Transportes. y Distribucion Tercera Entrega

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIEN
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano
GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

ESTUDIO DE CASO FORTIPASTA
TERCERA ENTREGA
PRESENTADO POR:
YEIFFER ANDRES DIAZ LANCHEROS….…………….……………...........COD.1721981935

LAURA CAROLINA ORJUELA ORJUELA.………..………………...............COD.1621982702
WILMER SMELDYN AYALA PRADA……………………………...………….COD.1099365567
DIEGO FERNANDO CAICEDO SALDARRIAGA..…………….…...............COD.1721980220
GERMAN ARTURO VARON RODRIGUEZ………………………………….COD.1811981916
TUTOR
RUIZ MIRANDA LEONARDO
GRUPO 44
FUNDACION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO
FACULTA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
2019
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................3
2. JUSTIFICACIÓN...............................................................................................................4
3. OBJETIVOS...................................................................................................................... 5
3.1 Objetivo Principal.............................................................................…………………..5
3.2 Objetivos Secundarios................................................................................................5
4. DESCRIPCCION DE LA SITUACION PROBLEMÁTICA.................................................6
5. METODOLOGÍA PLANEADA PARA SOLUCION AL CASO FORTIPASTA..................7
5.1 Analisis....................................................................................................................... 9
6. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN PROPUESTA............................................................11
6.1 Metodo De Diagrama Ishikawa -Espina De Pescado-Diagrama Causa- Efecto....12
6.2 Metodo Solucion Cinco Pasos.................................................................................13
7. CRITERIOS DE EVALUACION DE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS....................17
8. SELECCIÓN ALTERNATIVA PARA MEJORA DE SITUACION…..…...…………….…...21
8.1 Sistema o Metodología De Calidad 5S Interno…..…...……………...…….…......…..21
9. RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES….…….……………....................................27
9.1 Recomendaciones…………………………………………………………..…………....27
9.2 Conclusiones ………………………………………………………………………..........28
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………….…...……….29
INTRODUCCIÓN
El siguiente proyecto se enfoca en el análisis de los inconvenientes presentados en el caso

de la empresa Fortipasta durante la implementación de un nuevo sistema que buscaba
optimizar la operación de todas las bodegas y como táctica para apoyar la unificación
regional, el cual permitiría agilizar los tiempos de cargue. Estos sistemas han madurado
con métodos probados para reducir costos del inventario mientras que aumentan la
eficiencia operacional. El desarrollo de este proyecto se realizó por el interés de conocer la
real importancia y los beneficios que trae para las compañías tener una buena planificación
y establecer un cronograma de actividades para que la implementación de este tipo de
sistemas no genere un impacto negativo en el funcionamiento de los demás procesos que
se llevan en la empresa. En el marco de la Gestión de Transporte y distribución, el
proyecto se realizó haciendo un ejercicio práctico sobre el caso Fortipasta, con el cual se
hizo un análisis de causas proponiendo diferentes alternativas para solucionar los
inconvenientes presentados durante la implementación del sistema WMS con acciones
concretas y definitivas.
JUSTIFICACIÓN
Con este proyecto se pretende identificar y reconocer la importancia de la planeación, la

gestión de procesos y tiempos en la implementación de nuevos proyectos de transporte y
distribución al interior de la compañía, los cuales nos permitirán hacer uso de estas en el
ámbito laboral. Teniendo identificado el problema a trabajar, inyectaremos mecanismos de
prevención, medición y control a la empresa para que con esto puedan tomar decisiones
de manera correcta si algún inconveniente se presenta, esto impactará en gran manera a
todos los proceso de la compañía y la ejecución de cada uno de los procesos, esto traerá
beneficios que se verán a corto, mediano y largo plazo convirtiéndose así es un estilo de
vida para cada uno de los empleados de la compañía. El interés académico de este
proyecto, es realizar un análisis exhaustivo de las diferentes situaciones que propiciaron
errores en el proceso de implementación del proyecto Positrones de la empresa Fortipasta
y aplicando nuestros conocimientos en la adecuada Gestión de Transportes y distribución
nos permitirá lograr estructurar un plan de acción sólido que sea exitoso para una empresa
Multinacional como lo es Fortipasta con el fin de encontrar una posible solución para sacar
adelante el proyecto POSITRONES, mantener los niveles necesarios de aprovisionamiento
y distribución. Esto sin dejar a un lado la producción.
OBJETIVOS
3.1 Objetivo Principal
Identificar el problema organizacional que ocurrió en la planeación, e implementación

del sistema WMS para determinar las fallas existentes en los diferentes procesos
implicados dentro de la empresa y en la cadena de distribución llevando a un mejor
manejo en aspectos logísticos.
3.2 Objetivos Secundarios
 Identificar las diferentes situaciones, y su correspondiente causa raíz, que

generaron que la empresa Fortipasta tuviera dificultes para la implementación del
programa WMS.
 Realizar la implementación de un sistema de organización mejor, con el cuál pueda

