Sinterización de minerales de Hierro

En el alto horno se producen series de reacciones químicas en donde se

involucran materiales que se desplazan al crisol (arrabio) y gases reductores que
fluyen al tragante donde son controlados mediante el “pantalón”, con la finalidad
de mejorar el contacto entre el material sean pellets, briquetas, entre otros con los
gases reductores se induce a una aglomeración en el material produciendo una
carga de permeabilidad que genera un flujo de gas uniforme, optimizar la relación
gas-sólido y aumentar la reducción.

El proceso de sinterización es un tipo de aglomeración el cual ha presentado

mayor relevancia industrial así como la peletización, los procesos se encuentran
en función a las condiciones que se expone el material.

Para Materiales que pueden aglomerarse por sinterización se encuentran en los

finos del mineral, transporte, finos de escoria de fabricación de acero, polvo de
humos, incrustaciones de fábrica y concentrados finos, al ser partículas
relativamente pequeñas las plantas de sinterización deben ubicarse cerca de la
empresa porque el sinterizado se degrada durante el envió

El proceso de sinterización

Un mezcla de minerales de finos de hierro, fundentes y coque de cierto tamaño es

sometido a un granulado con la finalidad de homogenizar la mezcla se utiliza un
tambor giratorio en donde se proporciona agua, los gránulos son cargados a una
parrilla donde se transporta el lecho de finos mezclado con ligantes, disolventes,
y lubricantes que expuestos a quemadores en donde la superficie se enciende y
produce una fusión parcial y producir material semifundido, el aire es dirigido al
fondo para continuar con la combustión las temperaturas alcanzadas en el frente
de combustión se encuentran entre 1300 y 1480 °C con lo que las partículas finas
conforman clinkers porosos quienes cristalizan en varias fases.

Un colector de gases depura los gases producidos en los quemadores que serán
dirigidos un soplante, el producto obtenido de la parrilla es sometido a una
quebradora que se encuentra conectada a un enfriador, los finos son retornados y
el producto es sometido a cribas para posteriormente llevarse al alto horno.

Durante este proceso se presentan variables que determinan la calidad de

sinterizado como:

a) El tamaño y composición de los gránulos

b) Calidad de los componentes de la alimentación (minerales de hierro, fundentes

y coque)

c) La composición mineralógica

Diferencia entre pellets y sinter

Ventajas de los pellets:

Los pellets tienen un tamaño uniforme en forma circular, con una pureza del 63% -
68% que contribuye a una reducción más rápida y a altas tasas de metalización.
Presentan alta resistencia mecánica uniforme y alta resistencia a la abrasión
aumentan la producción de esponja de hierro en un 25% a 30% con la misma
cantidad de combustible con lo que su transporte es sometido a mayores
distancias.

Los gránulos no se rompen durante el transporte, menor generación de finos

El costo de mantenimiento es bajo ya que no hay necesidad de triturar y cribar

grumos de mineral de hierro.

Ventajas del sinter

Aglomeración de finos en grumos porosos duros, fuertes e irregulares que dan una
mejor permeabilidad al lecho.

Eliminación del 60 - 70% de azufre y arsénico (si está presente) durante la

sinterización.
Eliminación de humedad, agua hidratada y otros volátiles en la hebra de
sinterización con un combustible más barato.

La escoria Bosch rica en cal dificulta la reducción de sílice, absorbe silicio

vaporizado y azufre para producir hierro con bajo contenido de Si y bajo de S.

El aumento del porcentaje de sinterización en la carga del alto horno, aumenta la

permeabilidad, por lo tanto, la reducción y la velocidad de calentamiento o la carga
aumentan, por lo que la productividad también.