PROCESO DE FABRICACION POR VIA SECA

Tarea 1

 Para la fabricación de cemento se pueden emplear varios tipos de procesos en

función del estado de las materias primas. Actualmente, el tipo de proceso más
avanzado y eficiente desde un punto de vista energético consiste en el proceso de
vía seca, el cual es empleado por todas las fáfricas de cemento presentes en
Andalucía.

1. Se inicia con la extracción de las materias primas en las canteras de caliza y marga.
Posteriormente son clasificadas y trituradas en un molino de bolas, obteniendo una
mezcla de materiales llamada crudo o harina.

2. El crudo es alimentado al horno rotatorio pasando antes por la torre de ciclones.
Una vez en el horno, las altas temperaturas de los gases en contacto con la materia
prima permiten las reacciones químicas necesarias para la obtención de un producto
intermedio denominado clínker.

3. Finalmente se lleva a cabo la molienda del clínker en el molino de cemento junto

con otros componentes como el yeso y otras adiciones (cenizas volantes, escoria de
altos hornos, caliza, puzolana, etc.), dando lugar a los distintos tipos de cemento.
El cemento fabricado puede ser distribuido a granel, expedido mediante cisternas
sobre camiones o barcos de transporte, o en sacos paletizados en la misma fábrica o
en el destino.

Tarea 2
Proceso via humeda
En el método de fabricación por vía húmeda se requiere agua, para dispersar y
suspender en ellas las partículas de cada materia prima separadamente. La dispersión
se hace en grandes tanques con sistemas mecánicos de paletas para el agitado. Luego
por bombeo se conduce cada sustancia para realizar la mezcla, dosificando la cantidad
de cada una de ellas al entrar al tanque, con características semejantes a las descritas
anteriormente. La lechada allí preparada con contenido de agua entre 35 y 50% se
conduce por bombeo al horno, de longitud cercana a los 150 metros.
El empleo de un método u otro depende de las condiciones en que se encuentra la
materia prima en estado natural y de las condiciones climáticas de la zona, por la
repercusión en los costos del producto. Además el método determina la longitud del
horno, requiriendo mas longitud cuanto más húmeda ingrese la mezcla.
Tarea 3
Clasificacion de los cementos

lasificación de los cementos

Los cementos de la nueva serie de normas pueden

clasificarse atendiendo a los siguientes criterios:

· Por su utilización

· Por sus características especiales

· Por su composición

· Por su resistencia

Clasificación en función de su utilización

Atendiendo a su utilización los cementos se clasifican en:

a) Cementos comunes (CEM): son aquellos que se vienen utilizando tradicionalmente y

cuyo comportamiento y prestaciones son bien conocidos y documentados. Su empleo
está recomendado para hormigones en masa, armados y pretensazos, utilizados tanto
en edificación como en obra civil.

b) Cementos para usos especiales (ESP): son aquellos que están especialmente

indicados para grandes macizos de hormigón en masa -como es el caso de las presas-,
así como para otros usos entre los que destacan los relacionados con la construcción de
carreteras: estabilización de suelos, bases y subbases tratadas y pavimentos. Por sus
características particulares no están recomendados para hormigones armados o
pretensados.

c) Cementos de aluminato de calcio (CAC)Como puede observarse, éste es el primer

cambio significativo que se produce en la normativa de cementos en relación a la
situación de la anterior norma.

Clasificación en función de sus características especiales

Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con relación a
las consideradas como estándar, éstos se clasifican en:

a) Cementos de bajo calor de hidratación (BC): que a la edad de 5 días desarrollan un

calor de hidratación igual o inferior a 65 cal/g.

b) Cementos blancos (BL): que presentan un índice de blancura superior al 75%.

c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas características

especiales pueden darse en los cementos comunes, mientras que para los cementos
especiales la única característica especial es la de bajo calor de hidratación.

En cuanto a la resistencia a sulfatos y a agua de mar, la única novedad que se produce

es que incluye a los cementos blancos, manteniéndose las limitaciones establecidas en
la Norma para los contenidos de aluminato tricálcico (Ca 3Al) y ferrito-aluminato
tetracálcico (Ca4AlFe).

Clasificación en función de su composición

Los distintos tipos de cemento se clasifican a su vez en diferente subtipos en función de

la composición de los mismos, salvo en el caso de los cementos de aluminato de calcio
para los que existe únicamente un tipo, el CAC/R (ver Tablas).

