Métodos para combatir la corrosión

Muchos métodos se emplean industrialmente para evitar la

corrosión, mediante la selección de la aleación y estructura
propias o por medio de protección de la superficie de un
material dado. Los métodos más importantes son:

 Utilización de metales de alto grado de pureza.

 Empleo de adiciones de aleación.
 Utilización de tratamientos térmicos especiales.
 Diseño adecuado.
 Protección catódica.
 Empleo de inhibidores.
 Revestimientos superficiales
En la mayoría de los casos la utilización de metales con alto
grado de pureza tiende a reducir la corrosión por agujeros en la
superficie, minimizando las in-homogeneidades, con el cual se
mejora la resistencia a la corrosión.
Las adiciones de aleación pueden reducir la corrosión mediante
diversos métodos; por ejemplo, los aceros austeníticos
inoxidables, cuando se enfrían a través de un intervalo de
temperatura desde unos 900 hasta 1400°F, precipitan carburos
de cromo en las fronteras de grano, precipitación que agota el
cromo en las fronteras y las hace más susceptibles a corrosión
intergranular. Este tipo de corrosión puede evitarse ya sea
reduciendo el contenido de carbono a un valor bajo
(inferior a 0.03%) o convirtiendo el carburo a una forma más
estable. El último método se utiliza más ampliamente e incluye
la adición de titanio o columbio. Estos elementos tienen gran
afinidad por el carbono, produciendo carburos muy estables
que no son solubles en austenita a alta temperatura. Esto deja
muy poco carbono disponible para combinarlo con el cromo y
da como resultado lo que se conoce como acero inoxidable
estabilizado. Algunas adiciones de aleación mejoran la
resistencia a la corrosión formando películas de óxido
superficial no porosas y adherentes o ayudando a su formación.
Esto es particularmente cierto es adiciones de manganeso y
aluminio a aleaciones al cobre, en adiciones de molibdeno a
aceros inoxidables, y en adiciones de magnesio aluminio.
El tratamiento térmico se origina de homogenización de
soluciones sólidas, especialmente en aleaciones fundidas que
están sujetas a una composición variable de cristales
individuales a través de la pieza fundida, tiende a mejorar la
resistencia a la corrosión. Los tratamientos para suprimir las
tensiones ocasionadas por el trabajo en frío se aplican mucho
para mejorar la resistencia de las aleaciones susceptibles a
corrosión por esfuerzo.
El diseño adecuado debe mantener contacto con el agente de
corrosión a un mínimo. Las uniones deben diseñarse
adecuadamente para reducir la tendencia a que los líquidos
entren y sean retenidos. El contacto entre materiales alejados
en la serie electromotriz debe evitarse; en caso contrario, deben
separarse por hule o plástico para reducir la posibilidad de
corrosión galvánica; por ejemplo en la figura muestra dos casos
de corrosión galvánica cuando se usan metales no semejantes.
Como el aluminio es el ánodo respecto al acero, cabe esperar la
corrosión de un remache de aluminio cuando se utiliza para
sujetar láminas de acero. Asimismo como si se utiliza un
remache de acero para unir láminas de aluminio, entonces la
corrosión galvánica sub-superficial de la lámina de aluminio
dará como resultado remaches sueltos, deslizamiento, y posible
daño estructural. Este tipo de corrupción puede evitarse
aplicando un compuesto aislante no endurecible en el área
donde la lámina y el remache o tuerca están en contacto, o
aplicando una base (mano) de cromato de zinc a todas las
superficies en contacto y luego revistiendo el área con una
pintura de aluminio.
Donde los sujetadores no se someten a altos esfuerzos, los
puntos de contacto pueden aislarse con plásticos u otros
mangos no metálicos, lainas, arandelas y piezas similares, como
se muestra en la figura.

Las grietas son una fuente potencial de corrosión por celda

electrolítica, en la cual la fuerza electromotriz se debe a una
diferencia en contracciones de electrolito en el ánodo y en el
cátodo. Frecuentemente se encuentran en secciones como la
mostrada en la figura, donde dos placas se atornillan
conjuntamente en una solución corrosiva. No importa cuánta
fuerza de torsión se aplica el tornillo, es prácticamente
imposible eliminar las grietas dentro de las cuales la solución
penetra gradualmente y se llega a estancar.
Las grietas pueden evitarse utilizando soldadura en vez de
sujetadores mecánicos, como se muestra en la figura, o
empleando empaquetaduras aislantes entre las superficies
paralelamente maquinadas.

