Introducción

Las 5S es una herramienta de mejora de los tiempos de trabajo y de las condiciones

laborales, siguiendo un procedimiento cuyo objetivo es lograr la calidad del espacio en el que se

trabaja. Es decir que nos ayuda a deshacernos de los materiales innecesarios. Las 5s son el

concepto principal de las condiciones de operación para las actividades de TSM. En las 5s se

ven incluidos métodos o técnicas para poder gestionar (personal, instalaciones, y equipos) que

brindan soporte a las operaciones (flujo de información) a través de la aclaración de los

conceptos fundamentales de TPS, con el que se mejora la productividad a través de la

eliminación de sobrantes.

Como es algo esencial para la aplicación del TPS, no es desmesurado decir que al no

ejecutarlo alteraría la estandarización de las operaciones básicas.

Historia

El origen de esta expresión es japonés, después de la Segunda Guerra Mundial las

empresas japonesas, asumieron el compromiso de reconstruír su país, las 5S fueron sugeridas por

la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros, fueron adoptadas por las organizaciones de ese

país durante la década de los 60 y ayudó a las empresas japonesas a optimizar los recursos

limitados que tenían, desarrollando una nueva forma de realizar tareas y actividades, cambiando

la mentalidad y el comportamiento de las personas con una nueva actitud, mejorando la calidad y

sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente.
Las 5S no son exclusivas de la cultura japonesa, son universales, se pueden aplicar incluso en

aquellos sitios que aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y limpios. Todo el

mundo las practica en su vida personal y no lo notan, cuando las herramientas, extintores, basura,

papelería y otros elementos se mantienen en lugares apropiados, limpios e identificados. Este

concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero infortunadamente si lo es.

Este trabajo presenta al movimiento de las "5 S" como una filosofía de trabajo vinculada a una

filosofía de vida.

Las "5 S" se refieren a las iniciales de otras tantas palabras japonesas y resumen un enfoque

integral hacia el orden y la limpieza, que deben respetarse en todos los lugares, para lograr

trabajar con eficiencia y seguridad.

http://5sclasificar.blogspot.com/p/el-origen-de-esta-expresion-es-japones.html

¿Qué son las 5s?

las 5s son una tecnica de gestion que se originó en japón esta basada en 5 fases que

son:Seiri (organizar), Seiton (clasificar), Seisou (limpiar), Seiketsu (estandarizar), Shitsuke

(autodisciplina). Se llama asi porque esta formado por 5 etapas, que cada una de las cuales

empieza por S en japonés. Posiblemente sea una herramienta menos costosa economicamente,
pero aun asi las 5s es una potente herramienra que genera grandes beneficios, estas exigen un

gran compromiso por parte de la direccion de la empresa para que su desarrollo sea exitoso.

¿para qué son necesarias?

Porque desarrollan un ambiente de trabajo en el que los empleados pueden trabajar

fácilmente mejorando el ambiente de trabajo, mejorando así la producción y el nivel de

satisfacción de los empleados.

Promueven el incremento de la productividad y la eliminación de residuos.

 Seiri (organizar)

Desechar lo que no se necesita

Este paso significa elimar del área de trabajo lo que no se necesita y que estos no se

requieran para realizar el trabajo correspondiente. Esta estrategia aporta métodos y

recomendaciones para que se puedan evitar elementos innecesarios en el área de trabajo,

basicamente el seiri consiste en:

 Separar del área de trabajo las cosas que sirven de las que sirven para realizar el

trabajo.

 Clasificar lo necesario para el trabajo rutinario

 Mantener lo que necesitamos y elimar lo excesivo.

 Organizar todas las herramientas en sitios de fácil acceso donde los cambios se

puedan realizar en menos tiempo.

 Eliminar toda aquella información que no necesitamos para evitar errores o mala

interpretación de la información

Este paso es importante ya que nos ayuda a librerar espacio útil en las oficinas,

se reducen conciderablemente los tiempos de acceso a diferentes áreas de la

empresa, facilita el control visual de la materia prima. En si el propósito de este

paso es eliminar de los puestos de trabajo todos los elementos que no nos son

útiles al momento de trabajar. Permite crear un entorno de trabajo donde se

evitan los problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y

ahorro de energia.

Seiton (clasificar)

Este paso tiene que ver con la mejora de la visualizacion de los elementos de las

máquinas. Una vez que se haya elimando todo elemento innecesario del área de

trabajo, se definirá el lugar donde estos serán ubicados los que se usan con más

frecuencia se procura ubicarlos en un lugar accesible para que al momento de

buscarlos no perdamos tiempo.

Este paso nos permite:

Disponer de sitios para colocar aquellos elementos que se utilizan con poca

frecuencia.

Disponer de un sitio de facil acceso para aquellos elementos de utilizamos en el

trabajo de rutina.

Disponer de lugares para ubicar los elementos que no usaremos en el futuro.

Seiton nos ayuda a liberar espacio en el sitio de trabajo, al momento de realizar

la limpieza se realiza con mayor facilidad, tambien el acceso a los elementos que

se requieren dia a dia es mucho mas rápido.

En las oficinas su proposito es facilitar los archivos y la búsqueda de los

documentos
Limpiar

En este paso se inspecciona el equipo durante el proceso de limpieza, se

identifican diferentes problemas como ser: averías, fallos etc. El significado de

esta palabra es defecto o problema existente en el sistema productivo, la

limpieza es relacionada con el buen funcionamiento de los equipos ya que asi se

pueden producir artículos de calidad, cabe aclarar que la limpieza no es solo en

mantener los equipos limpios se implica tener un pensamiento creativo para

poder identificar las áreas de suciedad y contaminación y así poder tomar las

medidas necesarias para su elimación.

Algunos beneficios de este paso son:

Se reduce el riesgo potencial de accidentes.

Ayuda a mejorar el bienestar del trabajador tanto fisicio como mental.

Se incrementa la vida útil del equipo.

Ayuda a verificar las averias en los equipos.

Se mejora la calidad del producto.