DISEÑO Y FABRICACION DE UNA BOCALLAVE MEDIANTE EL PROCESO

DE FORJADO
1.INFORMACION DE LA PIEZA
Llave de dado
Los dados o bocallaves de impacto — son dados
similares a las llaves tubo que se utilizan en conjunto con
una llave de impacto para ajustar o aflojar rápidamente
tuercas y tornillos de cabeza hexagonal. Son muy
robustas y duraderas, que soportan grandes esfuerzos
de torsión sin deformarse ni partirse.
Función
Permiten realizar trabajos de manera más concreta y
efectiva. La fuerza que podemos ejercer con este tipo de
llave fija ajustada a una carraca es bastante mayor que
con otro tipo de llaves. Así que son aptas para cualquier
tipo de trabajo y para situaciones muy variadas.
Material
Generalmente se fabrican en acero con aleación de
cromo-molibdeno, lo que les otorga la dureza y tenacidad necesarias para resistir las
solicitaciones sin sufrir ningún tipo de deformación plástica, minimizando además las
deformaciones elásticas que absorberían la energía entregada.

2.FUNDAMENTO TEÓRICO PARA LA PRACTICA(BIBLIOGRAFIA)

El forjado
El forjado denota una familia de procesos de trabajo de los metales en los que la
deformación de la pieza de trabajo se realiza mediante fuerzas de compresión
aplicadas por lo general a través de una serie de matrices y herramientas, las
operaciones de forjado producen partes discretas, debido a que es posible controlar el
flujo de metal en una matriz y la estructura de los granos del material. El forjado tiene
la capacidad de producir una amplia variedad de partes estructurales con
características favorables, como ser la resistencia, la tenacidad, la precisión
dimensional y confiabilidad en el servicio
Forjado progresivo
En este proceso, se forja una pieza en bruto dándole forma con una herramienta que
la trabaja en varios pasos pequeños. Esta operación es similar a la forja de desbaste,
en la que la matriz penetra la pieza en bruto a diferentes profundidades a lo largo de la
superficie. Debido a que el área de contacto de la matriz es más pequeña, este
proceso requiere fuerzas mucho menores en comparación con el forjado convencional
por matriz de impresión y las herramientas son más simples y menos costosas.
Extrusión
La extrusión es el proceso en el que se fuerza una palanquilla a través de un dado
para reducir su sección transversal o producir diversas secciones transversales sólidas
o huecas. Por lo general, este proceso se efectúa a temperaturas elevadas para
reducir la resistencia a la tracción de los materiales.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío. Los materiales extruidos
comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos
alimenticios.
Punzonado de cavidades o clavado
El punzonado en forja es un proceso de
deformación en el cual se prensa una forma
endurecida de acero sobre un bloque de acero
suave (u otro metal suave). El proceso se usa
frecuentemente para hacer cavidades de moldes
para moldeo de plásticos y fundición en dados.
La forma de acero endurecido se llama punzón o
fresa y está maquinada con la geometría de la
parte que se va a moldear. Para forzar la fresa
dentro del bloque de metal suave se requiere
una presión sustancial, esto se logra
generalmente con una prensa hidráulica.
Extrusión por impacto (R5)
La extrusión por impacto es similar a la
extrusión indirecta y con frecuencia el proceso
se incluye en la categoría de extrusión en frío.
El punzón desciende con rapidez sobre la
pieza bruta (trozo de metal), que se extruye
hacia atrás. Debido al volumen constante, el
espesor de la sección tubular extruida es
función de la holgura entre el punzón y la
cavidad de la matriz. La mayoría de los
metales no ferrosos pueden extruirse por
impacto en prensas verticales y a altas
velocidades de producción de hasta dos piezas por segundo. El diámetro máximo de
las piezas producidas es de alrededor de 150 mm (6 pulgadas). El proceso de
extrusión por impacto puede producir secciones tubulares de pared delgada, algunas
con relaciones espesor-diámetro hasta de 0.005. Por consiguiente, son importantes la
simetría de la parte y la concentricidad del pistón y de la pieza bruta.
Trabajo en frio (R2): La pieza a crear necesita una buena calidad dimensional y
superficial, por lo cual es mucho mejor tener una microestructura ya definida desde el
proceso anterior ya sea por fundición o laminado. Este trabajo también es más factible
ya que no es necesario el uso de hornos o un ambiente con temperatura elevada para
que podamos forjar la pieza.
Maquinaria (R3):
Prensa Hidráulica: estas máquinas funcionan a velocidades constantes y tienen
carga limitada. Se pueden transmitir grandes cantidades de energía a la pieza de