Obtener mejores resultados y utilidades de la empresa.
 Aplicar las mejoras que correspondan en todas las áreas involucradas, utilizando
métodos de monitoreo para asegurar la ejecución de cada una de las actividades
de manera correcta.
 Implementar un sistema de auditorías internas para lograr un mayor control e ir

eliminando errores o falencias encontradas.
 Establecer tiempos de entrega para indicadores de gestión del proceso

para un mejor control y seguimiento.
 Proponer diferentes alternativas para resolver la situación presentado en la

empresa Fortipasta.
4. DESCRIPCCION DE LA SITUACION PROBLEMÁTICA
De acuerdo a lo investigado de este caso se puede evidenciar la mala planeación de las

operaciones de implementación del proyecto POSITRONES , la cantidad de personas
para el entrenamiento del WMS el cual es una herramienta excelente para manejo de la
logística, también el descuido de la distribución y entrega de los productos debido a que no
se considero parámetros de restricciones vehiculares exponiendo la carga a sufrir daños
por darle un mal almacenamiento y por ende malas condiciones en su entrega por no
prever que puede tardar más en llegar al destino la mercancía, se corrió el riesgo en
incurrir en pérdidas por mencionar alguna la relacionada cuando el vehículo es detenido en
un puesto de control no se tuvo en cuenta este tipo de consideraciones respecto a la
carga, exponiendo los activos de la Compañía a que sufran algún deterioro o perdida por el
mismo.
Otra variable se da en la cantidad de producto a despachar en la operación se puede
notar mucha incertidumbre pues no hay una cantidad mínima establecida para realizar los
despachos adecuadamente y esto lo hace muy difícil pues cada vez que se despacha al
destino no se sabe la cantidad exacta que hay para movilizar en el momento de realizar un
contrato de servicio y así saber si se hará a más largo plazo por un vehículo con las
mismas características de capacidad y peso, incurriendo en menos desgaste en la
consecución de un vehículo distinto cada vez que se requiera; dando paso, a poder
obtener economías de escala por una negociación dejando ganancias para cada una de
las partes (generador de la carga, transportadora y conductor).
Si se profundiza al nivel de los procesos se podrá observar un diseño del flujo de proceso
limitado e inadecuado y de las capacidades de su centro de trabajo, generando costos
exagerados por ineficiencias (mayores distancias a recorrer, trayectorias inadecuadas,
mayores tiempos de procesos, entregas incumplidas, etc.) por estas razones se tratara de
diseñar e implementar un sistema de procesos logísticos que ayudara a una solución al
problema, logrando una mejora para la empresa, colaboradores, clientes con el fin de dar
un mejor servicio y competitividad ante los contrincantes del sector y con las mismas
oportunidades en el mercado y en el sector de enfoque económico.
Por un descuidado diseño del flujo de los procesos y de las capacidades del centro de
trabajo, redundarán en mayores costos por ineficiencias (mayores distancias a recorrer,
trayectorias inadecuadas, mayores tiempos de procesos, cuellos de botella, capacidad
ociosa y entregas incumplidas).Es por esto que se decide diseñar un sistema de procesos
logísticos solución al problema, logrando una mejora significativa tanto para la empresa
como para sus trabajadores, consiguiendo estar a la vanguardia de otras empresas.
5. METODOLOGÍA PLANEADA PARA SOLUCION AL CASO FORTIPASTA

Antes de hablar del método planeado para la solución al caso queremos dar un pequeño
resumen para dar a conocer que es WMS (WAREHAUSE MANAGEMENT SYSTEM)
identificado en el ámbito como un sistema de gestión de almacenes, es un software que
permite gestionar ubicaciones de productos (SKU) para esto se integra además elementos
destinados a la gestión de la documentación de expedición, tal como etiquetado,
integración automática de datos físicos de la expedición peso y volumen. Además los
movimientos generales referentes a la producción, recurso humano y planta física.
Al ser un software especializado, normalmente es un paquete departamental que se enlaza

con el resto de la gestión empresarial o planeamiento de recursos empresariales (ERP), ya
que los módulos de gestión de almacenes de los ERP estándar normalmente no cumplen
todas las funcionalidades requeridas o carecen de las interfaces adecuadas bien sea para
el manejo de elementos de identificación automática (códigos de barras, radiofrecuencia) o
de manutención automáticas (transe levadores rotativos, torres de extracción, caminos de
rodillos, etc.).
Las características principales con las que cuenta este tipo de herramienta son:
 Gestionar movimientos de materiales tanto de producto terminado como de primeras