Los cementos comunes y los cementos para usos especiales, pueden tener entre sus
componentes los siguientes productos:

· Escoria granulada de horno alto (S)

· Humo de sílice (D)

· Puzolana natural (P)

· Ceniza volante (V)

· Caliza (L)
Todos ellos se contemplaban ya en la norma, salvo el humo de sílice, producto cuyo
contenido se limita a un 10% debido a su gran afinidad por el óxido de cal liberado en la
hidratación del cemento, lo que reduce la capacidad de protección del hormigón frente a
la corrosión de las armaduras en él embebidas (reserva alcalina).

Dentro de los cementos comunes, cada uno de los tipos de cemento se divide a su vez
en dos niveles, A y B, en función del contenido de adición, lo que sin duda permitirá
optimizar su aplicación por parte del utilizador.

Clasificación en función de su resistencia

Los cementos pueden también clasificarse en función de la resistencia a compresión, en

N/mm2, que alcanza un mortero normalizado a una determinada edad. Esta será de 28
días para los cementos comunes, y de 90 días para los cementos para usos especiales.
Se distinguen así cuatro posibles clases resistentes: 22,5; 32,5; 42,5 y 52,5. N/m.m.2

· Las clases resistentes reducen su especificación en 2,5 N/mm 2 con relación a las
clases definidas en la norma. El valor adoptado por las diferentes clases puede parecer
caprichoso, por lo que hay que aclarar que es el resultado del consenso entre los países
europeos que tenían especificaciones de 30, 40 y 50 N/mm 2, y aquellos otros, como
España, cuyas especificaciones eran de 35, 45 y 55 N/mm 2.

· Desaparece la clase de resistencia 25 en los cementos comunes.

· La especificación a dos días para las clases con resistencias iniciales elevadas
(identificadas con la letra R), es similar a la que se venía exigiendo hasta ahora.

· La resistencia mínima de la clase 52,5 se fija en 20 N/mm 2 (en vez de 25), y en la clase
42,5 se introduce la de 13,5 N/mm2.

· Se sigue manteniendo el establecimiento de un límite inferior y otro superior a los

cementos de clase resistente 32,5 y 42,5, lo que permite, al igual que en la anterior
norma, una adecuada verificación de la conformidad de producción.

· En el caso de los cementos para usos especiales, la clase resistente se define a través
de la resistencia a 90 días de edad dado el elevado contenido de adiciones activas que
poseen. No obstante, y con el fin de obtener un control operativo sobre este tipo de
cementos, se establecen unas exigencias mínimas y máximas que debe cumplir la
resistencia a compresión a 28 días de edad.

La primera sensación del técnico y usuario del cemento es la de considerar que con esta
nueva norma se le va a “quitar resistencia” manteniendo el precio del producto. Sin
embargo esto no va a ser así, puesto que las prestaciones resistentes de los cementos
fabricados van seguir siendo la misma, e incluso se incrementará en algunos cementos
al decidir los fabricantes elevar los actuales tipo 45 a la categoría 52,5.
 Clasificación del cemento
La clasificación de los cementos se puede basar en diferentes criterios. La más básica
distingue, en principio, dos tipos de cemento:
1) Cemento Portland. Se obtiene por la molienda conjunta de clínker más un porcentaje de
yeso, que permite regular el fraguado. Sus características dependen de la composición
del clínker, lo que definirá la resistencia inicial y el calor de hidratación.
La norma ASTM C-150 de los EE.UU. clasifica a los cementos Portland en cinco tipos:
 Tipo I – Cemento Portland común, apto para toda obra que no requiera cementos con
requisitos especiales.
 Tipo II – Cemento Portland de moderado calor de hidratación y moderada resistencia a
los sulfatos, con un contenido máximo de 8% de C3A.
 Tipo III – Cemento Portland de alta resistencia inicial.
 Tipo IV – Cemento Portland de bajo calor de hidratación, con contenidos máximos de
35% de C3S y 7% de C3A.
 Tipo V – Cemento Portland resistente a los sulfatos, con un contenido máximo de 5% de
C3A y la suma de C4AF + 2C3A, menor o igual a 20%.
2) Cemento con adiciones hidráulicas o potencialmente hidráulicas. Se obtienen tras
la molienda conjunta de clínker, yeso y una o más adiciones hidráulicas o potencialmente
hidráulicas. Se distinguen aquí los siguientes tipos:
1. Cementos puzolánicos. Material sílico-aluminoso que carece de propiedades
aglomerantes por sí solo, pero que las desarrolla cuando está finamente dividido y entra en
contacto con agua, por reacción química con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente.
2. Cementos con cenizas volantes. Las cenizas volantes son polvos muy finos que son
arrastrados por los gases provenientes de una cámara de combustión de carbón pulverizado,
el cual es utilizado en centrales termoeléctricas. Estas cenizas tienen propiedades
puzolánicas, por lo que constituyen puzolanas artificiales.
3. Cementos siderúrgicos. Se obtiene por la molienda conjunta de clínker, escoria básica
granulada de alto horno y yeso.
4. Cementos sideropuzolánicos. También son llamados cementos siderúrgicos mixtos, y
resultan de la molienda conjunta de clínker, escoria básica granulada de alto horno, puzolana
y yeso.
El Comité Europeo de Normas reglamentó la norma EN 197-1, en la cual se incluyen 27
tipos de cemento. Esta norma además contempla la clasificación por resistencias en los
grados 32,5, 42,5 y 52,5, cuya nomenclatura indica en MPa la resistencia característica a
la compresión a los 28 días, en mortero normal. En MPa. A los grados indicados se les
agrega la letra R cuando los cementos son de alta resistencia inicial.