trabajo. Comparando con otras máquinas es la que más tarda el proceso de forjado.
Prensas mecánicas: son básicamente de manivela. La energía se genera con un
gran volantín accionado por un motor eléctrico.
Prensas de tornillo: Obtiene su energía de un volantín, por lo que su energía es
limitada. Son ideales para pequeñas cantidades de producción, sobretodo partes
delgadas de alta precisión.
Martillos: obtienen su energía de la energía potencial del ariete, que se convierte en
energía cinética. A diferencia de las hidráulicas, estos operan a alta velocidad.
Tipos de forjado (R4):
Forja libre: Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la
deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para
fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de
gran tamaño. Además, este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a
utilizar en forjas por estampa.
Forja con estampa: Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices
que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean
obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o
prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere
la geometría deseada.
Forjado isotérmico: El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la
temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos
de forja convencional.
Recalcado: A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este
además puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de
material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de
barra). 
Cromado: El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina
capa de cromo sobre un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo puede
ser simplemente decorativa, proporcionar resistencia frente a la corrosión, facilitar la
limpieza del objeto, o incrementar su dureza superficial.
Flujo del metal en la extrusión
El patrón de flujo del metal en la extrusión, como en otros
procesos de formado, es importante por su influencia en la
calidad y las propiedades mecánicas del producto extruido.
Este patrón se determina con base en el principio básico de
que la energía se minimiza en cualquiera de los procesos
citados. El material fluye longitudinalmente, de modo muy
similar al flujo de un fluido incompresible en un canal; por lo
tanto, los productos extruidos tienen una estructura de granos
alargada (orientación preferida).
Diseño de los dados y matrices.
El diseño de las matrices de forjado requiere bastante conocimiento y experiencia
respecto de la forma y complejidad de la pieza de trabajo, su ductilidad, resistencia y
sensibilidad a la velocidad de deformación y temperatura, además de sus
características de fricción. La distorsión de la matriz bajo cargas elevadas de forjado
también debe considerarse en el diseño, en particular si se requieren tolerancias
dimensionales cerradas. La regla más importante en el diseño de matrices es que la
parte fluye hacia donde hay menor resistencia. Por ello, deben planearse las formas
intermedias de la pieza de trabajo de manera que llenen adecuadamente las
cavidades de la matriz.
Las matrices se diseñan de manera que se cierren durante el acoplamiento, para
evitar el empuje lateral y las fuerzas de compensación y mantener la alineación de la
matriz durante el forjado.
En cuanto a los materiales empleados para construir las matrices, se incluyen
aceros de herramientas, aceros aleados, y carburos cementados, siendo sus
propiedades más importantes la alta resistencia al desgaste, alta dureza en caliente, y
alta conductividad térmica para remover el calor del proceso cuando se realiza en
caliente, alta resistencia al desgaste y buena disposición para mantener su forma bajo
altas presiones, cuando se trabaja en frío.
Tratamiento térmico
Un tratamiento térmico es todo proceso de calentamiento y enfriamiento controlados al
que se somete a un metal con el propósito de cambiar algunas de sus propiedades,
esto permite alterar las propiedades físicas y mecánicas.
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición
química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin la composición química, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.
Entre estas características están:
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar o ser rayado.
Se mide en unidades Brinell (HB), unidades Rockwell (HRC), Vickers (HV), etc.

3.EXPERIENCIAS PREVIAS
Video 1
Para hacer la fabricación de esta pieza se recurrió a un video de cómo se fabrica las
llaves de tubo, ya que la forma inicial es muy parecida a lo que queremos conseguir.
Se comienza con un tubo de metal que posteriormente
se cortara en trozos del tamaño requerido.