materias, material de envase y repuestos, órdenes de recepción y mercancías.
 Por su flexibilidad se adapta a cualquier sector y dispone de un módulo para el control
de números de serie, lotes y fechas de caducidad, Identificación y control de mercancía
por múltiples códigos de barras.
 Gestiona totalmente la trazabilidad de todo el proceso productivo y/o de distribución y
las fechas de caducidad.
 Su gestión se puede dirigir a niveles macro con la finalidad de enlazar movimientos de
distintas zonas de almacenaje, diferentes áreas de la empresa e incluso diferentes
sedes operativas.
 Permite planificar, gestionar y ejecutar rutas para la demanda de la mercancía.
 Gestión y ubicación automática de la mercancía guiada por demanda.
Entrando en materia, el análisis del caso Fortipasta de identificación de posibles

soluciones lo plantearemos para saber en primera instancia los problemas de la
implementación y se tendrá encuenta de la siguiente manera:
1. DIAGNOSTICO Realizar una revisión detallada de la información y de los hallazgos del proyecto.
Utilizar diferentes herramientas para realizar los análisis de causa
2. ANALISIS
Determinar las causas raíz para plantear las acciones correctivas y proponer acciones preventivas
3.PLANTEAMIENTO
Evaluar la mejor alternativa para solucionar las debilidades del proyecto Positrones en el caso Fortipasta.
4.EVALUAR
Consideramos que la mejor forma de solucionar los inconvenientes presentados a nivel del
caso Fortipasta es darle solución a las fallas en la implementación, refiriéndonos a los
modelos y procedimientos utilizados en la identificación y valoración de problemas que
perjudican de gran manera la calidad del servicio de la empresa por el cual le damos
soluciones y vemos reflejado el mejoramiento de estas mismas. Creemos que lo que
primero que se debe hacer es tener un enfoque de logística dentro de la empresa por lo
tanto estos métodos o herramientas que podemos utilizar en el caso, son necesarios para
obtener cambios en los sistemas de de inventarios, control de productos, implementación y
capacitaciones del programa WMS , sistemas de almacenamiento para reducir la
capacidad de espacios y hace posible controlar efectivamente que los primeros productos
que se almacenan sean los primeros en salir y de esta manera obtenemos con mayor
facilidad el cargue de productos para ser despachados a tiempo por la compañía.
Como puntos débiles observamos:
 Conformaciones de equipo de trabajo.

 Incumplimiento del cronograma de actividades.
 Problemas de implementación de (WMS).
 Control físico de Inventarios
 Despacho y recibo de mercancía correctamente
 Control y monitoreo de transporte
 Control documental
 Garantizar un buen servicio
Se propone que mediante los análisis de Diagrama Ishikawa-Espina De Pescado-

Diagrama Causa- Efecto y Método de solución cinco pasos se identificara el problema
que afecto la implementación del sistema WMS, luego se procederá a realizar una
evaluación de las etapas de implementación del sistema WMS.
5.1 Análisis
Fortipasta antes de implementar el WMS.

Fortipasta empresa Colombia, esta planta tendría unas ganancias significativas y el ahorro
se vería reflejado. Antes de implementar una nueva herramienta, decidieron reducir la
complejidad y el número de SKUS, debido a esta reducción el nivel de inventarios en
dólares tuvo un incremento, en Colombia se debía contar con inventarios en materiales y
producto terminado para poder abastecer a los nuevos clientes. Debido a los inventarios
que se debían hacer en cada bodega se vieron enfrentados a tener que doblar la operación
de su bodega en número de posiciones y personal, esto ocasiono que el almacenamiento
fuese caótico, las operaciones de cargue estaban siendo ineficientes y esto iba a ocasionar
un riesgo en el nivel de servicio. Debido a todas estas falencias y errores logísticos que
estaban afectando directamente las entregas y la producción Fortipasta se vio casi que
obligada a la adquisición de una nueva herramienta que permitiera un almacenamiento y
operación de bodega mucho más eficiente, logrando una minimización de tiempo de
cargue y optimizando el número de posiciones dentro de la bodega, a este proyecto que
decidieron implementar le llamaron Positrones incluyendo la implementación del WMS, con
esta nueva implementación lograrían localización, cantidad, unidad de medida e
información de la orden para determinar donde almacenar y recoger materiales y en que
secuencia hacerlo, esta implementación iba a ser un poco más fácil ya que la empresa
tenía implementado SAP desde el 2000 esto iba a facilitar la compatibilidad e integración
de la información.
al reducir el número de plantas la empresa no contaba con la infraestructura logística para
llevar a cabo y abarca las operaciones de abastecimiento y distribución y cumplir con las
necesidades de los cliente, la empresa no solo se encontraba en Colombia, sino en otros
países sudamericanos lo que hacía más difícil su adaptación al nuevo programa, la
empresa no tenía los medios ni la forma de distribución de los productos, los medios
logísticos no era lo suficientemente flexibles para la realización de estos cambios, el
abastecimiento y almacenamiento y distribución se convirtió en un caso caótico en la
empresa, lo que se buscaba era mejorar ese abastecimiento y distribución de productos en
los clientes, generando con esto nuevos ingresos que mantuvieran las metas propuestas
por la organización, pero la falta de control y el desconocimiento de los empleados en el
nuevo programa generaron perdidas y descontrol de sus actividades .
Dentro de la evaluación de la problemática encontramos:
 El equipo del proyecto no fue dirigido por el gerente de logística.
 Algunos miembros no cuentan con el perfil idóneo para desempeñar esa posición.
 No hay un programa de proyección laboral carencia absoluta de líderes inexistentes
de motivación (no se crea un espíritu de compromiso y lealtad hacia la empresa).
 No hay un control del inventario cíclico o stock que evalué el resultado del proceso.
 Ineficiencia de resultados por faltantes en las bodegas por fayas de administración
y de operarios.
 No se incluye algún miembro o auditor interno que tenga conocimientos o que

