, baja presión, que se aplica a cada cojinete. Las
maquinas de flujo radial y altas velocidad requieren, por lo común, una presión
de aceite del cojinete de aproximadamente 100 lb/pulg2 manométricas.

En sistemas cerrados como sucede con un compresor y un expansor

que funcionan con el mismo gas, como por ejemplo, metano, helio o hidrogeno,
el sistema de lubricación puede ser totalmente cerrado y cualquier fuga al
sistema se acumulara y recuperara. Esto acrecenta la seguridad en caso de
una falla de los sellos, debido a que toda la corriente va cerrada.

Algunos sistemas de lubricación encerrados a presión operan a niveles

altos del orden de 1000 lb/ pulg2 en expansores de metano. La presión del
metano en el aceite de lubricación reduce su viscosidad; pero no lo hace a un
grado excesivo. Los cojinetes de muñón de alta velocidad absorben 5 o 10 hp
cada uno.

Excepto en el caso de expansores de nitrógeno y aire a baja presión, la

disposición normal de sellado para maquinas de flujo radial es utilizar sellos de
cuerpos lubricantes protegidos con sellos espiraloides de márgenes reducidos,
para evitar el paso del aceite lubricante al proceso. Generalmente, se
acostumbra inyectar un gas sellador compatible en el punto intermedio de estos
sellos de espiral, de manera que, en todo caso, será el gas de sellado y no un
gas de proceso el que fugue. Esto evita también perdidas de refrigeración, o el
enfriamiento o la congelación del lubricante, o bien, la posible contaminación
del mismo.

La lubricación reduce la fricción estática y de deslizamiento que se limita

más aun utilizando superficies cuidadosamente pulidas o agregando
lubricantes (como grafito, talco o saponita) .

8.- USOS Y APLICACIONES

El turboexpansor es una turbina de un solo impeler o rueda similar a

una turbina de vapor. Es una máquina de libre circulación que reduce la presión
y la temperatura de una corriente del gas y convierte la energía de la presión
de gas en trabajo útil. El trabajo es extraído por un compresor centrífugo que es
ayudado por un re-compresor que aumenta la corriente del gas después de que
se hayan extraído los líquidos condensados de LGN. (Las ruedas del Expansor
y del compresor están unidas por los extremos de un eje común.) Esta
combinación del expansor y del compresor en una sola máquina conocida por
una variedad de nombres, con Expander/Compressor, ExpanderBrake-
Cornpressor y Expander/Booster-Compressor siendo la más común. El
Expander/compressor (compresor Expansor) es el corazón de la planta
criogénica.

El uso del turboexpansor, sin embargo, no elimina la necesidad de la

válvula de expansión Joule Thompson que se usa en los sistemas
convencionales de refrigeración. En un sistema turboexpansor la válvula
normalmente se refiere a la válvula de bypass del expansor permite una más
eficiente arranque y parada del turboexpansor. La válvula también permite
continuar el proceso si el turboexpansor queda offline o si el caudal aumenta
más allá de la capacidad de velocidad del turboexpansor.

Idealmente, la válvula posee las mismas características de capacidad y

caudal ya que el turboexpansor produce una transición suave entre los
dispositivos

El turboexpansor en un dispositivo mucho más eficiente que a válvula,

haciendo un importante cierre estanco que evita la pérdida de energía.

9.- TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El funcionamiento eficaz de los turboexpansores es importante para las

industrias del mundo, pero como toda maquinaria, es necesario examinar y
mantener constantemente este equipo para producir los mejores resultados.
Ofrecemos mantenimiento para mantener el equipo en buen estado de
funcionamiento y reducir al mínimo las posibilidades de avería.

Es normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos

principales como los turboexpansores, y no preocuparse en la misma medida
de todos los equipos adicionales o auxiliares, esto es un grave error, pues una
simple bomba de refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar
el proceso y ocasionar un problema tan grave como un fallo en la turbina o en
el generador. Conviene, pues, prestar atención a todos aquéllos equipos
capaces de provocar fallos críticos.

Un buen plan de mantenimiento es el que analiza todos los fallos

posibles, y ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar
un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un
detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.

10.- PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE FALLOS

(RCM)

Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, es una técnica más dentro de las

posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una central de ciclo
combinado y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes
derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaban la rentabilidad
de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial,
después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el
campo aeronáutico.

El objetivo fundamental de la implantación de un mantenimiento

centrado en fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la
disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.

En el análisis que conduce a RCM debemos contestar seis preguntas claves:

1) ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada

sistema?

2) ¿Cómo falla cada equipo?

3) ¿Cuál es la causa de cada fallo?

4) ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?

5) ¿Cómo puede evitarse cada fallo?

6) ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

El proceso atraviesa una serie de fases para el sistema (turboexpansor) en

que se puede descomponer el equipo:

Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y

elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de
esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de

funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada
subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.

Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos. Nos

podremos ayudar en esta fase del histórico de averías y consultando al
personal de mantenimiento y de operaciones, además de ayudarnos de
diagramas lógicos y diagramas funcionales.

Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los

fallos encontrados en la fase anterior. Por ejemplo si el nivel de agua de
alimentación es bajo puede ser por: si se presentan vibraciones en el
turboexpansor puede ser: falta de lubricación, fugas de aceite, el sistema de
control de nivel no funciona correctamente.

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación

de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas
consecuencias. Para que un fallo sea considerado crítico debe cumplir alguna
de las siguientes condiciones:

1) Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al

medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra.

2) Que suponga una parada de planta o afecte a la potencia neta de la planta

o a su rendimiento.

3) Que la reparación del fallo más los fallos que provoque éste sea superior a
cierta cantidad.
 Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos, suelen ser de 5 clases:

1) Tareas de mantenimiento, que se divide en 7 tipos.

Tipo 1: Inspecciones visuales.

Tipo 2: lubricación

Tipo 3: Verificaciones de correcto funcionamiento realizados con

instrumentos propios del equipo.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con

instrumentos externos del equipo.

Tipo 5: tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que

se encuentre el equipo.

Tipo 6: tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de

funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar cómo se encuentre el
equipo.

Tipo 7: grandes revisiones u Overhaul, cuyo objetivo es dejar el equipo

como nuevo.

*2. *Mejoras y modificaciones de la instalación, que pueden ser:

Cambios en los materiales

Cambios en el diseño de una pieza

Instalación de sistemas de detección

Cambios en el diseño de una instalación

Cambios en las condiciones externas al ítem

Cambios en los procedimientos de operación

Cambios en los procedimientos de mantenimiento.

Formación.
 Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes
categorías: elaboración del plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes
de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento. Entre estos
grupos pueden estar: 1) Plan de mantenimiento.

2) Listas de mejoras.

3) Formación.

4) Lista de procedimientos de operación y mantenimiento a mejorar.

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas que se han visto

en el punto anterior y que dan como resultado los siguientes puntos: 1)
Plan de mantenimiento.

2) Lista de mejoras.

3) Plan de formación.

4) Manual de operación y mantenimiento.