Una maquina somete a los trozos a una serie de herramientas que le dan forma al
tubo y crean la importante apertura que encajara con las tuercas y tornillos

Podemos ver q se llega a la forma final despues del forjado en 3

pasos.

Se hace un tratamiento térmico al metal para aumentar

aún más su dureza.

Se utiliza una fresadora para darle un buen acabado a la

parte exterior del a pieza, y posteriormente un pulido.
Por último, se hace un bañado en cromo para aumentar su
resistencia a la corrosión y su dureza superficial.

Conclusión(video1):
En esta industria podemos apreciar cómo se fabrica una bocallave casi idéntica a la
que fabricaremos con la diferencia del tamaño, hay que tomar en cuenta que esta
trabajada en frio por lo cual tendrá una mejor calidad dimensional, además de
utilizarse lo que parece una prensa hidráulica que crea las formas en 2 operaciones.
Notar que se hace un tratamiento térmico(referencia) para aumentar la dureza de la
materia y por ultimo un bañado en cromo para aumentar su resistencia y dureza.
Video 2
En este video se puede apreciar más de cerca cómo se forma la parte interior de la
pieza con un punzonado de cavidades o clavado.

De igual manera se utilizo una barra de metal

para posteriormente cortarla en trozos.

Utilizacion de un dado en forma de punta

para darle las formas a la pieza, igual que el
anterior video se trabaja dandole primero
una preforma y luego un acabado final.
Conclusión (video2)
Esta empresa fabrica el mismo modelo de bocallave, pero a un tamaño mucho mayor
(igual al de nuestra pieza), esta trabajada en caliente (referencia) esto hace que
aumente su ductilidad y deformación, pero disminuye su calidad dimensional.
El video es corto por lo cual solo podemos observar que de la misma forma que la
anterior se fabrica en solo 2 operaciones, y posteriormente se deja enfriar.

4.SELECCIÓN DE MATERIAL (En la industria)

El material para la pieza debe ser lo suficientemente resistente para no deformarse ni
quebrarse al momento de uso, ya que estará expuesta a grandes fuerzas al momento
de uso. Por lo cual se hizo una comparación de diferentes materiales que podrían
cumplir con las características de la función de la pieza y el video.

SAE Características
SAE 4140 Tiene alta resistencia y templabilidad, buena tenacidad,
pequeña deformación durante el enfriamiento rápido, alta
resistencia a la fluencia y resistencia duradera a alta
temperatura.

Se usa para fabricar piezas automotrices de tamaño medio,

como ejes, ejes de hélices y nudillos de dirección

SAE 4150 Buena templabilidad y libre de fragilidad de revenido.

se utiliza principalmente para engranajes y otras piezas que

requieren dureza, resistencia y tenacidad.

SAE 4320 Acero para cementación. Tiene buena maquinabilidad y se

usa principalmente en piezas pequeñas y medianas.
Se una en partes que se requiera una dureza superficial con
núcleo suave. Por ejemplo en engranes, piñones, levas,
pernos, sinfines, ejes, etc.

En esta grafica de propiedades físicas el SAE 4150 resalta por su resistencia a la

tensión que es una de las cosas que más nos interesa.

PROPIEDADES 4140 4150 4320

Módulo de elasticidad 190-210 Gpa 190-210 Gpa 190-210 Gpa

Fuerza de tensión 655 Mpa 731 MPa 580 Mpa

Limite elástico 415 Mpa 380 Mpa 452 Mpa

Alargamiento a 25.7% 20.20% 29%

ruptura
Dureza, Brinell 197 197 163

Dureza, Rockwell 92 92 84

Maquinabilidad 65 55 60

En el cual podemos observar que el 4150 cumple con una característica cualitativa de
buena dureza, resistencia y tenacidad.
Conclusión
Una vez analizada la información obtenida de las fuentes se considera que para la
fabricación de una bocallave es posible realizarlo por aceros para herramientas, que
son los aceros con un contenido de cromo-molibdeno, lo que les otorga la dureza y
tenacidad.
SAE 4150
El acero de aleación AISI 4150 es una mayor variación de carbono del acero de baja
aleación de cromo, manganeso y molibdeno 4100, conocido por su dureza y
resistencia a la tensión.