hubiese participado en el proceso de implementación y puesta en marcha del
WMS.
 Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y
tiempo requerido.
 Falta de programas de capacitación continua a los colaboradores.
 No existe sinergia entre los departamentos e ineficiente comunicación directa entre
las áreas de la empresa.
 No hay un programa de implementación de mejora continua.
 No realizan las auditorías internas para encontrar los hallazgos o las causas del
problema y así mismo hacer las mejoras correctivas que se tengan que
implementar.
 Falta de equipos de última tecnología donde se reduzca la capacidad de
almacenamiento y sea más flexible para obtener los productos y ser llevados a su
cliente (sistema de almacenamiento dinámico).
 Capacidad de abastecimiento.
 Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los
productos terminados.
 Falta de sinergia y comunicación entre las áreas de la compañía.
 Falta de un manual de funciones, conciso para cada labor a desempeñar
 Falta de control y seguimiento de la actividad operativa y logística de la compañía,
tales como: Inventarios, Seguimiento de la operación de entrega y transporte,
Organización de los productos dentro de la bodega. Seguimiento a faltantes.
Al hacer el análisis de cada uno de los procesos e inconvenientes que se presentaron, a lo
largo de la historia se evidencia que la empresa no tuvo un plan de contingencia para
afrontar un evento de esta magnitud, entonces en la realización de este análisis fue
necesario identificar los factores más relevantes en los que se produjo el error para
que el resultado generara tantos inconvenientes y la insatisfacción de la compañía.
6. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
El proyecto de mejora de la empresa FORTIPASTA, se analiza las diferentes necesidades

de generar propuestas que logren minimizar los impactos generados por la deficiente
administración de recursos, personal y sistema de transporte, planeando alternativas de

solución que permitan mejorar la productividad de la misma.
Se evidencia en la cadena de suministro de FORTIPASTA debe tener una mejor

organización en la logística para que los costó sean más bajo.
La cadena de suministro está determinada a funcionar de formar predictiva o reactiva si es
de forma predictiva el diseño de la cadena tiende a tener una menor importancia en la
información precisa y oportuna del comportamiento, Almacenamiento, manejo de
materiales, empacado y procesamiento de pedidos hace una información detallada del
comportamiento de compra de los clientes.
Alternativas de Solución Propuestas:
1.Diagnosticar e identificar las causas (Diagrama de Causa – Efecto).

2.Identificado los problemas utilizar método de solución (Cinco Pasos).
3.Establecer un programa estructurado de capacitación que permita el incremento de la
productividad laboral y permita tener claros los objetivos del Proyecto.
4.Realizar evaluaciones y pruebas de Entendimiento.
5.Los responsables de Positron no deben tener cargos adicionales.
6.El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personal con conocimiento, y
experiencia para la toma de decisiones.
7.Delegar a una persona con el cargo de Almacenista de bodega para proporcionar
mayor control y mantener la información actualizada de devoluciones, recepción y
ubicación de material dentro de la misma.
8.Asignación de responsabilidades para el correcto manejo, control y registro de
inventarios, cumpliendo con la estandarización de cada recurso, de acuerdo con los
parámetros establecidos por la administración a través de la herramienta WMS.
9.Realización de un plan de trabajo
10.Hacer reuniones de análisis sobre resultados para implementar refuerzos de trabajo
e implementar correctivos por medio de objetivos específicos.
11.Presentación de informes estipulando el cronograma y horario de las reuniones.
12.Propuesta de implementación de un sistema de calidad 5s interno, para aumentar la
eficiencia del sistema.
6.1 Método De Diagrama Ishikawa O Espina De Pescado O Diagrama Causa- Efecto
Mediante este diagrama se identifican las posibles causas del problema específico y puede ayudar en la identificación del porque un
proceso se sale de control.
6.2 Método Solución Cinco Pasos
Es un método sistemático para definir una situación indeseable y después identificar y

eliminar la causa o causas raíz, con el fin de resolver el problema mejorandolo
satisfactoriamente.
1. Paso Identificación Del Problema:
Esta es una fase muy importante en la metodología, pues de esta fase depende el
desarrollo correcto de la solución de nuestro problema. En esta etapa es fundamental el
análisis de la información inicial con el fin de distinguir los datos pertinentes de los que no lo
son, de esta manera se puede elegir la estructura más conveniente para las posibles
soluciones.
Caso Fortipasta: El problema radica en una falta de control que se encuentra en la bodega
donde La productividad de la bodega ha disminuido, los inventarios cíclicos no se están
realizando debido a que el personal se destinó a apoyar otras labores.
2.
P
aso planteamiento de las alternativas de solución:

Una vez que hallas definido el problema y de haber analizado los datos de entrada, el
proceso continua con el análisis de las alternativas de solución. Por lo general los
problemas pueden resolverse por varias vías. Es conveniente tratar de platear la mayor
cantidad de alternativas de solución posibles, con esto aumentamos las probabilidades de
encontrar la solución más óptima.
Caso Fortipasta: Realizar un Inventario físico a la totalidad de la bodega para detectar
variaciones frente al teórico.
3. Paso Elección De Una Alternativa:

Una vez que tengamos varias posibles soluciones es necesario pasar a otra etapa, la
elección de la mejor entre todas las posibilidades. Esta fase es igual de importante porque
aquí elegiremos la mejor posible solución y de esta dependerá el avance final hasta la
solución.
4. Paso Desarrollo De La Solución.

Después de decidir cuál es la mejor alternativa de todas se llega a la etapa de la solución.
En esta etapa, y a aporte de los datos de entrada relacionaos con la mejor alternativa de
solución seleccionada, se aplican las operaciones necesarias para solucionar el problema.
Este desarrollo debe de llegar a la solución por el camino más corto y ser eficaz:
5. Paso Evaluación De La Solución.

Luego de haber desarrollado la solución queda aún una etapa, que es la de evaluar la
solución. En esta fase es necesario pulir los procesos que nos lleva a la solución para
mejorarlos y sean más óptimos en encontrar la solución, ya que el algoritmo más eficiente
es aquel que llega a la solución desea con menos procedimientos posibles.
7. CRITERIOS DE EVALUACION DE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS

Es para FORTIPASTA indispensable implementar un sistema de control veraz y coherente
que permita garantizar mejoras continuas, como anteriormente mencionábamos los
problemas encontrados (pág. 9-10), una vez inidentificadas las fallas se propone utilizar
indicadores de gestión para determinar e implementar y poner en marcha este nuevo
proyecto es indispensable entender, socializar y delegar funciones:
TIEMPO
INDICADOR DESCRIPCIÓN OBJETIVO ENCARGADO
MEDICION
Cantidad de Se debe dar Inicialmente

Capacitación personas capacitación semanal de
estructurada, acuerdo a Especialista
personal en capacitadas en
eficiente y la etapa en software
WMS implementación y
manejo de WMS efectiva al implementa
personal sobre da y
la
después
implementación
Mensual
de WMS
Mantener
Diarias,
controlado el
Se realizaran semanales,
proceso de
reuniones periódicas mensual y/o
Presentación de implementación Gestor del
de las que cada trimestral
informes de WMS para proyecto
área presentara (dependien
poder tomar
informe do del área
medidas
encargada)
oportunas
Fácil
Brindar mayor
Realizar entendimiento
lucidez a las Diarias,
del
evaluaciones y personas implicadas semanales Especialista
funcionamiento
pruebas de demostrando por hasta ir en software
y la
Entendimiento. medio de mitigando el
implementación
evoluciones o margen de
brindando
pruebas técnicas lo error.
información
capacitado
certera
Definir los roles de

Los responsables las personas
Gestión
de Positron no participantes de No generar Desde el
humana y
deben tener acuerdo a sus sobrecarga inicio del
gestores del
cargos capacidades laboral proyecto
proyecto
personales y filtros
adicionales
de selección.
El manejo de la
Definir ante una
herramienta debe eventualidad el Mitigar falencias
ser ejecutada por personal encargado en la Gerencia y
personal con para no generar implementación Inicial gestor del
conocimiento, y bloqueo de la y oportunas proyecto
experiencia para herramienta y soluciones
la toma de colapso total.
decisiones
Delegar a una
persona con el Al tener una persona
Organizar,
cargo de ejerciendo este rol
Facilitar y
Almacenista de se puede saber con
agilizar el
bodega para mayor exactitud los Gestor del
manejo y la
proporcionar estados actuales proyecto y
fácil ubicación
mayor control y proporcionando Recursos
dentro de la
mantener la información Inicial humanos
bodega,
información detallada de lo que
brindando un
se presenta en la
actualizada de mayor orden y
bodega que puntos
devoluciones, mejor
están no tan
recepción y distribución de
robustos en la
ubicación de la misma.
implementación.
material dentro
de la misma.
Al no tener una Verificar que los Inicial Gestor del

Asignación de persona vigilando o inventarios semanal y proyecto y
responsabilida- ejerciendo el cargo físicos hasta llegar auditor
des para el se presentaría, concuerden con a un interno de
correcto manejo, información no real, los digitales máximo inventarios
control y registro robos, desorden del obteniendo tiempo
área y congestión en como resultado mensual
de inventarios,
la planta de un inventario
cumpliendo con
producción funcional,
la estandariza- generando esto mitigando las
ción de cada perdidas para la perdidas, los
recurso, de
acuerdo con los

parámetros
establecidos por robos o
la administra-ción empresa. desfalcos de los
a través de la mismos.
herramienta
WMS.
Es fundamental
pues se desprende
la estructura de
implementación, los
tiempos y todo lo
que implica la
misma haciendo
más fácil y no Trabajar de
generando forma Desde el Gerencia y
Realizar un plan organizada y inicio del Gestores de
traumatismo con la
de trabajo intervenciones o estructurada la proyecto proyecto
reorganización de implementación.
las aéreas en su
estructura funcional
y a su vez al
personal
colaborador.
Hacer reuniones
Conocimiento
de análisis sobre
verdadero del nivel
resultados para general de la
implementar empresa, los
refuerzos de problemas de
trabajo e planta, las aéreas Saber el estado semanales Gerencia
implementar involucradas o no actual de la (gerenciales)
correctivos por involucradas, empresa
medio de comunicación
objetivos oportunas entre
aéreas, e
específicos. investigación de los

casos pertinentes.
Diarias
Mostrar el esquema Mantener Incluyendo
de manejo de los información todas las
informes con plazos actual de la novedades,
Presentación de anomalías,
de tiempo para funcionalidad de
informes presentar de la herramienta a cambios, Gestor del
estipulando el información
acuerdo al nivel nivel de la proyecto y
cronograma y de los
jerárquico empresa y de supervisor de
estados de
horario de las organizacional, las acuerdo a ella áreas
productivida
reuniones. conclusiones a las generar d, etc. con
que se llegaron y los soluciones un tiempo
días de presentación correctivas de de duración
de los mismos funcionalidad aproximado
de 1 hora
8. SELECCIÓN ALTERNATIVA PARA MEJORA DE SITUACION
Existen varias técnicas que permiten el mejoramiento de la productividad, organización en

la empresa, al realizar el análisis y la identificación de los problemas se recomienda
implementar el sistema o método de calidad 5S, ya que es un método muy completo y
efectivo para aplicar a la empresa FORTIPASTA.
8.1 Sistema o Metodología De Calidad 5S Interno, Para Aumentar La Eficiencia Del

Sistema.
Una metodología creada en los años 60 por una compañía productora de automóviles
bastante reconocida a nivel mundial (TOYOTA), agrupa una serie de actividades que se
desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de
labores de forma organizada, limpia y ordenada. Dichas condiciones se crean a través de
reforzar los buenos hábitos de comportamiento e interacción social, creando un entorno de
trabajo eficiente y productivo.
Objetivos específicos de la metodología 5S
 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de

trabajo.
 A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de
seguridad, de motivación y de eficiencia.
 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.
 Mejorar la calidad de la organización.
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y
efectividad, aumentando la eficiencia del sistema.
Su aplicación mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.
La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo, los trabajadores se

comprometen y se valoran sus aportes de conocimiento, además de lograr la mejora
continua.
MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
 Menos productos defectuosos.

 Menos averías.
 Menor nivel de existencias o inventarios.
 Menos accidentes.
 Menos movimientos y traslados inútiles.
 Menor tiempo para el cambio de herramientas.
MEJORAR EL LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

 Más espacio.
 Orgullo del lugar en el que se trabaja.
 Mejor imagen ante nuestros clientes.
 Mayor cooperación y trabajo en equipo.
 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
 Mayor conocimiento del puesto.
Principios de la metodología 5S
Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:
1. Clasificación y Descarte: Seiri

2. Organización: Seiton
3. Limpieza: Seiso
4. Higiene y visualización: Seiketsu
5. Disciplina y compromiso: Shitsuk
Clasificación y Descarte: Seiri
Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y
que no se requieren para realizar nuestra labor.
♦ VENTAJAS
A)Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.
B) Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
C) Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de operación.
La aplicación de las acciones Seiri prepara el lugar de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer impacto del Seiri está
Ventajas de Clasificación y Descarte: relacionado con la seguridad.
D)Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta
observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de
trabajo sea más insegura.
A) La planta de producción y las bodegas son inseguras,

Desventajas al no aplicar el Seiri: se presentan más accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo.
B)El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos innecesarios genera el cual
impide la comunicación entre compañeros de trabajo.
Organización: Seiton
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que
se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la
mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Limpieza: Seiso
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Seiso
implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de
escapes, averías, fallos o cualquier tipo de problemas o daños.
♣ VENTAJAS
A) Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
B) Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
C) Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
Ventajas de Seiso: D) La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.
F) La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.
Higiene y visualización: Seiketsu
Nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si
no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo
nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con
nuestras acciones
♥ VENTAJAS
A) Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
B) Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
C) Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
D) La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los
Ventajas de Seiketsu: estándares.
E) Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo.
F) Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.
Cada Persona debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que
tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo.
Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo,
Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado.
Compromiso y Disciplina: SHITSUKE
Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y

estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.
Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se
logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos:
♥ VENTAJAS
A) Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.
B) La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
C) Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas.
D) La moral en el trabajo se incrementa.
Ventajas de Shitsuke: E) El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los
procedimientos y normas establecidas.
F) El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo l egara cada día.
Beneficios que generan las estrategias de las 5S son:
 Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los

empleados
 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
 Mayor calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y
aseguramiento de la calidad
Una empresa que aplique las 5S:
 Produce con menos defectos.

 Cumple mejor los plazos.
 Es más segura.
 Es más productiva.
 Realiza mejor las labores de mantenimiento.
 Es más motivante para el trabajador.
 Aumenta sus niveles de crecimiento.
Con la implementación de este método, podremos realizar un cambio en el sistema de

almacenamiento, organización y categorización de cada uno de los productos, para así
tener un control más efectivo de la materia prima que se posee, la que se necesita, y la que
así mismo hace falta en la planta de producción, a nuestro concepto vemos beneficioso que
los colaboradores conozcan periódicamente los resultados obtenidos con la nueva
metodología implementada, así, ellos se sentirán parte de progreso de la empresa, pues
fueron ellos quienes aportaron sus conocimientos y talento humano para que dicha
metodología y estrategia se lo llevara a cabo de la mejor manera.
9. RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES
9.1 Recomendaciones
 Existen varias técnicas que permiten el mejoramiento de la productividad en la

empresa, al realizar el análisis y la identificación del problema raíz se recomienda
implementar la técnica de mejora de calidad 5´s, ya que como se vio anteriormente es
la más efectiva para aplicar a la empresa FORTIPASTA.
 FORTIPASTA debió iniciar analizando la cadena de valor de sus procesos, con el fin
de determinar aquellas actividades que generan un valor agregado para definir
estrategias que permitieran obtener una mejor ventaja y liderazgo.
 Selección de personal idóneo que cuente con una amplia experiencia en los sistemas
operativos de la empresa como SAP, WMS, con conocimiento de las Buenas Prácticas
Logísticas.
 La identificación de las oportunidades de mejora, es la base para poder administrar los

esfuerzos de solución en la empresa, permitiendo focalizar y priorizar las acciones
pertinentes.
 Se recomienda dar uso de sistemas de TIC con el fin de tener un mayor control de
inventario, de pedidos y de entregas realizadas. Esto con el fin de tener un registro
mensual y sacar las estadísticas anuales.
 Realizar las capacitaciones respectivas de los sistemas a implementar a todo el

personal, de tal manera se puede rotar el personal.
 Al implementar la técnica de las 5´s genera confianza tanto para el cliente, para el
proveedor y para los colaboradores, debido a que se puede tener más producción con
mayor calidad en los tiempos dados por las planeaciones.
 Evitar de cualquier forma, la rotación del personal a cargo de ejecutar

Positrones.
 Se propone la creación de reuniones de Juntas para tratar los informes de manera

más ordenada y estricta para que no haya pérdida de información y se haga la
correspondiente retroalimentación a la gerencia o personal, esto permite identificar
dificultades y/o inconvenientes a tiempo para darles solución oportuna.
9.2 Conclusiones
 la aplicación de la estrategia de las 5 S, no se trata de una moda sino de un nuevo

modelo de dirección o un proceso de implantación que mejora la organización de la
empresa.
 Mantener la continua capacitación al personal comprometida con Positrones, con el fin

de retroalimentar todas las experiencias y problemas presentados en el momento de
ejecutarlo.
 Debe asumirse el compromiso de lo que positrones implica Para la organización.
 El principio de las 5´s puede ser utilizado para romper con los viejos
procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efectos de calidad y
servicio al cliente esencial dentro del proceso productivo, De calidad y de los
objetivos generales de la organización.
 Se conoce el uso adecuado del control de calidad dentro de los procesos de la

empresa, nos permite identificar, corregir, falencias y errores que se estén
desarrollando dentro de la misma.
 Es necesario el cumplimiento y la correcta delegación de funciones teniendo en cuenta

las capacidades y la carga laboral que puede conllevar una implementación de
proyecto.
 Como parte fundamental es asegurar la capacitación y el desenvolvimiento de los

empleados con las nuevas tecnologías para no generar una ruptura en la fluidez del
proceso.
 Evidenciando con soluciones reales lo que podemos mejorar dentro de este proceso en
la compañía es su gestión desde gerencia, fabricación, embalaje y distribución,
teniendo en cuenta las buenas prácticas para la implementación de proyectos que
aseguren la competencia de la empresa en el mercado de la globalización.
 Al utilizar las 5s podemos optimizar varios procesos dando así un mejor

mejoramiento continuo.
 La seguridad industrial ha implementado el funcionamiento de las 5s ya que se

puede reducir riesgos en la accidentalidad de los colaboradores.
 Para concluir las 5s han generado un cambio en los procesos ya que optimiza y
realiza mejoras en las condiciones de trabajo.
icios generales de las
BIBLIOGRAFÍA
Material De Estudio De Caso: Fortipasta Instructivo, obtenido de

file:///C:/Users/DEMIAN/Downloads/Proyecto%20Instructivo%20n%20(2).pdf
Material De Estudio De Caso: Fortipasta Enunciado, obtenido de

file:///C:/Users/DEMIAN/Downloads/Proyecto%20Enunciado%20n%20(1).pdf
Logística: administración de la cadena de suministro, por Ronald H. Balou, Quinta edición,