Cemento Portland usos y tipos

Materiales cemento
Que es el cemento portland, usos, normas y tipos del cemento portland, tipo I, tipo II, tipo
III, tipo IV, tipo V.
El cemento portland es un cemento hidráulico, que se produce por la pulverización
del clinker, su composición son principalmente silicatos de calcio hidráulicos y contienen
en su mayoría una o más formas de sulfato de calcio, agregado en el proceso de
molienda.
El cemento puede ser definido como un polvo fino aglutinante con propiedades
aglomerantes o ligantes que endurece bajo la acción del agua. Con la adición de agua,
se convierte en una pasta homogénea capaz de endurecer, y conservar su estructura,
incluso en contacto de nuevo con el agua. En la forma hormigón, es una piedra
artificial, que puede tomar la forma y el volumen de acuerdo con las necesidades de
cada trabajo.

Cementos Portland
Tipos de Cemento Portland
Tipo I: el cemento portland tipo I es el normal, usado en la construcción de obras de
hormigón en general, viviendas, edificaciones, estructuras etc, se utiliza cuando las
especificaciones de construcción, no indican el uso de otro tipo de cemento.
Tipo II: El cemento Portland tipo II tienen una resistencia media a los ataques de
sulfatos, con o sin calor moderado de hidratación, se usa en obras de construcción en
general y en construcciones expuestas a la acción modera de los sulfatos, o que
requieren un calor de hidratación moderado, cuando así este consignado en las
especificaciones de construcción, por lo general es el cemento utilizado en la realización
de tuberías de hormigón y puentes. Su precio es muy similar al cemento portland tipo I.
Tipo III: el Cemento Portland tipo III, alcanza una resistencia inicial alta,
su resistencia a la compresión a los 3 días, es igual a la resistencia a la compresión en
siete días de los cementos tipos I y II.
Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado antes de los 28
días y recibirá cargas muy pronto, como en el caso de los elementos prefabricados o
construcciones de emergencia.
Tipo IV: El Cemento Portland tipo IV es usado cuando se necesita un bajo calor de
hidratación sin producirse dilataciones durante la etapa de fraguado. El calor
desprendido durante la hidratación se produce más lento. Es utilizado en estructuras de
hormigón muy grandes, como los diques.
Tipo V: El Cemento Portland tipo V es usa en la construcción de elementos y obras que
necesiten una resistencia elevada al ataque concentrado de sulfatos y álcalis, como en
las alcantarillas, canales de conducción e infraestructuras portuarias.
Los cementos Portland Tipos Ia, IIa y IIIa tienen la misma composición que los tipos I, II
y III normales. La única diferencia es que en los tipos Ia, IIa, IIIa, tienen un agente
incorporador de aire que se muele en la mezcla. La incorporación de aire debe cumplir
con la especificación opcional de mínimo y máximo se encuentra en el manual de la
ASTM. Estos tipos sólo están disponibles en el este de Estados Unidos y Canadá, la
incorporación de aire a este tipo de cementos, mejora la resistencia a la congelación
cuando hay bajas temperaturas.