Composición química

Propiedades físicas

Propiedades mecánicas
Forjabilidad
Este acero debe ser forjado entre 2200 y 1600 º F (870 y 1200 º C.) Cuanto más baja
sea la temperatura de acabado de la forja, más fino será el tamaño del grano. Lo ideal
es que esta aleación no se forje a menos de 1600 º F (870 º C) y se enfríe lentamente
después de la forja.
Tratamiento térmico
La aleación se trata térmicamente para que sea adecuada para el mecanizado y para
cumplir con los rangos de propiedades mecánicas especificadas para sus aplicaciones
particulares.

Maquinabilidad
La aleación es fácilmente mecanizable después del recocido. La estructura óptima
para el mecanizado de esta aleación es normalmente una de perlita laminar gruesa a
esferoidita gruesa.

Estrés vs deformación
Material de partida
Nuestro material de partida será una barra por lo cual se tomará en cuenta los
siguientes aspectos

 Forma del material

 Precio
 Dimensiones
 Estado de provisión

Conclusión
Gracias a esta página podemos observar que efectivamente podemos conseguir
nuestro material SAE 4150 del diametro que necesitamos, el cual esta laminado en
caliente, por lo cual deducimos que tiene una buena microestructura y base para
nuestra pieza a crear
5.CONCEPTUALIZACION DE LA SOLUCION (HIPOTESIS)
TIPO DE PROCESO
Como se pudo observar en los videos de las experiencias industriales existen 2 tipos
de procesos para esta clase de trabajo, en los cuales los más usados y con mejores
resultados son el Trabajo en caliente (R1) y el trabajo en frio (R2).
Para nuestro primer proceso se trabajará en frio siguiendo la referencia de la primera
experiencia industrial (video 1).
TIPO DE MAQUINARIA
Como observamos en la parte inicial existen varios tipos de maquinaria (R3),
basándonos en experiencias previas de piezas similares (referencia videos), podemos
escoger un martinete como mejor opción, ya que funcionan a velocidades altas y
puede aplicar grandes fuerzas al material, esto es importante porque ayudara a la
simetría de la pieza que fluirá a gran velocidad dentro la cavidad.
TIPO DE FORJA
Existen varios tipos de forjado(R4), pero para este proceso se utilizará un punzonado o
clavado para crear una pre-fase en nuestra pieza en esta pre fase nosotros
conseguiremos que la parte media de nuestro tocho tenga un mayor volumen para que
se pueda extruir el material y así aumentar la altura del mismo.
El siguiente proceso será un forjado con extrusión por impacto(R5), esto es necesario
porque necesitaremos extruir la pieza a una forma deseada, por lo cual la mejor opción
es una matriz cerrada que de la forma interior a nuestra pieza final.

6.PASOS DEL PROCESO DE FORJA

PREPARACION DEL MATERIAL
Nuestro material tiene un punto de partida en forma de barras, ya que es una de las
geometrías más comercializadas en el mercado, en la preparación del material se
realizará un rectificado si la barra tiene algunos defectos de pandeo o doblado y
posterior se dividirá en cortes (referencia) gracias a una cizalladora que tendrá la
fuerza suficiente para cortar el material sin deformarlo.

PRIMERA OPERACION
La primera operación será una pre-fase(referencia) para la pieza,
en esta parte aumentará el volumen de la parte central para arriba
ya que sin esta no lograríamos extruir la pieza a la altura deseada
ni formar los dientes que hacen característica a esta pieza, por lo
cual se utilizara un dado con una pequeña punta que creara una
cavidad inicial con el fin de expandir el área y generar un hueco
inicial para que entre en acción la segunda matriz.
Imagen del primer
dado (video 2)
SEGUNDA OPERACIÓN
Con una preforma en la pieza se procederá a crear la cavidad
característica de esta pieza con una extrusión, creando así los
dientes que serán la parte más importante de este proceso,
además de aumentar la altura de nuestra pieza. Para eso se
utilizará una matriz cerrada con un espacio a la rebaba en la
parte superior, para no tener fallos en el llenado completo de la
cavidad.

