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Todos los tagnames que leen o escriben sus valores desde o hacia una fuente externa son
de tipo I/O. Estos datos incluyen entradas y salidas de controladores programables,
computadores de procesos, y nodos de redes. Se usan los siguientes protocolos de
comunicación para acceder a los I/O tagnames: Microsoft Dynamic Data Exchange (DDE) o
Wonderware SuiteLink.
El InTouch HMI provee de 4 tipos de tags I/O basados en el proceso de los datos asociados
al tagname.
I/O Discreto: están asociadas con el estado del proceso de un componente. Se asignan
valores de tipo booleano como 0 o 1, verdadero o falso, prendido o apagado, alto o
bajo.
I/O Entero (Análogo): se asignan tags de 32 bits con signo entre -2 147 483 648 y 2 147
483 647.
I/O Real (Análogo): se asigna a tags de tipo número flotante con punto decimal entre
-3.4 x 10^38 y 3.4 x 10^38. Todos los cálculos se realizan con resolución de 64 bits,
pero el resultado se guarda en 32 bits.
I/O con Mensaje: se asigna texto de tipo string de hasta 131 bytes de caracteres en
longitud.
Se debe asociar los I/O Tags de InTouch o referencias de tags remotos con un Access
Name, el mismo que define un enlace de comunicación con otra fuente de datos I/O.
Cada Access Name especifica una dirección de entrada o salida que consiste de un
nombre de nodo, nombre de aplicación y tema.
Salidas digitales:
Tiene 6 salidas digitales de tipo relé.
Capacidad de switcheo: máximo 2 A con carga resistiva; máximo 30 W en DC y 200 W
en AC con carga de lámpara.
Entradas análogas:
2 entradas análogas de voltaje.
Rango de valores de voltaje: 0 a +10 V con resistencia de entrada mayor o igual a 100k
ohms.
Salidas análogas:
Sin salidas análogas.
Salidas digitales:
Tiene 10 salidas digitales. 4 de ellas con alta velocidad con un tren de pulsos de salida
de 100 kHz.
Capacidad de switcheo: máximo 0.5 A con carga resistiva; máximo 5 W con carga de
lámpara.
Voltaje de salida: Para “0”: máximo 0.1 V con carga de 10kΩ. Para “1”: mínimo 10 V.
Entradas análogas:
2 entradas análogas de voltaje.
Rango de valores de voltaje: 0 a +10 V con resistencia de entrada mayor o igual a 100k
ohms.
Salidas análogas:
Sin salidas análogas.
Salidas digitales:
Tiene 10 salidas digitales de tipo relé.
Capacidad de switcheo: máximo 2 A con carga resistiva; máximo 30 W en DC y 200 W
en AC con carga de lámpara.
Entradas análogas:
2 entradas análogas de voltaje.
Rango de valores de voltaje: 0 a +10 V con resistencia de entrada mayor o igual a 100k
ohms.
Salidas análogas:
Sin salidas análogas.
Los módulos SM 1234 de señales de entrada y salida análogas convierten las señales
analógicas del proceso a señales digitales para el procesamiento interno de un SIMATIC
S7-1200. Convierte también señales digitales del SIMATIC S7-1200 a señales para
controlar un proceso respectivo.
5. Consultar las direcciones de lectura y el formato de datos de las entradas analógicas del
S7 1200 CPU 1212C AC/DC/Relay.
IW64 e IW66
Son de tipo Word, es decir, 16 bits (2 bytes).
6. Consultar las direcciones de lectura y el formato de datos de las entradas analógicas del
módulo de expansión Siemens SM1234 AI/AQ conectado a un CPU 1214C DC/DC/DC.
7. Realizar un programa para el controlador S7 1200, en el cual este realizará la
automatización del llenado y vaciado de un tanque (Problema Práctica 1). Se debe
considerar la implementación de los controles e indicadores de este proceso de acuerdo a
la siguiente descripción:
LLENADO. Para el inicio del llenado se dispone de un “pulsante marcha (Sm_B1)” que
activa la bomba de llenado. Cuando el nivel del tanque sobrepase el “nivel alto (LSH)” se
deberá encender una alarma visual de nivel alto y cuando llegue al 100% se debe apagar
la bomba de llenado “(B1)”. Se dispone de un “pulsante de paro (Sp_B1)” el cual detiene
el llenado sin importar el nivel en el que se encuentre el tanque.
SETEO DE ALARMAS. El “nivel alto (LSH)” y el “nivel bajo (LSL)” serán ingresados por el
usuario a través de cuadros de ingreso de datos habilitados del HMI.
NIVEL. El nivel del tanque es medido a través de un transmisor que proporciona una señal
de 0 a 10 V y que es adquirida a través de una entrada analógica del PLC.
BOMBAS. Cada bomba se la debe presentar dentro del HMI y comandarse mediante
salidas digitales del PLC.
ALARMAS. Tanto la alarma de nivel alto como la de nivel bajo deben replicarse en
salidas digitales del PLC.
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