Pág. 148.
Grancolombiano, P. (s.f.). Campus virtual EPIC ILUMNO. Recuperado el 16 de Mayo de

2016, de http://campusvirtual.poligran.edu.co/?r=aula#
Instituciòn universitaria de Envigado. (s.f.). Obtenido de

http://es.slideshare.net/IUESistemaGestionIntegral/indicadores-de-gestin-3188323
Caso Fortipasta, Sergio Rodríguez, 12 de mayo 2012, obtenido de

https://www.youtube.com/watch?v=PhRwkNbS9Dg
Cuando Implementar WMS, Por Alejandro Alonso y Álvaro Fabeiro, 02 de noviembre de

2012, obtenido de http://www.logisticasud.enfasis.com/articulos/65461-cuando-
implementar-un-wms
Matriz Dofa, Staff deGerencia.com, 28n de septiembre 2018, obtenido de

https://degerencia.com/articulo/que-es-la-matriz-dofa-foda-o-dafo/
Metodología De 5 Pasos Para Le Solución De Problemas, 27 de febrero de 2014, obtenido

de https://prezi.com/ttirrhivykxh/metodologia-de-5-pasos-para-le-solucion-de-problemas/
Qué es el Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto, Geo tutoriales, 03 de marzo

de 2017, obtenido de https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-
el-diagrama-de-ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/
¿Qué es y cómo aplicar la metodología 5S en su empresa?, 28 de agosto de 2017,

obtenido dehttp://blog.qualidadesimples.com.br/es/2017/08/28/o-que-e-e-como-aplicar
metodologia-5s-na-sua-empresa/

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIEN

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

YEIFFER ANDRES DIAZ LANCHEROS….…………….……………...........COD.1721981935

RUIZ MIRANDA LEONARDO

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

El siguiente proyecto se enfoca en el análisis de los inconvenientes presentados en el caso

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

Con este proyecto se pretende identificar y reconocer la importancia de la planeación, la

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

3.1 Objetivo Principal

Identificar el problema organizacional que ocurrió en la planeación, e implementación

3.2 Objetivos Secundarios

 Identificar las diferentes situaciones, y su correspondiente causa raíz, que

 Realizar la implementación de un sistema de organización mejor, con el cuál pueda

 Implementar un sistema de auditorías internas para lograr un mayor control e ir

 Establecer tiempos de entrega para indicadores de gestión del proceso

 Proponer diferentes alternativas para resolver la situación presentado en la

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

4. DESCRIPCCION DE LA SITUACION PROBLEMÁTICA

De acuerdo a lo investigado de este caso se puede evidenciar la mala planeación de las

5. METODOLOGÍA PLANEADA PARA SOLUCION AL CASO FORTIPASTA

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

Al ser un software especializado, normalmente es un paquete departamental que se enlaza

 Gestionar movimientos de materiales tanto de producto terminado como de primeras

Entrando en materia, el análisis del caso Fortipasta de identificación de posibles

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

 Conformaciones de equipo de trabajo.

Se propone que mediante los análisis de Diagrama Ishikawa-Espina De Pescado-

Fortipasta antes de implementar el WMS.

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

 No se incluye algún miembro o auditor interno que tenga conocimientos o que

El proyecto de mejora de la empresa FORTIPASTA, se analiza las diferentes necesidades

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

administración de recursos, personal y sistema de transporte, planeando alternativas de

Se evidencia en la cadena de suministro de FORTIPASTA debe tener una mejor

Alternativas de Solución Propuestas:

1.Diagnosticar e identificar las causas (Diagrama de Causa – Efecto).

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6.1 Método De Diagrama Ishikawa O Espina De Pescado O Diagrama Causa- Efecto

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6.2 Método Solución Cinco Pasos

Es un método sistemático para definir una situación indeseable y después identificar y

aso planteamiento de las alternativas de solución:

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3. Paso Elección De Una Alternativa:

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4. Paso Desarrollo De La Solución.

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5. Paso Evaluación De La Solución.

7. CRITERIOS DE EVALUACION DE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS

Cantidad de Se debe dar Inicialmente

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Definir los roles de

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Al no tener una Verificar que los Inicial Gestor del

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

acuerdo con los

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específicos. investigación de los

8. SELECCIÓN ALTERNATIVA PARA MEJORA DE SITUACION