Imagen del segundo

dado (video 2)

TRATAMIENTO POSTERIOR
Una vez creado el material en frio, se realiza un tratamiento térmico(referencia), en
este caso un templado para aumentar mucho más la dureza del material.
Se hace un maquinado mediante arranque de viruta para darle un mejor acabado
dimensional a la pieza, y arreglar algunas formas que pudieron fallar durante el
forjado.
Por último, se hace un baño en cromo a la pieza entera (cromado), para darle una
resistencia a la corrosión y aumentar la dureza superficial.

7.PLANIFICACION DEL PROCESO

PIEZA DE TRABAJO INICIAL(TOCHO)
El material inicial a utilizar será un cilindro lleno, esto se puede definir gracias nuestras
experiencias industriales (videos) y a que la forma más común de comercialización de
este material es mediante barras creadas por laminación. Para calcular el tocho de
partida tomamos los datos que se nos dio para crear la pieza final.
Ya que la materia prima sufre transformación en el proceso de forjado, el formato
adecuado para el producto a fabricar será de tipo de barras laminadas en caliente que
son aptas para forja, lo cual facilita la fabricación de nuestra pieza.

Datos de la pieza final

Volumen: 329370.30 mm3

Diametro superior: 88.9 mm

Diametro inferior: 66.675 mm

Altura: 98.425 mm

El diámetro inferior de nuestra pieza es de aproximadamente 67mm por lo cual

requeriremos un tocho con el mismo diámetro y así no tener gastos extra por reducir o
aumentar el área de la misma.

La altura se puede calcular de la siguiente manera:

Utilizando la relacion Vfinal = Vinicial

π h ϕ2
Vpieza=
4
4 * Vpieza
h=
π ∅2
4 * ( 329370.3 )
h=
π *67 2
h=93.72 = 94 mm
Con esto tenemos la pieza inicial de la cual partirá
nuestro proceso de fabricación para nuestra
bocallave.

DISEÑO DE MATRICES
Las matrices serán la parte que definirá nuestra pieza por lo cual es necesario usar las
herramientas adecuadas para cumplir los objetivo de conseguir la pieza final mediante
solo 2 operaciones.
PRIMERA OPERACIÓN:
para nuestra primera operación siendo esta un pre forma debemos calcular la altura a
la que aumentaremos el volumen ya que el único dato que tenemos es el del diámetro
de la parte superior en la pieza final.
El volumen será el mismo por lo cual lo único q se cambiará será el diámetro utilizando
el diámetro superior de la pieza final que es 88.9 mm
4 *V p ieza
h=
π ∅2
4 *329370.3
h=
π *88.92
h=53.062 mm
si la pieza inicial tiene una altura de 93mm, entonces:
93 – 53 = 40 mm
Esto nos indica que a partir de los 40mm de
altura procederemos a aumentar el volumen de
nuestro material para lograr un diámetro de
88.9mm en la parte superior.
Con estos datos es posible calcular la primera
matriz que son tendrá el tocho hasta una altura
de 40mm y posterior se creará una cavidad para
que se cree el diámetro de 89.9 mm
Es importante que el tocho este encerrado hasta cierto punto ya que podría darse el
efecto de abarrilamiento y esto cambiaria totalmente la geometría de la pieza, lo cual
no queremos.

El dado superior tendrá una geometría tendiendo a ser punzón

grueso y mucho más duro que servirá para abrir una pequeña
cavidad en la pieza y presionarla para que llene la matriz.
Esto se hace para que la siguiente operación tenga más libertad
a la hora del penetrado y formado del interior de la pieza ya que
la parte más difícil seria penetrar la pieza con una forma dentada
como la que se verá en la operación 2.
Como el volumen varia de la pieza inicial con la final se debe tomar en cuenta un
parámetro para la rebaba, que se puede calcular su volumen restando los datos que
tenemos.
Vfinal – Vinicial = Rebaba

π∗672∗94 3
329370.3 - =2041.02 mm
4
Esos 2041.02mm3 se consideraría el volumen de la rebaba que
hay q tomar en cuenta en todas las operaciones.

Lo primero es tener el ensamble en solidworks que es mostrada

en la siguiente imagen, con una vista de sección media para que
se pueda apreciar el material en bruto dentro de las 2 matrices.