La protección catódica se obtiene colocando el mental que

normalmente sería corroído, en contacto eléctrico con uno que
esté encima de él en la serie galvánica. De este modo, el metal
más activo llega a ser el ánodo, el cual es esencialmente una
batería galvánica en la que el metal corrosible se hace para
funcionar como el cátodo. Los metales utilizados generalmente
para proporcionar este tipo de protección son el zinc y el
magnesio. En algunos casos, la corriente directa protectora se
obtiene por medio de una fuente de voltaje externa.
En este caso, el ánodo suele consistir en un material
relativamente inerte, como carbón, grafito o platino. Las
estructuras más frecuentes protegidas por este método son las
tuberías subterráneas, los cascos de barcos y las calderas. Para
la protección de tuberías subterráneas, los ánodos están
enterrados a unas 8 a 10 pulgadas del tubo. La profundidad del
agujero debe ser suficiente para localizar el ánodo en terreno
permanentemente húmedo. Los ánodos individuales están
conectados a un alambre colector, el cual a su vez está soldado
fuertemente a la tubería. Las descargas de corriente desde el
ánodo hasta el terreno se juntan en la tubería y regresan al
ánodo a través del alambre de conexión.
Para la protección catódica de Los cascos de barco, los ánodos
de zinc o magnesio se sujetan al timón y al propio casco en la
región alrededor de la hélice. Los ánodos de magnesio se han
utilizado ampliamente para proporcionar protección catódica en
los calentadores de aguas domésticas e industriales y en los
tanques elevados de almacenamiento de agua.
Los inhibidores son agentes químicos que cuando se añaden a
la solución corrosiva, reducen o eliminan su efecto corrosivo. En
la mayoría de los casos, el inhibidor formará una capa
protectora sobre la superficie del metal. Los inhibidores se
agregan a las mezclas anticongelantes utilizadas en los
radiadores de los automóviles. Cuando se agregan a la solución
corrosiva como los agentes de oxidación producirán películas de
óxidos sobre aluminio, cromo y manganeso. Los revestimientos
de la superficie abarcan pinturas, películas de óxido y de sal, y
revestimientos metálicos.
Las pinturas y otros revestimientos orgánicos se utilizan
principalmente para mejorar la apariencia de las superficies y
estructuras. El empleo de pintura para proteger de la corrosión
sólo es secundario y de poca importancia económica para la
industria de las pinturas. La pintura proporciona una película
protectora para el metal y es efectiva sólo durante el tiempo que
se conserva intacta.
Las películas de sal y de óxido se obtienen haciendo reaccionar
el metal con una solución que produce la película deseada.
Algunos ejemplos son: un baño de ácido de cromato protege el
magnesio formando una película de cromato de magnesio; el
parkerizado para aleaciones ferrosas protege mediante la
formación de una película de fosfato; el anodizado en el
aluminio y magnesio forma una película gruesa de óxido, y la
pasivación de los aceros inoxidables también forman una
película de óxido. Los revestimientos metálicos pueden
obtenerse mediante una variedad de métodos, como metalizado,
revestimiento por inmersión en un baño de metal fundido como
estaño o zinc, electro-depositación, difusión y enlazamiento.
Prácticamente todos los revestimientos para utilizarlos contra la
corrosión son el zinc o el aluminio.
Estos metales se emplean principalmente para trabajos de
corrosión sobre hierro y acero, porque el acero es catódico a
ellos y por ello se protege electroquímicamente a pesar de
cualquier porosidad o huecos menores en el revestimiento. Los
chorros de arena o partículas metálicas se utilizan casi
universalmente para limpiar y preparar la superficie antes del
metalizado. La mayoría de los sistemas de revestimiento
emplean selladores orgánicos o pre-revestimientos (bases). Los
selladores suelen ser hule vinil colorado, aplicado sobre bases
(manos) inhibidoras.
El revestimiento metálico por inmersión en un baño coherente
se utiliza principalmente para aplicar al acero un revestimiento
de zinc con estaño coma cadmio, aluminio o plomo. El proceso
mencionado tiene un gran intervalo de aplicabilidad coma pero
el revestimiento aplicado debe competir con una frágil capa de
compuestos intermetálicos aparecidos por difusión en la
interfaz. Esto puede causar una adhesión incompleta y una
tendencia a descarapelarse al haber doblamiento, A menos que
el espesor de la capa de difusión esté controlado
adecuadamente.
Este proceso incluye generalmente las operaciones de
eliminación de óxidos de la superficie del metal mediante la
inmersión en una solución ácida con ácido inhibido para
producir una superficie limpia; la inmersión de la pieza en un
baño fundido de composición controlada; y frotando, agitando, o
sometiendo a acción centrífuga la pieza sumergida para regular
el espesor y la uniformidad del revestimiento.
El revestimiento de zinc, o galvanizado, se aplica a una mayor
cantidad de productos de acero que cualquier otro método de
revestimiento metálico. Las principales aplicaciones de
revestimiento de zinc sobre productos de acero incluyen
láminas para techos y costados; alambres y productos de
alambre para toda clase de exposición al aire libre; artículos
fabricados de láminas de acero como calderas, baldes, latas y
tanques; herrería para utilizar al aire libre; tubos y conductos; y
acero descubierto estructural. La Hojalata se usa ampliamente
en las latas. El metal terne (aleación de estaño y plomo) es acero
en lámina, revestido en un baño de plomo al cual se ha
agregado el estaño para asegurar el enlace. Es más costoso que
el zinc, pero mucho más barato que el estaño; se utiliza para
tanques de gasolina y como material para techos. El
aluminizado, revestimiento de acero con aluminio por inmersión
en caliente, tiene aplicaciones que requieren una combinación
de resistencia a la corrosión y al calor, como silenciadores y
tubos de escape de motores de automóviles.
Los revestimientos electro-depositados se usan mucho con fines
decorativos, pero para aplicaciones industriales la función más
importante es proteger de la corrosión. Además de esto último y
de la apariencia, los revestimientos electro-depositados se
aplican para obtener otras propiedades superficiales, como
resistencia al desgaste, alta conductividad eléctrica, buena
capacidad de soldado, y alta o baja capacidad de reflexión a la
luz.
El niquelado y el cromado proporcionan resistencia al desgaste,
la plata y el cobre son los mejores para conductividad eléctrica;
la plata, el cobre, el estaño, y el cadmio mejoran la capacidad de
soldado; y el cromo y el rodio tienen gran resistencia al
manchado.
Los revestimientos de zinc se utilizan sobre productos de hierro
y acero que requieran protección contra la corrosión
principalmente. Estos incluyen tuercas, pernos, tornillos,
clavos, herrería y conductores eléctricos. Los revestimientos de
cadmio se emplean como sustitutos para revestimiento de zinc,
pero no son tan buenos cuándo se exponen al aire libre. El
revestimiento de cadmio se utiliza también para armazones de
radio y equipo electrónico, ya que se puede soldar fácilmente.
Los revestimientos de cromo se emplean sobre molduras para
automóvil, accesorios de plomería, herrería y herramientas.
Estos revestimientos son muy delgados y más bien porosos y
normalmente protegen poco contra la corrosión; por tanto, se
aplica en general sobre revestimientos más gruesos de níquel o
cobre. Los revestimientos de níquel se utilizan principalmente
como base de revestimiento para cromo, plata, oro o rodio. El
níquel tiene buena resistencia a la corrosión, pero lo mancha la
atmósfera. Los revestimientos de cobre se emplean como base
de revestimiento para níquel y cromo, particularmente en
troqueles con base de zinc. La utilización más grande de los
revestimientos de estaño electro-depositado es para los
recipientes para alimentos. Tales revestimientos pueden hacerse
más delgados que los efectuados mediante el método de
inmersión en caliente convencional.
La utilización del cromo, silicio,  aluminio y zinc como
revestimientos de difusión para resistencia al desgaste se
utilizan para proporcionar protección contra la corrosión. Todos
los procesos de revestimiento por difusión siguen en el mismo
procedimiento esencialmente y están basados en los mismos
principios. La pieza a revestirse se pone en contacto con un
polvo que contiene el metal para proporcionar el revestimiento.
A temperatura elevada, hay una transferencia del metal al
material base, a través de la fase vapor, generalmente por medio
de un catalizador adecuado. Mantener a la temperatura o
recalentando sin el polvo después de la penetración inicial
permitirá una difusión ulterior hasta la profundidad deseada. El
proceso de alear acero con aluminio por difusión se llama
calorizado. El acero calorizado es más resistente a la oxidación y
a la corrosión por gases calientes, sobretodo gases sulfuros. Las
piezas calor izadas se utilizan en hornos que emplean
combustibles con alto contenido de azufre; pernos para usarlos
a temperaturas hasta de 1400 grados Fahrenheit; crisoles de
sol, cianuro y plomo; y en refinerías de petróleo. La
impregnación de 100 se obtiene mediante un proceso conocido
como revolcado en polvo de zinc (sherardizado). La principal
aplicación del revolcado en este polvo de zinc es para pequeñas
piezas de acero, como pernos, arandelas y tuercas, o para
piezas fundidas expuestas a la acción de la
atmósfera.
El enlazamiento es un método mediante el cual el revestimiento
llega a ser parte integral del material. Esto puede conseguirse
por fundición o por trabajo en caliente. La fundición es lo más
adecuado cuando hay una diferencia considerable en los puntos
de difusión del material enlazante y el material base, después de
calentar a la temperatura de laminación, las amarras se
eliminan y el ensamble completo se lamina. El calor y la presión
durante el laminado sueldan los dos materiales en uno solo. El
material enlazante puede ser el mismo material base que el del
núcleo. Alcad es el nombre que se da a las aleaciones de
aluminio que se enlazan con aluminio puro para mejorar la
resistencia a la corrosión. El acero puede enlazarse con níquel,
níquel-cromo o aleaciones de níquel-cobre. Aparte de la
resistencia contra la corrosión, el enlazamiento se hace algunas
veces para obtener una combinación de propiedades no
disponibles mediante cualquier otro método. El alambre de
acero enlazado con cobre es un buen ejemplo.
El exterior de cobre proporciona alta conductividad eléctrica y
buena resistencia contra la corrosión, en tanto que el interior de
acero proporciona alta resistencia tensil. Este alambre se
produce vaciando sobre fundido dentro de un molde que
contiene un lingote de acero redondo y calentado. Un soldado
capaz de soportar el trabajo en frío se produce entre los
metales. Después de la solidificación, el lingote compuesto se
lámina en caliente en forma de varilla y luego se estira al
tamaño deseado.