Tarea n° 4

Manejo Y Almacenamiento Del Cemento

El cemento necesita un manejo y almacenamiento adecuado para obtener una mejor

calidad en los concretos y morteros.

 El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá

indefinidamente su calidad.
 La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para almacenar los
sacos de cemento debe ser la menor posible.
 Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.
 Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino sobre
tarimas.
 Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero nunca
apilar contra las paredes exteriores.
 Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.
 Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar sean los
primeros en salir.
 El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede sufrir lo
que se ha denominado "compactación de bodega".
 Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento es
menor a 60 días. Si el período es mayor, no se deben sobreponer más de 7 sacos.
 El almacenamiento del cemento requiere un cuidado especial para preservar su calidad y
finura para su uso. Para evitar su deterioro es necesario protegerlo de las diferentes
condiciones meteorológicas como lluvia, sol, humedad, viento, etc.
  La humedad es el mayor enemigo del cemento. El cemento tiene gran afinidad por la
humedad y por lo tanto debe almacenarse bien protegido de la corriente de aire cargada de
humedad.
  
 El cemento expuesto es atacado por el aire, que a su vez forma grumos. Si los grumos son
muy duros y no se pueden pulverizar con los dedos, no se pueden utilizar en ninguna
construcción sólida.
  
 El cemento debe almacenarse en cobertizos secos, a prueba de fugas y humedad con un
número mínimo de ventanas y puertas cerradas. Las bolsas de cemento deben apilarse sobre
tablas de madera colocadas a unos 150 a 200 mm por encima del suelo. El espacio entre las
pilas y las paredes exteriores debe ser de 450 a 600 mm.
  
 La altura máxima de la pila no debe exceder los 15 sacos. La anchura de las pilas no debe
ser superior a 4 bolsas o 3 m. De este modo se evitan las posibilidades de amontonamiento
bajo presión.
  
 En situaciones en las que sea necesario almacenar cemento por períodos inusualmente
largos, las pilas de cemento deben estar completamente cerradas por una lámina de
polietileno de calibre 700 o algún otro material de membrana impermeabilizante.
  
 La pila debe colocarse de tal manera que las bolsas de cemento puedan retirarse por orden
de llegada, lo que significa que el cemento más viejo debe sacarse primero.
  

Almacenamiento del cemento y agregados en obra

La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del

concreto, contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de
un concreto de calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa
de la construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:

 Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.

 Espacios disponibles.
 Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra.
 Consumo máximo y duración del período en el cual se realiza la mayor producción
de concreto.
 Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
 Stock mínimo que es conveniente mantener.
 Ubicación de las mezcladoras de la central de mezcla.
 Evaluación de las alternativas de instalaciones de almacenamiento aplicables.

EL CEMENTO

 El cemento que se mantiene seco conserva sus características. Almacenado en

envase estancos o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su
duración será indefinida. En las obras se requiere adoptar disposiciones
adecuadas para que el cemento se mantenga en buenas condiciones, por un
espacio de tiempo determinado.
 Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse que no sea
afectado por la acción de la humedad directa, además se evitará la acción del aire
húmedo.
 En obras grandes o en aquellos casos en el que el cemento deba almacenarse por
un tiempo considerable, se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin
 aberturas ni negritas, que pueda mantener el ambiente lo más seco posible. En los
casos en que sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente
adecuada.
 El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se elevan sobre  el suelo natural
para evitar el paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de
madera.
 Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire,
dejando un espacio alrededor de las paredes.
 Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
 El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar
hasta una altura de doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el
límite recomendado es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento.
 Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización  de
acuerdo al orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de
determinadas partidas.
 No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas
o que manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
 En obras pequeñas, o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos
cortos de no más de 77 días, puede almacenarse con una mínima protección, por
ejemplo, sobre una base afirmada de concreto pobre y la protección de una
cobertura, con lonas o láminas de plástico.
 Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración de la lluvia a la
plataforma.
 El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superficie
para evitar que sea levantada por el viento.
 En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar
que se mantenga seco.

DE LOS AGREGADOS
El almacenamiento de los agregados debe garantizar continuidad para la fabricación del
concreto, evitando los siguientes desarreglos:

 La mezcla de agregados de origen y tamaños diferentes.

 La segregación.
 La contaminación (suciedad) con sustancias perjudiciales.
 Variaciones en el contenido de humedad.

Los agregados deben de colocarse en terreno duro y seco, limpiando el suelo de

materiales arcillosos o sustancias orgánicas.

TAREA N° 5
 Hidratación del cemento: La importancia del
tiempo de reacción
Proceso de Hidratacion
              La reacción de hidratación es aquella en la que el cemento se transforma en un agente
aglomerante debido a los procesos químicos responsables de la formación de nuevos compuestos, que
generan propiedades mecánicas útiles en las aplicaciones estructurales.

                La pasta de cemento pues, se obtiene como resultado de las reacciones químicas del Clinker
con el agua.  La masa resultante dependerá de las condiciones de hidratación, ( temperatura,
humedad) y  conformará un sistema dinámico que cambia con el tiempo.

                Alrededor de un grano de Clinker (aprox . 50 micras) se forma una substancia gelatinosa,

denominada gel inestable, que acaba absorbiendo la totalidad del agua. Este gel esta formado por
compuestos cristalinos que precisan de agua para desarrollarse. Paulatinamente va perdiendo agua y
se transforma en un gel estable, responsable, en gran medida de las propiedades mecánicas de los
cementos.

                Es pues un proceso complejo y dinámico, dependiente del tiempo y en el que, en distintas
fases, se van sucediendo distintas reacciones químicas.  Explicaremos, brevemente, que reacción se
produce en cada momento pero por ser muchas y complejas no las escribiremos aquí, sin embargo, se
adjunta un archivo donde están explicadas con mayor profundidad

o En los primeros minutos se produce una rápida disolución de sulfatos y aluminatos. Se hidrata el  C3S
se forma la etringita (compuesto químico). Es un proceso en el que las temperaturas aumentan
rápidamente y se produce un cambio en la composición de la fase líquida.

o   El llamado periodo de inducción es aquel que se desenvuelve entre las primeras cuatro horas del
fraguado. En el disminuye la concentración de silicatos pero aumenta la de iones Ca hasta alcanzar
un nivel de supersaturación. Se forman también núcleos de CH y C-S-H. Se forman pues los primeros
productos de hidratación, que pueden alterar el fraguado y la trabajabilidad. La variación de la
temperatura se ralentiza.

o  En la tercera fase o etapa de aceleración  (3-12 h) se produce una rápida reacción
química de los silicatos de Ca para formar C-S-H y CH, por lo que disminuye la concentración
de calcio.  La rápida formación de hidratos provoca un descenso de la porosidad. La masa
pasa de un estado plástico a uno rígido en un proceso en el que nuevamente las
 temperaturas suben rápidamente.

o En la última fase o etapa de postaceleración se siguen formando los productos de hidratación CH y

C-S-H en un proceso determinado por la difusión. La etringita cristaliza en monosulfato y se produce
la polimerización de posibles silicatos. La subida de las temperaturas nuevamente se ralentiza, y, se
produce un continuo desarrollo de la resistencia, acompañado por la aparición de adherencia entre
la pasta y los agregados. La resistencia y propiedades mecánicas finales, dependerán pues de la
morfología del sistema hidratado
HIDRATACION DEL CEMENTO

El agua en el cemento hidratado se encuentra en tres formas. Una de ellas, la que esta químicamente combinada, es el agua de hidrat
de la composición molecular de ellos; otra es el agua que se encuentra en los capilares o poros y la otra es el agua del gel o agua abso
En el cemento portland el agua químicamente combinada después de la hidratación completa es aproximadamente un 25% y la superfi
cm2/gr. El incremento del área superficial por agua combinada es el gel, es una de las razones que permite explicar el incremento de
El valor máximo para el agua combinada teóricamente es del orden de 28, más o menos el 1% del peso del cemento. Este valor se redu
gel representa un 15%. El agua capilar depende de la solución agua-cemento empleada.
La velocidad de hidratación de los constituyentes del cemento aumenta con la temperatura; sin embargo, un tratamiento prolongado
perjudicial; no es conveniente pasar de 80°C.
Los tratamientos térmicos se efectúan con vapor de agua o calor seco. Por el contrario la hidratación se retarda con la diminución de
cementos siderúrgicos y de los puzolanicos produce los mismos compuestos que se forman en los cementos portland: La sílice de las pu
cal libre y forman silicatos. Las resistencias se alcanzan a edades tardías y a veces superiores a la de los cementos portland para las m
Las adiciones de puzolanas se emplean para disminuir el calor de hidratación específicamente cuando se trata de concretos masivos.
El proceso de hidratación es un proceso exotérmico, que hace que los cementos al fraguar y endurecer aumenten de temperatura; cad
libera una determinada cantidad de calor en determinado tiempo
El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías por gramo de cemento deshidratado, generado después de una
temperatura dada. La norma ICONTEC No. 117 explica el método para determinar el calor de hidratación del cemento portland.

Tarea N° 5
Cemento portland Puzolánico
El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de clinker portland y
puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y
40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede tener poca o ninguna actividad
hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio
a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades hidráulicas. Cemento Portland Puzolánico
Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre
15% y 40%. Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico modificado para uso en
construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.
Cemento Portland de escoria de alto horno
El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de clinker
Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre 25% y 65% en peso del total. El cemento Portland de escoria
modificado tiene un contenido de escoria granulada menor que el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de hierro en el alto horno, que para
ser usada en la fabricación de cementos, debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además debe
tener una composición química conveniente.
Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de moderada resistencia a los
sulfatos.
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co,
Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland, materias calizas como travertinos
y/o hasta un máximo de 30% de peso.
Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker Portland y materiales que aún
careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos
para trabajos generales de albañilería.
LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA
Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:
Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)
Cementos Lima S.A.
Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cementos Selva S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*
Yura S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
TIPOS Y CLASES DE CEMENTO

Cemento Portland C. Portland Adicionados

Empresas
I II V IP I(PM) MS I Co

Cemento Andino (1)    (1)    (1)

  
Cementos Lima
(1)

Cementos Pacasmayo

     
Cementos Selva (1)(2)
(1) (1)(2)

Cementos Sur    (2)    (2)

Yura (2) (2)

3. La industria cementera en el Perú
3.1. Evolución del consumo y de la producción
En el 2004, el sector construcción mantuvo el dinamismo retomado el 2002, impulsado por una reactivación de
la demanda interna y el avance de proyectos de concesiones en infraestructura.
En particular, el crecimiento de la demanda interna en los últimos 3 años fue fundamental para incentivar la edificación
de infraestructura comercial y de oficinas, la importante participación de inversionistas privados en los proyectos
habitacionales del Estado (Mivivienda y Techo Propio) y la reactivación del mercado inmobiliario tradicional (viviendas
no económicas).
Por su parte, el gasto público en infraestructura no mostró un crecimiento significativo el 2004, dada la necesidad de
continuar reduciendo el déficit fiscal, y se espera que este comportamiento se repita en el 2005, de modo que el sector
privado seguirá siendo el motor de la actividad constructora. De esta forma, el sector construcción creció 4.7% en el
2004 y, dado que los fundamentos del mismo se mantendrían en el presente año, en el 2005 crecería alrededor de 5.1%.
Esta tendencia se reflejó en el desempeño de la industria de cemento. Así, las ventas totales de las cementeras (en el
mercado local y externo) crecieron 7.8% en el 2004, tras aumentar 1.9% el 2003, mientras que los despachos se
incrementaron 19.3% y 2.2%, respectivamente. A nivel empresarial, solamente las empresas del sur (Cemento Sur y
Cementos Yura) experimentaron una contracción en sus ventas y despachos. No obstante, a nivel nacional, el
crecimiento del 2004 responde a la consolidación del Programa Mivivienda y al mayor poder adquisitivo de
la población, que ha impulsado al mercado inmobiliario (y al crédito hipotecario) tradicional y las ventas de cemento
destinado a la autoconstrucción (la edificación de viviendas de concreto creció 5.4% en el período enero – noviembre
del 2004, mayor al 3.4% de similar período en el 2003).

La gradual recuperación de los ingresos de familias y empresas, así como la relativa estabilidad en cuanto a las
condiciones jurídicas y económicas que requiere la inversión privada en infraestructura, seguirían impulsando el
crecimiento de la industria cementera en el 2005. La inversión pública no crecería significativamente, y el crecimiento
provendrá básicamente del sector privado. Hacia el 2005 – 2006, aunque los procesos de concesiones podrían
experimentar retrasos asociados al ciclo electoral, continuará el crecimiento del programa Mivivienda y la recuperación
del mercado inmobiliario. Sin embargo, se mantienen los riesgos para el sector, tales como la inestabilidad política y la
incertidumbre sobre cambios en las reglas de juego para la inversión privada (régimen impositivo, laboral, etc.).
3.2. Estructura del mercado y grado de concentración industrial
La industria cementera está conformada por seis empresas que se distribuyen el mercado por regiones. Así, Cementos
Pacasmayo atiende el mercado de la costa y sierra norte del país, mientras que su subsidiaria Cementos Selva abastece
la selva norte. La parte central es atendida por Cementos Lima y Cemento Andino, y la región sur por Cementos Yura y
Cementos Sur. La propiedad de estas empresas es de tres grupos empresariales: Cementos Pacasmayo y su subsidiaria
pertenecen al grupo Hochschild, Cementos Lima y Cemento Andino a la familia Rizo- Patrón y Cementos Yura y
Cementos Sur son propiedad del grupo Rodríguez Banda.
La ubicación de las empresas determina que el mercado del cemento se encuentre repartido por regiones, en las cuales
cada empresa ejerce una posición dominante, enfrentando escasa competencia. La principal razón para esta división
natural obedece a los relativamente elevados costos de transporte, que encarecen el traslado del producto final.
Considerando que la estrategia empresarial en la industria se sustenta en la eficiencia en costos, resulta poco rentable
para las empresas incursionar fuera de su zona de influencia. Asimismo, el cemento es un producto homogéneo, por lo
que el margen de diferenciación en los productos es limitado. Ello hace que el precio sea la variable predominante para
la demanda. Otro factor que desalienta la incursión de las empresas fuera de su zona de influencia es
el sistema de distribución del producto, dado que cada una tiene que desarrollar una redpara llegar al cliente final.

La división del mercado por áreas geográficas no resulta homogénea, considerando que el mercado de la zona central
del país, incluyendo a Lima Metropolitana, es el de mayor tamaño. Así, en cuanto a participación de mercado, Cementos
Lima es la empresa líder, con 46.5% en las ventas totales (39.6% si solo se consideran ventas en el mercado local, dado
que la empresa fue la única exportadora en el 2004). Teniendo en cuenta solo ventas nacionales, Cemento
Andino muestra una participación de 22.7% y Cemento Pacasmayo se ubica en tercer lugar (18%).

Respecto a la demanda por cemento, su uso básico es para edificaciones. Dada la naturaleza de la inversión en capital, el
consumo de cemento está fuertemente vinculado al ciclo económico, creciendo por encima de otras industrias en
períodos expansivos y cayendo fuertemente en épocas de recesión. En cuanto a los tipos de cemento, las cementeras,
dada la necesidad de atender los requerimientos específicos de sus clientes regionales, han incorporado
la tecnología necesaria para elaborar diferentes variedades, reduciendo en lo posible el riesgo de ingreso de un
competidor con una variedad no producida por la empresa local. Ello ha tenido por consecuencia que todas las
cementeras produzcan la mayoría de variedades de cemento Portland, por ejemplo.
Respecto a los clientes, un alto porcentaje del consumo de cemento es realizado por clientes pequeños para la
autoconstrucción de viviendas (el 60% a 70% de las ventas totales). Otro demandante importante es el Estado (30%) a
través de programas de edificación de infraestructura básica (puentes, colegios, etc.), así como empresas y contratistas
privados (es importante el impulso del programa de concesiones y privatizaciones de infraestructura de transporte). Los
sectores comercial e industrial también participan en la demanda por cemento para la construcción de departamentos,
oficinas, locales comerciales, etc.
Recientemente varias cementeras han impulsado una estrategia de diversificación de fuentes de ingresos. Así, además
de la fabricación y venta de cemento y clinker, venden subproductos de su proceso productivo, como la cal, subproducto
de la trituración de la piedra caliza. En el Perú, la penetración del concreto premezclado todavía es baja, representando
aproximadamente el 10% de las ventas de las cementeras, aunque ha mostrado una tendencia creciente. Ello
contribuirá a reducir la concentración de los ingresos en un solo producto.
3.3. Los precios en la industria y la comercialización del cemento
La estructura de competencia en la industria determina que, i) pese al predominio de una empresa en cada zona
geográfica, los precios de las distintas variedades de cemento sean bastante homogéneos entre las diferentes empresas,
y que ii) los precios se mantengan en un nivel similar desde hace varios años. Considerando que la presentación
estándar de los distintos tipos de cemento son las bolsas de 42.5Kg (además de a granel), el precio de dicha
presentación ha fluctuado entre los S/.16 y S/.17 desde el 2000. En general, los precios de los aglomerantes, que
incluyen al cemento, han caído 1% en promedio en los últimos 12 meses.

No obstante, dicho comportamiento en los precios, que en cierta forma afecta los márgenes de las cementeras, también
resulta de la competencia de productos "informales" o no aptos para construcción, del contrabando y de la competencia
de materiales de construcción alternativos.
3.4. Inversiones en el sector
Respecto a la capacidad de producción, las principales cementeras ampliaron fuertemente su capacidad instalada a
fines de los noventa, sobre todo Cementos Lima y Cemento Pacasmayo, de modo que en la actualidad la industria
satisface holgadamente el consumo del mercado local. Así, la capacidad de producción de clinker y cemento asciende a
6.2 millones de TM y 8.9 millones de TM por año, respectivamente. En comparación, en el 2004 las ventas totales de la
industria estuvieron algo por encima de 4.5 millones de TM (51% de la capacidad total).
Actualmente no se contemplan nuevas inversiones de gran escala, dado el exceso de capacidad. Aunque este exceso
otorga flexibilidad a las empresas para aumentar su producción rápidamente ante una expansión de la demanda interna
y externa, y reduce los incentivos de potenciales competidores para ingresar al mercado, también genera mayores costos
fijos unitarios.

4. Principales determinantes de la demanda

Ingresos y nivel de ahorro empresarial y familiar. Dado que la edificación de inmuebles constituye una
inversión de capital, para empresas y familias, a mayores ingresos de estos agentes económicos, mayor será la demanda
por materiales de construcción, entre ellos el cemento.
Oportunidades de negocio. En tanto la actividad constructora y el mercado inmobiliario presenten atractivos
retornos a la inversión, se incentivará el ingreso de inversionistas y empresas constructoras (por ejemplo, proyectos
Mivivienda).
Acceso al financiamiento. La expansión del crédito hipotecario y de construcción refleja una mayor demanda por
edificación de infraestructura, siendo beneficiada la industria cementera.
Nivel de precios. El modelo de competencia en la industria se ha traducido en una notable estabilidad en los precios
del cemento en los últimos años, incentivando una mayor demanda.
Gustos y preferencias de empresas y familias. Aunque el uso de otros materiales de construcción se hace
paulatinamente extensivo en el mercado peruano, el cemento aún predomina en la mayoría de proyectos de
infraestructura.

5. Principales determinantes de la oferta

Regulaciones del Estado. La complejidad de las regulaciones del sector público desincentivan la actividad
constructora. Los relativamente elevados costos de la formalización de las empresas del sector (dada la legislación
laboral, sus efectos en los costos por planillas, y los trámites de edificación, entre otros) incentivan la actividad
informal, generando perjuicios al sector formal.
Costo de factores de producción. La reducción en los aranceles para bienes de capital ha redundado en una mayor
eficiencia de las cementeras, así como sus márgenes en el mediano plazo. A esto último también han contribuido las
bajas tasas de interés, aunque actualmente las cementeras muestran niveles de liquidez relativamente altos y adecuados
ratios de solvencia.
Costos de materias primas e insumos. La industria cementera goza de ventajas comparativas en costos: i)
relativamente bajo costo de la extracción, procesamiento y transporte de caliza y arcilla (por su abundancia y
proximidad a las plantas), ii) el acceso a energía eléctrica vía el Sistema Interconectado Nacional y iii) el uso que se
haría del gas de Camisea (alternativa al petróleo). Competencia informal y contrabando. Pese a las ventajas
comparativas de las cementeras en sus mercados geográficos (magnitud de la inversión requerida para la producción de
cemento, costo de una red de distribución propia, del aprovisionamiento de las materias primas y del transporte del
cemento de una zona a otra), éstas enfrentan la competencia informal, y algunas empresas enfrentan problemas de
contrabando, como Cemento Selva (proveniente de Colombia).