El dado superior solo avanzara una determinada altura ya que

podría existir rebaba en el proceso cuando se forme la pre fase.
SEGUNDA OPERACIÓN:
En esta operación se utilizará una matriz inferior con la misma
geometría, pero con una altura mayor, esto debido a que se utilizará
la extrusión del material en esta etapa por lo cual debe ser mucho
más controlada que la anterior.

La matriz superior en esta parte será la más complicada de crear ya

que aparte de tener una geometría compleja será de un material
menos duro que el anterior porque sería mucho más difícil de crearla y
ponerle
Es importante que el diámetro de la punta de esta matriz superior sea
por lómenos igual o menor al diámetro de la cavidad que creo la
anterior operación, porque gracias a esta será posible penetrar el
material.

Imagen de la primera Imagen de la segunda

matriz superior matriz superior

El diámetro de la cavidad que hizo la primera matriz es de

50.84mm mientras que la segunda matriz tiene un diámetro
menor de 37.76mm gracias a esto reduciremos un poco el
esfuerzo a la hora de penetrar el material ya que se tiene
una buena pre fase.
La altura de penetración será dada por el grosor de nuestra
pieza final, como el grosor de la pieza es de 16mm y
sabemos q la altura total de la pieza es de 98.425mm
Entonces la altura de nuestra segunda matriz será de
98.425 – 16 = 82.425mm

Se toma en cuenta una apertura de aproximadamente 20 mm de

h y grosor de 1.27 mm para tomar en cuenta un porcentaje que
puede ser rebaba, aunque se espera muy poca porque los calculos
del volumen del tocho incial con los de la pieza final son casi exactos

De igual manera se muestra en ensamblaje en solidwork y con

una vista de sección por el medio para aprecia la vista de
nuestro molde y la pieza en el interior, a diferencia de la
anterior la matriz inferior tiene una mayor altura para no tener
fallos en la pieza.

Con estos datos y los datos de los planos podemos fabricar esta matriz para poder
crear la segunda forma y se espera que sea la última matriz para terminar la pieza con
un buen estado de calidad.

TRATAMIENTO POSTERIOR
El tratamiento térmico
Es un proceso que permite cambiar propiedades físicas y mecánicas de un material
como la tenacidad, dureza y resistencia al desgaste.
En este caso se trata de un templado por lo cual será necesario un horno capaz de
aumentar la temperatura a 900°C , esta es la temperatura adecuada para hacer un
templado de la pieza que posteriormente será enfriada a una velocidad rápida en un
tanque de agua completando asi este proceso de templado.
Maquinado
En este caso se procede a tratar la pieza con un arranque de viruta, mediante una
fresadora(referencia) es decir un corte computarizado (CAD-CAM). Esto nos ayudara a
eliminar bordes filosos y esculpir la parte superior de la pieza ya que podría contener
rebaba extra.

Tratamiento superficial
Se baña en cromo a la pieza, con esto crearemos una capa de cromo a la pieza que
proporcionara resistencia frente a la corrosión e incrementara su dureza superficial.
Esto es muy importante que porque la pieza debe durar mucho tiempo y debe
aguantar muchos esfuerzos como diferentes ambientes.

DEFINICION DE LOS PARAMETROS

Resaltar que al no encontrarse el material SAE 4150 en el programa deform3d se
utilizó un material muy parecido que solo varia en un %muy pequeño de
características, siendo el SAE 4140 el material con el que se realizara esta prueba.
La temperatura en este caso será la temperatura ambiente ya que se está trabajando
en frio(referencia) esto puede variar según la ubicación en la que se encuentre por lo
cual se trabajara con un dato exacto de 20°C.
De igual manera la temperatura de las matrices en los 2 casos será el de la
temperatura ambiente, es decir una temperatura de 20°C.
Como se mencionó anteriormente se trabajará con un martinete (referencia) con
presión hidráulica ya que se considera una buena opción, estas máquinas trabajan en
un rango de 3 m/s a 9 m/s por lo cual para una pieza como la nuestra que necesita
una buena velocidad se utilizara una media de 4m/s en la velocidad de la prensa.
El coeficiente de fricción(referencia) es un dato importante a tomar en cuenta porque
puede afectar en gran medida el movimiento y la forma que tendrá la pieza, este es
menor en trabajos en frio, pero de igual manera se utiliza un lubricante para poder
mejorar el fluido del material y pueda tomar la cavidad deseada.
8.EVALUACION DEL DEFORM 3D
PRIMERA OPERACIÓN
Datos a introducir en el deform

Trabajo en frio Temperatura del material (20°C)

Se selecciona el material de AISI 4140

ya que no se encuentra el material de
AISI4150 en la librería del deform3d

Temperatura del dado superior (20°C)

Velocidad del dado(prensa)
Temperatura del dado inferior (20°C)

Ensamble de la

RESULTADOS: OPERACIÓN 1
Operación al 70% se puede observar como comienza a
abarrilarse el material, es por eso que el dado inferior
tiene una altura relativamente alta

Operación al 100% terminada sin fallos(fold) se llenó bien

la cavidad y como se explicó se dejó la matriz a una
altura determinada, para tener en cuenta el material en
exceso (rebaba)
Se puede ver que casi no existe daños en la pieza, solo la parte del medio que se
expandió y por tanto sufrió un estrés mayor ya que se hizo el forjado en frio.

Conclusión: Podemos decir que la operación 1 se terminó con éxito y se tiene un pre
forma con un bue volumen lista para la siguiente operación.
SEGUNDA OPERACIÓN
Datos a introducir en el deform

Trabajo en frio Temperatura del material (20°C)

material de AISI 4140 se elige igual que

el anterior caso
Temperatura del dado superior (20°C) Velocidad del dado(prensa)

Temperatura
del dado inferior (20°C) Coeficiente de fricción de 0.8

Ensamble de la operación en
RESULTADOS
 Simulación al 20% Simulación al 60%

Simulación al 80% Simulación al 100%(con errores)

Pieza completada en el deform3d Daños en la pieza

CONCLUSIONES
La operación presento pocos fallos, pero se
pudo completar la pieza cumpliendo con al
menos el 70% o incluso más, como se
puede observar solo tenemos unos cuantos
errores cuando se extruye el material y la
rebaba que se reparte muy diferente según
las zonas.
CONCLUSIONES DEL PROCESO
El problema más importante que se nota es en la parte de la extrusión al momento de
crear los dientes, esto puede ser a causa de que el material no está fluyendo bien por
lo cual genera tensiones y errores al forzarlo a un movimiento, para esto se podría
tratar de cambiar la temperatura para que el material sea más dúctil y por ende tener
una mejor fluidez al momento de extruir, otra opción sería cambiar la forma de la pre
fase para crear un punzado más profundo y tener mejor base para la extrusión de la
pieza.
REPLANTEO
Se decidió cambiar las matrices para la primera operación y así darle una mejor base
a la segunda operación ya que el problema se presenta al momento de la extrusión,
para solucionar esto se creará una nueva matriz superior que pueda hacer una
cavidad más profunda. Entonces se volverá al paso del diseño de matrices para
comenzar con la operación 1, en cuanto a los parámetros se observó un buen
proceso, por lo cual se decidió continuar con los mismos utilizados con la posibilidad
de cambiar a un martinete y crear una extrusión por impacto.
SEGUNDA CORRIDA
DISEÑO DE MATRICES
PRIMERA OPERACIÓN
Se creará un punzón que cree una cavidad más grande, es decir 2 profundidades
diferentes con diámetros mayores a los de nuestra segunda matriz, de esta forma le
damos una mejor pre fase a nuestra pieza para una mejor extrusión. Ya que la
segunda matriz tiene los parámetros en función a la pieza final, cambiaremos la
primera matriz gracias a estos.
El nuevo punzón tendrá 2 diámetros distintos a diferentes profundidades, estos
diámetros deberán ser mayores a los de la segunda matriz para crear una mejor
cavidad, en el anterior proceso solo se tomó en cuenta el primer diámetro ahora se
tomarán los 2.

Primer diámetro del punzón > 37.76mm

Segundo diámetro(dientes) > 62.58 mm
Con estos datos creamos la nueva matriz para la operación 1 que tendrá una forma
como la siguiente: